CN1028027C - 乙烯/戊烯—1共聚物组合物 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种新型乙烯/戊烯-1共聚物组合物，该共聚物模塑成的薄膜具有良好平衡的耐冲击性和撕裂性和高透明性，即使热处理之后透明性的变化也显著降低，它还具有高耐结块性，并且该共聚物满足特殊要求。本发明还涉及使用稳定剂的该乙烯/戊烯-1共聚物组合物的配方。根据本发明，可以得到在模塑阶段的热稳定性、长期热稳定性和耐候性方面均是极佳的乙烯/戊烯-1共聚物组合物。

Description

本发明涉及乙烯/戊烯-1共聚物组合物，更特别是涉及具有在模塑阶段优良热稳定性，长期热稳定性和耐候性的乙烯/戊烯-1共聚物组合物。

线型低密度聚乙烯（LLDPE），也就是乙烯和α-烯烃的共聚物，与由高压方法获得的普通低密度聚乙烯（LDPE）相比，在模塑成薄膜时，具有较高的冲击强度，因此，线型低密度聚乙烯已被广泛用作成膜材料。

为了制备上述乙烯/α-烯烃共聚物，已将丁烯-1或具有6个碳原子或更多碳原子的α-烯烃用作α-烯烃共聚单体。

由乙烯/丁烯-1共聚物（即线型低密度聚乙烯的一个例子）制得的薄膜具有优异的撕裂性能，因为它具有足够的撕裂强度。但是冲击强度稍低。

由乙烯和α-烯烃（6个碳原子或更多碳原子）的共聚物（即线型低密度聚乙烯的另一例子）制得的薄膜具有优异的冲击强度，但薄膜有不易被撕裂的问题，因为撕裂强度太高。换句话说，由上述共聚物制得的薄膜在撕裂性方面不好。

因此，热诚期望能提供高冲击强度和优异撕裂性能的薄膜的乙 烯/α-烯烃共聚物。

本发明者进行认真研究并解决了由乙烯/α-烯烃共聚物薄膜而伴随的上述问题，结果发现，如果通过共聚合乙烯和戊烯-1并满足特殊需要而制得的乙烯/戊烯-1共聚物模塑成薄膜，生成的薄膜具有优异的冲击强度和撕裂性能。因此，按照本发明已经实现了制备乙烯/戊烯-1共聚物及其制备方法。

本发明的发明者也已发现将一种特定的稳定剂加到上述乙烯/戊烯-1共聚物中而制得的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，在模塑阶段具有优异热稳定性，长期热稳定性和耐候性，并且由该共聚物组合物制得的模塑产品能保持高的冲击强度和良好的撕裂性能。这二特性是原乙烯/戊烯-1共聚物所固有的特性。因此，已经实现了本发明的乙烯/戊烯-1的共聚物组合物。

本发明解决了现有技术中所存在的上述问题，因此，本发明的一个目的是提供一种乙烯/戊烯-1共聚物，由该共聚物模塑的薄膜具有良好的冲击强度和撕裂性能。

本发明的另一个目的是提供制备上述乙烯/戊烯-1共聚物的方法。

本发明还有一个目的是提供一种在模塑阶段具有高热稳定性，优异的长期稳定性和高的耐候性的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，它非常适合能保持高冲击强度和优异撕裂性能的成型的模塑产品，此两特性为原乙烯/戊烯-1共聚物所固有的特性。

由乙烯和戊烯-1进行共聚合而制得的本发明的第一种乙烯/戊 烯-1共聚物以满足下列要求（A）-（E）为特征的。

（A）根据ASTM    D1238E测得共聚物的溶体流动速率是0.01-100克/10分，

（B）根据ASTM D1505测得共聚物的密度是0.87-0.96克/厘米³，

（C）共聚物含有由戊烯-1衍生的结构单元是1-25%（重量），和

（D）在将所述共聚物进行流延模塑制备的薄膜厚度为40μm这种情况下，薄膜的冲击强度与在薄膜牵引方向上薄漠的撕裂强度的比（RS）要满足下列式子：

RS≥-20log    MFR-1000d+968

其中MFR代表所述共聚物的熔体流动速率，d代表所述共聚物的密度，

（E）在将所述共聚物在200℃熔融，然后以0.31℃/分的冷却速率慢慢冷到50℃并结晶而制备厚度为0.5mm的片材样品这种情况下，当样品用DSC以10℃/分加热速度从10℃加热到200℃时，所获得的样品的DSC熔体峰图形有二个熔体峰，在较高温度端峰的高度（Hh）与在较低温度端峰的高度（HL）之比和所述共聚物的密度满足下列式子。

60d-52.0＜Hh/HL＜80d-69.0

其中Hh代表高温度端的峰高，HL代表较低温度端的峰高，以及d代表所述共聚物的密度。

由乙烯和戊烯-1的气相共聚合而制得的本发明第二种乙烯/戊烯-1共聚物以满足下列要求（A）-（E）为特征的。

（A）按照ASTM    D1238E测得的共聚物的熔体流动速率是0.01-100克/10分，

（B）按照ASTM D1505测得共聚物的密度是0.88-0.95克/厘米³，

（C）共聚物含有由戊烯-1衍生结构学元是2-25%（重量），

（D）在将所述共聚物进行流延模塑制成薄膜厚度为40μm这种情况下，薄膜的冲击强度与在薄膜牵引方向上薄膜的撕裂强度之比（RS）要满足下式：

RS≥-20logMFR-1000d+968

其中MFR代表该共聚物的熔体流动速率，和d代表该共聚物的密度，和

（E）在将所述共聚物在200℃熔融，然后以0.31℃/分的冷却速率慢慢冷却到50℃并结晶制备厚度为0.5mm的片材样品这种情况下，当样品用DSC以10℃/分的加热速率从10℃加热到200℃时，所得到样品的DSC熔融峰图形有两个熔体峰，并且在较高温度端峰的高度（Hh）与较低温度端峰的高度（HL）之比（Hh/HL）与所述共聚物的密度要满足下式：

60d-52.0＜Hh/HL＜80d-69.0

其中Hh代表较高温度端的峰高，HL代表较低温度端的峰高，以及d代表所述共聚物的密度。

由乙烯和戊烯-1进行悬浮共聚合而制得本发明的第三种乙烯/戊烯-1共聚物以满足下列要求（A）-（E）为特征的。

（A）按照ASTM    D1238E测量共聚物的熔体流动速率为0.01-100克/10分钟，

（B）按照ASTM D1505测量共聚物的密度是0.90-0.96克/厘米³。

（C）共聚物含有由戊烯-1衍生的结构单元是2-15%（重量），

（D）在将该共聚物进行流延模塑制备40微米厚度的薄膜的情况下，薄膜的冲击强度与在薄膜牵引方向上薄膜的撕裂强度之比（RS）满足下式：

RS≥-20logMFR-1000d+968

其中MFR代表所述共聚物的熔体流动速率，和d代表所述共聚物的密度;和

（E）在将所述共聚物在200℃熔融，然后以0.31℃/分的冷却速率慢慢冷却到50℃并结晶制备厚度为0.5mm的片材样品这种情况下，当样品用DSC以10℃/分的加热速度从10℃加热到200℃时所获得样品的DSC熔融图形具有二个熔体峰，并且在较高温度端峰的高度（Hh）与在较低温度端峰的高度（HL）之比（Hh/HL）和所述共聚物的密度满足下列式子：

60d-52.0＜Hh/HL＜80d-69.0

其中Hh代表较高温度端的峰高，HL代表较低温度端的峰高，以及d代表所述共聚物的密度。

制备乙烯/戊烯-1共聚物的第一种方法包括在含有固体催化剂组分的催化剂存在下共聚合乙烯/戊烯-1，其中制得的乙烯/戊烯-1共聚物，满足下列要求（B）-（D）。

（B）按照ASTM D1505测得共聚物的密度是0.87-0.96克/厘米³，

（C）共聚物含有由戊烯-1衍生的结构单元为1～25%（重量），

（D）在将所述共聚物进行流延模塑制备厚度为40μm的薄膜情况下，薄膜的冲击强度与在膜牵引方向上薄膜的撕裂强度之比（RS）满足下列式子：

RS≥-20logMFR-1000d-968

其中MFR代表所述共聚物的熔体流动速率，以及d代表所述共聚物的密度。

根据制备乙烯/戊烯-1共聚物的第一种方法，可以高产率制得满足上述特定要求的乙烯/戊烯-1共聚物，并发现由这种共聚物模制出的薄膜具有优异的平衡的抗冲击性和撕裂性。

本发明制备乙烯/戊烯-1共聚物的第二种方法包括在含有固体催化剂组分的催化剂存在下，通过气相共聚合方法，共聚合乙烯和戊烯-1，其中制得的乙烯/戊烯-1共聚物满足下列要求（B）-（D）

（B）按照ASTM D1505测得的共聚物的密度是0.88～0.95克/厘米³，

（C）共聚物含有由戊烯-1衍生的结构单元为2～25%（重量），

（D）在将所述共聚物进行流延模塑制备厚度为40μm的薄膜情况下，薄膜的冲击强度与在薄膜牵引方向上薄膜的撕裂强度之比（RS）满足下列式子：

RS≥-20logMFR-1000d+968

其中MFR代表所述共聚物的熔体流动速率，d代表所述共聚物的密度。

按照制备乙烯/戊烯-1共聚物的第二种方法，可以高产率制得满足上述特定要求的乙烯/戊烯-1共聚物，并发现由这种共聚物模制出的薄膜具有优异平衡的抗冲击性和撕裂性。

本发明制备乙烯/戊烯-1共聚物的第三种方法包括在含有固体催化剂组分的催化剂存在下，在悬浮状态，共聚合乙烯和戊烯-1，其中聚合反应是在30%（重量）以上的生成共聚物不洗脱的状态下进行的，制备时聚合温度为0-120℃，所得共聚物满足下列要求（B）-（D）

（B）按照ASTM D1505测得共聚物的密度是0.90-0.96克/厘米³

（C）共聚物含有由戊烯-1衍生的结构单元是2-15%（重量），

（D）在将所述共聚物流延模塑制备厚度为40μm的薄膜情况下，薄膜的冲击强度与在薄膜牵引方向上薄膜的撕裂强度之比（RS）满足下列式子：

RS≥-20logMFR-1000d+968

其中MFR代表所述共聚物的熔体流动速率，以及d代表所述共聚物的密度

根据制备乙烯/戊烯-1共聚物的第三种方法，可制得满足上述特定要求的乙烯/戊烯-1共聚物，因为共聚物是在特定条件下制得的，并发现由这种共聚物模塑出的薄膜成为具有优异平衡抗冲击性和撕裂性。

本发明的乙烯/戊烯-1共聚物组合物特征在于包括：

（Ⅰ）由乙烯和戊烯-1进行共聚合而制得乙烯/戊烯-1共聚物，所述共聚物满足下列要求（A）-（E）

（A）按照ASTM    D1238E测得共聚物的熔体流动速率是0.01～100克/10分，

（B）按照ASTM D1505测得共聚物的密度是0.87～0.96克/厘米³，

（C）共聚物含有由戊烯-1衍生的结构单元是1～25%（重量），

（D）在将所述共聚物进行流延模塑制备厚度为40μm的薄膜情况下，薄膜的冲击强度与在薄膜牵引方向上薄膜的撕裂强度之比（RS）满足下列式子：

RS≥-20logMFR-1000d+968

其中MFR代表所述共聚物的熔体流动速率，以及d代表所述共聚物的密度，和

（E）在将所述共聚物在200℃熔融，然后以0.31℃/分的冷却速率慢慢冷却到50℃，并结晶以制备厚度为0.5mm的片材样品情况下，当样品用DSC以10℃/分的加热速度从10℃加热到200℃时，所得样品的SDC熔体峰图形具有二个熔体峰，并在较高温度端峰的高度（Hh）与较低温度端峰的高度（Hh）之比（Hh/HL）和所述共聚物的密度满足下列式子：

60d-52.0＜Hh/HL＜80d-69.0

其中Hh代表较高温度端的峰高，HL代表较低温度端的峰高，以及d代表所述共聚物的密度，和

（Ⅱ）至少选自下列（a）-（e）化合物中一种。

（a）酚类稳定剂，

（b）有机亚磷酸酯稳定剂，

（c）硫醚稳定剂，

（d）位阻胺稳定剂，和

（e）较高级脂肪酸金属盐。

图1是在通常测量条件下，测量本发明乙烯/戊烯-1共聚物的“超慢冷却样品”而获得的DSC熔体峰图形。

图2是在通常测量条件下，测量本发明乙烯/戊烯-1共聚物的一般冷却样品而得到的DSC熔体峰图形。

图3是在本发明的实施例中所用聚合容器的示意剖视图。

本发明更详细说明如下：

本发明的第一种乙烯/戊烯-1共聚物是无规共聚物，它可通过在特定条件下共聚合乙烯和戊烯-1而制得的。在制备本发明的乙烯/戊烯-1共聚物中，除掉乙烯/戊烯-1以外，可还有少量其它α-烯烃或多烯烃进行共聚。该类α-烯烃的例子包括丙烯，2-甲基丙烯，丁烯-1，己烯-1，4-甲基-1-戊烯，3-甲基-1-戊烯，辛烯-1，壬烯-1，癸烯-1，+-碳烯-1和十二碳烯-1。多烯的例子包括丁二烯、异戊二烯，1、4-己二烯，二环戊二烯和5-亚乙基-2-降冰片烯。

本发明的第一种乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动速率（MFR）为0.01至100克/分，更好为0.05至50克/10分（按ASTM    D1238E测量）。当MFR低于0.01克/10分时，生成共聚物的模压性能将减低，由共聚物制得的薄膜的透明性易于降低，而MFR高于100克/10分时，机械强度通常降低。

本发明的第一种乙烯/戊烯-1共聚物的密度为0.87至0.96克/厘米³，较好为0.88至0.94克/厘米³（按ASTM D1505测量）。

本发明的第一种乙烯/戊烯-1共聚物包含1至25%（重量），较好为4至23%（重量），特别好为6至20%（重量）的由戊烯-1衍生的结构单元和75至99%（重量），较好为77至96%（重量），特别好为80至94%（重量）的由乙烯衍生的结构单元。

乙烯/戊烯-1共聚物除掉上述的乙烯和戊烯-1外，还可含有不大于10%（重量），较好不大于5%（重量），特别好不大于3%（重量）的由一种或多种α-烯烃或多烯烃衍生的结构单元。

本发明的乙烯/戊烯-共聚物将温度升到200℃熔融，并以10℃/分的冷却速率将共聚物冷却而结晶，获得厚度为0.5mm的片材作为 样品。利用DSC以10℃/分的加热速率，将温度从10℃升至200℃而获得的片材的DSC熔体峰图形表明有三个峰（图2）。另一方面，将本发明的乙烯/戊烯-1共聚物温度升到200℃熔融，然后以0.31℃/分的冷却速率将它以超慢冷却到50℃而结晶，得到厚度为0.5mm的片材作为样品（这样获得的样品下文称超慢冷却样品），利用DSC以10℃/分的加热速率将温度从10℃升到200℃而得到的片材的DSC熔体峰图形有二个熔体峰，其中Hh/HL的比（其中Hh为较高温度端的峰高和HL为较低温度端的峰高）和共聚物的密度（d）之间关系满足下列式（Ⅰ）（图1）。

60d-52.0＜Hh/HL＜80d-69.0    …[Ⅰ]

较好为60d-52.0＜Hh/HL＜80d-69.1    …[Ⅰ′]

特别好为60d-51.9＜Hh/HL＜80d-69.2    …[Ⅰ″]

其中Hh代表较高温度端的峰高，HL代表较低温度端的峰高，以及d是共聚物的密度。

超慢冷却样品的DSC熔融峰图形的分析按下列方法完成。由熔融曲线上30℃处作为起始，在较高温度端上的熔体峰的较高温度端的底画一根切线，该切线称为基线，从峰的最高点向线画一条垂直线，交点和峰的最高点之间的距离称作峰高。

厚度为40μm的薄膜的冲击强度与在薄膜的牵引方向上薄膜撕裂强度的比（RS）由下列式[2]表示，所述薄膜是按照本发明将具有上述特性的第一种乙烯/戊烯-1共聚物进行流延而获得的。

RS≥-20logMFR-1000d+968    …[2]

其中MFR是共聚物的熔体流动速率，以及d是共聚物的密度。

较好为RS≥-20log    MFR-1000d+973    …[2′]

特别好为200≥RS≥-20log    MFR-1000d+975    …[2″]

当冲击强度与撕裂强度的比（RS）低于（-20log    MFR-1000d+968）时，生成的薄膜具有差的撕裂性能，然而它有高的冲击强度，或者生成的薄膜的冲击强度差，然而它有良好的撕裂性质。厚度为40μm的薄膜（用来测量RS值）是由用装有65mmφ挤出机的T-模薄膜模塑机将乙烯/戊烯-1共聚物在下列条件下模塑而制备的薄膜。

模塑条件：

树脂温度    220至240℃

激冷辊温    30至40℃

成膜速率    20至40m/分

拉伸比（薄膜厚度/唇口）：0.05至0.07

由上述方法将本发明的共聚物进行加工而制得厚度为40μm的流延薄膜的冲击强度一般不低于1000公斤·厘米/厘米，较好不低于1200公斤·厘米/厘米。

所述薄膜在牵引方向上的撕裂强度和乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动速率（MFR）满足由下列式[3]表示的关系式为更好。

logT_MO≤-0.37log MFR-5.1d+6.72 …[3]

其中d是共聚物的密度

较好的logT_MO≤-0.37log MFR-5.1d+6.65 …[3′]

特别好为logT_MO≤-0.37log MFR-5.1d+6.59 …[3″]

具有优异冲击强度以及撕裂性能的薄膜可由乙烯/戊烯-1共聚物而制得，该共聚物满足由上式[3]关于薄膜在牵引方向上的撕裂强度T_MO和MFR）表示的关系式。

将本发明的乙烯/戊烯-1共聚物按ASTM    D1928如上所述模塑而制得厚度为2mm的压制片材具有耐应力开裂[耐SC（ESCR），按ASTM    D1692，antalocks    100%，50℃测量]至少10小时，和满足由下列式[4-a]表示的关系式

ESCR≥0.7×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d） …[4-a]

其中2.0≤MFR≤50，d是共聚物的密度。

较好为ESCR≥0.9×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d） …[4′-a]

特别好为ESCR≥1.1×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d） …[4″-a]

因此，将本发明的乙烯/戊烯-1共聚物按ASTM    D1929模型而制得厚度为2mm的压制片材具有耐应力开裂[耐SC（ESCR），按ASTM    D1692，antalocks    10%，50℃测量]至少20小时，和满足下列式[4-b]表示的关系式。

ESCR≥1.4×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d） …[4-b]

其中1.0≤MFR≤20和d是共聚物的密度。

较好为ESCR≥1.7×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d） …[4′-b]

特别好为ESCR≥2.0×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d） …[4″-b]

此外，将本发明的乙烯/戊烯-1共聚物ASTM    D1928模塑而制得厚度为2mm的压制片材具有耐应力开裂[耐SC（ESCR），按ASTM    D1692，antalocks    10%，60℃测量]至少50小时，和满足由下列式[4-c]表 示的关系式。

ESCR≥0.50×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d） …[4-c]

其中0.1≤MFR≤5和d为共聚物的密度。

较好为ESCR≥0.65×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d） …[4′-c]

特别好为ESCR≥0.80×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d） …[4″-c]

然而，最好为上述压制片材的雾度和乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动速率（MFR）满足由下列[5]表示的关系

log雾度≤15d-0.45logMFR-12.23    …[5]

其中d是共聚物的密度

更好为log雾度≤15d-0.45logMFR-12.26    …[5′]

特别好为log雾度≤15d-0.45logMFR-12.30    …[5″]

用来测量上述物理性能的厚度为2mm的压制片材按ASTM    D1928由乙烯/戊烯-1共聚物制备。

按ASTM    D1003制成雾度的测量，

压制片材的乙烯/戊烯-1共聚物满足上述耐应力开裂和雾度间的关系，通过注塑，滚塑或吹塑能模塑成制品，该制品是透明的，并几乎不产生环境应力开裂，也就是几乎不产生内容物漏损的故障。

上述本发明的第一种乙烯/戊烯-1共聚物可由制备本发明的乙烯/戊烯-1共聚物的第一种方法（如下文所述）的来制备。

在制备本发明的乙烯/戊烯-1共聚物的第一种方法中，例如在如下所述烯烃聚合催化剂存在下共聚合乙烯和戊烯-1。

用在制备本发明乙烯/戊烯-1共聚物的第一种方法中的烯烃聚合催化剂是例如在日本专利公开号811/1981中由本申请人所公开的 催化剂。也就是本发明的烯烃聚合催化剂含有

[A]含有镁、钛、卤素和电子给体作为基本组分的固体钛催化剂组分，是将（ⅰ）不具有还原能力的液体镁化合物和（ⅱ）液体钛化合物进行接触如此种接触是在不具有活性氢的电子给体（ⅲ）存在下相互接触而制得，或者将所述（ⅰ）和所述（ⅱ）进行接触，他们是相互接触，随后再与所述（ⅲ）进行接触而制得，和

[B]属于周期表的第Ⅰ至第Ⅲ族的金属有机化合物催化剂组分。

文中提及的不具有还原能力的镁化合物，这就是镁化合物不具有镁-碳键或者没有镁-氢键，用于制备如上所述的固体钛催化剂组分[A]，它可由具有还原能力的镁化合物衍生而得，不具有还原能力的如上所述的该镁化合物的具体例子包括卤化镁，如氯化镁、溴化镁、碘化镁或氟化镁;烷氧基卤化镁，例如甲氧基氯化镁、乙氧基氯化镁、异丙氧基氯化镁、丁氧基氯化镁、或辛氧基氯化镁;芳氧基卤化镁，例如苯氧基氯化镁或甲基苯氧基氯化镁;烷氧基镁，例如乙氧基镁，异丙氧基镁、丁氧基镁、正-辛氧基镁或2-乙基己氧基镁;芳氧基镁，例如苯氧基镁或二甲基苯氧基镁;和羧酸镁，例如月桂酸镁或硬脂酸镁。

上述举例不具有还原能力的镁化合物可由具有还原能力的镁化合物衍生而得的这些镁化合物或在制备催化剂组分时衍生的。不具有还原能力的镁化合物可由具有还原能力的镁化合物衍生，例如使具有还原能力的所述镁化合物与聚硅氧烷化合物，含卤素的硅烷化合物，含卤素的铝化合物或如酯类、醇类等的化合物进行接触而得到。

正如文中所提及的具有还原能力的镁化合物包括例如具有镁- 碳键或镁-氢键的这些镁化合物。具有还原能力的该镁化合物的具体例子包括二甲基镁、二乙基镁、二丙基镁、二丁基镁、二戊基镁、二己基镁、二癸基镁、乙基氯化镁、丙基氯化镁、丁基氯化镁、己基氯化镁、戊基氯化镁、丁基乙氧基镁、乙基丁基镁、辛基丁基镁、丁基卤化镁等等。

除掉上述举例的具有还原能力或不具有还原能力的镁化合物外，用于本发明中的镁化合物也可是上述举例的镁化合物与其它金属的配合物或复合化合物，或它们的混合物，因此，在此所用的镁化合物也可是上述这些化合物的二种或多种的混合物。

上面举例说明的这些镁化合物中，较好的是不具有还原能力的这些镁化合物，特别是含卤素的镁化合物。含卤素的镁化合物中，较好的是氯化镁、烷氧基氯化镁和芳氧基氯化镁。

用来制备固体钛催化剂组分[A]的液体镁化合物（ⅰ）适宜是不具有还原能力的镁化合物在烃溶剂、电子给体或其混合物中的溶液，所述镁化合物是可溶于其中。用来制备上述液体镁化合物的烃溶剂包括脂肪烃，例如戊烷、己烷、庚烷、辛烷、癸烷、十二烷、十四烷、煤油等;脂环烃，如环戊烷、甲基环戊烷、环己烷、环辛烷、环己烯等;芳香烃，例如苯、甲苯、二甲苯、乙苯、异丙苯、甲基异丙基苯等;和卤代烃，例如二氯乙烷、二氯丙烷、三氯乙烯、四氯化碳、氯苯等。

镁化合物在如上所述的烃溶剂中的溶液可由各种方法来制得，然而，根据所用镁化合物和溶剂的种类所用方法亦随之变化。例如，把镁化合物与溶剂的简单混合的方法，将镁化合物和溶剂的混合物进行加热的方法，镁化合物加到电子给体中（所述镁化合物可溶于 其中），该电子给体如醇、醛、胺或羧酸，它们的任意混合物，或所说混合物与其它电子给予体混合物，如果需要的活可随后加热。例如，当含卤素的镁化合物溶于烃溶剂中时，所用醇的量大于1摩尔，较好为约1至20摩尔，特别是约1.5至约12摩尔（对使用每摩尔含卤素镁化合物而言），然而所用醇的量根据所用烃溶剂的种类和量和所用镁化合物的种类而变化。当脂肪烃和/或脂环烃用作烃溶剂时，醇按上述规定比例使用。在那种情况下，特别适宜使用6个或更多碳原子醇的量，对所用每摩尔卤素镁化合物而言为大于约1摩尔，较好大于约1.5摩尔，因为含卤素镁化合物可用相当少量的醇来溶解，发现生成的催化剂组分具有高的催化活性。在此情况下，单独使用不大于5个碳原子的醇时，对于每摩尔含卤素镁化合物而言，需要使用大约大于15个摩尔以上的醇，且生成催化剂组分的活性低于上述体系中所获得的催化剂组分活性，一方面，当把芳烃用作烃溶剂时，使用上述规定量的醇溶解含卤素镁化合物成为可能，而不必考虑所用醇的种类。

含卤素镁化合物和醇之间的接触较好在烃溶剂中，温度通常在室温以上，并根据所用烃溶剂的种类，可在高于约65℃温度下，较好约80至约300℃，特别为约100至约200℃下进行，接触时间为15分至5小时，较好为30分至2小时，较好的不小于6个碳原子的醇包括例如脂肪醇，如2-甲基戊醇，2-乙基丁醇、正-庚醇、正-辛醇，2-乙基乙醇、癸醇、十二烷醇、十四烷醇、十一烷醇、油醇和十八烷醇;芳香醇，例如苯甲醇、甲基苯甲醇，异丙基苯甲醇、α-甲基苯甲醇和α，α-二甲基苯甲醇，以及含有烷氧基的脂肪醇，如正-丁基2-乙氧基乙醇或1-丁氧基-2-丙醇。

其它醇的例子包括不大于5个碳原子的醇例如，甲醇，乙醇、丙醇、丁醇、乙二醇和甲基卡必醇。

当使用羧酸时，较好的是不小于7个碳原子的有机羧酸，例如，癸酸，2-乙基己酸、十一碳烯酸，壬酸和辛酸。

当用醛时，较好的是不小于7个碳原子的醛，例如，癸醛、2-乙基己醛和十一醛。

当用胺时，较好的是不小于6个碳原子的胺，例如，庚胺、辛胺、壬胺、癸胺、月桂胺、十一胺和2-乙基己胺。当使用上述举例的羧酸、醛或胺时，所使用的量和温度较好的相同于在使用醇的情况下所使用的。

能够与上述镁化合物可溶于其中的给体结合使用的其它电子给体的例子是有机酸酯、有机酰卤，有机酸酐、醚、酮、叔胺、磷酸酯、亚磷酸酯，磷酸酰胺、羧酸酰胺、腈等。这些电子给体的具体例子是类似于不具有活性氢的电子给体（ⅲ），如以后所述的。

上述镁化合物在烃中的溶液也可将易转变成上述镁化合物的其它镁化合物或镁金属溶解在烃中，同时所述其它镁化合物或金属转变成上述镁化合物而生成。例如，不具有还原能力的含卤素的镁化合物在烃中的溶液可由具有如烷基、烷氧基、芳氧基、酰基、氨基或羟基的镁化合物，镁的氧化物或镁金属溶解或悬浮在已溶有上述醇、胺、醛或羧酸的烃溶剂中，同时用一种卤化试剂，如卤化氢、硅氧烷卤化物或卤素卤化所述镁化合物而生成。

此外，不具有还原能力的镁化合物可通过用能消除还原能力的化合物，例如醇、酮酯、醚、酰卤、硅烷醇或硅氧烷、格利雅试剂、二烷基镁、镁的氢化物，或与其它有机金属化合物，例如由下式表示 的具有还原能力的所述镁化合物处理溶于烃溶剂中，

MaMgbR¹pR²qXrYs

式中M代表铝、锌、硼或铣原子，R¹和R²各自代表烃基，X和Y各自代表OR³，OSiR⁴R⁵R⁶，NR⁷R⁸或SR⁹，其中R³、R⁴、R⁵、R⁶、R⁷和R⁸各自代表氢或烃基和R⁹代表烃基，a、b＞0，p、q、r、s≥0b/a≥0.5，当M的价数取m时，满足等式p+q+r+s＝ma+2b，并确定0≤（r+s）/（a+b）＜1.0之关系。

在制备上述催化剂中，基本上使用不具有还原能力的镁化合物，但并不意味着具有还原能力的镁化合物的结合使用应完全排除那种情况之外。但是，在许多情况下，发现大量结合使用具有还原能力的镁化合物是不适宜的。

也有可能使用电子给体作为镁化合物溶剂的溶液。如用于这一目的该电子给体的较好的例子是如先前举例的醇、胺、醛和羧酸，特别以醇为宜。其它电子给体的例子是苯酚、酮、酯、醚、酰胺、酸酐、酰卤、腈、异氰酸酯等。可利用先前所述电子给体，一般在相当于将镁化合物溶于烃溶剂中的情况下所采用这些条件下将镁化合物溶于所述一种电子给体溶液中。但是，一般来说，在这种情况下，体系必须保持在高温下，因此，从制备催化剂的观点出发，使用镁化合物在烃中的溶液比使用镁化合物在电子给体中的溶液要好，以便随时得到高性能的催化剂。

在制备固体钛催化剂组分[A]中所用的钛化合物[ⅱ]包括如由分子式Ti（OR）gX₄-g（其中R是烃基，X是卤素，和0≤g≤4）表示的四价钛化合物。更特别是这些镁化合物包括四卤化钛，例如TiCl₄、TiBr₄和TiI₄;烷氧基三卤化钛，例如Ti（OCH₃）Cl₃、Ti（OC₂H₅）Cl₃、 Ti（o-正-C₄H₉）Cl₃、Ti（OC₂H₅）Br₃和Ti（O-异-C₄H₉）Br₃;二烷氧基二卤化合物，例如Ti（OCH₃）₂Cl₂、Ti（OC₂H₅）₂Cl₂、Ti（O-正-C₄H₉）₂Cl₂和Ti（OCH₅）₂Br₂;三烷氧基钛单卤化合物，例如Ti（OCH₃）₃Cl、Ti（OC₂H₅）₃Cl、Ti（O正-C₄H₉）₃Cl和Ti（OC₂H₅）₃Br;和四烷氧基钛，例如Ti（OCH₃）₄、Ti（OC₂H₅）₄、Ti（O-正-C₄H₉）₄、Ti（O-异-C₄H₉）和Ti（2-乙基己氧基）₄。

上述举例的这些钛化合物中，较好的是含卤素的钛化合物，特别是四卤化钛、尤其是四氯化钛为好。这些钛化合物既可单独使用，又可二个或多个混合使用。也可以在使用之前，用烃化合物或卤代烃化合物进行稀释。

在制备固体钛催化剂组分[A]中所用的不具有活性氢的电子给体（ⅲ）包括有机酸酯、有机酰卤、有机酸酐、醚、酮、叔胺、亚磷酸酯、磷酸酯、磷酸酰胺、羧酸酰胺、腈等。如上所述的该电子给体的具体例子包括3-15个碳原子的酮，例如丙酮、甲乙酮、甲基异丁基酮、苯乙酮、二苯酮和苯醌;2-15碳原子的醛，例如乙醛、丙醛、辛醛、苯甲醛、甲基苯甲醛和萘并醛;2-30碳原子的有机酸酯，例如甲酸甲酯、醋酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸乙烯酯、乙酸丙酯、乙酸辛酯、乙酸环己酯、丙酸乙酯、丁酸甲酯、戊酸乙酯、氯代乙酸甲酯、二氯乙酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、丁烯酸乙酯、环己烷羧酸乙酯、苯甲酸甲酯、苯甲酸乙酯、苯甲酸丙酯、苯甲酸丁酯、苯甲酸辛酯、苯甲酸环己酯、苯甲酸苯酯、苯甲酸苯甲酯、甲苯酸甲酯、甲苯酸乙酯、甲苯酸戊酯、乙基苯甲酸乙酯、茴香酸甲酯、马来酸正丁酯、甲基丙二酸二异丁酯，二环乙烯二羧酸二正己酯、dielhylnadate.四氢化邻苯二甲酸二异丙酯、邻苯二甲酸二正丁酯、邻苯

二甲酸二-2-乙基己酯、γ-丁内酯、δ-戊内酯、香豆素二甲酸酯和碳酸亚乙酯;2-15碳原子的酰卤，例如乙酰氯、苯甲酰氯、甲苯酰氯和茴香酰氯;各含有2-20碳原子的醚和二醚，例如甲醚、乙醚、异丙基醚、丁醚、戊醚、四氢呋喃、茴香醚和二苯基醚环氧-P-甲烷，酰胺，例如乙酰胺、苯甲酰胺和甲苯酰胺，胺类，例如甲胺、乙胺、二乙胺、三丁胺、哌啶、三苄胺、苯胺、吡啶、甲基吡啶和四亚甲基二胺等;和腈，例如乙腈、苯基氰和苄基氰。上述举例的这些电子给体既可单独使用，又可二个或多个结合作用。这些电子给体中，较好的是有机酸酯，特别是芳香族羧酸酯，不总是需要使用这些电子给体作为原料。他们也可以在制备固体催化剂组分[A]的过程中生成。这些电子给体也可与其它化合物形成加成化合物或配位化合物的形式使用。

固体催化剂组分[A]可由（a）使不具有还原能力的上述液体镁化合物（ⅰ）与液体钛化合物（ⅱ）在不具有活性氢的电子给体（ⅲ）存在下接触而制得。

这种固体催化剂组分[A]也可以由（b）使上述（ⅰ）与上述（ⅱ）接触，随后再与上述（ⅲ）接触而制得。

在上述（a）方法中，在上述（ⅰ）和/或上述（ⅱ）中已含有电子给体，当所述（ⅰ）和（ⅱ）相互之间接触时，不需再加电子给体（ⅲ）。但是，在（ⅰ）和/或（ⅱ）中预先加电子给体（ⅲ）也是可能的，和所述（ⅰ）和（ⅱ）相互接触，同时还要加入（ⅲ）。

电子给体（ⅲ）可将它与所述镁化合物的溶液简单混合，或预先将所述电子给体（ⅲ）在镁化合物溶解在溶剂中之前加入而被包含在液体镁化合物（ⅰ）中。

例如，含有具有还原能力的烷基化合物的烃溶液，它的还原能力通过加入过量的不具有活性氢的电子给体而已被消失或借助添加具有活性氢的电子给体和不具有活性氢的电子给体的混合物减低了还原能力，通过上述先前的程序将它溶解在烃溶剂中。

在此情况下，可能从开始不是使用电子给体（ⅲ）本身，而使用能转变成电子给体（ⅲ）的化合物让它进行反应就地而形成所述电子给体（ⅲ）。

所用电子给体（ⅲ）的量是0.01-10摩尔，较好为0.01-1摩尔，特别是0.1～0.5摩尔为好，（对所用每摩尔镁化合物而言），即使当电子给体大量使用，如果控制所使用的钛化合物的量，能获得高性能的固体催化剂组分，但是电子给体（ⅲ）按如上所规定的所述比例使用。

处于液体状态（在接触条件下）的钛化合物其本身就是一种液体钛化合物，或者是钛化合物在烃中的溶液。电子给体（ⅲ）或在反应过程中能转变成电子给体（ⅲ）的化合物可被包含在这种液体钛化物中。然而，在这种情况下，宁可使用大量钛化合物，以便使没有与电子给体（ⅲ）形成配合化合物的游离钛化合物存在在体系中，也就是希望使用钛化合物的量（以1摩尔电子给体为基准）超过1摩尔，较好的大于5摩尔的比例。所用钛化合物的量必须在接触时足以形成固体产物而无毋应用特殊分离手段，因此当所用钛化合物量较小时，在两物质接触时不出现沉淀。被使用的钛化合物的量，尽管根据所用钛化合物的种类，采用的接触条件或所用电子化合物的量不同有所变化，但总是大于约1摩尔，通常是大约5至大约200摩尔，较好为大约10至大约100摩尔。钛化合物较好的使用量（以1摩尔电子 体（ⅲ）为基准）为大于大约1摩尔，较好为大于大约5摩尔。

在制备固体钛催化剂组分[A]中，使不具有还原能力的液体镁化合物（ⅰ）和液体钛化合物进行相互接触可采用任何前述的混合镁化合物与液体钛化合物的方法。在这种情况下，生成的固体钛催化剂组分有时候根据所采用的接触条件，其形状或尺寸有所变化。前述的方法中，较好的是在足够低的温度下，将液体钛化合物和液体镁化合物一起混合，在此低温下二个组分之间接触不会迅速生成固体产物，然后升高温度，以便使固体产物逐渐形成的方法。按照这种方法，很容易得到粒径相当大的粒状固体催化剂组分，或园球形固体催化剂组分。然而，在这种方法中，让适量的不具有活性氢的电子给体（ⅲ）存在体系中时，得到进一步改进了粒子尺寸分布的颗粒或园球形固体催化剂组分。使用如上所述含有上述固体钛催化剂组分的催化剂而制得的聚合物是颗粒或形状是球形的、大的粒子尺寸分布和堆积密度、以及良好流动性。在文中所用术语颗粒意指固体产品的形状，当从放大照片观察看，似乎由精细颗粒的凝聚而形成的。根据使用制备固体催化剂组分的方法，此中可得到固体催化剂组分的形状为具有坚固表面的颗粒形式至真园球。

液体钛化合物和液体镁化合物进行相互接触时的温度，例如为大约-70℃到大约+200℃的温度，在这种情况下，进行相互接触的二种液体化合物可能被此处于不同温度。一般说，具有合适形状的颗粒或园球和高性能的固体钛催化剂组分，在多数情况下，采用前述的方法，使液体钛化合物和液体镁化合物在相当低的温度下，例如-70℃至50℃温度下，进行相互接触而制得。在这种情况下，当接触温度是低时，固体产物不通过二种化合物的接触分离。在这种 情况下，通过在温度升至大约50℃至大约150℃进行反应，或延长接触时间让固体产物进行分离，因此分离的固体产物，在温度从大约50℃至大约150℃下，用液体钛化合物，较宜用过量四氢化钛催化剂希望洗涤至少一次。随后，这样获得的固体催化剂组分通常用烃洗涤，然后用于制备本发明的烯烃聚合催化剂。

这种方法是一种优良方法，因为用简单的操作就能制得高性能的固体催化剂组分。

在上述方法（b）中，固体钛催化剂组分[A]是按下列方法制备的。

将液体镁化合物与液体镁化合物在先前提及的在方法（a）中所用相同条件下进行接触，制得含有固体产物的悬浮液。一般说，将电子给体（ⅲ）加到悬浮液中，让在如大约0℃至大约150℃温度下立刻进行反应。在这种情况下，所用电子给体（ⅲ）的量相同于如在方法（a）中所用的。

此外，上述方法（b）也可与方法（a）结合使用，根据这种结合方法，生成固体产物的形状和粒子直径可根据方法（a）调节到所需水平，并能做到精密调节控制生成催化剂组分。在这种结合方法的一个优选实例中，液体镁化合物和液体钛化合物在电子给体（ⅲ）共存下进行相互接触而分离固体产物，因此分离的固体产物再与电子给体（ⅲ）进一步接触。

由如上述每一方法制得的固体钛催化剂组[A]用进行彻底洗涤，并用来制备本发明的烯烃聚合催化剂。

这样制得的固体钛催化剂组分[A]希望含有的镁/钛（原子比）通常为大约2-100，较好为大约4-50。尤其以大约5至大约30为好，卤素/钛（原子比）通常为大约4-100，较好为大约5-90，尤其以大约8至大约50为宜，以及电子给体/钛（摩尔比）通常大约0.01-100， 较好为大约0.2至大约10，尤其以大约0.4至大约6为宜。

正如前述那样，在大多数情况下，这种固体催化剂组分形状是颗粒或几乎是园球形，其比表面通常大约大于10米²/克，优选为100-1000米²/克。

有机金属化合物催化剂组分[B]将在下面说明。

属于周期表中第Ⅰ族至第Ⅲ族的金属的有机铝化合物催化剂组分[B]的例子包括在分子中至少有一个Al-C键的化合物，例如由下式（ⅰ）表示的有机铝化合物。

RmAl（OR²）_nHpXq （ⅰ）

其中R¹和R²可以相同或不同，一般分别代表1至15碳原子的烃基，较好为1至4碳原子;X是卤素;和m.n.p和q是满足0＜m≤3，0≤n＜3，0≤p＜3，0≤q＜3和m+n+p+q＝3的数;铝与周期表中第Ⅰ族金属的配位烷基化合物由下式（ⅱ）表示：M¹AlR¹ ₄

其中M¹是Li、Na或K，R¹如上所规定的;第二族或第三族金属的二烷基化合物由下式表示

R¹R²M²（ⅲ）

其中R¹和R²如上所规定的，M²是Mg、Zn或Cd。

式（ⅰ）的有机铝化合物的例子包括：通式为R¹mAl（OR²）3-m的化合物，其中R¹和R²如上所规定的，较好m是满足1.5≤m≤3的数;通式为R′mAlX₃-m的化合物，其中R¹和X如上所规定的，m较好是满足0＜m＜3的数。通式为R¹mAlH₃-m的化合物，其中R¹如上所规定的，m较好是满足2≤m＜3的数;和通式为R¹mAl（OR²）_nXq的化合物，其中R¹、 R²和X如上所规定的，m、n和q是满足0＜m≤3，0≤n＜3，0≤g＜3和m+n+q＝3的数。

为式（ⅰ）的有机铝化合物的具体实例包括三烷基铝化合物，例如三乙基铝和三丁基铝;三链烯基铝化合物，例如三异丙烯基铝（Triisoprenylaluminum）;二烷基烷氧基铝，例如二乙基乙氧基铝和二丁基丁氧基铝;烷基倍伴烷氧基铝，例如乙基倍半乙氧基铝和丁基倍半丁氧基铝;部分烷氧基化烷基铝化合物，例如由式R¹ _2.5Al（OR²）_0.5表示的平均组成的这些铝化合物;二烷基卤化铝，例如二乙基氯化铝、二丁基氯化铝、二乙基溴化铝;烷基铝倍半卤化合物，例如乙基铝倍半氯化物、丁基铝倍半氯化物和乙基铝倍半溴化物;部分卤化烷基铝化合物，例如烷基铝二卤化物，如乙基二氯化铝、丙基二氯代铝，丁基二溴化铝;二烷基铝氢化物，例如二乙基氢化铝和二丁基氢化铝;部分氢化的烷基铝化合物，例如烷基二氢化铝如乙基二氢化铝和丙基二氢化铝;和部分烷氧基化和卤化烷基铝化合物，例如乙基乙氧基氯化铝、丁基丁氧基氯化铝和乙基乙氧基溴化铝。

此外，类似于由式（ⅰ）表示的上述化合物的有机铝化合物包括二个或多个铝原子通过例如一个氧原子或一个氮原子结合在一起的有机铝化合物。所述化合物的具体例子如下：

（C₂H₅）₂AlOAl（C₂H₅）₂，

（C₄H₉）₂AlOAl（C₄H₉）₂，和

和甲基铝恶烷

为式（ⅱ）的有机铝化合物的例子包括LiAl（C₂H₅）₄和LiAl（C₇H₁₅）₄。

上述举例的化合物中，特别好的是三烷基铝化合物和二个或多个铝化合物结合在一起的烷基铝化合物。

由上述式（3）表示的化合物的例子是二乙基锌和二乙基镁，此外，烷基镁卤化物如乙基氯化镁也可用。

由上述式（1），（2），（3）分别表示的化合物中，特别好的是三烷基铝、烷基卤化铝或其混合物。

用含有本发明中上述组分[A]和[B]的烯烃聚合催化剂聚合烯烃不仅限于乙烯和戊烯-1的共聚合，而也包括三个或更多组分，例如乙烯、戊烯-1和少量可共聚合的其它α-烯烃或多烯烃的共聚合，在此共聚合中可用的其它α-烯烃包括例如2-甲基丙烯、丁烯-1、己烯-1、4-甲基-1-戊烯、3-甲基-1-戊烯、辛烯-1、壬烯-1、癸烯-1、十一碳烯-1、十二碳烯-1、此外多烯包括例如丁二烯、异戊二烯、1、4-己二烯、二环戊二烯和5-亚乙基-2-降冰片烯。

在本发明制备第一种乙烯/戊烯-1共聚物的方法中，用上述催化剂由气相聚合共聚合乙烯和戊烯-1。

乙烯和戊烯-1的气相聚合在使用装有流化床反应器或搅拌流化床反应器的聚合器中进行的。在这种情况下，固体钛催化剂组分[A]按照原状使用，或以在烃介质或烯烃中悬浮液使用，和有机金属化合物催化剂组分[B]（既可稀释，又可不用稀释）一起送入聚合反应体系。

此外可将添氢加到聚合系统来改进生成聚合物的分子量。

在本发明中，较好的使用预聚合催化剂。在进行预聚合时，除掉上述催化剂组分[A]和有机金属化合物催化剂组分[B]以外，上述电子给体催化剂组分可存在在系统中。在那种情况，电子给体催化剂组分可使用的量（以1克原子钛催化剂组分[A]中的钛为基准）为0.01～30摩尔，较好为0.1-10摩尔，尤以0.5～5摩尔为宜。在预聚合中，2-10碳原子的α-烯烃是在惰性烃溶剂中，利用液体单体作为溶剂或没有使用任何溶剂进行预聚合。但是较好的是在惰性烃溶剂中进行预聚合。

由预聚合生成的α-烯烃聚合物量（以1克钛催化剂组分为基准）是0.5～5000克，较好是1-1000克，尤以3～200克为宜。

在预聚合中所用惰性烃溶剂包括脂肪烃，例如丙烷，丁烷、正-戊烷、异戊烷、正-己烷、异-己烷、正-庚烷、正辛烷、异-辛烷、正癸烷、正-十二烷和煤油;脂环烃，例如环戊烷、甲基环戊烷、环己烷和甲基环己烷;芳烃，例如苯、甲苯和二甲苯;和卤代烃，例如二氯甲烷、二氯乙烷、氯化乙烯和氯苯，上述举例的这些烃中，较好的是脂肪烃，特别是3-10碳原子的脂肪烃。

在非活性溶剂或液体单体被用于预聚合情况下，固体钛催化剂组分的量（用钛原子来表示）是0.001至500毫摩尔，较好为0.005至200毫摩尔（对每1升溶剂而言），所用有机铝化合物[B]的量为Al/Ti之比（原子比）为0.5至500，较好为1.0至50，尤以2.0至20为宜。

在预聚合中所用α-烯烃包括不大于10个碳原子的α-烯烃，例如乙烯、丙烯、丁烯-1、戊烯-1、4-甲基-1-戊烯、3-甲基戊烯、庚烯-1、辛烯-1、和癸烯-1。这些α-烯烃中较好是乙烯。在进行预聚合中，这些α-烯烃可在催化剂组分上进行均聚或 可在此上进行共聚，只要使用这种预共聚合催化剂组分制备的聚合物是一种结晶聚合物。

在预聚合中所采用的聚合温度，根据所用α-烯烃的种类或所用惰性烃溶剂的种类而变化，不能无差别地规定。但是一般说，聚合温度为-40℃至80℃，较好为-20℃至40℃，尤以-10℃至30℃为好。

在预聚合中，氢可共存在于聚合系统中。

在本发明中，乙烯和戊烯-1的共聚合最好使用如上所述预聚合催化剂进行共聚合。在乙烯和戊烯-1的共聚合中，制备的乙烯/戊烯-1共聚体量对于每一克上述催化剂（α-烯己预聚合在其上）中所含的钛催化剂组分来说为1000-100000克，较好为2000～50000克，尤以3000-30000克为好。

在预聚合催化剂中所用有机金属化合物催化剂组分[B]的量，以钛催化剂组分[A]中1克原子钛为基准时，为1-1000摩尔，较好为3-500摩尔，尤以5-100摩尔为好。在那种情况下，可使用其它化合物如电子给体催化剂组分，电子给体催化剂组份的量，以有机金属化合物组分[B]中1克原子的金属原子为基准时，不大于100摩尔，较好不大于1摩尔，尤以0.001至0.1摩尔为好。

在上述共聚合中，所用聚合温度是20-130℃，较好为50-120℃，尤以70-110℃为宜;聚合压力为1-50公斤/厘米²，较好为2-30公斤/厘米²，尤以5-20公斤/厘米²为好。此外，惰性气体，例如甲烷、乙烷、丙烷、丁烷或氮可适当注入到聚合系统中，以保持系统内部的汽化条件。

在本发明中，聚合可采用任何间断，半连续和连续方法进行聚合。

本发明的第二种乙烯/戊烯-1共聚物将在下面说明。

本发明的第二种乙烯/戊烯-1共聚物是一种无规共聚物，它是由在烯烃聚合催化剂存在下气相共聚合乙烯和戊烯-1而制得。本发明的乙烯/戊烯-1共聚体可按如在本发明的第一种乙烯/戊烯-1共聚合的情况下相同方法，与少量其它α-烯烃或多烯烃进一步进行共聚合。

本发明的第二种乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动速率（MFR），按ASTM    D1238E测量，为0.01至100克/10分，较好为0.05至50克/10分。

本发明的第二种乙烯/戊烯-1共聚物的密度为0.88至0.95克/厘米³，较好为0.89至0.94克/厘米³。

本发明的第二种乙烯/戊烯-1共聚物包含2至25%（重量），较好为4至23%（重量），特别好为6至20%（重量）由戊烯-1衍生的结构单元，和75和98%（重量），较好为77至96%（重量），特别好为80至94%（重量）由乙烯衍生的结构单元。

除如上所述乙烯和戊烯-1以外，第二种乙烯/戊烯-1共聚物还可含不大于10%（重量），较好不大于5%（重量），特别好不大于3%（重量）由一种或多种α-烯烃或多烯烃衍生的结构单元。

本发明的第二种乙烯/戊烯-1共聚物的超慢冷却样品的DSC熔体峰图形具有二个熔体峰，Hh/HL（其中Hh是较高温度端的峰高和HL是较低温度端的峰高）之比（Hh/HL）和共聚物的密度（d）之间关系要满足下式

[6]

60d-52.0＜Hh/HL＜80d-69.0    …[6]

较好60d-52.0＜Hh/HL＜80d-69.1    …[6′]

特别好60d-51.9＜Hh/HL＜80d-69.2    …[6″]

其中Hh代表较高温度端的峰高，HL代表较低温度端的峰高，以及d是共聚物的密度。

厚度为40μm的薄膜的冲击强度与在引出方向上的撕裂强度的比RS由下式[7]来表示，所述薄膜是根据本发明流延具有上述特性的乙烯/戊烯-1共聚物而制得。

RS≥-20log    MFR-1000d+968    …[7]

其中MFR是共聚物的熔体流动速率，d是共聚物的密度。

较好的，RS≥-20log    MFR-1000d+973    …[7′]

特别好的，200≥RS≥-20log    MFR-1000d+975    …[7″]

当冲击强度与撕裂强度之比RS低于（-20log    MFR-1000d+968）时，生成的薄膜具有差的撕裂性能，尽管，它有高的冲击强度，或者，生成的薄膜冲击强度低，尽管它具有良好撕裂性能，厚度为40μm的薄膜（用于测量RS值）是用装有65mmφ挤出机的T-模薄膜模塑机，在下列条件下，将乙烯/戊烯-1共聚物模塑而制备的薄膜。

模塑条件：

树脂温度：220至240℃

骤冷辊温：30至40℃

或膜速率：20至30米/分

拉伸比（薄膜厚度/唇口）：0.05至0.07

将本发明的共聚物按上述方法加工而制得厚度为40μm的流延薄膜的冲击强度一般不低于1000公斤·厘米/厘米，较好为不低于1200公斤·厘米/厘米。

较好的所述薄膜在引出方向上的撕裂强度（T_MO）和乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动速率（MFR）满足由下式[8]表示的关系式：

logT_MO≤-0.37logMFR-5.1d+6.72 …[8]

其中d是共聚物的密度，

较好的log T_MO≤-0.37log MFR-5.1d+6.65 …[8′]

特别好的log T_MO≤-0.37log MFR-5.1d+6.59 …[8″]

从满足由上式[8]（关于薄膜在引出方向上的撕裂强度（T_MO）和MFR的关系式）表示的关系式的乙烯/戊烯-1共聚物能制得优良冲击强度以及撕裂性能的薄膜。

按照ASTM    D1928，模塑如上所述本发明的乙烯/戊烯-1共聚物获得厚度为2mm的压制片材，其耐应力开裂[耐SC（ESCR），按照ASTM    D1692antalocks    100%，50℃测量]至少10小时，并满足由下式[9-a]表示的关系式。

ESCR≥0.7×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d） …[9-a]

其中2.0≤MFR≤50和d是共聚物的密度，

较好是ESCR≥0.9×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d） …[9′-a]

特别好为ESCR≥1.1×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d） …[9″-a]

此外，按照ASTM    D1928，模塑本发明的乙烯/戊烯-1共聚物而获得厚度为2mm的压制片材，其耐应力开裂[耐SC（ESCR），按照ASTM    D1692，antalocks    10%，50℃测量]至少20小时，并满足由下式[9-b]表示的关系式

ESCR≥1.4×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d） …[9-b]

其中1.0≤MFR≤20和d为共聚物的密度

较好为ESCR≥1.7×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d） …[9′-b] 特别好为ESCR≥2.0×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d） …[9″-b]

此外，按照ASTM    D1928，模塑本发明的乙烯/戊烯-1共聚物而获得厚度为2mm的压制片材，其耐应力开裂[耐SC（ESCR），按照ASTM    D1692    antalocks    10%，60℃测量]至少50小时，并满足由下式[9-c]表示的关系式

ESCR≥0.50×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d） …[9-c]

其中0.1≤MFR≤5和d是共聚物的密度

较好为ESCR≥0.65×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d） …[9′-c]

特别好为ESCR≥0.80×10（log100-logMFR）（0.952-d）    …[9″-c]

然而，较好是上述压制片材的雾度和乙烯/戊烯-1共聚的熔体流动速率（MFR）满足由下式[10]表示的关系式

log雾度≤15d-0.45logMFR-12.23    …[10]

其中d是共聚物的密度

更好为    log雾度≤15d-0.45logMFR-12.26    …[10′]

特别好为    log雾度≤15d-0.45logMFR-12.30    …[10″]

按照ASTM    D1928，测量上述物理性质的厚度为2mm的压制片材是由乙烯/戊烯-1共聚物制备的。

按照ASTM    D1003完成雾度的测量。

如上所说明的本发明第二种乙烯/戊烯-1共聚物，可按照本发明制备乙烯/戊烯-1共聚物的第二种方法来制备，它将在下文进行详细叙述。

在本发明制备第二种乙烯/戊烯-1共聚物的方法中，包括在烯烃聚合催化剂存在下，乙烯和戊烯-1的气相共聚合将在下面叙述。

根据本发明，制备第二种乙烯/戊烯-1共聚物的方法中所用的 烯烃聚合催化剂可包括，例如含有烯烃聚合的固体催化剂组分[A]和有机铝化合物催化剂组分[B]的烯烃聚合催化剂，组分[A]是由选自下文将要叙述（A₁）或（A₂）不溶于烃的固体镁铝复合物和四价钛化合物反应而制得，并含有低价态的钛原子的比至少大于10%，含OR基的量用OR/M（重量比）表示为1至15，所述（A₁）由含有R¹O基团和R²基（R¹和R²各自为烃基）的固体镁铝复合物来表示，它由含有镁化合物和电子给体生成的液体镁化合物或由镁化合物在烃溶剂中的溶液生成的液体镁化合物而得。所述（A₂）由含有R¹O基团和R³基（R³是烃基）的固体镁、铝复合物来表示，它由含有R¹O基团或R¹OH基团的固体镁化合物[B]或者由上述[A₁]而与属于周期表的第一族至第三族的金属的有机金属化合物（C）反应而制得，此[B]由含有镁化合物和电子给体的混合物生成的液体镁化合物;或者由镁化合物在烃溶剂中的溶液而生成的液体镁化合物而获得。

这种烯烃聚合催化剂和使用所述催化剂的反应体系在下文进行说明，但是，在这一点上，制备本发明第二种乙烯/戊烯-1共聚物的方法，并不仅限于使用相同于下文所述的催化剂和反应体系，但是所述共聚物可使用其它催化剂或其它反应体系来制备。

上述烯烃聚合固体钛催化剂组分[A]典型的是在其上带有低价钛的组分，后者由镁铝复合物（含有R¹O基团和一种烃基）与四价钛化合物反应而制得，所述复合物是由液体镁化合物作为原料，有机铝化合物、形成R¹O基团（R¹是烃基）的化合物和任意其它反应试剂之间反应而制得。

上所用液体镁化合物可能是如镁化合物在烃电子给体或其混合物的溶液、或者可能是镁化合物的熔体。对于此目的的所用镁化合 物包括卤化镁，例如氯化镁、溴化镁、碘化镁或氟化镁;烷氧基卤化镁，例如甲氧基氯化镁、乙氧基氯化镁、异丙氧基氯化镁、丁氧基氯化镁或辛氧基氯化镁;芳氧基卤化镁，例如辛氧基氯化镁、或甲基苯氧基氯化镁;烷氧基镁，例如乙氧基镁、异丙氧基镁、丁氧基镁、或辛氧基镁;芳氧基镁，例如苯氧基镁或二甲基苯氧基镁;如羧酸镁，例如月桂酸、镁或硬脂酸镁。此所用的镁化合物也可以是上述镁化合物与其它金属的复合物或配合物，或它们的混合物。此外，在此所用的镁化合物也可是二种或多种上述举例的这些化合物的混合物。

上述举例的这些镁化合物中，较好是由MgX₂，Mg（OR⁵）X或Mg（OR⁵）₂表示的镁化合物（其中X是卤素，R⁵是烃基），例如卤化镁、烷氧基卤化镁、芳氧基卤化镁、烷氧基镁或芳氧基镁。含卤素的镁化合物中，较好的是氯化镁、烷氧基卤化镁、芳氧基卤化镁，和特别好的是氯化镁。

上述液体镁化合物适宜是所述镁化合物在烃溶剂或电子给体或其混合物中的溶液，所述镁化合物可溶解在其中。为此目的所用烃溶剂包括脂肪烃，例如戊烷、乙烷、庚烷、辛烷、癸烷、十二烷、十四烷和煤油;脂环烃、例如环戊烷、甲基环戊烷、环己烷、甲基环基烷、环辛烷、以及环己烯;芳香烃、例如苯、甲苯、二甲苯、乙苯、异丙苯和甲基异丙苯;和卤代烃，例如二氯乙烷、二氯丙烷、三氯乙烯、四氯化碳和氯苯。

镁化合物在烃溶剂中的溶液可由各种方法制得，然而根据所用镁化合物和溶剂种类而变化，其中方法之一将两种化合物简单混合在一起[例如利用Mg（OR⁵）₂作为镁化合物，其中R⁵是6-20个碳原子 的烃基];另一方法是镁化合物与烃溶剂在电子给体（所述镁化合物可溶于其中），例如醇，醛、胺、羧酸或其混合物，或包括所述混合物和其它电子给体的混合物存在下混合，如果要加热生成的混合物。例如，当含卤素镁化合物利用醇溶于溶剂中，所用醇的量，尽管根据所用烃溶剂的种类和量以及所用镁化合物的种类而变化，但对每1摩尔含卤素镁化合物来说，较好大于1摩尔，适合量为1至20摩尔，更适宜的为1.5至12摩尔。在上述情况下，将脂肪烃和/或脂环烃用作烃溶剂时，所用醇的比例如上所规定的，其中，含卤素镁化合物可通过使用相当少量的醇来溶解，例如，使用大于6个碳原子的醇与所述醇量的结合使用，以1摩尔的含卤素镁化合物为基准，大于大约1摩尔，较好的大于大约1.5摩尔，生成催化剂组分达到具有良好形状。在上述情况下，单独使用不大于5个碳原子醇时，对每摩尔含卤素镁化合物来说，需要使用大于大约15摩尔的醇，生成催化剂组分的形状不能与在上述情况下得到的催化剂组分相比。在另一方面，通过使用如上所规定量的醇（不管所用醇的种类）含卤素的镁化合物变成可溶于芳烃中。

使含卤素镁化合物和醇在烃溶剂中，于高于室温的温度下，进行相互接触，并根据所用醇和烃溶剂的种类，温度可高于大约65℃，适合的温度大约80～300℃，更适宜温度大约100℃至大约200℃，接触时间大约15分至大约5小时，较好大约30分至大约2小时。

在那种情况下所用的醇较好是不小于6个碳原子的醇，例如，脂肪醇，如2-甲基戊醇、2-乙基戊醇、正庚醇、正辛醇、2-乙基己醇、癸醇、十二醇、十四醇、十一碳烯醇、油醇、或硬酯醇;脂环醇，例如环己醇或甲基环己醇;芳香醇，例如苄醇、甲基苄醇、α-甲基苄醇或α、α-二甲基苄醇;含烷氧基脂肪醇，例如正丁 醇-2-乙氧基乙醇或1-丁氧基-2-丙醇。其它醇的例子包括不大于5个碳原子的醇，例如甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、乙二醇和甲基carboitol

镁化物也可溶于电子给体中，而不是醇中。在这种情况下，所用电子给体的优选例子包括胺、醛和羧酸，除上述提到这些电子给体外的电子给体的例子包括酚、酮、酯、醚、酰胺、酸酐、酰卤、腈和异氰酸酯。镁化物在类似于利用电子给体将镁化物溶于烃溶剂中的情况下所用的条件下，可溶于如上述举例的电子给体中。然而，在这种情况下，体系必须保持在相当高的温度;因此，从制备催化剂的工艺技术观点出发，当使用镁化物在烃溶剂中的溶液时，易得到高性能的催化剂组分。

液体镁化物的例子包括镁化物熔体。熔体的典型例子是例如卤化镁与如上述举例的电子给体的配合物的熔体。适用的熔体是指由Mg×2nR¹OH（R¹是烃基，n是正数）表示的卤化镁.醇配合物。

下文所述是由液体镁化物制备含有R¹O基团和R³基团（或R²基）（R¹、R²和R³各自为烃基，和R³（或R²）是直接与铝原子的镁结合的还原基团）的固体镁铝复合物的方法。在此所指的镁铝复合物是由经验式Mg_aAl_bR²Cl（或R³ _c）（OR¹）dX² _e来表示的，其中X²是卤素，2a+3b＝c+d+e。在某些情况下，其它化合物或电子给体可与这种配合物结合。在由上述经验式表示的这种镁铝配合物中Al/Mg（原子比）是0.05～1，较好0.08～0.5，尤以0.12～0.3为好;R¹O基团的量（以1重量分镁为基准）是0.5～15重量分，较好为1～10重量分，尤以2～6重量分为好;烃基R²（或R³）的量（以1镁原子为基准）是0.01～5当量，较好为0.03～0.3当量，尤以0.05～0.2当量为好，以及X²/Mg（原子 比）是1～3，较好为1.5～2.5。

制备上述镁铝复合物的方法将在下面进行详细说明。

由一种方法制备的镁铝复合物，其中使液体镁化物和有机铝化物进行相互接触而直接制得所述复合物。

在这一方法中，所用液体镁化物和有机铝化合物的至少一种是含有R¹O基团的化合物或能形成R¹O基团的化合物，例如必须同时使用含有R¹OH的化合物和卤素化合物。

例如，所要求的镁复合物可由MgX₂与醇反应，较好由含镁化合物的烃溶液和烃基铝化合物之间反应，或由Mg（OR⁵）X或Mg（OR⁵）₂和醇之间反应，较好的由含有镁化合物的烃溶液或Mg（OR⁵）₂在烃中的溶液与烷基卤化铝反应而制得。

上面所指的烷基铝化合物包括三烷基铝，例如三乙基铝或三丁基铝;三链烯基铝，如三异丙烯基铝;二烷基烷氧基铝，如二乙基乙氧基铝或二丁基丁氧基铝;烷基倍半烷氧基铝，如乙基倍半乙氧基铝或丁基倍半丁氧基铝;具有由R¹ _2.5Al（OR²）0.5表示的平均组成的烷氧基化的烷基铝;二烷基卤化铝，如二乙基氯化铝，二丁基氯化铝或二乙基溴化铝;烷基倍半卤化铝，例如乙基倍半氯化铝，丁基倍半氯化铝或乙基倍半溴化铝;部分卤化的烷基铝，例如，烷基二氯化铝，如乙基二氯化铝，丙基二氯化铝或丁基二溴化铝;二烷基氢化铝，例如二乙基氢化铝或二丁基氢化铝;部分氢化的烷基铝，例如烷基二氢化铝，如乙基二氢化铝或丙基二氢化铝;和部分烷氧基化的和卤化的烷基铝，如乙基乙氧基氯化铝，丁基丁氧基氯化铝或乙基乙氧基溴化铝。

此外，烷基铝卤化物可选自如上所列举的含有卤素烷基铝化合 物。

制备如上所述的镁铝复合物的方法不仅包括将液体镁化物与烷基铝化合物按如前所述进行一步接触的方法，而且也包括将液体镁化物和烷基铝化合物进行多步接触的方法，其中使所述液体镁化物先与部分所述烷基铝化合物进行接触生成固体镁化物，随后使所述固体镁化物与烷基铝再进行接触，其中烷基铝化合物相同或不同于第一次所用的烷基铝化合物。

通常在上述两种方法中，后者比前者好，因为生成复合物的粒子直径或其中含有有机基团的量能容易地进行调节，最后变得很容易得到所需高性能的催化剂。

在包括如上所述那样多步接触方法中，也有可能在完成第一步接触后，生成的固体镁化合物从液体体系中分离，因此，分离的固体镁化物在第二步接触中进行后续反应。

最后，需要设计由上述方法制得的固体镁铝复合物将达到如前面所规定的所述组成。为了这一目的，最好在液体镁化物和所述烷基铝化合物之间进行上述接触的时间中，使用适量的烷基铝化合物。例如，在如上所述的多步接触的方法中，当用醇溶液作为液体镁化合物，所用烷基铝化合物的量以1当量所述醇的羟基为基准，以所述烷基铝的R²-Al键计大于0.5当量，所用烷基铝化合物的量过大时，生成固体组分形状不好，有时候获不到颗粒复合物。因此，所用烷基铝化合物的量以当量醇的羟基为基准按R²-Al键计为0.5～10当量，较好为0.7-5当量，更好为0.9-3当量，尤以1.0-2当量为好。

在该情况下，最好使用三烷基铝作为烷基铝化合物，因为具有良好形状的固体组分很容易得到。其它优选的有机铝化合物是二烷基卤化铝，二烷基氢化铝和二烷基烷氧基铝。

在液体镁化合物和烷基铝化合物之间的接触中，镁化合物在液体系统中的浓度是0.005-2摩尔/升，尤以0.05-1摩尔/升为好。

镁化物发生分离，例如，通过烷基铝化合物和醇反应形式不溶镁化物。在镁化合物的分离如此迅速地进行时，有时候很难得到形状很好和具有适当颗粒直径以及窄颗粒尺寸分布的固体组分，因此这样分离固体有时候不能是淤浆聚合催化剂的最佳载体。由于上述缘故，希望上述接触在温和的条件下进行，是考虑到接触温度，在固体分离时添加烷基铝化合物的量或烷基铝化合物的添加速率或所用每种化合物的浓度。

由于上述原因，优选实现液体镁化物与有机铝化合物的接触温度为-50-100℃，尤以-30-50℃为好，继之的反应温度为0-200℃，优选为40-150℃。在先形成固体镁化物，后将此形成的固体镁化物与烷基铝化合物接触进行如上述反应时，所用温度为0-250℃，尤以20-130℃为好。

在两种情况下，使用的接触条件和反应条件均是如此设计的，即生成固体镁铝复合物的RO和R²基团分别包括在上述规定的范围内，同时，还希望选择这样的条件，以便生成复合物具有颗粒直径大于1微米，特别好大于5微米，但不大于100微米，颗粒尺寸分布为1.0-2.0（根据几何标准偏差），并且该化合物具有球形或颗粒形状。

此外，通过使用金属的有机金属化合物而不是属于周期表第Ⅰ-Ⅲ族的铝，例如烷基锂，烷基卤化镁或二烷基镁来代替烷基铝化 合物，与先分离的固体镁化物进行接触，可制备固体镁铝复合物。

固体镁铝复合物也可通过上述方法外的其它方法来制备，例如，一种在上述方法中使用烷基铝化合物的任一步骤中使用卤化剂（如氯、氯化氢四氯化硅或卤代烃）的方法，一种在使用烷基铝化合物的前后使用卤化剂的方法，上述这些方法用于代替使用烷基卤化铝的方法。

在使用烷基铝化合物之前使用卤化剂的方法可用于由液体镁化物形成含R¹O或R¹OH基团的固体镁化物，并可通过这样形成的固体镁化物与烷基铝化合物反应来制备所需固体镁铝复合物。例如，上述固体镁化物可通过MgX₂、Mg（OR⁵）x或Mg（OR⁵）₂与醇，优选与含烃和卤化剂的溶液反应来制备，或是通过含Mg（OR⁵）₂的烃溶剂与卤化剂反应来制备，这样制得的固体镁化物可由经验式Mgx_2-q（OR⁵）_q·nR⁶OH（0≤q＜2，n≥0）来表示，或在某些情况下与其它化合物成分任意形成的复合物。在该方法中，以下述比例使用反应物，卤素的量为大约1-1000当量，基于镁化合物中每一个镁原子。这样制得的固体镁化物和烷基铝化合物之间的反应可按照上述方法的最后一步过程进行，上述方法包括固体镁化物和烷基铝化合物之间的多步接触。

如上述固体镁化物也可由其它方法（而不是上述方法）来制备，在这些方法中，式为MgX_2-q（OR）⁵ _q·nR⁶OH熔融状态的镁化物由冷却来固化，优选所述熔融镁化物分散在烃介质中，然后冷却固化。

在上述的任何方法中，最好选择这样的分离条件，在该条件下分离固体镁化物使生成的固体镁化物具有颗粒直径大于1微米，尤以大于5微米为好，但不大于100微米，根据几何标准偏差颗粒尺寸分布为1.0-2.0，所述的化合物将为球形或颗粒形状。

由上述方法所得固体镁铝复合物中所含还原基团R²或R³的量由下述方法测定。

向用氮气彻底净化的容量为大约200毫升密封烧瓶并装有大约0.5克固体镁铝复合物中搅拌逐渐滴加大约25毫升水，经过大约20分钟后，用微型注射器分别抽出烧瓶中的汽相部分和水相部分，随后用气相色谱测量各部分中的烷烃浓度。各部分中烷烃浓度测量值乘以每部分的体积值，然后这样所得乘积相加得到形成烷烃的总量。该总量认为是存在于所述复合物中的烷基与水反应形成烷烃的总量，并可以认为是存在于所述复合物中还原基团的量。

这样所得含R¹O和有机还原基团的固体镁铝复合物与四价钛化合物进行接触，所用比例为Ti/Mg（原子比）低于1，较好为0.01-0.7，尤以0.04-0.5为好，以制备固体钛化物。载于这种化合物上钛的至少一部分被还原到低价态，例如三价钛。

有多种四价钛化物用于制备固体钛组分〔A〕，但通常使用由Ti（OR）_gX_4-g所表示的四价钛化物，式中R是烃基，X是卤原子，0≤g≤4。更确切地说，适用的四价钛化物包括四卤化钛，如TiCl₄、TiBr₄、TiI₄;烷氧基三卤化钛，如Ti（OCH₃）Cl₃、Ti（OC₂H₅）Cl₃、Ti（on-C₄H₉）Cl₃、Ti（oC₂H₅）Br₃或Ti（O-iso-C₄H₉）Br₃;二烷氧基二卤化钛，如Ti（OCH₃）₂Cl₂、Ti（OC₂H₅）₂、Ti（On-C₄H₉）₂Cl₂或Ti（OC₂H₅）₂Br₂;三烷氧基单卤化钛，如Ti（OCH₃）₄、Ti（OC₂H₅）₄、Ti（On-C₄H₉）₄、Ti（Oiso-C₄H₉）₄或Ti（o-2-乙基己基）4。如上举例的这些四价钛化物中，较好为四卤化钛和烷氧基三卤化钛，特别是使用烷氧基三卤化钛为好。

固体镁铝复合物与钛化物的催化反应最好在烃介质中和选择条 件下进行，以便由与钛化物的接触在所生成的最终固体钛催化剂组分中R⁷O基团/Mg重量比（R⁷是烃基）是0.05-15，较好是1-10，特别好是2-6。其中R⁷O基团是由存在于固体镁铝复合物或钛化物中的R¹来。当固体催化剂组分中R⁷O基团的量小于上述规定范围时，乙烯共聚中的淤浆聚合度不好，最终导致乙烯共聚物达不到具有足够窄的组成分布。如果R⁷O基团的量大于上述规定范围时，催化剂组分活性趋于下降。

钛催化剂组分中R⁷O基团的量可以通过选择所用钛化物的种类和量以及固体镁铝复合物与钛化物进行接触的温度来调节到上述范围。钛化物与固体镁铝复合物接触的温度一般是大约0-200℃，优选为大约20-100℃。

在形成上述固体产品中，可以让多孔无机和/或有机化合物与原料反应物共存在反应体系中，由此生成的固体产物沉积在所述多孔化合物的表面。在这种情况下，也可能是多孔化合物与液体镁化物先接触，然后含有并保持所述液体镁化物的多孔化合物与液体钛化物进行接触。这些适用的多孔化合物的例子包括二氧化硅、氧化铝、氧化镁、聚烯烃和用含卤素化合物处理的这些化合物。然而当在上述情况下使用含有铝、镁和RO基团（它们是本催化剂组分的基本成分）的多孔化合物时，生成的固体钛催化剂有时含有由如上述优选催化剂组分衍生的组分。

由经验式Mg_rAl_sTi_t（OR⁷）uX′v来表示这样所得钛催化剂组分，其中r，s，t，u，v＞0，x是卤素、且该组分可以含有或不含有其它化合物如硅化合物。在这种钛催化剂组分中，Ti/Mg（原子比）之比一般为0.01-0.5，较好为0.02-0.2;Al/Mg（原子比）之比为0.05-1，较 好为0.08-0.5，特别好为0.12-0.3;X¹/Mg（原子比）之比为1.5-3，较好为2-2.5;OR⁷/Mg（原子比）之比为0.5-15，较好为1-10，特别好为2-6;比表面积为50-1000米²/克，较好为150-500米²/克。而且，所有Ti的10-100%呈现比Ti⁴⁺低的价态。

在烯烃聚合中如上述固体钛催化剂组分〔A〕可以与有机铝化合物催化剂组分〔B〕结合使用。

上述有机铝化合物催化剂组分[B]可从前面举例的三烷基铝化合物中选择，这些烷基铝化合物可用于制备固体钛催化剂组分。

上述的烷基铝化合物中，优选的是三烷基铝和烷基卤化铝或它们的混合物。

用如上所述的含有上述固体组分〔A〕和组分〔B〕的烯烃聚合催化剂进行烯烃的聚合不仅包括乙烯和戊烯-1的共聚合，也包括三个或多个组分如乙烯、戊烯-1和少量其它α-烯烃或多烯的共聚合。用于该共聚中的乙烯和戊烯-1之外的其它α-烯烃包括2-甲基-丙烯、丁烯-1、己烯-1、4-甲基-1-戊烯-1、3-甲基-1-戊烯、辛烯-1、壬烯-1、癸烯-1、十一碳烯-1和十二碳烯。另外，适用的多烯包括丁二烯、异戊二烯、1，4-己二烯、二环戊二烯和5-亚乙基-2-降冰片烯。

当乙烯和戊烯-1在气相共聚时，上述烯烃聚合催化剂是特别适用的。

聚合反应在气相中进行，进行该反应可以使用流化床反应器，搅拌床反应器，搅拌床流体反应器或管式反应器。

固体钛催化剂组分〔A〕以粉末形式或悬浮在烃介质或烯烃中之后使用，有机铝化合物催化剂组分〔B〕用适当稀释剂稀释后供 进行预聚合中，这些α-烯烃可以单独均聚，或两种或多种α-烯烃共聚;只要生成预聚合催化剂用来制备结晶聚合物。

在预聚合中使用的聚合温度按所用α-烯烃和惰性烃溶剂的种类而变化，且不能无差别的规定，但温度常为-40℃-80℃，较好为-20℃-40℃，特别好为-10℃-30℃。

在预聚合中，让氢共存于聚合体系中。

另外，预聚合可使用任何间歇和连续方法进行，但当需要大规模预聚合时，连续方法是优选的。

在本发明中，最好用已进行预聚的上述催化剂进行乙烯和戊烯-1的共聚合。预聚合催化剂可以粉末态供料到气相聚合中，或所述催化剂悬浮在上述烃溶剂中供料到聚合器中。特别希望预聚催化剂悬浮在低沸点溶剂如丙浣、异丁烷、正丁烷或异戊烷中。通过使用含有上述预聚钛催化剂组分〔A〕的烯烃聚合催化剂进行乙烯和戊烯-1的共聚合时，以每1克所述钛催化剂组分〔A〕为基准，制备乙烯/戊烯-1共聚物量为1000-100000克，较好为2000-50000克，特别好为3000-30000克。

在烯烃聚合催化剂中，有机铝化合物催化剂组分〔B〕的用量为1-1000摩尔，优选为3-500摩尔，特别好为5-100摩尔（以钛催化剂组分〔A〕中的1克钛原子为基准）。而且，烯烃聚合催化剂也可含有其它化合物，例如，电子给体催化剂组分。在这种情况下，电子给体催化剂组分的用量为不大于100摩尔，较好不大于1摩尔，特别好为0.001-0.1摩尔，以有机铝化合物催化剂组分〔B〕中的1克原子金属元素为基准。

进行乙烯和戊烯-1共聚合的聚合温度为20-130℃，较好为50 -120℃，特别好为70-110℃。此时所用聚合压力为1-50公斤/厘米²。较好为2-30公斤/厘米²，特别好为5-20公斤/厘米²。而且在聚合体系中，形成气态的惰性气体，如甲烷、乙烷、丙烷、丁烷或氮气，可以适当地供料到聚合体系中。

在进行聚合反应中，固体钛催化剂组分〔A〕的用量以1升反应体积为基准，按Ti原子计为0.00001-大约1毫摩尔，较好为大约0.0001-大约0.1毫摩尔。

本发明的第三种乙烯/戊烯-1共聚物现将下文进行说明。

本发明的第三种乙烯/戊烯-1共聚物是按本发明的第二种方法中所列举的烯烃聚合催化剂存在下由乙烯和戊烯-1悬浮态共聚合得到的无规共聚物。另外，本发明第三种乙烯/戊烯-1共聚物也可以用本发明第一和第二种乙烯/戊烯-1共聚物情况的同样方法与少量其它α-烯烃或多烯共聚合。

本发明第三种乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动速率[MFR]为0.01-100克/分钟，较好为0.05-50克/10分钟（按ASTM    D    1238E测定）。

本发明第三种乙烯/戊烯-1共聚物的密度按ASTM D 1505测定为0.90-0.96克/厘米³，较好为0.91-0.95克/厘米³，更好为0.92-0.94克/厘米³。

本发明的第三种乙烯/戊烯-1共聚物含有2-15%（重量），较好为3-12%（重量），特别好为4-10%（重量）的由戊烯-1衍生的结构单元，含有85-98%（重量），较好为88-97%（重量），特别好为90-96%（重量）的由乙烯衍生的结构单元。

第三种乙烯/戊烯-1共聚物中除了上述乙烯和戊烯-1外还可能含有不大于5%（重量），较好为不大于3%（重量），特别好不大于2 %（重量）的由一种或多种α-烯烃或多烯衍生的结构单元。

本发明第三种乙烯/戊烯-1共聚物的超慢冷却样品的DSC熔体峰图形具有两个熔体峰和Hh/hl比之间的关系（其中Hh是高温端的峰高和Hl是低温端的峰高）和聚合物的密度（d）满足下式（Ⅱ），

60d-52.0＜Hh/Hl＜80d-69.0……（11）

较好是    60d-52.0＜Hh/Hl＜80d-69.1……（11′）

特别好是    60d-51.9＜Hh/Hl＜80d-69.2……（11″）

式中Hh代表高温端的峰高，Hl代表低温端的峰高，d是共聚物的密度。

厚度为40微米薄膜的冲击强度和在引出方向上的撕裂强度的比（RS）由下式〔12〕表示，所述的薄膜是通过流延模塑具有本发明上述特性的乙烯/戊烯-1共聚物所制得。

R₃≥-20logMFR-1000d+968……（12）。

式中MFR是共聚物的熔体流动速率，d是共聚物的密度。

较好是RS≥-20logMFR-1000d+973……（12′），

特别好是200≥RS≥-20logMFR-1000d+975……（12″）。

当冲击强度与撕裂强度之比（RS）低于（-20logMFR-1000d+968）时，生成的薄膜具有较差的撕裂性，然而它具有较高的冲击强度;或是生成的薄膜冲击强度差，然而它具有良好的撕裂性。用于RS值测量的厚度为40微米的薄膜是使用装有60毫米直径挤出机的T-模薄膜模塑机在下列条件下成膜。

模塑乙烯/戊烯-1共聚物而制成的薄膜。

模塑条件：

树脂温度：220-240℃

激冷辊温：30-40℃

成膜速率：20-40米/分

拉伸比（薄膜厚度/唇口）    0.05-0.07

本发明第三种乙烯/戊烯-1共聚物的其它物理性能，如冲击强度，撕裂强度（TMD）一熔体流动速率（MFR）间的关系，由所述共聚物制成薄膜的耐应力开裂，及该共聚物的雾度一熔体流动速率（MFR）间的关系，最好类似于本发明的第二种乙烯/戊烯-1共聚物。

上述本发明第三种乙烯/戊烯-1共聚物也可通过本发明制备乙烯/戊烯-1共聚物的第三种方法来制备，下面将祥细说明。

在本发明制备乙烯/戊烯-1共聚物的第三种方法中，使用催化剂，例如用于上述本发明第二种方法中的烯烃聚合催化剂，聚合乙烯/戊烯-1。按本发明的第三种方法，乙烯/戊烯-1的共聚合最好是在上述预聚合催化剂存在下进行。在该聚合中，最好使用预聚催化剂的钛催化剂组分〔A〕，其量以1升聚合溶剂为基准，按Ti原子计为0.0001-约1毫摩尔，较好为约0.001-约0.1毫摩尔。通过上述聚合，制成乙烯/戊烯-1共聚物的量为1000-100000克，较好为2000-50000克，特别好为3000-30000克（基于每一克钛催化剂组分〔A〕）。

在该情况下，最好使用有机铝催化剂组分〔B〕的量以钛催化剂组分〔A〕中1克钛原子为基准为1-1000摩尔，较好为3-500摩尔，特别好为5-100摩尔。所用预聚催化剂可以含有其它化合物，例如，电子给体催化剂组分，其量为不大于100摩尔，较好不大于1摩尔，特别好为0.01-0.1摩尔（基于有机铝化合物催化剂组分〔B〕 中1克金属元素原子）。

在该情况下，所用聚合温度是20-130℃，较好是50-120℃，特别好为70-110℃;聚合压力是1-50公斤/厘米²，较好为2-30公斤/厘米²，特别好为5-20公斤/厘米²。此外，在聚合体系中成气态的惰性气体，如甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、或氮气，也可适当加到体系中。

按本发明制备乙烯/戊烯-1共聚物的第三种方法中，在含有例如至少一种上述固体催化剂组分的烯烃聚合催化剂存在下，以悬浮态共聚合乙烯和戊烯-1，共聚合反应在液体介质存在下进行，其用量大于在稳定态下所得聚合物的重量，在该稳定态下，大于30%（重量）的所述聚合物不洗脱所述液体介质中。

意图使用上述液体介质（其用量大于在稳定态中所得聚合物的重量）称为溶剂，用作分散剂以分散上述固体物质，例如，由固体催化剂组分的固体载体承载的催化剂，或是用作聚合反应溶剂。这种液介质包括例如脂肪烃，如丙烷、异丁烷、正丁烷、异戊烷、正戊烷、异己烷、正己烷、异庚烷、正庚烷、异辛烷、正辛烷、异癸烷、正癸烷、十二烷或煤油，以及它们的卤素衍生物;脂环烃，如环戊烷、环己烷、甲基环戊烷，或甲基环己烷及其卤素衍生物;芳香烃，如苯、甲苯或二甲苯，及其它们的卤素衍生物如氯苯。

按本发明制备乙烯/戊烯-1共聚物的第三种方法是在上述催化剂和液体介质存在下进行的，在该状态下，大于30%（重量），较好为0-10%（重量），在稳定态中所得共聚物不洗脱到所述液体介质中。

当在稳定态下所得聚合物大于30%（重量）流出到液体介质中的状态下进行聚合反应时，很难连续进行聚合反应而不中断。

具有上述性能的上述第一、第二和第三种乙烯/戊烯-1共聚物具有极佳的透明性、耐冲击性、耐撕裂性、耐结块性、低温热封性、耐热性和耐应力开裂性，这些优异性能具有极好的平衡性，使得聚合物特别适用于制备包装薄膜。除掉被用作包装薄膜材料外，共聚物还可通过T-模模塑、充气模塑、吹塑、注塑和挤出加工成各种模制品，如容器、日用品、管和软管。此外，共聚物可以挤涂到其它薄膜上或与其它薄膜一起共挤出制成各种复合膜。而且共聚物可用于钢管涂覆材料、电线涂覆材料和膨胀模塑制品等领域中。此外，共聚物可与其它热塑性树脂例如聚烯烃，如高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯-1、聚（4-甲基-1-戊烯）、低结晶至非结晶乙烯和丙烯或丁烯-1的共聚物及丙烯/丁烯-1共聚物。

如果需要，热稳定剂、耐侯稳定剂、抗静电剂、抗结块剂、滑动剂、成核剂、颜料、染料、有机和无机填料可以与上述乙烯/戊烯-1共聚物进行共混。

本发明乙烯/戊烯-1共聚物组合物说明如下。本发明乙烯/戊烯-1共聚物组合物包括乙烯/戊烯-1共聚物和至少选自下列化合物（a）至（e）的化合物。

（a）酚类稳定剂

（b）有机亚磷酸酯稳定剂

（c）硫醚稳定剂

（d）位阻胺稳定剂

（e）高级脂肪酸金属盐。

然而，在本发明组合物中所用的乙烯/戊烯-1共聚物没有特殊限定，上述第一、第二和第三种共聚物均可使用，这些乙烯/戊烯-1 共聚物可单独使用，也可混合使用。

用于本发明组合物中的乙烯/戊烯-1共聚物最好是按照本发明制备乙烯/戊烯-1共聚物的上述方法来制备。

本发明组合物含有上述乙烯/戊烯-1共聚物和至少一种选自上述（a）至（e）表示的化合物。

下面将说明这些化合物

酚类稳定剂（a）

尽管通常已知的酚类化合物可用作酚类稳定剂而没有特别限制，但酚类稳定剂的具体例子包括：

2，6-二叔丁基-4-甲基酚，

2，6-二叔丁基-4-乙基酚，

2，6-二环己基-4-甲基酚，

2，6-二异丙基-4-乙基酚，

2，6-二叔-戊基-4-甲基酚，

2，6-二叔-辛基-4-正丙基酚，

2，6-二环己基-4-正辛基酚，

2-异丙基-4-甲基-6-叔丁基酚，

2-叔丁基-2-乙基-6-叔辛基酚，

2-异丁基-4-乙基-6-叔己基酚，

2-环己基-4-正丁基-6-异丙基酚，

二-α-生育酚，

叔丁基对苯二酚，

2，2′-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基酚），

4，4′-亚丁基双（3-甲基-6-叔丁基酚），

4，4′-硫代双（3-甲基-6-叔丁基酚），

2，2-硫代双（4-甲基-6-叔丁基酚），

4，4′-亚甲基双（2，6-二叔丁基酚），

2，2′-亚甲基双（6-（1-甲基环己基）-对-甲酚），

2，2′-亚乙基双（2，4-二叔丁基酚），

2，2′-亚丁基双（2-叔丁基-4-甲基酚），

1，1，3-三（2-甲基-4-羟基-5-叔丁基苯基）-丁烷，

三乙二醇双〔3-（3-叔丁基-5-甲基-4-羟基苯基）丙酸酯〕，

1，6-己二醇双〔3-（3-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸酯〕，

2，2′-硫代二亚乙基双〔3-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸酯〕，

N，N′-六亚甲基双（3，5-二叔丁基-4-羟基苯丙酰胺），

3，5-二叔丁基-4-羟基苄基膦酸酯二乙基酯，

1，3，5-三（2，6-二甲基-3-羟基-4-叔丁基苄基）异氰酸酯，

1，3，5-三（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸基乙基）异氨酸酯，

三（4-叔丁基-2，6-二甲基-3-羟基苄基）异氰酸酯，

2，4-双（正辛基硫代）-6-（4-羟基-3，5-二叔丁基-苯胺基）-1，3，5-三嗪，

四〔亚甲基-3-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸酯〕甲烷，

双（3，5-二叔丁基-4-羟基苄基膦酸乙基酯）钙，

双（3，5-二叔丁基-4-羟基苄基膦酸乙基酯）镍，

双〔3，3-双（3-叔-4-羟基苯基）丁酸〕二醇酯，

N，N′-双〔（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酰〕肼，

2，2′-乙二酰胺基双〔乙基-3-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸酯〕，

2，2′-亚甲基双-（4-甲基-6-叔丁基酚）对苯二甲酸酯，

1，3，5-三甲基-2，4，6-三（3，5-二叔丁基-4-羟基苄基）苯，

3，9-双〔1，1-二甲基-2｛β-（3-叔丁基-4-羟基-5-甲基苯基）丙酸基｝乙基〕-2，4，8，10-四恶螺（旋）〔5，5〕-十一碳烷，

2，2-双〔4-（2-（3，5-二叔丁基-4-羟基氢化肉桂酸基氧））乙氧基苯基〕丙烷，和

β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸烷基酯。

这些化合物，优选是

三乙二醇双〔3-（3-叔丁基-5-甲基-4-羟基苯基）丙酸酯〕

1，6-己二醇双〔3-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸酯〕，

2，2-硫代二亚乙基双〔3-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸酯〕，

N，N′-六亚甲基双（3，5-二叔丁基-4-羟基氢化肉桂酰胺），

3，5-二叔丁基-4-羟基苄基膦酸二乙基酯，

1，3，5-三（2，6-二甲基-3-羟基-4-叔丁基苄基）异氰酸酯，

1，3，5-三〔（3，5-二叔丁基-羟基苯基）丙酸基乙基〕异氰酸酯，

三（4-叔丁基-2，6-二甲基-3-羟基苄基）异氰酸酯，

2，4-双（正辛基硫代）-6-（4-羟基-3，5-二叔丁基苯胺基）-1，3，5-三嗪，

四〔亚甲基-3-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸酯〕甲烷，

双（3，5-二叔丁基-4-羟基苄基膦酸乙基酯）钙，

双（3，5-二叔丁基-4-羟基苄基膦酸乙基酯）镍，

双〔3，3-双（3-叔-4-羟基苯基）丁酸〕二醇酯，

N，N′-双〔（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酰〕肼，

2，2′-乙二酰胺基双〔乙基-3-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸酯〕，

2，2′-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基酚）对苯二甲酸酯，

1，3，5-三甲基-2，4，6-三（3，5-二叔丁基-4-羟基苄基）苯，

3，9-双〔1，1-二甲基-2-｛β-（3-叔丁基-4-羟基-5-甲基苯基）丙酸基｝乙基〕-2，4，8，10-四恶螺（旋）〔5，5〕-十一碳烷，

2，2-双〔4-（2-（3，5-二叔丁基-4-羟基氢化肉桂酸基））乙氧基苯基〕丙烷，和

β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸烷基酯。

上述β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸烷基酯中，特别好的是具有不大于18个碳原子烷基的烷基酯。

而且，下列化合物特别优选用于本发明中：

四〔亚甲基3-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸酯）甲烷，

双（3，5-二叔丁基-4-羟基苄基膦酸乙基酯）钙，

双（3，5-二叔丁基-4-羟基苄基膦酸乙基酯）镍，

双〔3，3-双（4-羟基-3-叔丁基苯基）丁酸〕二醇酯，

N，N′-双〔（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）-丙酰〕肼，

2，2′-乙二酰胺基双〔乙基-3-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基） 丙酸酯〕，

2，2′-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基酚）对苯二甲酸酯，

1，3，5-三甲基-2，4，6-三（3，5-二叔丁基-4-羟基苄基）苯，

3，9-双〔1，1-二甲基-2-｛β-（3-叔丁基-4-羟基-5-甲基苯基）丙酸基｝乙基〕-2，4，8，10-四恶螺（旋）〔5，5〕-十一碳烷，

1，3，5-三〔（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸基乙基〕异氰酸酯，和

2，2-双｛4-（2-（3，5-二叔丁基-4-羟基氢化肉桂酸基））乙氧基苯基〕丙烷。

这些酚类稳定剂可单独使用，也可混合使用。

有机亚磷酸酯稳定剂（b）

尽管通常已知的有机亚磷酸酯稳定剂可用于本发明中而无特别的限定，但有机亚磷酸酯稳定剂的具体例子包括：亚磷酸三辛酯、亚磷酸三月桂酯、亚磷酸三癸酯、亚磷酸辛基二苯基酯、亚磷酸三（2，4-二叔丁基苯基）酯、亚磷酸三苯基酯、亚磷酸三（丁氧基乙基）酯、亚磷酸三（壬基苯基）酯、二硬脂酰季戊四醇二亚磷酸酯、四（三癸基）-1，1，3-三（2-甲基-5-叔丁基-4-羟基苯基）丁烷二亚磷酸酯、四（C₁₂-C₁₅混合烷基）-4，4′-异亚丙基二苯基二亚磷酸酯、四（三癸基）-4，4′-亚丁基双（3-甲基-6-叔丁基酚）二亚磷酸酯、三（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）亚磷酸酯，三（混合单壬基苯基二壬基苯基）亚磷酸酯、氢化-4，4′-异亚丙基二酚多亚磷酸酯、双（辛基苯基）双〔4，4′-亚丁基双（3-甲基-6-叔丁 基酚）〕1，6-己二醇二亚磷酸酯、苯基4，4′-异亚丙基双酚季戊四醇二亚磷酸酯、三〔4，4′-异亚丙基双（2-叔丁基酚）〕亚磷酸酯、苯基二异癸基磷酸酯、二（壬基苯基）季戊四醇二亚磷酸酯、三（1，3-二硬脂酸基异丙基）亚磷酸酯、4，4′-异亚丙基双（2-叔丁基酚）双（壬基苯基）亚磷酸酯、和9，10-二氢化-9-氧杂-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物。

此外，也使用下面给出的螺（旋）型式（1）或笼型式（2）的双（二烷基苯基）季戊四醇二亚磷酸酯。

通常，由于使用制造该亚磷酸酯的工业优选工艺，所以，常常使用二种异构体的混合物。

式中R¹、R²和R³分别是氢或含1-9个碳原子的烷基，较好是支链烷基，特别好是叔丁基;R¹、R²和R³在苯基上的最优选的取代位置是2-，4-和6-位上。优选亚磷酸酯包括双（2，4-二叔丁基-4-甲基苯基）季戊四醇二亚磷酸酯和双（2，6-二叔丁基-4-甲基苯基）季戊四醇二亚磷酸酯，也可能存在含有一个碳原子与磷原子直链接的结构的所述亚膦酸酯，例如，四（2，4-二叔丁基苯基）-4，4′-二亚苯基二亚膦酸酯。

这些有机亚磷酸酯稳定剂可单独使用，也可混合使用。

硫醚稳定剂（c）

尽管通常已知硫醚稳定剂可用于本发明中而无特别限制，但硫醚稳定剂的具体例子包括：二烷基酯，如硫代二丙酸的二月桂基酯、二蜂化基酯和二硬脂酰酯;烷基硫代丙酸酯，如丁基-、辛基-、月桂基-和硬脂酰硫代丙酸与多羟醇（例如，丙三醇、三羟甲基乙烷、三羟甲基丙烷、季戊四醇和三羟乙基异氢酸酯）的酯，如季戊四醇四月桂基硫代丙酸酯。更确切地说，硫醚稳定剂包括二月桂基硫代二丙酸酯、二蜂化基硫代二丙酸酯、月桂基硬脂酰硫代二丙酸酯和二硬脂酰硫代二丁酸酯。

这些硫醚稳定剂可以单独使用，也可混合使用。

位阻胺稳定剂（d）

在通常已知具有甲基取代了连接在哌啶2-和6-位碳原子上的所有氢结构的化合物用作位阻胺稳定剂不受特别限制。位阻胺稳定剂的具体例子包括：

（1）双（2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）癸二酸酯，

（2）二甲基琥珀酸-1-（2-羟乙基）-4-羟基-2，2，6，6-四甲基 哌啶缩聚物，

（3）聚〔〔6-（1，1，3，3-四甲基丁基）亚氨基-1，3，5-三嗪-2，4-二基〕（2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）亚氨基〕六亚甲基〔（2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）亚氨基〕〕

（4）四（2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）1，2，3，4-丁烷四羧酸酯，

（5）2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基苯甲酸酯，

（6）双（1，2，6，6-五甲基-4-哌啶定基）-2-（3，5-二叔丁基-4-羟基苄基）-2-正丁基丙二酸酯，

（7）双（N-甲基-2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）癸二酸酯，

（8）1，1′-（1，2-乙二基）双（3，3，5，5-四甲基-哌啶嗪酮，

（9）（混合2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基/三癸基）1，2，3，4-丁烷四羧酸酯，

（10）（混合的1，2，2，6，6-五甲基-4-哌啶基/三癸基）-1，2，3，4-丁烷四羧酸酯，

（11）混合的｛2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基/β，β，β′，β′-四甲基-3，9-〔2，4，8，10-四恶烷螺（旋）（5，5）-十一烷〕二乙基｝1，2，3，4-丁烷四羧酸酯，

（12）混合的｛1，2，2，6，6-五甲基-4-哌啶基/β，β，β′，β′-四甲基-3，9-〔2，4，8，10-四恶螺（旋）（5，5）-十一烷〕二乙基｝1，2，3，4-丁烷四羧酸酯，

（13）N，N′-双（3-氨基丙基）亚乙基二胺-2，4-双〔N-丁基-N-（1，2，2，6，6-五甲基-4-哌啶基）氨基〕-6-氯-1，3，5-三嗪缩合物，

（14）聚〔〔6-N-吗啉基-1，3，5-三嗪-2，4-二基〕-〔2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）亚氨基〕六亚甲基〔（2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）亚氨基〕〕，

（15）N，N′-双（2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）六亚甲基二胺与1，2-二溴乙烷的缩合物，和

（16）〔N-（2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）-2-甲基-2-（2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）亚氨基〕丙酰胺。

位阻胺稳定剂中，特别优选使用的是（1），（2），（3），（4），（8），（10），（11），（14）和（15）表示的化合物。

这些位阻胺稳定剂可单独使用，也可混合使用。

高级脂肪酸的金属盐（e）

可用于本发明的高级脂肪酸的金属盐的例子包括高级脂肪酸，如硬脂酸、油酸、月桂酸、癸酸、花生酸、棕榈酸、山萮酸、12-羟基硬脂酸、蓖麻油酸、褐煤酸的碱土金属盐，如镁盐、钙盐和钡盐;碱金属盐，如钠盐、锂盐和钾盐、镉盐、锌盐和铅盐。高级脂肪酸金属盐的具体例子包括：硬脂酸镁、月桂酸镁、棕榈酸镁、硬脂酸钙、油酸钙、月桂酸钙、硬脂酸钡、油酸钡、月桂酸钡、花生酸钡、山萮酸钡、硬脂酸锌、油酸锌、月桂酸锌、硬脂酸锂、硬脂酸钠、棕榈酸钠、月桂酸钠，硬脂酸钾、月桂酸钾、12-羟基硬脂酸钙、褐煤酸钙和褐煤酸锌。

这些高级脂肪酸盐可以单独使用，也可混合使用。

上述高级脂肪酸金属盐用作润滑剂和防锈剂。因此含有这样高级脂肪酸金属盐的乙烯/戊烯-1共聚物组合物具有极好的模塑性并且有效的防止模塑机生锈等。

而且，当添加到乙烯/戊烯-1共聚物中或乙烯/戊烯-1共聚物组合物中的上述高级脂肪酸金属盐具有如下述用量时，金属盐能足以吸收由上述共聚物催化剂产生的残余氯离子。因此，由共聚物或共聚物组合物所得树脂不会出现特性变坏的现象。

本发明组合物的优选例子包括：

（1）组合物含有

乙烯/戊烯-1共聚物，共用量为100重量分，

（a）酚类稳定剂，其用量为0.005-5重量分，较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分;

（2）组合物含有

乙烯/戊烯-1共聚物，其用量为100重量分，

（a）酚类稳定剂，其用量为0.005-5重量分，较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分，和

至少一种选自下列化合物

（b）有机亚磷酸酯稳定剂，

（c）硫醚稳定剂，

（d）位阻胺稳定剂，和

（e）高级脂肪酸金属盐

其用量为0.005-5重量分，较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分;

（3）组合物含有

乙烯/戊烯-1共聚物，其用量为100重量分，

（b）有机亚磷酸酯稳定剂，其用量为0.005-5重量分，较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分，

（4）组合物含有

乙烯/戊烯-1共聚物，其用量为100重量分，

（b）有机亚磷酸酯稳定剂，其用量为0.005-5重量分，较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分，和至少一种选自下列化合物

（c）硫醚稳定剂，

（d）位阻胺稳定剂，和

（e）高级脂肪酸金属盐，

其用量为0.005-5重量分，较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分;

（5）组合物包括

乙烯/戊烯-1共聚物，其用量为100重量分，

（c）硫醚稳定剂，其用量为0.005-5重量分，较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分;

（6）组合物包括

乙烯/戊烯-1共聚物，其用量为100重量分，

（c）硫醚稳定剂，其用量为0.005-5重量分，较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分，

至少一种选自下列化合物

（d）位阻胺稳定剂，和

（e）高级脂肪酸金属盐

其用量为0.005-5重量分，较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分;

（7）组合物包括

乙烯/戊烯-1共聚物，其用量为100重量分，

位阻胺稳定剂（d），其用量为0.005-5重量分，

较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分;

（8）组合物包括

乙烯/戊烯-1共聚物，其用量为100重量分，

位阻胺稳定剂（d），其用量为0.005-5重量分，较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分，和高级脂肪酸金属盐（e），其用量为0.005-5重量分，较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分;和

（9）组分物包括

乙烯/戊烯-1共聚物，其用量为100重量分，

高级脂肪酸金属盐（e），其用量为0.005-5重量分，较好为0.005-2重量分，更好为0.01-1重量分。

当这些稳定剂以上述量范围添加到100重量分的乙烯/戊烯-1共聚物中时，以低价格稳定剂生成的本发明组合物大大地改善了耐热性而不损害树脂的性能，如抗拉强度。

除了上述组分外，只要掺合不损害本发明的目的，本发明的乙烯/戊烯-1共聚物组合物还可以与通常添加混料剂掺合并与聚烯烃作为稀释剂，耐热稳定剂、耐侯稳定剂、颜料、染料、润滑剂和抗静电剂混合。

本发明的效果

本发明的乙烯/戊烯-1共聚物满足上述特定要求，使得当共聚物模塑成薄膜时，所得的薄膜具有很好平衡的耐冲击性和撕裂性。另外由共聚物制得薄膜具有高耐SC性和极低值的光雾度显影性（hazedevelopment）。因此，本发明的乙烯/戊烯-1共聚物能适用于各种 用途。

按照本发明制备的乙烯/戊烯-1共聚物的方法中，聚合反应是在上述特定条件下完成的。因此，当由这些方法制成的共聚物模制成薄膜时，所得的薄膜具有良好平衡的耐冲击性和撕裂性。并且，薄膜具有高耐SC性和极低值的光雾度显影性。因此，由本发明的方法制备的乙烯/戊烯-1共聚物适用于各种用途。

本发明的乙烯/戊烯-1共聚物组合物具有优异的在模塑阶段的热稳定性，长期热稳定性和耐侯性。此外，当组合物形成模塑制品如薄膜时，乙烯/戊烯-1共聚物组合物几乎不受热损坏，以致本发明的组合物可用于制成具有高冲击强度和良好撕裂性的模制品。

实施例

本发明将用下面实施例进一步加以说明，但这些实施例没有限制本发明的含意。

在实施例中所用稳定剂列出如下，使用下述方法测定薄膜稳定性的评价值。

使用的稳定剂一

酚类稳定剂

A：β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）-丙酸硬脂酰酯（商品名;Irganox1076，来自Nippon    Ciba    Geigy公司）

B：四[亚甲基-3-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸酯]甲烷（商品名;Irganox    1010，来自Nippon    Ciba    Geigy公司）

有机亚磷酸酯稳定剂

C：三（2，4-二叔丁基苯基）亚磷酸酯（商品名;phosphite    168，来自Nippon    Ciba    Geigy公司）

D：四（2，4-二叔丁基苯基）-4，4′-二亚苯基二亚磷酸酯（商品名;Sandostab    p-EPQ，来自Sandoz公司）

硫醚稳定剂

E：二月桂基硫代二丙酸酯（商品名;Antiox    L，来自Nippon    Yusi公司）

F：二硬脂酰硫代二丙酸酯（商品名;DSTP“Yoshitomi”，来自Yosh-itomi    pharmacy公司）

G：季戌四醇四β-巯基月桂基硫代丙酸酯（商品名;Seenox    412s，来自shipro    chemical公司）

位阻胺稳定剂

H：双（2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）癸二酸酯（商品名;San-ol    LS770，来自Sankyo公司）

I：聚[[6-（1，1，3，3-四甲基丁基）亚氨基-1，3，5-三嗪-2，4-二基][（2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）亚氨基]六亚甲基[（2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基）亚氨基]]（商品名;chimassorb    944LD，来自Nippon    Ciba    Geigy公司）

高级脂肪酸的金属盐

J：硬脂酸钙

K：12-羟基硬脂酸钙

L：硬脂酸镁

M：褐煤酸钙

测量方法

MFR：按ASTM    D1238在2.16公斤负荷于190℃下测量MFR。

冲击强并：按JIS    P    8134测量冲击强度。

稳定性评价

（1）在模塑阶段的热稳定性

薄膜的MFR：当粒料的MFR和薄膜的MFR之间的差别很小时，薄膜具有较好热稳定性。

薄膜的物理性质（冲击强度）：当薄膜具有较大冲击强度值时，在模塑阶段薄膜变质极少。

（2）长期热稳定性

薄膜在传动烘箱中于100℃老化，时间从老化开始到拉伸伸长成为原始值的一半为止计时。

该时间越长，薄膜的耐热性和耐老化性越好。

（3）耐侯性

使用50伏放电电压和60安放电电流的日光天候老化仪将薄膜光照500小时，并用雨淋，测量其拉伸伸长的保留值。当薄膜拉伸伸长保留值越大，薄膜的耐侯性越好。

例1

[钛催化剂的制备]

714克无水氯化镁、3.7升癸烷和3.5升2-乙基-己醇的混合物在130℃加热2小时以制备均相溶液。向该溶液中加入290克苯甲酸乙酯，混合物在130℃搅拌1小时。这样所得均相溶液冷却到室温，用1小时时间将全部溶液滴加到保持在-20℃的20升四氢化钛中，滴加完成后，用2小时时间将混合物的温度升至80℃，在该温度下保持搅拌2小时，2小时反应完成后，生成固体用热过滤收集，并悬浮在28升TiCl₄中，随后在90℃反应2小时。反应完成后热过滤收集固体并用90℃癸烷和室温乙烷彻底洗涤，直至洗液中无游离钛化物，得到钛催化剂组分。钛催化剂组分含4.8%（重量）的钛，52%（重量）的氯，16%（重量）的镁和6.2%（重量）的苯甲酸乙酯。

[预聚合]

在氮气气氛下，向20升装有搅拌器的反应器中加入10升己烷， 300毫摩尔三乙基铝和100毫摩尔钛原子的上面所得钛催化剂组分。向反应器中的混合物加入速率为100克/小时的丙烯3小时。在操作期间。反应器的温度保持在20℃。从丙烯供料开始3小时后，停止丙烯供应，将氮气供入反应器中，用氮气净化。停止搅拌反应混合物，让混合物静止，然后除去悬浮液。留下固体用纯化己烷洗涤三次。

[聚合反应]

通过管线1向直径40厘米φ和容积400升（如图3所示）的聚合反应器中连续加入以速率0.5毫摩尔/小时（按Ti原子计）的上述预聚催化剂和以速率25摩尔/小时的三异丁基铝。同时，由管线2向聚合反应器中加入以9.4公斤/小时流速的乙烯和以3.1公斤/小时速率的戊烯-1，由管线3加入氢，使其在聚合反应器中H₂/乙烯摩尔比保持在0.10。

所用的聚合条件是，压力为18公斤/厘米²表压，聚合温度为80℃，停留时间是4小时，气相聚合反应器中循环气体的线速度保持在45厘米/秒速率。经管线4的循环气体通过冷却器B并经风机C在聚合反应器中循环。

生成的聚合物经管线5以4.7公斤/小时从系统中排出。这样所得聚合物的密度为0.924克/厘米³，MFR为1.1克/10分钟。

[组合物的制备]

向上面所得共聚物中加入Irganox1076，Ciba-Geigy的产品（0.20%（重量）），硬脂酸钙（0.10（重量））和二氧化硅（0.10%（重量）），并造粒生成的混合物。

[薄膜的模制]

使用商业可得的装有65毫米直径挤出机的T-模成膜机，将共聚物模塑成宽420毫米和厚0.04毫米的片材。

模塑在下列条件下进行，树脂温度是235℃，挤出机螺杆的转数为40转/分，激冷辊温度为35℃，成膜速率为20米/分钟，拉伸 比为0.057。

所得薄膜的物性如表2中所示。

例2和比较例1和2

重复例1的共聚合，不同的是所用模塑条件如表1中所示，得到的共聚物分别如表2中所示。

在表2中，薄膜的冲击强度和撕裂强度分别按JISP8134和JISZ1720测量。

表1

共聚用单体供料量 H₂/乙烯

共聚用单体

（公斤/小时）    摩尔比

例2    戊烯-1    3.5    0.15

对比例1    丁烯-1    4.3    0.18

对比例2    己烯-1    3.1    0.19

例3

119克商业可得无水氯化镁、579毫升2-乙基己基醇和5.6升癸烷的混合物在140℃加热3小时以制备含氯化镁的均相溶液。

向该溶液中加入70毫升丙酸，该溶液在70℃加热1小时，然后冷却。在20℃用30分钟时间向该溶液中搅拌滴加178毫升三乙基铝和1.1升癸烷的混合物，然后用1小时时间将温度升至80℃，随后混合物在80℃保持1小时进行反应。用30分钟时间再向混合物中滴加89毫升三乙基铝和560毫升癸烷的混合物，随后在80℃下加热30分。此后，用30分钟时间向该混合物中滴加189毫升二乙基氯化铝和1.3升癸烷的混合物，随后在80℃下加热1小时。

此后，生成固体经过滤排出制成固体组分。

向这样所得固体组分在5升癸烷中的悬浮液中加入188毫摩尔2-乙基己氧基三氯化钛，混合物在80℃加热1小时。然后分离固体组分并用癸烷洗涤制得固体钛催化剂组分。分别地，从由在80℃加热1小时所得浆液中收集的部分，此已除去癸烷，然后用己烷重复并干燥得到干燥的催化剂组分。经干燥催化剂组分的分析确定，上述所得固体钛催化剂组分含在1.3%（重量）钛，12%（重量）镁和36%（重量）氯。

[预聚合]

向经氮气净化装有搅拌器的200升反应器中加入100升己烷，1.5摩尔三乙基铝在0.5摩尔钛原子的上述所得固体钛催化剂组分。向反应器内的混合物中加入以5公斤/小时速率的乙烯气体4小时。在该操作中，反应器体系的温度保持在30℃。从乙烯气体供料开始4小时后，停止供乙烯气体，氮气供到反应器中以净化乙烯气体。停止搅拌和让混合物静止之后，除去所述混合液中的悬浮液，剩余固体用纯化己烷洗涤三次。

[聚合反应]

经管线1向直径为40厘米φ和容积为400升的聚合反应器（如 图3所示）中连续加入以0.17毫摩尔/小时（以Ti原子计）速率的上述所得预聚催化剂组分和以2.5毫摩尔/小时速率的三异丁基铝，同时，经管线2加入以9.5公斤/小时速率的乙烯和以2.9公斤/小时速率的戊烯-1，经管线3加入氢，其量为使聚合反应器中H₂/乙烯摩尔比是0.10。

所用的聚合条件是，压力为18公斤/厘米²表压，聚合温度为80℃，停留时间为4小时，在气相聚合反应器中的循环气的线速度保持在45厘米/秒速率。经管线4的循环气经过冷却器B并经风机C在聚合反应器中循环。

生成聚合物经管线5以4.7公斤/小时速率排出系统。这样所得共聚物的密度为0.923克/厘米³和MFR为1.1克/10分钟。

[组合物的制备]

以例1的同样方法由上述所得共聚物制备组合物。

[薄膜的模塑]

以例1的同样方法由上述所得共聚物制膜。

所得薄膜的物性如表4中所示。

例4和比较例3和4。

重复例3的共聚合，但使用表3中所示的变化条件，所得组合物分别列于表4中。

由共聚物所得薄膜的物性也列于表4中。

例5

使用250升聚合反应器，乙烯和戊烯-1均悬浮在己烷中，在预聚催化剂和三乙基铝与二乙基氯化铝（摩尔比1∶1）的混合物存在下进行连续共聚合。

所用聚合条件和所得聚合的产物均如表5所示，所得薄膜的评价结果如表6所示。

对比例5和6

重复例5的共聚合，但使用如表5中所示的变更条件，所得共聚物分别列在表6中。

由共聚物所得薄膜的评价结果如表6所示。

表5

共聚用    聚合压力    Ti浓度    乙烯供料    共聚用单体

单体    （公斤/厘    （毫摩    量（公斤/    供料量（公

米²·G） 尔/升） 小时） 斤/小时）

例5    戊烯-1    4.2    0.027    10    3.1

比较例5    己烯-1    4.5    0.023    9    9

比较例6    丁烯-1    3.7    0.032    12    1.4

例6

经管线1向直径40厘米φ和容积400升的聚合器（如图3所示）中连续供料悬浮在己烷中例1中制备的预聚催化剂和三异丁基铝，速率分别为0.5毫摩尔/小时Ti原子和25毫摩尔/小时，同时经管线2加入以9.3公斤/小时速率的乙烯和3.4公斤/小时速率的戊烯-1，经管线3加入氢，其量为使在聚合器中H₂/乙烯摩尔比是0.14。

所用的聚合条件是，压力为18公斤/厘米²G，聚合温度为80℃，停留时间为4小时，在气相聚合器中循环气体的线速度保持在45厘米/秒的速率。管线4的循环气体经过冷却器B并经风机C在聚合器中循环。

生成共聚物以4.5公斤/小时速率经管线5排出系统。这样所得共聚物密度为0.921克/厘米³和MFR为2.2克/10分钟。

用螺杆直径45毫米φ挤出机在200℃将共聚物造粒。

使用商业上可得的装有65毫米φ挤出机的T-模成模机将所得粒料制成420毫米宽和0.04毫米厚的薄膜。在成膜时，树脂温度为235℃，成膜速度为20米/分钟，拉伸比为0.057。

评价所得薄膜的MFR，冲击强度、耐热老化性和耐候性。所得结果如表8所示。

例7-30

重复例6中同样的成膜操作，不同的是所用粒料分别是由如表7中所示各种稳定剂分别以表7中的添加量加到例6中所得共聚物中并造粒制成的。所得结果列在表8中。

表7

例号    稳定剂添加量（重量分）

A    B    C    D    E    F    G    H    I    J    K    L    M

6    -    -    -    -    -    -    -    -    -    -    -

7    0.10

8    0.10    0.10

9    -    0.10    0.10

10    0.10    0.10    0.10

11    0.10    0.10    0.10

12    0.10    0.10    0.10

13    0.10    0.10    0.10

14    0.10

15    0.10    0.10

16    0.10    0.10

17    0.10    0.10    0.10

18    0.10    0.10    0.10

19    0.10

20    0.10    0.10

21    0.10    0.10

22    0.10    0.10

23    0.10    0.10    0.10

24    0.10

表7（续）

例号    稳定剂添加量（重量分）

A    B    C    D    E    F    G    H    I    J    K    L    M

25    0.10    0.10

26    0.10    0.10

27    0.10

28    0.10

29    0.10

30    0.10

表8

例号    冲击强度    耐热老化

MFR    公平·厘    耐候性

米/厘米    （天）    （%）

粒料    薄膜

6    1.6    1.2    2500    17    10

7    2.1    2.0    3000    200    35

8    2.1    2.0    3000    220    40

9    2.1    2.0    3100    350    40

10    2.2    2.1    3100    250    50

11    2.2    2.1    3100    260    45

12    2.1    2.0    3100    330    40

表8（续）

例号    冲击强度    耐热老化    耐候性

MFR    （公斤·厘

米/厘米）    （天）    （%）

粒料    薄膜

13    2.1    2.0    3000    290    90

14    2.0    1.9    3000    80    30

15    2.1    2.0    3000    100    35

16    2.1    2.0    3000    120    35

17    2.1    2.0    3000    150    30

18    2.1    2.0    3000    200    70

19    1.9    1.6    2900    50    20

20    1.9    1.7    2900    60    25

21    1.8    1.6    2900    70    25

22    1.9    1.7    2900    90    30

23    1.9    1.7    2900    150    60

24    1.9    1.6    2800    140    55

25    1.9    1.7    2900    160    60

26    1.9    1.7    2900    250    70

27    1.7    1.5    2800    30    25

28    1.7    1.5    2800    35    30

29    1.7    1.5    2800    30    25

30    1.7    1.5    2800    30    30

Claims (13)

1、一种乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于包括乙烯/戊烯-1共聚物(Ⅰ)和至少一种选自酚类稳定剂(a)，有机亚磷酸酯(b)，硫醚稳定剂(c)，位阻胺稳定剂(d)和高级脂肪酸金属盐(e)中的化合物(Ⅱ)；

所述乙烯/戊烯-1共聚物(Ⅰ)是由乙烯和戊烯-1共聚而制得的，并满足下述(A)至(E)的要求；

(A)按ASTMD1238E测量共聚物的熔体流动速率为0.01-100克/10分钟，

(B)按ASTMD1505测量共聚物的密度为0.87-0.96克/厘米³。

(C)共聚物含有由戊烯-1衍生的结构单元为1-25%(重量)，

(D)在该共聚物流延模塑制备40微米厚度的薄膜的情况下，薄膜的冲击强度与在薄膜的引出方向上薄膜的撕裂强度之比(RS)满足下式：

RS≥-20logMFR-1000d+968

式中MFR代表该共聚物的熔体流动速率，

d代表该共聚物的密度。

(E)在将所述共聚物在200℃熔融，然后以0.31℃/分的冷却速率慢慢冷却到50℃并结晶制备厚度为0.5mm的片材样品的情况下，当样品用DSC以10℃/分的加热速率从10℃加热到200℃时，所得到样品的DSC熔体峰图形有两个熔体峰，并且在较高温度端峰的高度(Hh)与较低温度端峰的高度(HL)之比(Hh/HL)与所述共聚物的密度满足下式：

60d-52.0＜Hh/HL＜80d-69.0

式中Hh代表较高温度端的峰高，HL代表较低温度端的峰高，以及d代表所述共聚物的密度。

2、如权利要求1所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于其中所述的乙烯/戊烯-1共聚物是在烯烃聚合催化剂存在下共聚合乙烯/戊烯-1得到的，所述的烯烃聚合催化剂由下述组分〔A〕和〔B〕生成，所述组分〔A〕是一种含有作为基本成分的镁、钛，卤素和电子给体的固体钛催化剂组分，它是由（ⅰ）无还原能力的液体镁化物和（ⅱ）液体钛化物在（ⅲ）无活性氢的电子给体存在下相互接触，或是由所述的（ⅰ）和所述的（ⅱ）相互接触，之后再与所述的（ⅲ）接触制得，和所述组分〔B〕是一种属于周期表第Ⅰ至第Ⅲ族金属的有机化合物催化剂组分。

3、如权利要求1所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于所述乙烯/戊烯-1共聚物是在烯烃聚合催化剂存在下由乙烯和戊烯-1的气相共聚合而得到的，烯烃聚合催化剂是由烯烃聚合用的固体钛催化剂组分〔A〕和有机铝化合物催化剂组分〔B〕所形成的，固体钛催化剂组分〔A〕是由选自下述（A₁）或（A₂）不溶于烃的固体镁铝复合物与四价钛化合物反应得到的，并且至少含有百分数大于10%的低价态钛原子，而含有OR基团的量用OR/Mg（重量比）表示是1至15，所述的（A₁）代表含有烃氧基团R¹O和烃基R²的固体镁铝复合物，它是由含有镁化合物和电子给体的混合物形成的液体镁化合物得到的，或是由镁化合物在烃溶剂中的溶液形成的液体镁化合物得到的;所述的（A₂）代表含有R¹O基团和烃基R³的固体镁铝复合物，它是由含有R¹O或R¹OH基团的固体镁化合物（B）与周期表第Ⅰ至Ⅲ族金属的有机金属化合物（C）反应得到的，其中固体镁化合物（B）是由含镁化合物和电子给体的混合物形成的液体镁化合物得到的，或是由镁化合物溶于烃溶剂中的溶液形成的液体镁化合物得到的，或由上述（A₁）而制得;

所述的乙烯/戊烯-1共聚物满足下列要求（A）至（E）：

（A）按ASTM  D  1238E测量共聚物的熔体流动速率为0.01-100克/10分钟，

（B）按ASTM D1505测量共聚物的密度为0.88-0.95克/厘米³，

（C）该共聚物包含由戊烯-1衍生的结构单元为2-25%（重量），

（D）在该共聚物流延模塑制备40微米厚度的薄膜情况下，薄膜的冲击强度与在薄膜的引出方向上薄膜的撕裂强度之比（RS）满足下式：

RS≥-20log  MFR-1000d+968

式中MFR代表该共聚物的熔体流动速率，d代表该共聚物的密度。

（E）在上述共聚物于200℃熔融，然后以0.31℃/分的冷却速率慢慢冷却到50℃并结晶制成0.5mm厚的片材样品情况下，当样品用DSC以10℃/分钟的加热速率从10℃加热到200℃时，样品的DSC熔体峰图形具有两个熔体峰，并且高温端的峰高（Hh）与低温端的峰高（HL）的比值（Hh/HL）和该共聚物的密度满足下式：

60d-52.0＜Hh/HL＜80d-69.0

式中Hh代表高温端的峰高，HL代表低温端的峰高，以及d代表该共聚物的密度。

4、如权利要求1所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于所述乙烯/戊烯-1共聚物是在烯烃聚合催化剂存在下由乙烯和戊烯-1悬浮共聚合得到的，所述烯烃聚合催化剂是由烯烃聚合用的固体钛催化剂组分〔A〕和有机铝化合物催化剂组分〔B〕所形成的，所述固体钛催化剂组分〔A〕是由选自下述（A₁）或（A₂）不溶于烃的固体镁铝复合物与四价钛化合物反应得到的，并且至少含有百分数大于10%的低价钛原子，而含有OR基团的量用OR/Mg（重量比）表示是1至15，所述的（A₁）代表含有烃氧基团R¹O和烃基R²的固体镁铝复合物，它是由含有镁化合物和电子给体的混合物形成的液体镁化合物得到的，或是由镁化合物在烃溶剂中的溶液形成的液体镁化合物得到的;所述的（A₂）代表含R¹O基团和烃基R³的固体镁铝复合物，它是由含有R¹O或R¹OH基团的固体镁化合物（B）与周期表第Ⅰ至Ⅲ族金属的有机金属化合物（C）反应而制得，其中固体镁化合物（B）是由含镁化合物和电子给体的混合物形成的液体镁化合物得到的，或是由镁化合物溶于烃溶剂中的溶液形成的液体镁化合物得到的，或由上述（A₁）获得;

其中共聚合反应是在大于30%（重量）的生成共聚物不被洗脱的状态下进行的，聚合温度为0-120℃，并且所述乙烯/戊烯-1共聚物满足下述要求（A）至（E）：

（A）按ASTM  D1238E测量共聚物的熔体流动速率为0.01-100克/10分钟，

（B）按ASTM D1505测量共聚物的密度为0.90-0.96克/厘米³，

（C）该共聚物包含由戊烯-1衍生的结构单元为2-25%（重量），

（D）在该共聚物流延模塑制备40微米厚度的薄膜情况下，薄膜的冲击强度与在薄膜的引出方向上薄膜的撕裂强度之比（RS）满足下式：

RS≥-20log  MFR-1000d+968

式中MFR代表该共聚物的熔体流动速率，d代表该共聚物的密度。

（E）在上述共聚物在200℃熔融，然后以0.31℃/分的冷却速率慢慢冷却到50℃并结晶制成0.5mm厚的片材样品情况下，当样品用DSC以10℃/分的加热速率从10℃加热到200℃时，样品的DSC熔体峰图形具有两个熔体峰，并且高温端的峰高（Hh）与低温端的峰高（HL）之比值（Hh/HL）与该共聚物的密度满足下式：

60d-52.0＜Hh/HL＜80d-69.0

式中Hh代表高温端的峰高，HL代表低温端的峰高，d代表该共聚物的密度。

5、如权利要求1，2，3或4所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于所述的组合物含有100份重量乙烯/戊烯-1共聚物（Ⅰ）和0.005至5份重量的酚类稳定剂（a）。

6、如权利要求1，2，3或4所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于所述的组合物含有100份重量乙烯/戊烯-1共聚物（Ⅰ），0.005至5份重量的酚类稳定剂（a），0.005至5份重量的选自有机亚磷酸酯稳定剂（b），硫醚稳定剂（c），位阻胺稳定剂（d）以及高级脂肪酸金属盐（e）中的至少一种化合物。

7、如权利要求1，2，3或4所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于所述的组合物含有100份重量乙烯/戊烯-1共聚物（Ⅰ），0.005至5份重量的有机亚磷酸酯稳定剂（b）。

8、如权利要求1，2，3或4所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于所述的组合物含有100份重量的乙烯/戊烯-1共聚物（Ⅰ），0.005至5份重量的有机亚磷酸酯稳定剂（b），0.005至5份重量的选自硫醚稳定剂（c），位阻胺稳定剂（d）以及高级脂肪酸金属盐（e）中的至少一种化合物。

9、如权利要求1，2，3或4所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于所述的组合物含有100份重量的乙烯/戊烯-1共聚物（Ⅰ），0.005至5份重量的硫醚稳定剂（c）。

10、如权利要求1，2，3或4所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于所述的组合物含有100份重量乙烯/戊烯-1共聚物（Ⅰ），0.005至5份重量的硫醚稳定剂（c），0.005至5份重量的选自位阻胺稳定剂（d）和高级脂肪酸金属盐（e）中的至少一种化合物。

11、如权利要求1，2，3或4所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于所述的组合物含有100份重量的乙烯/戊烯-1共聚物（Ⅰ），0.005至5份重量的位阻胺稳定剂（d）。

12、如权利要求1，2，3或4所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于所述的组合物含有100份重量的乙烯/戊烯-1共聚物（Ⅰ），0.005至5份重量的位阻胺稳定剂（d）和0.005至5份重量的高级脂肪酸金属盐（e）

13、如权利要求1，2，3或4所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于所述的组合物含有100份重量的乙烯/戊烯-1共聚物（Ⅰ），0.005至5份重量的高级脂肪酸金属盐（e）。

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