CN1143492A - 水性浸剂容器的塞子组件及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

为了提供能对刺针施加强紧固力和对针刺所产生针孔的强闭合力的橡胶塞，提出了连接在合成树脂制的水性浸剂容器主体开口部位的水性浸剂容器的塞子组件，其中由于橡胶塞圆柱部分整个侧面受到来自橡胶塞外支撑件的压缩应力，而使橡胶塞与合成树脂制的橡胶塞外支撑件紧密接触，橡胶塞顶面和底面中至少有一面的直径收缩为1-10％，而顶面或底面是膨胀的。

Description

水性浸剂容器的塞子组件及其制造方法
本发明涉及用合成树脂制的、用于滴注水性浸剂等的容器的塞子组件及其制造方法。具体地说是涉及在注入或排放水性浸剂时针头在水性浸剂容器的塞子组件的橡胶塞部分进行刺入或拔出操作或反复这些操作时避免发生液体渗漏的塞子组件。
近年来，玻璃制容器和合成树脂制的瓶子或软容器等已广泛用作滴注，注射水性浸剂等的容器。考虑到运输、储存或使用过程中的耐破裂性，合成树脂制的容器是优选的水性浸剂容器。
同时，水性浸剂容器橡胶塞的密封性会在滴注时针头的单纯刺穿以及在与其它药液混合时滴注药液针头的刺入、滴注终了针头的拔出等时遭受破坏的危险。即水性浸剂容器与橡胶塞间的紧密接触面在针头刺入及拔出时会受到一个大的剪切应力，尤其在反复进行这些操作时，剪切力会破坏紧密接触状态并引起液体的渗漏。此外，拔出针头后橡胶塞的回复性能也是重要的，如果针头拔出后，由针头所刺的孔不能立即阻塞的活，就会引起液体渗漏。
如上所述，虽然将供注入和排出水性浸剂进行针刺的橡胶塞插入并塞住水性浸剂容器的开口部分是必要的，但常规的堵塞技术存在局限性，只能在一定程度上堵住因针头刺入、拔出或反复进行注入和排放水性浸剂的那些操作而引起的液体渗漏现象。
近来，为了满足上述有关橡胶塞的要求，已提出了多种方案。
已引入了几种工艺技术，其中，使橡胶塞熔化并与合成树脂制的水性浸剂容器的主体开口部分一体化。橡胶塞用合成树脂薄膜复合，复合部分由合成树脂做的支撑件夹紧。将复合的薄膜熔融并胶粘到支撑件上所构成的塞子组件是熔接在水性浸剂容器的主体开口部分的，因此可防止液体渗漏(例如，Japanese Unexamined PatentPublication No.1275/1990，Japanese Unexamined Patent PublicationNo.205141/1991，Japanese Unexamined Patent Publication No.84275/1993)。
首先，Japanese Unexamined Patent Publication No.1275/1990公开了一种塞子组件，其中沿合成树脂薄膜复合的橡胶塞的顶面和底面的周边有凹槽，用具有配合这些凹槽的凸棱的外支撑件来夹紧橡胶塞。关于这种夹紧方法，橡胶塞通过预先分裂成上和下两部分的外支撑件在顶部和底部被夹紧，然后将上、下两部分熔接成一体，或者将橡胶塞固定在注塑模具中，立刻注塑外支撑件，由此可制得由外支撑件夹紧的塞子。
同时，Japanese Unexamined Patent Publication No.205141/1991和Japanese unexamined Pateut Publication No.84275/1993提出了方法，其中，用薄膜复合的具有合成树脂制的外支撑件的橡胶塞，是在顶面和底面的外周边部分被夹紧并组合成一体的。合成树脂制的外支撑件分离成内圆筒体和外圆筒体。也采用注塑方法使分离的外支撑件夹紧复合橡胶塞，经热熔而使它们熔接在一起。
在上述常规方法中，橡胶塞的外周边部分是由合成树脂制的分离成两部分的外支撑件夹紧的，其后，将两者热熔而制成塞子组件。该塞子组件通过热熔接以液密状态固定在靠近于水性浸剂容器主体的开口部位。因此，达到了整体固定橡胶塞的目的。但是，塞子组件中橡胶塞受到各种应力，首先，橡胶塞的外周边部分的顶部和底部是紧夹在分离成两部分的外支撑件的封闭环中，橡胶塞受到由夹紧而引起的压缩应力，该压缩应力会对橡胶塞产生从中心指向周边的压紧部位的拉伸应力。特别在橡胶塞顶面或底面的拉伸应力是相当明显的，它会降低橡胶塞紧固刺入水性浸剂容器的针头的弹性。
第二，就方法而言，其中，橡胶塞是预先插入注塑模具中并通过具有平滑压合表面的加压固定模具将其固定，供模制外支撑件的合成树脂注射至模腔中，从而将橡胶塞外支撑件与橡胶塞模塑成为整体。橡胶塞外支撑件是在橡胶塞受到针刺的压缩应力和固定橡胶塞顶面/底面方向受到的压缩应力时能或多或少保持平坦的条件下模塑的。由于压缩应力在橡胶塞上产生了指向外周边的拉伸应力，该应力会产生如上所述的包括两部分的外支撑件夹紧时的同样情况，如降低对刺入针头的紧固力。
同时，诸如装置一个围绕橡胶塞一端的环，而使橡胶塞在受压缩应力时产生压缩和收缩来提高针刺时夹紧性能的试验已经公开(Japanese Unexamined Utility Model Publication No.106236/1990)。但是，在该技术中，用于压缩专用收缩橡胶塞顶面的专用环是强制固定在那里的，实质上这是一种通过在橡胶塞圆柱体侧面切割一下使其顶面上产生一台阶将环固定的方法。而且，制环需用刚性高的材料，以使环得到加强并容易与它分离。总之，按照该方法，由于压缩应力只施加在侧面的上部，橡胶塞甚至伴随有反常的变形，例如，侧面部分膨胀而不是顶侧面的膨胀而引起的变形，直径增加引起的变形等。因此，安装环的复杂性是不可避免的，正如将塞子自身塞住水性浸剂容器也变得困难，并不能提供稳定的针头刺入性能，所以该方法不是可优选的方法。
这些常规方法中，橡胶塞固有的固紧力降低了，具体说针头刺入水性水浸剂容器时对针头的夹持力的降低或在拔出针头后孔的闭合力的降低以及针刺入性能稳定性的不足等问题还没有解决。
本发明的目的是提供一种能强有力地固定在水性浸剂容器主体开口处的橡胶塞，并当固紧刺入的针头的力或闭合由针头刺入而产生的小孔的力进一步增强时并不会损害橡胶塞固有的弹性。本发明的另一个目的是提供一种不会因橡胶塞侧面的压缩应力而使橡胶塞产生反常变形的方法。
由于对上述问题的解决进行了深入的研究，本发明者发现使橡胶塞和一个由合成树脂制的外支撑件形成整体可以提高针头刺入时夹紧针头的力或在拔出针头后使孔强烈闭合的力，并在使橡胶塞直径降低(收缩)的时机，提供具有压缩应力(从橡胶塞圆柱体的整个侧面指向中心)的橡胶塞，从而完成了本发明。本发明的要点如下。
1.连接到合成树脂制水性浸剂容器主体开口部分的水性浸剂容器的塞子组件，包括圆柱形橡胶塞和橡胶塞外支撑件。其中至少是橡胶塞的顶面和底面的外周边部分的圆柱体部分的整个侧面和橡胶塞圆柱体部分的整个侧面是与合成树脂制的橡胶塞外支撑件，通过受到外支撑件的压缩应力而紧密接触的。橡胶塞顶面和底面中至少一个面的直径收缩1-10％。而与空气接触的顶面部分或与液体接触的底面部分因变形而向外膨胀。
2.根据要点1的水性浸剂容器的塞子组件，其中围绕在橡胶塞圆柱体侧面的中心部位有一直径大于橡胶塞顶面和底面直径的凸出部分。
3.根据要点1或要点2的水性浸剂容器的塞子组件，其中橡胶塞与液体相接触的底面的外周部位或与空气相接触的顶面的外周部位设有一环状肋。
4.根据要点1至要点3的任何一项水性浸剂容器的塞子组件，其中至少在橡胶塞的顶面和底面之一的外周部位设有环形凹槽，橡胶塞的顶面和底面的外周部位及圆柱部分的整个侧面受到来自橡胶塞外支撑件的压缩应力。
5.根据要点1至要点4的任何一项水性浸剂容器的塞子组件，其中至少橡胶塞的底面和圆柱体部分的侧面中的底面与合成树脂薄膜复合，至少在橡胶塞的一部分与橡胶塞外支撑件彼此紧密接触下，将薄膜与橡胶塞外支撑件熔粘在一起。
6.制造水性浸剂容器的塞子组件的方法，其中包括橡胶塞及橡胶塞外支撑件、并连接到合成树脂制的水性浸剂容器主体的开口部位的塞子组件是用镶嵌注塑法成型的。其中用于镶嵌注塑的模具包括至少两块分瓣模及用于橡胶塞外支撑件注塑成型的注塑口、注塑成型的排气孔及为抽吸而固定橡胶塞和使橡胶塞顶面和底面中至少一面固定的抽吸孔，以及至少在对着橡胶塞顶面和底面的一个中心区域形成具有能为对着的和收缩的橡胶塞顶面或底面所复盖的平坦凹坑，当抽吸并使橡胶塞固定到模面上，在足以使橡胶塞变形向平坦凹坑膨胀的注塑压力下，成型橡胶塞外支撑件时，橡胶塞的顶面和底面至少有一面将收缩1-10％。
7.根据要点6的水性浸剂容器塞子组件的制造方法，其中橡胶塞是通过设在与液体相接触的橡胶塞底面上的外周部位的环形肋以及环形肋与在分瓣模中供嵌入体定位的环形槽相配合来定位的。
8.根据要点6或要点7的水性浸剂容器的塞子组件，其中所采用的橡胶塞中至少在橡胶塞底面和橡胶塞圆柱部分侧面的底面上复合有合成树脂薄膜。
9.根据要点6至要点8中任何一项制造水性浸剂容器的塞子组件的方法，其中所采用的分瓣模中在嵌入橡胶塞圆柱体部分的平面外侧有多个供注塑的、并与橡胶塞的顶面或底面平行的注塑口。
10.根据要点6至要点9中任何一项制造水性浸剂容器的塞子组件的方法，其中所采用的模具中至少一个模面与橡胶塞顶面(与空气接触的)相接触和与橡胶塞底面(与液体接触的)相接触，模具中平坦凹坑部分成为镶嵌模的一部分。
11.根据要点10的制造水性浸剂容器的塞子组件的方法，其中在至少一个镶嵌模具中设置有供固定橡胶塞子的抽吸孔或供橡胶塞子变形向外膨胀的排气孔。
12.根据要点10或要点11的制造水性浸剂容器的塞子组件的方法，其中镶嵌模具是金属微粒烧结体。
附图的简要说明
图1是圆柱形橡胶塞的剖面图：
图2是橡胶塞子组件的纵剖面图，在塞子组件中的图1橡胶塞已被橡胶塞外支撑件夹紧，该组件已熔接在水性浸剂容器的放液口上；
图3是塞子组件的纵剖面图，在塞子组件中图1的橡胶塞与薄膜复合并被模胶塞外支撑件夹紧，该组件已熔接在水性浸剂容器的放液口上；
图4是在圆柱体部分的侧面有凸出部分并用薄膜复合的图1橡胶塞的纵剖面图；
图5是塞子组件的纵剖面图，在塞子组件中图4的橡胶塞已被橡胶塞外支撑件夹紧，该组件已熔接在水性浸剂容器的放液口上；
图6是塞子组件的纵剖面图，在塞子组件中的图1橡胶塞的顶面和底面有环状凹槽并用薄膜复合，并已为橡胶塞外支撑件夹紧，该组件已熔接在水性浸剂容器的放液口上；
图7是在塞子底面上已形成环状肋的图4橡胶塞的纵剖面图；
图8是塞子组件的纵剖面图，在塞子组件中的图7橡胶塞已被橡胶塞外支撑件夹紧并已熔接在水性浸剂容器的放液口上；
图9是塞子组件的纵剖面图；图7的橡胶塞已被橡胶塞外支撑件夹紧；
图10是塞子组件的纵剖面图，图9的塞子组件已嵌入水性浸剂容器主体的开口部位，并附一热合机；
图11是塞子组件的纵剖面图，按图10所示的方法，塞子组件被熔接并与开口部分形成整体；
图12是按照本发明通过镶嵌注塑，形成塞子组件的方法实施例的纵剖面图；
图13是按照本发明通过镶嵌注塑形成塞子组件的方法的另一实施例的纵剖面图；
图14是用于实施例中及对照实施例中并与薄膜复合的橡胶塞纵剖面图；
图15是固定在两模具之间的橡胶塞的纵剖面图，其中只在对着橡胶塞底面侧的模具面有一平坦的凹坑；
图16是固定在两模具之间的橡胶塞的纵剖面图，其中模具中对着橡胶塞顶面和底面的模面上都有平坦的凹坑；
图17是固定在两模具之间的橡胶塞的纵剖面图，其中模具中对着橡胶塞顶面侧和底面侧的模面都是光滑表面。
有关实施方案的详细说明
本发明内容的详细说明如下：
用于本发明的包括用作盛放水性浸剂的常规容器的塞子组件的橡胶塞具有耐水性浸剂的性能。但是，实际上橡胶塞应符合根据Japanese Pharmacopoeia(日本药典)对用于水性浸剂的塑料容器及用于水性浸剂橡胶塞试验方法的规定。
虽然，如果橡胶塞受到来自橡胶塞外支撑件圆筒部分的整个侧面的压缩应力的话，橡胶塞与橡胶塞外支撑件间的紧密接触是能达到的，但如果采用合成树脂薄膜复合的橡胶塞、薄膜与橡胶塞外支撑件之间进行热熔粘合，则上述紧密接触会更有效。
从液体密封考虑，如上述使橡胶塞与橡胶塞支撑件熔粘合成树脂薄膜是有效的。如果在底面，即与水性浸剂接触的一面有薄膜的话，则橡胶塞中成分被水性浸剂抽出的现象可得到抑制，因此对于这方面来说采用薄膜是有效的方法。
用上述合成树脂薄膜复合的橡胶塞的制造方法不是特别受限制的，其中一个方法是将未交联的橡胶材料置于合成树脂薄膜之间(如在Japanese Unexamined Patent Publication No.1275/1990中公开的方法)或另一方是使橡胶材料塑流在薄膜上并立即交联成型为橡胶塞，虽然上述方法是简单又是优选的，然而，鉴于橡胶塞与橡胶塞外支撑件间的接触关系及橡胶塞与水性浸剂间的接触关系，至少在底面上用薄膜复合是优选的。此外，考虑对液体的密封性能，橡胶塞圆柱部分的侧面用薄膜复合是更优选的。
用于本发明的合成树脂薄膜必须由具有与橡胶塞外支撑件熔粘性能的材料制成，或薄膜必须具有耐水性浸剂的性能。当前者，即熔粘性能是特别需要时，聚乙烯、聚丙烯、乙烯/醋酸乙烯酯共聚物等可作为示例；如果后者，即耐水性浸剂性能是特别需要时，聚酯、聚四氟乙烯等可优选使用。当两性能都需要时，聚乙烯、聚丙烯等是特别优选的。
此外，用于复合的薄膜厚度没有特别的限定，考虑到复合易于进行及熔粘力，大体上10至100μm是优选的。
因为橡胶塞与橡胶塞外支撑件的紧密接触面在针刺或拔针时总受到剪切剥离应力，所以使橡胶塞与橡胶塞外支撑件成为机械一体化的方法是优先采用的。
能够相当大地抵消上述剪切剥离应力的机械一体化，可通过在橡胶塞圆柱部分侧面的中心位置挤压出一个适宜宽度的、直径大于顶面和底面、围绕橡胶塞的凸出部分来实现。在此提及的圆柱部分侧面的中心是指凸出部分的中心，位于圆柱部分侧面中心的附近，并不需要处于精确的中心位置上。虽然对凸出部分的宽度和高度没有特别的限制，但考虑到剪切剥离应力，具有梯形截面的凸出部分是特别优选的。具有较小直径顶面及较大直径底面的、围绕圆柱体部分侧面形成一个与底面共用的凸出部分的形状的橡胶塞，可优选取代上述示例的橡胶塞。在这种情况下，薄膜复合在所需要包复的面上，如底面、凸出部分的底面和侧面、只是圆柱体部分的侧面等。
虽然橡胶塞外支撑件可只形成在橡胶塞圆柱部分的侧面上，但可从橡胶塞圆柱部分的侧面至顶面和/或底面的外周部位形成一连续的增强框架并达到外周部位的环形凹槽，而使橡胶塞与支撑件的一体化更增强。
当沿与液体接触的橡胶塞底面的外周部分或与空气接触的顶面外周部分有一环状肋时，该环状肋是用在镶嵌注塑中使橡胶塞定位在合模面上(下面会叙述)。形成环状肋本身的作用是防止橡胶塞变形，这是优选的实施方案。
在一个方法中，橡胶塞受到来自橡胶塞外支撑件作用于圆柱部分整个侧面的压缩应力，橡胶塞的顶面或底面会收缩，但该法不特别受限制。在一个将橡胶塞强制地嵌入内径小于橡胶塞外径的橡胶塞外支撑件的方法中，它们之间直径差别越大，嵌入操作越困难。然而，采用所谓镶嵌模塑的方法可容易地达到目的。该法是预先将橡胶塞嵌入分瓣模中并在圆柱部分整个侧面或在圆柱部分整个侧面及顶面和底面的外周部分注塑橡胶塞外支撑件。这是优选的方法。
在此情况下，即使橡胶塞受到作用在圆柱部分整个侧面上的压缩应力，只是通过本发明选定的顶面和底面中至少一面发生直径收缩引起体积变小来达到橡胶塞变形是不可能的，因为橡胶塞本身的体积是不可变的。因此，通过缩小直径虽降低了顶面或底面部分的体积，但同时橡胶塞其它部分体积增加了，即产生了体积的位移。
根据本发明，由于受到来自橡胶塞等圆柱部分整个侧面的压缩应力而导致的体积缩减，可通过增加顶面或底面垂直方向的体积来解决，即引起所谓膨胀变形现象来解决。
但是，压缩应力越高，由于针刺入水性浸剂容器橡胶塞或从橡胶塞拔出或重复这些操作要考虑防止液体渗漏，所以越优选，这是本发明的最初目的。当橡胶塞的直径收缩增加且夹紧力过大时，针刺入和拔出的操作本身会变得困难，这可能会妨碍对水性浸剂的操作。
考虑到这些因素，根据本发明橡胶塞的顶面和底面直径的收缩在直径的1％至10％范围，优选2％至8％，更优选3％至6％。如果直径收缩低于直径的1％，就不能得到满意的效应，并如通常的情况可观察到液体渗漏现象。相反，当直径收缩超过10％时，针刺入橡胶塞或从橡胶塞中拔出需要相当大的力，这会妨碍如上所述的对水性浸剂的操作，这不是优选的。当收缩在2％至8％范围，考虑上述抗液体渗漏和操作性能，效果较好。总的来看，最优选的直径收缩范围在3％至6％之间。
按照本发明的水性浸剂容器的塞子组件包括橡胶塞或用合成树脂薄膜复合的橡胶塞和作为构成件的橡胶塞外支撑件。如果橡胶塞外支撑件是这样的一种结构，即从橡胶塞的底面沿圆柱部分的侧面进一步扩展，并在末端形成一环状挤塑肋作为凸缘，凸缘对着由合成树脂制的水性浸剂容器主体的开口部位，两者可容易地连结。通常用于合成树脂模体的熔粘方法(如超声波粘结等)是适用于两者连结的。此外，只在橡胶塞圆柱部分侧面，不扩展至橡胶塞外支撑件而形成如上所述的塞子组件，或在橡胶塞组件中在圆柱部分侧面形成橡胶塞外支撑件并从圆柱部分侧面扩展至沿橡胶塞顶面和底面的外周部分，并形成肋状加强框架，而形成的塞子组件都可制得。在这种方法中，塞子组件嵌入预先用合成树脂制的水性浸剂容器主体开口处供接受塞子组件的部位，并用大家熟知的各种熔粘方法将两者熔粘，达到不漏液体的方法可认为是有效的方法。
此外，橡胶塞外支撑件必须能对橡胶塞施加压缩固定力、在针刺和拔针时，具有形状稳定性(刚性)、应与橡胶塞或复合薄膜紧密接触、耐水性浸剂的化学性能，以及在水性浸剂容器主体开口处的可安装性。因此所用材料在各方面都必须满足上述要求。因此，这些要求决定于接触面材料成分(如复合的薄膜等)的选择和机械性能(如上述的加压固定力等)，而后者决定于材料的刚性并可用厚度来调整。考虑到耐化学药品性、可热成形性等、尽管没有特殊要求，但高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线形低密度聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物、聚酯、聚四氟乙烯等是优选的，特别优选是高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线形低密度聚乙烯、聚丙烯及乙烯乙烯-丙烯共聚物。
本发明也提供制造包括橡胶塞和橡胶塞外支撑件的塞子组件的方法，并具体地公开该方法。该方法中橡胶塞预先嵌入分瓣模中并用注塑法模塑橡胶塞外支撑件。
根据本发明的塞子组件的制造方法，橡胶塞是预先嵌入模具中的，橡胶塞的顶面或底面贴在模具表面使橡胶塞定位。作为一种粘着方法，供定位的，固定橡胶塞的抽吸孔开在对着橡胶塞顶面或底面的模具表面上。橡胶塞被抽吸并固定在模具表面的预定位置上。定位是很容易的，优选的方法是在模具的预定区域设一环形槽，而沿橡胶塞的顶面或底面的外周边上的环形肋可嵌入环形槽中。此外，根据本发明，由于采用压缩圆柱部分整个表面使橡胶塞直径收缩的方法，因此在采用配合环形肋的方法时上述环形槽的宽度稍向环形肋中心方向加宽是必要的，以使上述环形肋也可收缩。
关于定位橡胶塞的模具面与另一个对着橡胶塞的模面之间的位置关系，它们之间实际上留有约0.2至0.4mm的间隙是优选的，在此情况下就不存在平坦的凹坑(后面叙述)。其理由是当橡胶塞从其圆柱部分侧面被压缩时，优选为橡胶塞有变形的空间，并且当有上述间隙存在时不会有注塑橡胶塞外支撑件的树脂占入的危险。
当存在平坦的凹坑时，相对的模面可随即接触。
具有大小达到可为收缩的橡胶塞的底面或顶面复盖程度的平坦凹坑是成形在模面上的，橡胶塞粘附其上或粘附在相对的模面上，从而构成一个供注塑时橡胶塞圆柱部分的侧面受压时橡胶塞变形膨胀的区域。
在上模具和下模具中至少有一个上述平坦的凹坑时，无论如何本目的就可达到。但是，当顶面或底面的收缩程度趋向提高时，橡胶塞直径收缩变形和橡胶塞膨胀所引起的干扰，当两模面上都有平坦凹坑时较只有一个但体积增大的凹坑为小。上述固定橡胶塞的抽吸孔可以开在平坦凹坑的内表面。此外，当在粘附橡胶塞模面的相对模面上形成平坦凹坑时，该凹坑优选供橡胶塞膨胀时作为交换空气的排气孔。
上述平坦凹坑的体积必须能足以吸纳橡胶塞的底面或顶面直径收缩而增加的厚度(顶面或底面变形而膨胀的部分)。此外，注射压力作用在尽可能大的顶面或底面面积上，就容易引起橡胶塞厚度的增加(膨胀变形)，因此，平坦凹坑内径越大，所需深度越小。
因此，凹坑的深度可通过所要求的直径收缩程度来确定，并且不作无条件的规定。但是，当橡胶塞的顶面或底面直径收缩是1至10％时，考虑到橡胶塞材料的变形能力，深度大体上在0.2至5mm是优选的。当深度小于0.2mm时，橡胶塞难以充分膨胀。因此，直径收缩程度不充分，从而难以达到预期的目的。反之，深度超过5mm是没有很大意义的，因为正常的膨胀变形超过5mm是困难的。
提高橡胶塞外支撑件的注塑压力通过向橡胶塞圆柱体部分侧面施加压缩应力而引起顶面或底面直径收缩是最简单的方法。然而，利用合成树脂的模塑收缩性能以厚壁构成橡胶塞外支撑件的橡胶塞顶面侧或底面侧的方法是优选被采用的。
为了控制橡胶塞顶面或底面的直径收缩在所希望的1至10％范围内，最方便是用应变仪检测顶面或底面的变形程度的方法而不是用控制树脂注塑压力的方法。所要求的直径收缩程度容易通过预先计算模具中树脂压力与直径收缩或在凹坑中应变仪端子所接受到的由于橡胶塞膨胀进入模具凹坑中所产生的应变之间的关系式来获得，并进行设定的步骤，在注塑、保压和冷却过程保持预定的树脂压力或应变值。
通过构成包括与橡胶塞顶面或底面接触的两模面或对着橡胶塞顶面或底面的两模面的镶嵌模，设置用于固定上述橡胶塞的抽吸孔或排气孔是方便的。而且当采用可透气的金属粉末烧结体制造镶嵌模时，固定用的抽吸孔或排气孔的设置就简化了，这是优先采用的实施方案。
注塑模具的模腔是由橡胶塞顶面侧模具、底面侧模具和围绕圆柱体部分模具所构成的。考虑到注塑均匀，注塑的浇口设置在橡胶塞圆柱体外侧与顶面和底面平行的等距平面上。
在正常注塑情况下需要排放内部气体的排气孔。
下面将参照附图对本发明加以说明，但是本发明不受附图说明的限制。
图1是作为本发明所采用的橡胶塞实例的圆柱形橡胶塞1a的纵剖面图；图2是塞子组件1b的纵剖面图，图中橡胶塞1b与图1中橡胶塞相同，并已被熔粘到水性浸剂容器放液口4s上的橡胶塞外支撑件2b所夹紧；图3是塞子组件的纵剖面图，图中橡胶塞1c已被熔粘到水性浸剂容器放液口4s上的橡胶塞外支撑件2c所夹紧，图1橡胶塞的圆柱侧面和底面已用合成树脂薄膜复合；图4是橡胶塞1d的剖面图，围绕图1橡胶塞圆柱部分侧面有凸出部分并在底面和侧面部分用薄膜复合；图5是塞子组件纵剖面图，图中橡胶塞1e与图4橡胶塞相同，并已被熔粘到水性浸剂容器放液口4s上的橡胶塞外支撑件2e所夹紧，图6是塞子组件纵剖面图，图中，在图1的圆筒形橡胶塞的顶面和底面形成环形凹槽并在底面和部分侧面用薄膜复合，橡胶塞1f已为熔粘到水性浸剂容器的放液口4s上的橡胶塞外支撑件2f所夹紧；图7是橡胶塞1g的纵剖面图，其中在图4的橡胶塞的底面还成形有环状肋；图8是塞子组件的纵剖面图，图中橡胶塞1h与图7橡胶塞相同，并已为熔粘在水性浸剂容器放液口4s上的橡胶塞外支撑件2h所夹紧；图9是塞子组件的纵剖面图，图中橡胶塞1i与图7的橡胶塞相同，只在橡胶塞圆柱部分的侧面局部为橡胶塞外支撑件2i所夹紧；图10是塞子组件的纵剖面图，图中，图9的塞子组件已被嵌入水性浸剂容器主体的塞子组件接受口4t中，并配置有加热器；图11是塞子组件的纵剖面图，图中塞子组件已按图10所说明的方法嵌入并与主体形成整体；图12是图示本发明方法的实施例的纵剖面图，用镶嵌注塑法注塑本发明的塞子组件；图13是模塑方法的另一个实施例的纵剖面图。
图14至图17是实施例1至6和对照实施例1至3的附图。图14是这些实施例中所采用的复合橡胶塞的纵剖面图；图15是图14的橡胶塞被固定和夹紧在两模具之间的纵剖面图，其中对着橡胶塞底面侧的一个模具有平坦的凹坑，图16的纵剖面图表示图15中橡胶塞的顶面侧模具有一个平坦的凹坑；图17的纵剖面图表示橡胶塞的底面侧和顶面侧的两模具面都没有平坦的凹坑。
下文将对附图作详细的说明。
图1所示的橡胶塞是简单圆筒形橡胶塞1a的一个实例，以纵剖面图来说明。该橡胶塞1a是由顶面1ap、底面1aq和圆柱部分的侧面1ar所构成。
图2是塞子组件的说明，橡胶塞1b与图1所采用的是相同的，圆柱部分的侧面1br是在压力下被橡胶塞外支撑件2b所夹紧。顶面1bp和底面1bq在压力下已变形膨胀。该变形对刺入水性浸剂的针头施加强压力，在拔出针头后对针孔施加强闭合力。
同时，为了促进橡胶塞与橡胶塞外支撑件的整体性，不仅对应于橡胶塞圆柱部分的侧面1br成型有橡胶塞外支撑件2b，而且在橡胶塞的顶面侧的外周边部位也成型有加强框2bp，在橡胶塞的底面侧的外周边部位成型有加强框2bq。而且，对着底面侧外周边的加强框2bq向水性浸剂容器侧延伸并熔粘在水性浸剂容器的出液口4s上，并在末端形成一凸缘2bs，图2表示已熔粘后的情况。
图3是塞子组件的说明，橡胶塞1c与图1的橡胶塞是相同的，橡胶塞的底面(与药液体接触的一侧)1cq和圆柱体部分的侧面1cr与合成树脂薄膜3复合。对着橡胶塞圆柱部分的侧面成型有橡胶塞外支撑件2c的夹紧框2cr，对着底面外周边部位成型有加强框2cq，与图2情况差不多类似。但是对着橡胶塞顶面的加强框已被取消，因为橡胶塞1c与橡胶塞外支撑件2c已通过上述合成树脂薄膜连成一体。在水性浸剂容器的出液口4s上的橡胶塞外支撑件2c设有熔粘在容器上的凸缘2cs，与图2一样。顶面1cp是由于圆柱体侧面的压力而变形膨胀。底面1cq仍保持平坦，因为制造该组件的方法不会使它引起膨胀变形。
图4是橡胶塞1d的说明，该橡胶塞与图1相同，但在橡胶塞1d的圆柱部分的侧面1dr的中央有一个大体上呈梯形截面的直径凸出部分1dk，橡胶塞的整个底面1dq和部分圆柱体侧面用与图3相同的合成树脂薄膜3复合。符号1dp表示顶面。
图5是塞子组件的说明，所采用的橡胶塞1e与图4相同，橡胶塞底面1eq和圆柱体侧面1er的一部分用薄膜3复合，圆柱部分的侧面1er在压力下已被橡胶塞外支撑件2e所夹紧。橡胶塞与橡胶塞外支撑件是极紧密地接触的，与薄膜复合的部分已通过熔粘而连成一体。橡胶塞的凸出部分1ek已被橡胶塞外支撑件2e的圆柱侧面夹紧框架2er的上夹紧框2ep和下夹紧框2eq所啮合，并在锚固效应作用下稳固地形成整体。与图3一样，橡胶塞因变形而向顶面侧1ep膨胀，但底面1eq仍保持平坦。橡胶塞外支撑件的凸缘2es已被熔粘在水性浸剂容器的出液口4s上。
图6是塞子组件的说明，橡胶塞与图1圆筒形橡胶塞相同，在橡胶塞1f的顶面1fp和底面1fq的外周部位分别成型有环形凹槽1fg，在底面和圆柱体侧面1fr的一部分复合了合成薄膜3，圆柱侧面已在压力下为橡胶塞外支撑件2f的夹紧框2fr所夹紧。沿橡胶塞的顶面和底面向上述环形凹槽延伸的加强框架2fp和2fq成型在橡胶塞外支撑件2f上，橡胶塞与橡胶塞外支撑件是通过加强框架对环形凹槽的锚固效应稳固地连成一体，并经上述薄膜通过熔粘从而构成对液体的密封性。供熔粘到水性浸剂容器出液口4s上的凸缘2fs成型在橡胶塞外支撑件上并与出液口熔粘(如图5)。
图7说明的橡胶塞1g与图4橡胶塞相同，该橡胶塞由顶面1gp、底面1gq和圆柱部分的侧面1gr所构成，在底面1gq的外周部位成型有环状肋。凸出部分1gk成型在圆柱部分的侧面上(如图4)。类似上述的合成树脂薄膜3复合在部分圆柱体侧面和包括环状肋的底面。该环状肋可有效地用于镶嵌注塑的定位及使橡胶塞粘附于模面上并可有效地防止橡胶塞在针头刺入时的反常变形等。
图8是塞子组件的说明，橡胶塞1h与图7中橡胶塞相同，并与合成树脂薄膜3复合，橡胶塞在压力下已用与图5的橡胶塞外支撑件相同的支撑件2h夹紧。橡胶塞由顶面1hp、底面1hq和圆柱侧面1hr所构成，底面有环状肋1hm，底面和部分圆柱体侧面已与上述薄膜3复合。凸出部分1hk与橡胶塞外支撑件的夹紧框架2hr中的上夹紧框2hp和下夹紧框2hq相啮合，并在锚固效应的作用下稳固地连成一体。
凸缘2hs成型在橡胶塞外支撑件的下侧，同图6，凸缘与水性浸剂容器的出液口4s熔粘成一体。
图9是塞子组件的说明，橡胶塞外支撑件仅由夹紧框所构成并不如图8所示的向水性浸剂容器侧延伸。橡胶塞1i与图7采用的相同，并由顶面1ip、底面1iq及圆柱体侧面1ir所构成。与上述类似的凸出部分1ik成型在圆柱部分的侧面，类似于上述的环状肋lim成型在底面上；类似于上述的薄膜3分别复合在底面上和部分圆柱体侧面上。
凸出部分1ik与构成橡胶塞外支撑件2i的夹紧框架2ir的上夹紧框2ip和下夹紧框2iq相啮合并在锚固效应作用下稳固地连成一体。环状凸起2it成型在上夹紧框2ip的外周边上。环状凸起构成一熔融部分(下面将叙述)，当它熔融时可与水性浸剂容器的出液口连成一体。
图10是塞子组件的说明，已用与上述类似的薄膜3复合的图9橡胶塞1i与橡胶塞外支撑件2i形成一体，其顶面和底面已变形而膨胀，该组件已嵌入水性浸剂容器的出液口的接受口4t中。该塞子组件接受口依次设有在下端的塞子组件接受部分4tq和向上延伸并超过橡胶塞外支撑件的环状凸起2it的延长部分4tp。延长部分有助于塞子组件和塞子组件接受口与上述环状凸起一道起对液体的密封作用。
上述塞子组件和塞子组件接受口的液体密封作用是通过装置在图10上部的热合机5按箭头方向移动加压热熔来实现。热合机装有一加热器5c和供热熔并使橡胶塞外支撑件与塞子组件接受口熔成一体的凹形槽。凹形槽包括底5a和倾斜的侧面5b。用热合机对塞子组件接受口的延长部4t加压使其呈熔融状态向中心流动，同时上夹紧框的环状凸起2it也呈熔融状态，于是两者形成熔融部分5t。
图11是形成的熔融部分5t的说明，当加的压力较大时，如图所示熔融部分扩展到上夹紧框的顶面。然而，对液体密封性能完全没有恶化。图11中，符号1i表示橡胶塞、数3表示合成树脂薄膜、符号2i表示橡胶塞外支撑件、符号4t表示塞子组件接受口以及符号5t表示熔融部分。
图12是根据本发明制造塞子组件(与图8塞子组件类似)方法的一个实施例的说明。
图12是用合成树脂薄膜复合的橡胶塞1g已嵌入包括分瓣模具A、B、C和D的镶嵌注塑模中，以及橡胶塞外支撑件所用树脂注入模腔Cc前的状态。
模B与模A组合成一个镶嵌模。虽然模A与橡胶塞1g的顶面外周部位是滑动接触的，但模B是不与之接触的，因此，在橡胶塞顶面侧形成平坦的凹槽形空间Bb，该槽可容纳顶面的变形。上述模A与橡胶塞1g顶面之间的可滑动性是向橡胶塞圆柱体侧面施加压缩应力及顶面直径收缩情况下所必要的条件。
此外，模B中设有供排气的排气孔Ba，在上述的膨胀变形时，可排出平坦凹槽Bb中的空气。
模C在侧面，在同样高度和相同间隔处设有以箭头表示方向的供注射树脂用的注射口Cb。符号Ca表示供注塑用的排气孔。
模D是排列在橡胶塞底面侧的模具，模D中设有环状凹槽Da，橡胶塞的环状肋1gm嵌入环形槽中以实现橡胶塞的定位和粘附。但是，环形槽的宽度必须大于环状肋的宽度，所以在橡胶塞圆柱部分侧面受到压缩应力时，因直径收缩，使橡胶塞底面实现直径收缩的滑动和移动。最优选是设置间隙Db并在环形槽的外侧的内壁Da与环状肋1gm的外壁面之间进行配合和定位。其次，环状肋与环形槽的底面相互间必须是可滑动的。随着橡胶塞底面的直径收缩，通过排气孔Dc实现排气，排气孔是用来抽吸和固定粘贴和固定的橡胶塞。
注入模腔Cc中的树脂会在模腔Cd区域对橡胶塞的圆柱体侧面施加压缩应力，并在预定压力下收缩直径。
图13是根据本发明制造塞子组件(与图4塞子组件相同)方法的另一个实施例的说明。
注塑模是由分瓣模E、F、G和H构成。金属粉末烧结体制的镶嵌模H插入模E的中心部分而成一整体。烧结体中能形成极细的气体通路，因此，不需重新形成透气孔，如在图12中的排气孔Ba及排气或抽吸孔Dc。
对着橡胶塞1d的模H的模面上成型有平坦的凹坑Ha，平坦凹坑的外周边与橡胶塞以滑动接触。这种接触关系是期望具有与图12情况相同的效果。橡胶塞顶面受到来自橡胶塞圆柱体侧面的压缩应力而产生变形膨胀进入平坦的凹坑，内部空气按箭头方经模H的细孔道而排出。
平坦的凹坑Gb成型在对着橡胶塞的面Ga上，橡胶塞通过固定用抽吸孔Gc，抽吸空气而粘贴在模G的表面上，抽吸孔开在凹坑的底面上。
供模塑橡胶塞外支撑件的合成树脂是从由模E和F形成的注入口Ea至模腔K注入的。在橡胶塞的圆柱体侧面施加预定的压力或较高压应力，橡胶塞直径发生收缩。由于橡胶塞的膨胀变形而产生相应的体积变化被吸纳入平坦的凹坑Ha和Gb中。
按这种模塑方法，橡胶塞的顶面和底面发生直径收缩，同时顶面和底面变形而膨胀。
此外，符号Fa表示注塑用排气孔。
根据本发明上述水性浸剂容器的塞子组件是橡胶塞(优选至少在底面和/或侧面用合成树脂薄膜复合的橡胶塞)与由合成树脂制的并至少在橡胶塞的圆柱部分的所有侧面形成的橡胶塞外支撑件的整体注塑结构。施加在橡胶塞的均匀压缩应力是从圆柱体整个侧面指向中心部分，因而，橡胶塞本身的外径减小，另一方面厚度增加。因此，提高了橡胶塞的橡胶弹性。
其次，根据本发明制造塞子组件的方法，橡胶塞与橡胶塞外支撑件可简单地以加压状态组合成一体，并且可用一步注塑法制造。
实施例
由Japanese Pharmacopoeia规定的水性浸剂容器的橡胶塞具有图14所示剖面，在底面1jq用高密度聚乙烯薄膜3复合，厚度为7±0.3mm(平均厚度＝7mm)。在顶面1jp上成型有圆的开口的常称为缩窝的凹坑1n，并成为注射针头或水性浸剂刺针的刺入区域，成型的凹坑可以是一个或多个。
(实施例1)
将厚度为7.3mm(测量值)的复合橡胶塞1j嵌入包括分瓣模N、L和M的注塑模(如图15所示，分瓣模N和L已被组合成一体，在下文用分瓣模N(L)表示)中。并放在分瓣模N(L)与M之间，由这些分瓣模构成模腔Nb。模腔空间(不是橡胶塞占据的空间)是模塑橡胶塞外支撑件时注塑合成树脂的空间。注射口Na设在分瓣模N(L)的左侧和右侧对称的位置上，对着橡胶塞顶面的部分是由镶嵌模L的光滑模面La所构成的。分瓣模M的模面Ma是闭环形、对着橡胶塞底面位置有光滑的表面。在闭环中间构成深度为0.40mm的平坦凹坑Mb，模表面La与Ma之间的间隙为6.9mm。橡胶塞置于分瓣模M上，橡胶塞底面在闭环形模面Ma上、通过开在平坦凹坑Mb底面上供固定用的抽吸孔Mc经减压固定，然后将分瓣模N(L)组装成整体，从而完成注塑的定位。
用通常的注塑方法将高密度聚乙烯从注射口Na注入模腔Nb中，橡胶塞由于整个侧面和底面的外周部分受压而变形并向底面侧的平坦凹坑Mb膨胀，并模塑成橡胶塞与橡胶塞外支撑件集成一体的塞子组件。
将制得的塞子组件熔融并固定在充有1升等渗氯化钠溶液的水性浸剂袋的开口部位，在110℃高压加热蒸汽下灭菌处理30分钟并用下面所述的试验方法对水性浸剂容器的塞子组件进行功能评价试验(气泡泄漏试验和液体泄漏试验)。其次，同时观察橡胶塞并测量橡胶塞的直径收缩率。
结果列于表1。
(实施例2)
除用厚度为6.7mm(测量值)的复合橡胶塞取代实施例1中橡胶塞并采用具有深度为5.00mm的平坦凹坑Mb的分瓣模M外，用与实施例同样的方法对塞子组件进行评价和测量。
结果列于表1
(实施例3)
将厚度为6.7mm(测量值)的复合橡胶塞1j嵌入包括分瓣模P、Q、R和S的注塑模(如图16所示，分瓣模P和Q已被组合成一体，在下文用分瓣模P(Q)表示)中，并放在分瓣模P(Q)和R之间。这分瓣模构成模腔Pb。模腔空间(不是橡胶塞占据的空间)是模塑橡胶塞外支撑件时注塑合成树脂的空间。注射口Pa设在分瓣模P(Q)的左侧和右侧对称的位置上，镶嵌模Q对着橡胶塞顶面的部分，是闭环形光滑的模面Qa，由闭环形成的平坦凹坑Qb的深度为1.0mm，设在平坦凹坑Qb的底面上的排气孔Qc是能打开和关闭的。排气孔是处于关闭状态的。同时，对着橡胶塞底面的分瓣模R有一光滑表面的闭环形模面Ra，由闭环形成的平坦凹坑Rb的深度为0.25mm。镶嵌模S构成平坦凹坑Rb的底，镶嵌模S是由可透气的金属细粉烧结体构成的，在平坦凹坑Rb中的气体可被抽吸而除去。
模面Qa与Ra之间的空隙是6.9mm。橡胶塞装在分瓣模R上，通过利用作为平坦凹坑Rb底面的分瓣模S的透气性，可对平坦凹坑Rb中气体进行抽吸和减压。橡胶塞的底面以气密固定在闭环形模面Ra上，将分瓣模P(Q)的分瓣模R组装成整体，从而完成注塑的定位。
用通常的注塑方法将高密度聚乙烯从注射口Pa注入模腔Pb中，由于整个侧面和底面的外周部分受压，橡胶塞变形向顶面侧和底面侧的平坦凹坑Qb和Rb膨胀，并模塑成橡胶塞与橡胶塞外支撑件集一体的塞子组件。
制得的塞子组件经与实施例1相同的蒸煮处理后，对其进行各种评价和测量。
结果列于表1。
(实施例4)
除用厚度为7.0mm(测量值)的复合橡胶塞取代实施例3中橡胶塞并采用具有深度为1.00mm的平坦凹坑Rb的分瓣模R外，按照实施例3同样的方法对塞子组件进行评价和测量。
结果列于表1。
(实施例5)
除用厚度为7.3mm(测量值)的复合橡胶塞取代实施例3中橡胶塞并采用具有深度为5.00mm的平坦凹坑Rb的分瓣模R外，按照实施例4方法对塞子组件进行评价和测量。
结果列于表1。
(实施例6)
除实施例5中分瓣模R的平坦凹坑Rb的深度采用0.2mm、平坦凹坑Qb底面上排气孔Qc处于打开状态外，按照实施例5方法对塞子组件进行评价和测量。
结果列于表1
对照实施例
(对照实施例1)
除用厚度为6.7mm(测量值)的复合橡胶塞取代实施例1中橡胶塞，并采用具有深度为7.5mm的平坦凹坑Mb的分瓣模M外，按照实施例1的方法对塞子组件进行评价和测量。
结果列于表1
(对照实施例2)
采用厚度为6.7mm(测量值)的复合橡胶塞取代实施例1中橡胶塞，将该橡胶塞嵌入包括分瓣模U和T(如图17所示)的注塑模中并置于两分瓣模之间。由两块分瓣模构成模腔Tb。模腔空间(不是橡胶塞占据的空间)是模塑橡胶塞外支撑件时注塑合成树脂的空间。注射口Ta设在分瓣模T的左侧和右侧对称的位置上，对着橡胶塞顶面和底面是光滑的模表面Ta和Ua。
模表面Ta与Ua之间的空隙是6.9mm。橡胶塞置于两分瓣模T和U之间，由此完成模塑定位。
用通常的注塑方法将高密度聚乙烯从注射口Ta注入模腔Tb中。橡胶塞整个侧面和底面的外周部位在压力下与橡胶塞外支撑件集成一体，注塑成塞子组件。
制得的塞子组件按实施例1用高压加热蒸气灭菌处理，然后进行各种评价和测量。
结果列于表1。
(对照实施例3)
除用厚度为6.7mm(测量值)的复合橡胶塞取代对照实施例2的橡胶塞外，按对照实施例2进行评价和测量。
塞子组件功能评价试验方法
(气泡泄漏试验)
将外径为4.2mm、水性浸剂用的塑料针(Terumo Corporation制造)刺入“第一次刺入”根据本发明水性浸剂容器的塞子组件中橡胶塞表面的一个缩窝中。拔出塑料针。其后，将塑料针重新刺入另一个缩窝中(“第二次刺入”)，刺入部分保持在大约浸入液平面下1cm，经过连接在刺入的塑料针末端的连接导管将压缩空气导入水性浸剂容器中，使容器内压力达到0.4kgf/cm2，并保持1分钟，在此期间观察从第一次刺过的针孔中和在刺入状态下塑料针的周围是否有气泡产生(受压气体泄漏)，然后拔出针头观察拔出后是否有空气泄漏。
(液体泄漏试验)
将外径为4.2mm、水性浸剂用的塑料针(Terumo Corporation制造)刺入根据本发明的水性浸剂容器的塞子组件的橡胶塞表面的一个缩窝中(“第一次刺入”)，拔出塑料针。其后，将塑料针重新刺入另一个缩窝中(“第二次刺入“)。并用一管子接在刺入的塑料针上、用夹钳将其阻断。将水性浸剂容器以塞子部分向下、并在管子上悬挂500g重量保持6小时。在此期间观察第一次刺入的针孔中是否有液体渗漏、第二次针刺状态下塑料针周围是否有液体渗漏、塑料针有否脱落。经上述6小时后，拔出塑料针，观察针拔出后是否有液体从孔中渗漏。
根据本发明的塞子组件，由于橡胶塞圆柱体整个侧面上施加有压缩应力而使直径处于收缩状态。橡胶塞变形向面对橡胶塞顶面或底面的模面上的凹坑膨胀。因此，橡胶塞中总存在压缩应力。即使塑料针刺入橡胶塞中，由于有大的压力作用在针上，不仅在针的周围没有观察到液体泄漏或空气泄漏，而且在液体放入容器中的情况下，即使在拔出塑料针时，也没有从针孔中渗漏液体的现象。此外，对针施加拉应力时，只要不是反常的大拉力，塑料针也不会脱落。
根据本发明制造塞子组件的方法，可简单地将橡胶塞与橡胶塞外支撑件在加压状态下集成一体。通过一步注塑步骤制成上述水性浸剂容器的塞子组件，避免了用传统的复杂的多步法。
表1(a)
     橡胶塞底面侧的模具     橡胶塞顶面侧面的模具 复合的橡胶塞厚度(毫米)
 模具名  平坦凹坑     深(毫米)   模具名  平坦凹坑     深(毫米)   排气孔
实施例  1    M     有     0.40  N(L)    没有     -     -     7.3
2 M 有 5.00 N(L)    没有     -     -     6.7
 3    R     有     0.25  P(Q)     有    1.00    封闭     6.7
 4    R     有     1.00  P(Q)     有    1.00    封闭     7.0
 5    R     有     5.00  P(Q)     有    1.00    封闭     7.3
 6    R     有     0.20  P(Q) 有    1.00     有     7.3
对照实施例  1    M     有     7.50  N(L)    没有     -     -     6.7
 2    U    没有     0.00   T    没有     -     ^     6.7
 3    U    没有     0.00   T    没有     ^     ^     7.3
表1(b)
                   橡胶塞功能评估试验
橡胶塞外观 外径收缩率*1(％)            空气泄漏试验              针脱落/液体泄漏试验
 第一次针刺孔 第二次针孔周围 第二次刺针拔出后 第一次针刺孔 第二次针刺孔周围    针脱落 第二次刺针拔出后
实施例  1 满意 1.94  ○  ○     ○  ○  ○     没有     ○
 2 满意 4.94  ○  ○     ○  ○  ○     没有     ○
 3 满意 3.06  ○  ○     ○  ○  ○     没有     ○
 4 满意 3.61  ○  ○     ○  ○  ○     没有     ○
 5 满意 5.56  ○  ○     ○  ○  ○     没有     ○
 6 满意 3.83  ○  ○     ○  ○  ○     没有     ○
对照实施例  1 大变形  -  -  -     -  -  -      -     -
 2 中心偏移 0.56  △  ○     △  △-○  △-○  5小时后脱落     ×
 3 满意 -3.5*2 × △ × × ×  30分钟后脱落     ×
○：不发生泄漏
△：针孔可发生很少泄漏，而且针拔出后有几分钟大量泄漏
×：泄漏不停止
*1：测量橡胶塞顶面的缩窝外径的变化率
*2：表示橡胶塞外径膨胀为负数值

Claims (12)

1.连接到合成树脂制的水性浸剂容器主体开口部分的水性浸剂容器的塞子组件，包括圆柱橡胶塞和橡胶塞外支撑件，其中至少是橡胶塞的顶面和底面的外周部分的圆柱体部分的整个侧面和橡胶塞圆柱体的整个侧面中的底面与合成树脂制的橡胶塞外支撑件、通过受到外支撑件的压缩应力而紧密接触，橡胶塞的顶面和底面中至少有一个直径收缩1-10％，而与空气接触的顶面部分或与液体接触的底面部分发生变形向外膨胀。
2.根据权利要求1的水性浸剂容器的塞子组件，其中围绕在橡胶塞圆柱体侧面中心部位有一直径大于橡胶塞顶面和底面直径的凸出部分。
3.根据权利要求1或2的水性浸剂容器的塞子组件，其中在橡胶塞与液体接触的底面的外周部位或与空气相接触的顶面的外周部位设有一环状肋。
4.根据权利要求1至权利要求3中任一项的水性浸剂容器的塞子组件，其中至少在橡胶塞的顶面和底面之一的外周部位设有环形凹槽，橡胶塞的顶面和底面的外周部位及圆柱部分的整个侧面受到来自橡胶塞外支撑件的压缩应力。
5.根据权利要求1至权利要求4中任一项的水性浸剂容器的塞子组件，其中至少在橡胶塞的底面和圆柱体部分的侧面和底面与合成树脂薄膜复合，并至少在橡胶塞的一部分与橡胶塞外支撑件彼此紧密接触下，薄膜与橡胶塞外支撑件熔粘在一起。
6.制造水性浸剂容器的塞子组件的方法，其中具有橡胶塞和橡胶塞外支撑件并连接到合成树脂制的水性浸剂容器主体的开口部分的塞子组件是用镶嵌注塑法成型的，其中用于镶嵌注塑的模具包括至少两块分瓣模，及用于橡胶塞外支撑件注塑的注塑口、注塑的排气孔及为抽吸而固定橡胶塞和使橡胶塞的顶面和底面中至少一个面抽吸和固定的抽吸孔，以及至少在对着橡胶塞顶面和底面的模面的一个中心区域形成具有能为对着并收缩的橡胶塞顶面或底面所复盖的平坦凹坑，当抽吸并使橡胶塞固定到模面上，在足以使橡胶塞变形向平坦凹坑膨胀的注塑压力下成型橡胶塞外支撑支撑件时，橡胶塞的顶面和底面中至少一面收缩1-10％。
7.根据权利要求6的制造水性浸剂容器的塞子组件的方法，其中橡胶塞是通过设在与液体接触的橡胶塞底面的外周部分的环状肋以及环状肋与在分瓣模中使嵌入物定位的环形槽的配合来定位的。
8.根据权利要求6或权利要求7的水性浸剂容器的塞子组件，其中所采用的橡胶塞中，至少在橡胶塞底面和圆柱部分侧面和底面是与合成树脂薄膜复合的。
9.根据权利要求6至权利要求8任何一项制造水性浸剂容器的塞子组件的方法，其中所采用的分瓣模中在嵌入的橡胶塞圆柱部分的平面外侧有多个供注塑的、并与橡胶塞顶面或底面平行的注塑口。
10.根据权利要求6至权利要求9的任何一项制造水性浸剂容器的塞子组件的方法，其中所采用的模具至少一个模面与橡胶塞顶面(与空气接触的)相接触和与橡胶塞底面(与液体接触的)相接触，并且模具的平坦凹坑部分成为镶嵌模的一部分。
11.根据权利要求10的制造水性浸剂容器的塞子组件的方法，其中在至少一个镶嵌模具中设置有供固定橡胶塞的抽吸孔或供橡胶塞变形向外膨胀的排气孔。
12.根据权利要求10或权利要求11的制造水性浸剂容器塞子的方法，其中镶嵌模具是金属微粒烧结体。
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