CN1046544C - 利用粘性指数选择性催化剂生产润滑油 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种利用高粘度指数选择性、低失效率催化剂生产高质量润滑油基料的方法，该催化剂含少量沸石，其孔分布特征是大孔含量大。

Description

利用粘性指数选择性催化剂生产润滑油
发明背景
发明领域
本发明涉及一种将烃类原料加氢裂化为润滑油基料的方法。详言之，本发明方法涉及催化加氢裂化方法，其中本催化剂系统异常稳定且具有高的粘性指数(Ⅵ)选择性。
本发明催化剂包括在非晶无机氧化物基体上的少量沸石以及氢化组分构成，其另一特征是含大量的大孔。在本发明方法中，通过在催化剂系统上的反应使烃类原料改质，以除去硫、氮及芳香组分，且使润滑油油基料的粘性指数(Ⅵ)较之原料有所提高。另外，该催化剂系统本身具有高的Ⅵ选择性。Ⅵ选择性是烃类原料改质过程中粘性指数增加的相对量度。高的Ⅵ选择性表明在给定的原料转化率下，粘性指数有大的提高。在本方法中，烃类原料改质中涉及的化学反应一般称加氢裂化。
因为用于生产润滑油基料的原料的沸点高达1000°F(538℃)以上且其氮、硫含量相对较高，故常规催化剂迅速失效。为克服这种高失效率的情况，可在催化剂中加入沸石，以增加其活性和稳定性。然而，常规含沸石加氢裂化催化剂在用于生产润滑油的原料改质过程中时，突出不足是Ⅵ选择性低。
本发明是基于发现：一种含沸石且具一般未见用于润滑油加氢裂化的孔结构的催化剂，该孔结构使催化体系稳定性和Ⅵ选择性有改进。
美国专利NO.4066574、No.4113661和No.4341625(以下称Tamm574，Tamm661和Tamm625)以及No.5177047和No.5215955(以下称Threlkel047和Threlkel955)曾叙述了用于含金属的重油尤其是渣油原料加氢处理催化剂的孔尺寸分布。其中，上述Tamm专利表明：对于含金属重油特别是渣油原料，其加氢脱硫催化剂可使用包括氧化铝的载体并经第ⅥB族及第Ⅷ族金属或其化合物浸渍制成，载体的孔体积至少有70％是由孔直径介于80至150埃之间的孔所占据。Threlkel047指出：对含金属的烃原料，其加氢脱硫催化剂可使用包括氧化铝的载体并经第ⅥB族及第Ⅷ族金属或其化合物浸渍制成，载体的孔体积至少有70％的由孔直径介于70至130埃之间的孔所占据，另有不足5％孔体积的孔直径大于300埃及不足2％孔体积的孔直径大于1000埃。Threlkel955指出：对含金属的烃原料，其加氢脱硫催化剂可使用包括氧化铝的载体并经第ⅥB族及第Ⅷ族金属或其化合物浸渍，载体的孔体积至少有70％是由孔直径介于110至190埃之间的孔所占据，另有不足5％孔体积的孔直径大于500埃及不足2％孔体积的孔直径大于1000埃。
在美国专利No.5089463中，Johnson介绍了一种脱氢脱金属的加氢脱硫的方法，亦即：所用催化剂中含第Ⅵ族和第Ⅷ金属作为氢化组分，载体为无机氧化物耐火材料，催化剂中大孔的体积分率为5％至11％，催化剂表面积大于75m2/g。
美国专利No.4699707介绍了全沸程页岩油或其馏分的加氢处理，所使用催化剂的表面积范围为150至175m2/g，平均孔直径在75至85埃之间，孔尺寸的分布是：至少有75％的孔体积是由孔径在60至100埃之间的孔所占据。
美国专利No.4695365介绍了锭子油的加氢处理，所使用催化剂的表面积至少100m2/g，平均孔径介于75至90埃间，孔尺寸的分布是：至少有70％的孔体积是由孔径介于平均孔径约±20埃间的孔所占据。
美国专利No.5171422介绍了一种润滑油加氢裂化的方法，使用沸石具有八面沸石结构，其构型中二氧化硅∶氧化铝之比至少约50∶1。
以上所述专利一般都指明可利用改进催化剂的孔道结构的方法处理重油，但均未有针对地提出在由原料加氢裂化制取润滑油基料时如何提高Ⅵ选择性、改善催化剂稳定性的问题。
发明概要
本发明提供一种生产润滑油油基料的方法，该方示包括在加氢裂化条件下，使烃类原料与一种催化剂接触，该催化剂包括沸石、氢化组分及无机氧化物基体材料，该催化剂孔体积约为0.25至0.60m3/g左右，平均孔径约40至100埃之间，至少有约5％的孔体积是由孔径大于200埃的孔所占据。
此外，本发明是基于如下发现：催化剂中，含少量沸石，催化剂孔尺寸分布中小于100埃的孔所占份额高且大于200埃的孔的份额也高，如此则相对现今润滑油加氢裂化中所用催化剂而言，Ⅵ选择性及有机氮去除活性均得以改善。最后，本发明催化剂的失活速率较之常规催化剂低。
附图简述
图1中比较了本发明催化剂与孔径分布介于本发明之外催化剂的Ⅵ选择性。
本发明的详细说明
熟悉本领域的人能够理解本发明所涉及催化剂系统及所述方法的各个方面，也能依照以下该催化剂系统及方法的详细描述全面实施本发明。
本发明的新发现是生产润滑油基料的方法，该方法包括使用催化剂使烃类原料加氢裂化，该催化剂有较少量沸石组分和具有直径40埃到100埃以及直径大于200埃的孔的密度较高的孔结构。
用于生产润滑油的烃类原料常含芳香组分以及链很长的直链和支链石蜡，其沸点一般在汽油的沸程内。优送的原料是真空瓦斯油，其正常沸程介于350℃至590℃之间，以及脱沥青渣油，其沸程为约480℃至650℃。其它可供使用的有：还原拔头原油，页岩油，液化煤，焦炭馏分油，闪蒸或热裂油，常压渣油以及其它重油。一般，优选原料是沸点高于200℃、沸程约225℃至650℃间的烃类混合物。
在工业生产中，加氢可一步完成，也可采用多步处理，即设初始脱氮或脱硫步骤。本发明的加氢裂化步骤可通过原料与充填催化剂的固定床，流化床或是移动床接触。一种简单因而也是优选的方案是采用滴流床操作方式，也即使原料以滴流方式通过固定床床层且优选有氢的参与。只要是烃类原料中氮或硫的含量高，就宜设预处理段，以脱除部分氮或硫。经预处理后，较之含硫或氮高的原料，则加氢裂化催化剂在较长的运行时间内也能更为有效地起作用。故既使是常规催化裂化方法也能在极大程度上脱除那些残余的氮或硫。一般，用于加氢裂化的烃原料中含金属量也应低，亦即小于200ppm，方可避免催化剂失效及催化剂床层阻塞。
虽然本方法中所用催化剂具有优良的稳定性、活性及Ⅵ选择性，但反应条件仍须精心选择，以期在达到预期转化率前提下降低低沸产物的生成。达到这些目标所需的条件与催化剂活性及选择性有关，而且也取决于原料的特性，例如：沸程，有机氮和芳香烃的含量及结构。虽则反应条件的确定是对总活性，亦即对转化率与选择性最优权衡的结果，但本发明的特点是既使在高转化率下选择性仍高，且在润滑油基料生产中低沸产物的生成也降至最少。
在加氢裂化生产润滑油基料过程中，选择性意指烃原料经加氢裂化后其粘性指数(Ⅵ)的增加量。在给定原料转化程度后，选择性高表明加氢裂化过程中粘性指数有大的增加；如保持转化程度不变，选择性不断降低则表明粘性指数增加较少。在本方法中，加氢裂化中高的润滑油产率源自所用催化剂的高Ⅵ选择性。
典型的加氢裂化条件是：温度介于400°F(204℃)至950°(510℃)间，压力范围500～3500psig〔3550至24200kPa(绝压)〕，液时空速为0.1至20.0，总供氢量为每加仑原料200至20000标准立方英尺氢(SCF)，亦即每kg原料43～4300标准升氢。在上述加氢裂化条件下，约10％～80％(重量)的烃原料转化为氢化裂解物。然而，高转化率一般导致低选择性，产生大量轻质馏分，而非是中间馏分或润滑油沸程内的产物。因而，必须在转化率与选择性之间进行权衡，优选转化率为10％～70％。为达到上述既定目标而对反应条件进行平衡属本技术领域中常识。此处转化率意指原料中沸点高于某一既定温度组分的分率，该部分组分经转化后沸点低于该既定温度。一般，该既定温度粗略取原料沸程的极小值。
本发明所用催化剂具有孔结构，它可改善催化剂在加氢裂化生产润滑油基料时的性能。该催化剂含孔体积介于约0.25至0.60cm3/g间，优选值约0.25至0.45cm3/g；其平均孔径介于约40埃至100埃间，优选值约40埃至80埃；孔体积中至少约5％--优选值至少约10％，最佳值至少约15％--是由直径大于约200埃(优选值约大于350埃)的孔所占据。在一项单独的最佳实施方案中，催化剂的孔体积中至少有约10％的体积是由直径大于1000埃的孔所占据。此处，“平均孔径”的含义是：当以累积孔体积对孔直径作图，相应催化剂总孔体积50％处的孔径即平均孔经。催化剂孔体积可用汞孔率仪或氮物理吸附孔率仪测得。
用于所述加氢裂化方法的催化剂包括大孔硅铝盐沸石。这类沸石为本技术领域所熟知，包括诸如：沸石X、Y，超稳沸石Y，除铝酸盐沸石Y，八面沸石，ZSM-12，ZSM-18，沸石L，丝光沸石，β沸石，offretite,SSZ-24,SSZ-25,SSZ-26,SSZ-31,SSZ-33,SSZ-35及SSZ-37,SAPO-5,SAPO-31,SAPO-36,SAPO-40,SAPO-41以及VPI-5。大孔沸石的一般特征是其具有十二环孔通道。W.M.Meier和D.H.Olson在《ATLAS OF ZEOLITESTRUCTURE TYPES》(3rd Edition,Butterworth-Heinemann,1992)一书中区分并列举了适宜的沸石。
在这些沸石中，其中一种被认为是制备加氢裂化催化剂的良好原料的即熟知的合成沸石Y，如美国专利No.3130007(授权日期：1964年4月21日)所述。对该材料的改进已有大量据导，其中之一是美国专利No.3536605(授权日期：1970年10月27日)所述的超稳Y型沸石。为更好地利用合成Y型沸石，可加入其它成分。例如，Ward等人在美国专利No.3835027(授权日期：1974年9月10日)所述加氢裂化催化剂中至少含一种非晶耐火氧化物、一种晶态沸石硅铝酸盐以及一种氢化组分，该氢化组分为选自第Ⅵ族和第Ⅷ族的金属、金属硫化物和氧化物。Kirker等人在美国专利NO.5171422中叙述了用于润滑油加氢裂化的除铝酸盐Y型沸石。
在本发明中，优选沸石具有八面沸石结构，例如，沸石Y，超稳沸石Y及除铝酸盐沸石Y。为克服催化剂低失效率与高Ⅵ选择性间的矛盾，催化剂中非挥发基体担载的沸石含量一般不少于20％，优选值至少约10％，至少约8％更佳，最佳取值范围为约2％～6％。广义而言，许多沸石都适应用于加氢裂化，但沸石的总酸性保持适度是必要的，一般SiO2与Al2O3的摩尔与取值范围为约5至100，优选10至60之间。一般认为，使用低SiO2/Al2O3比的沸石并不显著影响润滑油的产率，但是，用低SiO2/Al2O3比沸石，在高加氢裂化转化率下易生成低价值低沸产物。若使用较高SiO2/Al2O3比的沸石，则会产生高沸点非润滑油产物。
氢化组分由至少一种贵金属和/或至少一种贱金属组成。适宜的贵金属包括铂、钯及其它铂族元素，例如铱和钌。适宜的贱金属包括元素周期表中第ⅤA、ⅥA和ⅧA族元素。优选贱金属为铬、钼、钨、钴、镍，以及这些元素间的组合，如镍-钨。贱金属在使用前可预硫化，即：在含硫气氛(如硫化氢)中，升温，将金属的氧化物转化为其硫化物。
氢化组分可以任何恰当的方式掺入催化剂中，例如，混合、浸渍或离子交换。金属可以阳离子、阴离子或中性配合物形式掺入；Pt(NH3)2+及这种类型的阳离子配合物宜用于金属与沸石进行交换的场合。阴离子配合物(如七钼酸盐或偏钨酸盐离子)适用于金属浸渍于催化剂中。在制备催化剂时，也可将一种或多种氢化成分活性源与沸石以及硅-铝基体材料相掺合。例如，氢化组分活性源包括任何结构上对催化剂无害而又能在催化剂制备时产生预期的氢化组分的材料，催化剂制备步骤包括干燥，焙烧和还原。可用作氢化组分源的典型的盐有硝酸盐，乙酸盐，硫酸盐以及氯酸盐。
氢化组分用量介于0.01％至45％(重量)之间，一般为0.1％至35％(重量)。当然，准确的量与组分的性质有关，高活性贵金属特别是铂的用量较之低活性贱金属少。此处，“贵金属”一词包括一种或多种下列金属：钌，铑，钯，锇，铱或铂。“贱金属”包括一种或多种第ⅤB族、第ⅥB族及第Ⅷ族金属，例如，钒，铬，钼，钨，铁，钴和镍。一般使用贱金属的混合物，例如，第Ⅷ族金属镍或钴与第ⅥB族金属钨或钼混合，而且，在催化剂正式使用前，贱金属先经硫化或预硫化处理。本方法优选催化剂中含至少一种第Ⅷ族贱金属，其含量为1％至15％，优选值2％至10％(重量)，计算时以金属的一氧化物为准；也可含至少一种第ⅥB族金属，其含量为5％至30％(重量)，优选值10％至25％(重量)，计算时以金属的三氧化物为准。
沸石可混入多孔无机氧化物基体材料和基体材料的混合物中，这些材料有：二氧化硅，氧化铝，二氧化硅-氧化铝，二氧化钛，氧化镁，二氧化硅-氧化镁，二氧化硅-氧化锆，二氧化硅-氧化钍，二氧化硅-氧化铍，二氧化硅-二氧化钛，二氧化钛-氧化锆，或为三元混合物，例如：二氧化硅-氧化铝-氧化钍，二氧化硅-氧化铝-二氧化钛，二氧化硅-氧化铝-氧化镁以及二氧化硅-氧化镁-氧化锆。基体可为共凝胶。有利催化剂制备并改善催化剂物性的优选载体材料是氧化铝。若将沸石与二氧化硅-氧化铝基体材料相混，其中至少添加1％的氧化铝作为粘接剂，则效果更佳。当催化剂是由沸石与一种或多种无机氧化物基体材料相混制得时，催化剂中无机氧化物基体材料重量为30％至90％，优选值45％至75％。本发明催化剂所用二氧化硅-氧化铝基体材料的二氧化硅/氧化铝摩尔比约为10/90至90/10，优选值20/80至80/20，最佳值约25/75至75/25。含氢化金属且组成与本方法中加氢裂化催化剂相同的研磨催化剂也可用作无机氧化物基体材料。用于做催化剂的无机氧化物基体材料研细为小于50微米的颗粒较好，小于30微米更好，小于10微米最佳。
沸石也可与非活性材料相混，此时后者起稀释作用以控制加氢裂化过程的转化程度，因而也就无需再用其它方法控制反应速率，这也就使产物以经济的方式获得。可与催化相混的天然粘土包括：蒙脱土和高岭土类，后者包括亚膨润土，匀称Dixie、Mcnanee、Geogia及Florida粘土的高岭土，或其它主要矿物成分为多水高岭土、纯粹高岭土、地开石、珍珠陶土或蠕陶土的粘土。可用作载体的纤维状粘土有多水高岭土，海泡石及美国活性白土。这类粘土可以原生矿物形态使用，也可经焙烧，酸处理及化学改性等作用。在本发明中，催化剂一般为片、丸及挤出物形式，或是其它针对特定过程适用的形式。
在本方法催化剂制备中，沸石以及无机氧化物基体材料与足量的水相混配，所得混合物中挥发物含量为40％～60％(重量)，优选45％至55％(重量)。该混合物随之制成适宜的形状，成形颗粒再经热处理得催化剂。此处，“挥发物”一词意指在高温干燥时(≥900°F=482℃)的逸出物。催化剂的形状与特定的应用场合及加氢裂化反应条件有关，可为片、及挤出物，或取其它任何与特定过程相应的形状。作为金属活性物的氢化金属可在成形及热处理前掺入所述混合物中。另外，氢化金属也可在成形和/或热处理之后加入，为此，可采用本领域中熟知的方法(如浸渍)。
为达到预期的产物Ⅵ值，总转化率主要由反应温度及液体时空速控制。运行时，本方法可作为一个单级加氢处理段，并使用本方法加氢裂化催化剂组成催化剂系统。运行时也可采用由至少两层催化剂组成的分层催化剂系统，此时，本发明润滑油加氢裂化催化剂将经第一加氢转化催化剂层处理的烃原料物流进一步转化。在分层催化剂系统中，第一加氢转化床层在原料与润滑油加氢裂化催化剂接触前完成一定程度的裂化并除去原料中的氮和硫。催化剂顶层引出物流中有机氮含量小于500ppm为佳，小于250ppm更好，小于100ppm最佳。一般，组成催化剂顶层的加氢转化催化剂中二氧化硅或二氧化硅-氧化铝载体上担载的是第Ⅵ族和/或第Ⅷ族氢化组分。适宜加氢处理催化剂的氢化组分包括镍、钼、钨、钴，或是它们的混合物。活性沸石如Y型沸石(最好含SiO2/Al2O3比小于10)也可掺入加氢转化催化剂中，以增加活性和催化剂的稳定性。每一催化剂层催化剂的用量针对每一反应器系统及加入的原料而定，例如，按照如下条件确定：操作条件的严苛程度，原料的沸程，原料中氮或硫等杂原子的量以及预期润滑油基料的性质。一般，催化剂系统由一段加氢转化催化剂层和一段润滑油加氢裂化催化剂层构成，加氢转化催化剂与加氢裂化催化剂的体积比约为1/99至99/1之间，优选值10/90至50/50。
加氢转化催化剂层的加氢转化反应条件与加氢裂化的反应条件可以相同也可不同。一般，加氢转化的条件是：温度400°F(204℃)至950°F(510℃)间，压力500至3500psig(3550至24200kPa绝压)，液时空速为0.1至20.0，总供氢量为每加仑烃原料200至20000SCF氢(43至4300标准升H2/kg原料)。
用本加氢裂化方法生产的润滑油油基料的粘性指数高，氮及硫含量低。在进一步处理前，可将其蒸馏为两种或多种沸点不同的馏分，每一馏分都有特定的粘性指数以及氮、硫含量。一般，至少有一种馏分的粘性指数大于85，较佳为90。然而，与处理的原料有关，粘性指数值也可达125甚至130。尽管已有确定含蜡原料粘性指数的方法，但此处给出的粘性指数值是基于润滑油油基料的，且该油基料已经溶剂脱蜡至倾点为-10℃，脱蜡方法应用本领域熟知者。
本方法催化剂也可除去烃原料中大部分有机氮和有机硫化合物。由于有机氮以及少量的有机硫化合物对润滑油基料的下游处理(如脱蜡和氢化处理)不利，因而通过反应除去杂原子化合物是必要的。杂原子脱除反应产物(如氨和硫化氢)对所述下游处理几乎无不利影响。氮和硫在润滑油基料中的含量，或在至少一种由该油基料馏出馏分中的含量常小于25ppm，一般小于10ppm,1ppm以至更低也非少见。的确，本方法催化剂的重要特征就在于：氮化合物转化为氨的反应速率高，尤其是较之常规加氢裂化催化剂高得多。
由加氢裂化步骤生成的润滑油基料在加氢裂化后再脱蜡。脱蜡可使用一种或多种本领域中熟知的方法，如溶剂脱蜡或催化脱蜡。为此，美国专利No.3700585,NO.3894938,No.4176050,No.4181598,No.4222855,No.4229282及No.4247388中曾提出在脱蜡时使用沸石ZSM-5,ZSM-11,ZSM-12,ZSM-23,ZSM-35及ZSM-38。作为参考，此处还可提及的有：美国专利No.5053375及No.5252527中叙述了沸石SSZ-32及其在脱蜡中的应用；美国专利No.4859311中叙述了SAPO-11及其在脱蜡中的应用。
一般，进行脱蜡的条件是：温度约200°至475℃间，压力约为15psig(205kPa绝压)至3000psig(20800kPa绝压)间，空速(LHSV)介于约0.1至20间，氢循环速率500至30000SCF/bbl(107～6400标准升H2/kg油原料)。脱蜡催化剂可含一种氢化组分，特别是第Ⅷ族金属，如钴、镍、钯和铂。
一般希望进行轻度加氢裂化(有时称加氢精制)，以期生成更为稳定的润滑油。加氢精制步骤既可在脱蜡前也可在脱蜡后进行，脱蜡后进行为好。一般，加氢精制的条件是：温度约190℃至340℃，压力约400psig(2860kPa绝压)至3000psig(20800kPa绝压)，空速(LHSA)介于0.1至20间，氢循环速率400至1500SCF/bbl(86～320标准升氢/kg油原料)。所用加氢催化剂必须具有足够的活性，以期氢化润滑油馏分中的烯烃、二烯烃及有色物，而且将芳香组分还原。加氢精制步骤对制备足够稳定润滑油是有益的，这是因为由加氢裂化产物所制润滑油在空气及光作用下不稳定，很快便会产生淤渣。
适宜的加氢催化剂为常规的金属类加氢催化剂，优选第Ⅷ族金属，如钴、镍、钯和铂。一般，所述金属与载体相缔合，载体有：氧化铝，硅胶，二氧化硅-氧化铝混合物，以及晶态硅铝酸盐沸石。钯为最佳加氢金属。如有必要，第Ⅷ族贱金属也可资使用。还可使用金属氧化物或硫化物。作为参考，上述诸催化剂在美国专利No.3852207,No.4157294,No.3904513及No.4673487中有详细叙述。
本发明催化剂及方法的已述及未述应用在以下实施例中加以说明。实施例实施例1
取142.4克Ni(NO3)2·6H2O溶于120CC除离子水中制得镍的硝酸溶液，并与10.3克70％硝酸混匀。取204.13克偏钨酸铵溶于220CC除离子水中，所得溶液pH为2.70。向小型BP混合器中加入107.8克(不含挥发物)复合氧化铝，28.8克(不含挥发物)PG/Conteka CBV-760超稳Y型沸石(二氧化硅/氧化铝摩尔比为62)，以及363.4克(不含挥发物)Siral40(Condea:40/60SiO2/Al2O3)粉末，混合5分钟。保持混合器夹套温度为140～160°F(60℃至71℃)，缓慢加入133CC除离子水。经3分钟混合后，再将镍的硝酸溶液喷洒于混合器内的物料中。三分钟后加入偏钨酸铵溶液，再连续混合7分钟。最终所得混合物的pH值为4.07，挥发物含量49.8％。
将该混合物挤压，成形挤出物置于筛板内，深1英寸(2.5cm)于320°F(160℃)下干燥1小时。其后，将干燥后的挤出物在1.5小时内升温至950°F，并保持950°F(510℃)下以2SCF/小时(0.057m3/小时)干空气吹佛1小时。实施例2
取156.9克Ni(NO3)2·6H2O溶于120CC除离子水中制得镍的硝酸溶液，并与10.3克70％硝酸混匀。取178.8克偏钨酸铵溶于220CC除离子水，所得溶液pH为2.77。向小型BP混合器中加入150克(不合挥发物)Catapal B氧化铝(Engelhard),35.0克(不含挥发物)CBV-500超稳Y型沸石(PQ/Conteka),该沸石经研磨为2微米的颗粒且其二氧化硅/氧化铝摩尔比为5.7，再加290.0克(不含挥发物)Siral40(Condea:40/60 SiO2/Al2O3)粉末，混合5分钟。保持混合器夹套温度为140～160°F(60℃至71℃)，缓慢加入125CC除离子水。经3分钟混合后，再将镍的硝酸溶液喷洒于混合器内的物料中。又经5分钟混合后，加入偏钨酸铵溶液，再连续混合5分钟。取70g(不含挥发物)市售镍/钨/二化硅/氧化铝加氢处理催化剂(其基本组成近乎与本例中所制本催化剂相同)，研细至小于10微米颗粒，加入混合器中与其它物料相混9分钟。最终所得混合物pH值为4.35，挥发物含量50.1％。
将该混合物挤压成形，抗出物置于筛板内，深1英寸(2.5cm)，于320°F(160℃)下干燥1小时。将干燥后的挤出物在1.5小时内升温950°F(510℃)，并保持950°F(510℃)下以2SCF/小时(0.057m3/小时)干空气吹拂1小时。
              所述催化剂的性质列于下表：
  催化剂组成             实施例1         实施例2
      铝                 23.7wt％        23.3wt％
      镍                 3.84wt％        5.36wt％
      硅                 10.9wt％        10.5wt％
      钨                 19.7wt％        20.3wt％
         汞孔率仪(ASTM D4284)测得孔体积
    总和              0.3158cm3/g    0.395cm3/g
    大孔              0.0394cm3/g    0.0918cm3/g
  颗粒密度            1.44g/cm3      1.33g/cm3实施例3催化剂A
本发明催化剂的试验如下所述。每一实验中，中试工厂反应器内均设置一层标准的含沸石加氢转化催化剂和一层含4％沸石的加氢裂化催化剂(催化剂A)，反应器内加氢转化催化剂与加氢裂化催化剂的体积比约为1/2。
所述催化剂经预硫化后试验条件为：原料为标准真空瓦斯油，总压2200sig(15300kpa绝压)，LHSV为0.48，温度相应控制使达于既定转化率。将产物分馏，对其中650°F(343)以上馏分进行脱蜡并确定其粘性指数。图1示出一系列本明催化剂的试验结果，图中的数据表明650°F以上产物的粘性指数与转化程度的关系。催化剂B
重复上述试验，所用分层催化剂系统由标准含沸石加氢转化催化剂与有与催化剂A相同的孔径分布及10％沸石的催化剂层压而成(催化剂B)。本次试验的Ⅵ选择性数据一并示于图1，其值与对比催化剂(后述)相同。催化剂C
重复前述实验，所用分层催化剂系统由标准含沸石加氢转化催化剂及层布其间的市售非沸石类加氢裂化催化剂构成(催化剂C)，本次实验数据也一并示于图1中，结果表明：该催化剂的Ⅵ选择性较之催化剂A约降低5个Ⅵ值。催化剂D
重复前述实验，所用分层催化剂系统由标准含沸石加氢转化催化剂及层布其间的孔尺寸分布较催化剂A小且含10％的沸石的催化剂构成(催化剂D)。本次试验数据也一并示于图1，结果表明：当催化剂含沸石量大且其孔尺寸分布在本发明催化剂的范围之外时，Ⅵ选择性降低更加明显。
按照与本发明的教导及实施例，不难对本发明进行各种各样的变更。因此可以理解，在以下权利要求书范围内实施本发明并不仅止这里所详述或例示的而已。

Claims (23)

1生产润滑油基料的方法，该方法在加氢裂化条件下，使烃类原料与一种催化剂接触，该催化剂包括沸石、氢化组分以及无机氧化物基体材料，该催化剂孔体积约介于0.25至0.60cm3/g间，平均孔径约40埃至100埃间，且至少有5％的孔体积是由孔径大于约200埃的孔所占据。
2按照权利要求1的方法，其中平均孔径约为40至80埃。
3按照权利要求1的方法，其中至少有约10％的孔体积是由孔径大于约200埃的孔所占据。
4按照权利要求1的方法，其中至少有约15％的孔体积是由孔径大于约200埃的孔所占据。
5按照权利要求4的方法，其中至少有约1％的孔体积是由孔径大于约1000埃的孔所占据。
6按照权利要求1的方法，其中沸石选自沸石Y、除铝酸盐沸石以及超稳沸石Y。
7按照权利要求1的方法，其中所述催化剂中含约1％至20％(重量)的沸石。
8按照权利要求1的方法，其中所述催化剂中含约1％至10％(重量)的沸石。
9按照权利要求1的方法，其中沸石的SiO2/Al2O3摩尔比介于约5至10之间。
10按照权利要求1的方法，其中沸石的SiO2/Al2O3摩尔比介于约5至60之间。
11按照权利要求1的方法，其中所述催化剂含约0.01％至45％(重量)的氢化组分。
12按照权利要求11的方法，其中所述氢化组分至少含约5％～30％(重量，以金属的三氧化物计)的至少一种选自钨和钼的第ⅥB族金属或其混合物。
13按照权利要求12的方法，其中所述氢化组分至少含约1％～15％(重量，以金属的一氧化物计)的至少一种选自镍和钴的第Ⅷ族贱金属或其混合物。
14按照权利要求1的方法，其中所述催化剂含约30％至90％(重量)的无机氧化物基体材料。
15按照权利要求1的方法，其中所述无机氧化物基体材料选自氧化铝、二氧化硅-氧化铝或其混合物。
16按照权利要求1的方法，其中所述烃类原料为真空瓦斯油，其正常沸程介于约350°至590℃间。
17按照权利要求1的方法，其中所述烃类原料为除沥青渣油，其正常沸程介于约480℃至650℃间。
18按照权利要求1的方法，其中加氢条件为：温度为400°F(204℃)至950°F(510℃)间，压力为500至3500psig(3550至24200kPa□绝压)，液时空速为0.1至20.0，且总供氢量为每加仑烃类原料200至20000SCF(标准立方英尺)，亦即43至4300标准升氢/kg原料。
19按照权利要求1的方法，提供转化率约为10％至80％(重量)。
20按照权利要求1的方法，其中润滑油基料中650°F(343℃)以上馏分经脱蜡，加氢精制，或二者兼有。
21按照权利要求20的方法，其中脱蜡在催化脱蜡或溶剂脱蜡条件下进行。
22生产润滑油基料的方法，该方法包括在加氢裂化条件下，使烃类原料与一种催化剂接触，该催化剂包括：
a．约1％至10％(重量)的八面沸石结构沸石；
b．约1％～15％(重量，以金属的一氧化物计)的至少一种选自镍和钴的第Ⅷ族金属或其混合物，以及约5％～30％(重量，以金属的三氧化物计)的至少一种选自钨和钼的第ⅥB族金属或其混合物；且
c．45％～75％(重量)的非晶二氧化硅-氧化铝基体材料；且
d．足量的氧化铝载体材料，使重量达100％；其中：该催化剂的孔体积介于约0.25至0.45cm3/g间，平均孔径为约40埃至100埃，至少有约5％的孔体积是由孔径大于约200埃的孔所占据，而且，所用原料为真空汽油，其正常沸程介于约350℃至590℃间。
23生产润油基料的方法，该方法包括：
a．于加氢转化条件下，使烃类原料与一种加氢转化剂接触，生成的加氢处理产物含氮小于100ppm；且
b．于加氢裂化条件下，使加氢处理产物与一种加氢裂化催化剂接触，该催化剂含八面沸石结构沸石、一种氢化组分以及一种二氧化硅-氧化铝基体材料，该催化剂孔体积介于约0.25至0.60cm3/g间，平均孔径约为40埃至100埃，且至少有约5％的孔体积是由孔径大于约200埃的孔所占据。
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