CN1248610A - 原油的加氢处理方法和通过该方法重整的原油 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种在催化剂存在下原油加氢处理的方法,该方法包括原油顺续地进行加氢脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理,以实现加氢处理,接着在气—液分离步骤中进行气液分离和加氢重整生成气相流体,通过混合从气液分离步骤中产生的液相流体和加氢重整气相流体生产重整原油或重整拔顶原油。本发明的方法显著地提高了产品油中煤油和粗柴油的质量,预期可望在硫成分、芳烃成分等含量上达到全世界范围的愈来愈严格的规定。
Description
本发明涉及原油的催化加氢处理方法和由催化加氢处理重整的原油。
以前，在原油精炼工业中，已经采用将原油蒸馏成各种馏分的方法，此后，对这样分离的各个馏分进行诸如脱硫之类的重整处理。与此相反，有人提议采用原油集体脱硫的方法，例如{参考化学工程进展Vol.67(8)p.57(1971)}，从原油集体脱硫的方法中除去石脑油馏分{参见日本专利申请公开号294390/1991(平-3)}等方法。按照上述的方法，可以简化原油精炼装置并可减少各种运行费用，然而，不利的是不能控制反应器中油产品中每种馏分的质量。这种控制从其原理方面说来是极其困难的。
除此之外，近些年来，由于全球环境问题日益尖锐，对油产品质量作出更加严格的规定。如此，考虑到对油产品质量的将要作出的规定，已证实，前述的集体脱硫方法不仅对油产品的质量的改进有限，而且使油产品的质量不高。
为了排除上述的缺陷，人们提议通过重油的加氢裂化来生产高质量煤油和粗柴油馏分的方法{参见日本专利申请公开号98270/1994(平-6)}和通过与加氢处理原油为目的的催化剂或从原油中除去石脑油相结合以改进煤油和粗柴油质量的方法{参见日本专利申请公开号268361/1995(平-7)、224890/1992(平-4)、224892/1992(平-4)、27468/1996(平-8)、27469/1996(平-8)等}。图1-5是处理方法的方块流程图。
但是，全世界对油产品质量愈来愈严格的规定，正以未预料的速度向前进展。例如，在欧洲，目前，粗柴油的硫含量被限制到500ppm，但是到公元2000年则要求降低到350ppm，到公元2005年则要求降低到50ppm。目前，对多环芳烃类还没有限制，但是到公元2000年，多环芳烃类的限量最高为11重量％的建议在欧洲议会已经通过。在不久的将来，这些规定也会扩大到日本。
到公元2000年，通过操作条件和催化剂的设计组合，甚至通过上述的处理方法有可能满足上述的规定。然而，在重油共存的情况下进行加氢处理极难达到公元2005年的欧洲规定。
本发明总的目的是提供较低级原油，或是事先从原油中除去了石脑油而没有预先通过蒸馏将原油分离成各个馏分的加氢处理方法，本发明也提供重整原油，所述方法的特征是加氢重整方法能够显著地提高煤油和粗柴油馏分的质量，同时，控制其质量以满足前述的目标。
在这方面，本发明人已经发现，原油或已经除去石脑油和比石脑油更轻的馏分(下文称为“石脑油馏分”)的原油(下文称为“拔顶原油”)，在催化剂存在下，顺序地进行脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理以实现加氢处理、接着在气-液分离步骤中进行气液分离和加氢重整生成气相流体。使用上述的技术和信息完成了本发明。
具体地说，本发明的要点如下：
(1)一种在催化剂存在下加氢处理原油的方法，该方法包括原油顺序地进行加氢脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理以实现加氢处理，接着在气-液分离步骤中进行气液分离和加氢重整生成的气相流体。
(2)以与(1)相同的方法加氢处理原油的方法，其中上述的原油是在石脑油馏分分离步骤中已除去石脑油的拔顶原油。
(3)按上述(2)提出的加氢处理原油的方法，其中在石脑油分离步骤中从原油中除去的石脑油馏分与在气液分离步骤中从液体中分离出的气相流体一起进行加氢重整处理。
(4)按上述(1)-(3)的任一提出的加氢处理原油的方法，，其中在加氢裂化处理中使用的催化剂分别是选自由元素周期表6族、8族、9族和10族的金属组成组中的至少一种元素，并且是载持在由10-90重量％的含铁硅铝酸盐和90-10重量％无机氧化物组成的载体上。
(5)按上述(1)-(4)任一提出的加氢处理原油的方法，其中在气液分离步骤过程中的气相流体和在气液分离步骤后的气相流体都进行加氢重整步骤，其加氢重整的条件是，压力为低于加氢脱硫步骤的压力0-50kgf/cm2，温度也低于加氢脱硫步骤的温度0-100℃。
(6)通过把上述(1)-(5)任一提出的从气液分离步骤中生成液相流体与加氢重整的气相流体进行混合制备的重整原油或拔顶原油。
(7)通过把上述(2)、(4)和(5)任一提出的方法中已经重整的拔顶原油与在石脑油分离步骤中分离出的石脑油馏分进行混合制备的混合重整原油。
(8)按上述(7)提出的混合重整原油，这种混合重整原油是通过在石脑油分离步骤中已经分离出了石脑油馏分和此后加氢脱硫的原油与已经进行重整的拔顶原油进行混合来制备的。
(9)按上述(1)-(5)任意提出的加氢处理原油的方法，其中通过蒸馏分离任意的重整原油所产生的部分蒸馏物、重整拔顶原油和按上述(6)-(8)任一种提出的混合重整原油被循环到用于气相流体的加氢重整步骤。
图1是日本专利申请公开号为268361/1995(平-7)所公开的原油处理的方块流程图；
图2是日本专利申请公开号为224890/1992(平-4)所公开的原油处理的方块流程图；
图3是日本专利申请公开号为224892/1992(平-4)所公开的原油处理的方块流程图；
图4是日本专利申请公开号为27469/1996(平-8)所公开的原油处理的方块流程图；
图5是日本专利申请公开号为27468/1996(平-8)所公开的原油处理的方块流程图；
图6是按照本发明(1)的原油处理方法的方块流程图；
图7是按照本发明(2)的原油处理方法的方块流程图；
图8是按照本发明(3)的原油处理方法的方块流程图；
图9是按照本发明(8)的生产混合的重整原油的方法的方块流程图；
图10是按照本发明(9)的原油处理方法的方块流程图；
图11是按照本发明(9)的原油处理方法的方块流程图；
图12是按照本发明(9)的原油处理方法的方块流程图；
图13是按照本发明(9)的原油处理方法的方块流程图；
图6说明按本发明的原油加氢处理方法方案(1)的方块流程图。参考图6详细描述上述的方法。首先，在氢气存在由下文给出的条件下，原油10在加氢脱金属步骤2中进行处理后，在下文给出的处理条件下，在加氢裂化步骤3和加氢脱硫步骤4中进行加氢处理。经这样处理后的原油，在气液分离步骤5中，被分离成气相流体11和液相流体12。气相流体11，在氢气存在和下文描述的处理条件下，在加氢重整步骤6中进行加氢重整处理。加氢重整的气相流体13和液相流体12的混合流体14在本发明的上述的方案(6)中被制成重整原油。
在方案(1)中，如果缺少上述任何一个步骤，或改变这些步骤的顺序，也不能达到本发明的目的。但是，在这些步骤前或后或中，可以插入任何不同处理步骤。例如，加氢脱金属步骤2后面可以有初步的加氢脱硫步骤，再后面可以有包括加氢裂化步骤3和加氢脱硫步骤4的后续步骤。用于加氢的氢气可以在后面的加氢裂化步骤3等中使用，而不必事先从混合气中分离。在加氢脱金属步骤2前，通常氢气的量超过了原油所需要的氢气量。在氢气量不足的任何步骤中，只需把氢气加入该步骤就行。
同样，图7说明本发明拔顶原油16加氢处理方法方案(2)方块流程图，拔顶原油16是在石脑油馏分分离步骤1中从原油中分离石脑油馏分而得到的原油。此外，如图7所示的重整拔顶原油20已经成为本发明方案(6)中的重整拔顶原油。在石脑油馏分分离步骤1中通过分离石脑油馏分得到的石脑油馏分(石脑油15)和重整拔顶原油20的混合物成为本发明方案(7)的混合重整原油。在本发明中，图7包括石脑油馏分分离步骤1，在石脑油馏分分离步骤1中分离的石脑油15不仅含石脑油馏分，而且含比石脑油更轻的馏分。
图8说明本发明方案(3)原油加氢处理方法的方块流程图。此外，图8所示的混合重整拔顶原油22成为本发明方案6的重整拔顶原油。但是，图9所示的混合重整拔顶原油24成为本发明方案(8)的重整拔顶原油，它是在石脑油馏分分离步骤1中分离的石脑油15进行加氢脱硫处理步骤7得到的加氢脱硫石脑油23和重整拔顶原油20的混合物。
图10-13说明本发明原油加氢处理方法方案(9)每一方块流程图，分别相对于图6-9。在蒸馏步骤8中，分别分离成重整原油、重整拔顶原油和混合重整原油，分离的蒸馏物部分循环到加氢重整步骤6。在蒸馏步骤8中分离组分(在这些图中是5个)没有特别地限制，但是可根据产品油的要求来选择。只要求通过蒸馏所得到的蒸馏物可以被分离和部分循环。优选被循环的蒸馏物包括煤油和粗柴油馏分。期望煤油馏分通过其循环改进产品油的烟点，而粗柴油馏分通过其循环期望改进产品油的十六烷值和进一步降低产品油中的硫含量。
下面，对原油和每个处理步骤进行描述；
(1)原料油(原油)
【1】本文中上述的术语“原油”意思不仅是指来自严格词意石油的原油，而且也是指来自其它来源原油，这些来源例如是煤液化产生的油、焦油砂油、油砂油、油页岩油、高粘重质油等，和从这些油中得到的复合油。还有石油基原油可利用的混合物和上述所列举原油的混合油。
【2】最优选的原油是石油基原油。它含至少1重量％沥青成分，至少钒10ppm(重量)和10ppm(重量)镍，或至少0.1重量％硫成分。不能满足上述要求的石油基原油没有多少经济效益。
(2)预处理
【1】从抗结垢和防止堵塞反应器的观点，在初级蒸馏塔中优选原油进行脱盐处理。
【2】所列举的脱盐处理方法有化学脱盐方法，Petrecor电脱盐方法、HauBayker的电脱盐方法等，这些方法是本领域的技术人员公知的。
(3)石脑油馏分分离步骤(初级蒸馏塔)
【1】在需要时，从已脱盐处理的原油中除去石脑油(石脑油15)是有利的，例如按照本发明，产品油在下面的步骤进行常压蒸馏除去石脑油馏分并随后进行催化重整。在这种情况下，石脑油馏分优选脱硫到0.5ppm(重量)的硫含量。由于在本发明的上述方案(1)的加氢处理中，石脑油馏分难于脱硫到上述低的硫含量，因此，石脑油馏分必须再进行脱硫。在本发明的方案(1)中，优选如图7所说明的在石脑油馏分分离步骤中(初级蒸馏塔)除去石脑油馏分，然后用其它的方法处理这样分离的石脑油馏分。
【2】在石脑油馏分用作乙烯生产装置的起始原料的情况下，没有必要脱硫到0.5ppm(重量)这样低的硫含量，可以采用本发明的方案(1)进行脱硫。
【3】传统的预闪蒸柱或预闪蒸塔可使用来除去石脑油馏分(石脑油15)。优选地，操作温度为150℃-300℃，操作压力2-10kgf/cm2。
【4】关于被分离的石脑油馏分的沸点，它的初始沸点由作为原料的原油确定最终的沸点优选为125℃-174℃。当它的最终沸点低于125℃时，由于在后面步骤中的催化加氢处理中的较低的氢气分压，所以产生较低的反应速率，而它的最终沸点高于175℃时，会导致产品油中煤油馏分的硫含量升高，有时会产生不合格的产品。
(4)加氢脱金属步骤2
【1】原油10或拔顶原油16进行升温和升压，然后在第一级加氢脱金属步骤中进行集体加氢脱金属处理。这个步骤包括一至多个反应器。
【2】加氢脱金属步骤使用的催化剂，该催化剂分别选自由元素周期表的5族、6族、8族、9族和10族的金属组成组的至少一种金属，并载持在选自由氧化铝，二氧化硅或沸石之类的多孔无机氧化物、酸性载体和天然矿物组成组的至少一种。其量为，以催化剂的总重量为基准，用氧化物表示为3-30重量％，所述催化剂的平均孔径为至少100A。该催化剂可以是市售的加氢脱金属催化剂，或不同类型加氢脱金属催化剂。在一规定的时间期间，加氢脱金属催化剂的需要量，以包含在被处理的原油中的金属的累积量计，优选为10-80体积％
【3】加氢脱金属步骤的操作条件包括反应温度为300℃-450℃，优选为350℃-410℃，氢气分压为30-200kgf/cm2，优选为100-180kgf/cm2氢/油比为200-2000Nm3/kl，优选为400-800Nm3/kl，空速(LHSV-液时空速)为0.1-10h-1优选为0.3-5h-1。当反应温度、氢气分压或氢/油比小于上述优选的范围时，使反应效率降低，而当上述的因子大于上述的范围时，导致经济效益下降。反之，当LHSV超过上述的优选范围时，使反应效率下降，而当LHSV小于上述优选的范围时，也会使经济效益降低。
(5)加氢裂化步骤3
【1】已经进行了加氢脱金属处理的原油，接着在加氢裂化步骤3中进行加氢裂化处理，当反应温度需要控制时，利用热交换器或其它的装置改变流体的温度。在反应温度控制利用氢气或原油骤冷是可能的情况下，上述的原油就利用氢气或原油骤冷来控制温度，而不设置热交换器。这个步骤包括一个至多个反应器。
【2】作为在加氢裂化步骤所使用的催化剂，没有特别地限制，可以使用分别选自由元素周期表6族、8族、9族和10族的金属组成组的至少一种金属，将其载持在一载体上，所述的载体包括10-90重量％的含铁硅铝酸盐和90-10重量％的无机氧化物，所述的催化剂是利用日本专利申请公开号289419/1990(平-2)所公开的方法制备。使用包括用铁盐的水溶液处理水蒸汽处理过的汽蒸沸石制备的含铁的硅铝酸盐的催化剂，对提高沸点为343℃或更高的馏分到沸点为343℃或更低的馏分的裂化效率非常有效。
还可以使用由日本专利申请公开号49131/1985(昭-60)、24433/1986(昭-61)和21484/1991(平-3)所公开的方法制备的催化剂。特别地，这种催化剂优选分别选自由元素周期表6族、8族，、9族和10族的金属组成组的至少一种金属，并将其载持在一载体上，所述的载体包括20-80重量％的含铁硅铝酸盐和80-20重量％的无机氧化物。元素周期表6族的金属优选W或Mo。元素周期表7族-10族的金属分别可单独使用或与至少一种其它的金属组合使用。优选的金属组合包括Ni-Mo、Co-Mo、Ni-W和Ni-Co-Mo的组合，认为这些组合提高了加氢活性并降低了恶化。
(6)加氢脱硫步骤4
【1】已经进行了加氢脱金属处理和接着进行加氢裂化处理的原油，接着进行加氢脱硫处理，在加氢脱硫处理过程中，当反应温度需要控制时，流体温度可用热交换器或其它的装置来改变。在反应温度通过用氢气或原油的骤冷可以控制的情况下，上述的原油处理就用氢气或原油的骤冷来控制温度，不设置热交换器。这个步骤包括一个至多个反应器。
【2】加氢脱硫步骤4中所使用的催化剂，是用于重油的传统的加氢脱硫催化剂，即该催化剂的至少一种金属选自由元素周期表的5族、6族、8族、9族和10族的金属所组成组中，并载持在一种载体上，所述的载体包括氧化铝、二氧化硅、沸石或它们的混合物，其用量按催化剂的总重量计，用氧化物表示为3-30重量％上述催化剂的平均粒径为至少80A，对能提高煤油和粗柴油馏分的重整效果的催化剂优选使用，上述催化剂的至少一种金属分别选自元素周期表的5族、6族、8族、9族和10族金属组成的组中，并载持在一载体上，所述的载体是选自由氧化铝-磷、氧化铝-碱土金属化合物、氧化铝-二氧化钛、氧化铝-二氧化锆、氧化铝-氧化硼(boria)等组成组中的至少一种。
【3】加氢脱硫步骤的操作条件包括：反应温度为300℃-450℃，优选为350℃-420℃，氢气分压为30-200kgf/cm2，优选为100-180kgf/cm2，氢/油比为200-2000Nm3/kl，优选为400-800Nm3/kl，LHSV(液时空速)为0.1-10h-1，优选为0.2-5h-1。反应温度、氢气分压或氢/油比低于上述优选的范围时，使反应效率降低，而当上述的这些因子超出上述优选范围时，使经济效率降低一方面，当LHSV超过上述优选的范围时，使反应效率降低，而LHSV低于上述的优选范围时，使经济效益降低。
(7)气-液分离步骤5
【1】已经进行加氢脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理的原油，在利用热交换器把温度控制在所要求的值后，引入气-液分离步骤5。
在气-液分离步骤5中，可以使用与重油直接脱硫装置结构相同的高温高压气-液分离容器。为了保持后续加氢重整步骤阶段的反应效率，优选使用适当尺寸的装置，例如，所选择的气-液分离容器有足够大的直径，在气-液分离容器内设置的油雾分离器有足够的容量等等，以便阻止重油进入在高温高压分离容器中分离出来的气相流体，这个步骤包括一个至几个塔。
【2】气-液分离步骤优选在压力低于加氢脱硫步骤的压力0-50kgf/cm2的压力，温度低于加氢脱硫步骤的温度0℃-100℃的温度条件下进行。
关于在气-液分离步骤中，气-液分离的条件，当分离压力低于加氢脱硫步骤出口处的压力50kgf/cm2或更高时，由于降低了氢气分压，在下面的加氢重整步骤中反应效率降低，此外，重油更易与加入下面加氢重整步骤的气相流体混合。在这种情况下，可优选的标准是保持沸点为400℃或更高的馏分混合进入气相流体的比率，按气相流体的总重量计，最多为3重量％。当分离压力高于加氢脱硫步骤出口处的压力时，因为需要压力增压装置例如压缩机，所以增加了气-液分离设备的建设费用。
当分离温度低于加氢脱硫步骤出口温度100℃或更高时，降低了分离出的作为气相流体的煤油和粗柴油馏分的比率，和降低了输送到下面的加氢重整步骤的煤油和粗柴油馏分的比率，因此就降低了煤油和粗柴油馏分加氢重整的效率。当分离温度高于加氢脱硫步骤出口处的温度时，由于需要加热装置例如加热炉，所以增加了气-液分离设备的建设费用。
(8)加氢重整步骤6
【1】将已经进行加氢脱金属处理步骤、加氢裂化处理和加氢脱硫处理的原油加入气-液分离步骤6，在处理步骤6中被分离成液相流体和气相流体，然后进行加氢重整处理。加氢重整步骤包括一个至几个反应器，在反应器中，来自气-液分离步骤的气相流体通常不经加热或升温之类的任何处理就进行加氢重整处理。当气相流体的反应温度需要控制时，气相流体的温度用热交换器或其它的热交换装置来改变。当气相流体的反应温度可以利用氢气或循环油控制时，气相流体的加氢重整处理可以利用氢气或循环油来控制气相流体的反应温度。在这个步骤中所使用的反应器类型，可以使用一般的固定床反应器。
【2】加氢重整步骤6所使用的催化剂是传统的用于中间体馏分的加氢催化剂，该催化剂中的至少一种金属选自由元素周期表的5族、6族、8族、9族和10族金属组成组中，并载持在一载体上，所述的载体包括氧化铝、二氧化硅、沸石或它们的混合物，其量用氧化物表示，按催化剂的总重量计为3-30重量％，所述催化剂的平均孔径为至少80A，优选使用能提高煤油和粗柴油馏分加氢重整效果的催化剂，所述催化剂至少一种金属选自由元素周期表的5族、6族、8族、9族和10族的金属组成组中，并载持在载体上，所述的载体选自由氧化铝-磷、氧化铝-碱土金属氧化物、氧化铝-二氧化钛、氧化铝-二氧化锆、氧化铝-氧化硼等组成组中的至少一种。
【3】加氢重整步骤中的操作条件，反应温度和反应压力与上述气-液分离步骤的分离温度和分离压力分别几乎相同，因为加氢重整反应是接着上述分离步骤进行，而不使用任何加热或升温装置。优选地，反应温度为300℃-400℃，反应压力为100-180kgf/cm2。为了有效地利用加氢脱硫步骤的出口温度和压力作为加氢重整步骤前级与后级的温度和压力，优选反应温度设置低于加氢脱硫步骤出口处温度0℃-100℃和反应压力设置低于加氢脱硫步骤出口处压力0-50kgf/cm2。此外，优选的氢气分压设置在70-150kgf/cm2，氢/油比为500-2000Nm3/kl，和LHSV(液时空速)为0.5-10h-1当反应温度、氢气分压或氢/油比低于上述优选范围时，反应效率降低，而当上述因子超出上述优选范围时，会导致经济效益下降。反之，当LHSV超出上述优选范围时会使反应效率下降，而当LHSV小于上述优选范围时，会导致经济效益降低。
(9)杂质等的分离
在传统的方法中，已经进行了加氢脱金属处理、加氢裂化处理、加氢脱硫处理、气-液分离和加氢重整处理的流体和在气-液分离步骤中分离的液相流体一起加入分离步骤，在该分离步骤中，上述的流体被分成气体部分和液体部分。硫化氢、氨等之类的杂质从这样分离的气体部分除去，然后这样处理的气体部分进行氢气净化处理，并与新鲜的原料气一起通过反应系统循环。
(10)石脑油馏分的混合步骤
在前述的石脑油馏分的分离步骤(3)中，从原油中除去石脑油馏分(石脑油15)，该石脑油馏分根据产品的要求，可以利用下面《1》-《4》的任一种方法进行处理。
《1》把收集的石脑油馏分制成一种产品，例如(参考图7)。
《2》石脑油馏分与在前述(9)中分离杂质等后得到的液体部分混合，制成一种混合的重整原油。
《3》石脑油馏分加压和加热，然后将其加入前述的加氢重整步骤(8)(参见图8)。
《4》石脑油馏分进行加氢处理步骤(7)，然后与前述(9)分离杂质等后得到的液体部分混合制成一混合物，即混合的重整原油(参见图9)。
(11)重整原油的生产
取决于本发明方法商品化的位置条件，在前述(9)的任意方法中得到液体部分有时是有利的，用前述(10)任意方法将分离杂质等与石脑油馏分混合，然后将生成的混合物作为重整原油装运。前面述及的应用于本发明涉及的加氢处理装置位于原油生产国的原油装运装置附近和竣工了原油装运装置的地方，但是该油产品装运装置是不适用的。在这种情况下，所生产的原油可以这样使用，把所生产的原油加入与脱硫设备相连接的硫化氢除去装置，例如，一硫化氢汽提器，从而就可能得到重整原油、重整拔顶原油或混合重整原油，它们中的每一种都不含硫化氢，通过把所生产的原油转变成重整原油，上述的效果和优点体现在现存的原油装运装置可照原样使用，此外重整原油中的每一种都可以通过使用大体积的油罐低成本进行运输。
(12)蒸馏分离步骤
除在前述(11)中的重整原油外，在前述分离步骤(9)中得到的液体部分或混合重整原油、重整原油、重整拔顶原油和混合的重整原油的任一种加入蒸馏分离步骤，通过传统的方法分馏成每一种油产品。在常压分馏条件下，通过把石脑油馏分的沸点设置在20℃-157℃范围，煤油馏分的沸点设置在157℃-239℃范围、粗柴油馏分的沸点设置在239℃-343℃范围和常压残油的沸点设置在343℃和更高范围，可以把原料油分馏成石脑油、煤油、粗柴油和常压残油。常压残油通过在真空下可连续地蒸馏分成真空煤油和真空粗柴油。
(13)蒸馏物的循环处理
在前述蒸馏分离步骤(12)至前述加氢重整步骤(8)中得到的蒸馏物(优选粗柴油馏分的5-95体积％)，通过加热和加压循环和处理。
作为上述方法的积极效果，可以得到质量特别高的粗柴油馏分，这种粗柴油馏分能够达到将来对粗柴油质量的更加严格的规定，而不用安装新的反应器。通过改变循环比和循环馏分的特性，也能够把粗柴油的质量提高到所要求的质量(参考图10-13)。
(14)反应器的类型
在本发明方法的加氢脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理中对反应设备的类型没有特别地限制，因此，能够采用固定床型、移动床型、流化床型、沸腾床型和浆床型等的反应设备。虽然对反应设备的类型没有特别的限制，但是在气相加氢重整处理中，反应设备优选低费用的固定床型，这是因为它是气相反应。在加氢脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理步骤中，对两个或两个以上的处理步骤只用一个反应器。
本发明的效果和优点总结如下：
〖1〗通过对原油或除去了石脑油馏分的原油进行加氢脱金属处理、加氢裂化处理、加氢脱硫处理，然后进行气-液分离及加氢重整处理生成气相流体，显著地提高了产品油中煤油和粗柴油馏分的质量。通过上述的改进，有足够的理由认为煤油馏分可达到喷气燃料的规定和能够使生产的粗柴油馏分达到欧洲2005年欧洲对硫含量的规定。
〖2〗除了用于对传统的油精炼方法进行改进之外，本发明的方法可应用于在油生产国的炼油装置中，把高硫含量的重整原油转化成低硫含量的轻原油。
上述应用产生如下效果：
(a)用裂化原油作原料，提高了重整原油的液体产率。
(b)本发明的方法生产的煤油和粗柴油与从传统的低硫含量的轻原油生产的煤油和粗柴油相比质量要高得多。
(c)利用现有的油装运设施，以与传统的原油处理相同的方式处理原油，也能够利用大容积的贮罐，低成本输送有关的原油。
在下面的描述中，参考对比例和实施例，对本发明进行详细地描述，然而，这不能构成对本发明的限制。本文中所使用的原油，是脱盐的阿拉伯(Arabian)重质原油，脱盐的阿拉伯重质原油中的石脑油馏分，从脱盐的阿拉伯重质原油中已经除去轻馏分的脱盐的阿拉伯重质原油(下文称“阿拉伯重质拔顶原油”)，加入原油的特性示于表1。各处理步骤中反应所用催化剂的特征示于表2。
表1加入原油的特性
| 项目 | 阿拉伯重质脱盐原油 | 除去了石脑油馏分的阿拉伯重质脱盐原油 | 从阿拉伯重质脱盐原油中除去的石脑油馏分 |
| 密度(在15℃g/ml)(JISK2249)硫含量(wt％)(JIS K2541)氮含量(Wtppm)(JISK2609)V含量(Wtppm)(JPI 5S-10)Ni含量(Wtppm)(JPI 5S11)正-庚烷-不溶部分(Wt％)蒸馏特性(石脑油：ASTMD3710)(其它物：ASTMD 5307)IBP：℃50％蒸馏物EP：℃产率(按原油计 体积％) | 0.89222.84146053.617.14.591423-100 | 0.93283.19164056.517.95.11101450-85.8 | 0.70040.0261＞---229217414.2 |
表2催化剂特性
| 催化剂 | 加氢脱金属催化剂A | 加氢裂化催化剂B | 加氢脱硫催化剂C | 加氢重整催化剂D |
| 载体组成(Wt％按载体计)氧化铝氧化硼含铁的硅铝酸盐 | 100 | 3565 | 9010 | 9010 |
| 催化剂组成(Wt％按催化剂计)镍氧化物钼氧化物钴氧化物钨氧化物比表面积(m2/g)孔体积(ml/g)平均孔径(A) | 2.38.31430.76190 | 10.04.04450.62158 | 14.03.72280.71124 | 722.42280.71124 |
【附注】在催化剂B中，含铁的汽蒸沸石是按日本专利申请公开号289419/1990的实施例1制备的，在催化剂C和D中，氧化铝-氧化硼载体是按日本专利申请公开号319994/1994的实施例1制备的。
实施例1
(1)加氢脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理：
这些处理的反应是在按装填28体积％的催化剂A、33体积％的催化剂B和39体积％的催化剂C的顺序装入300ml管式反应器中进行。
阿拉伯重质脱盐原油作为如表1所示的原料原油，在包括氢气分压为135kgf/cm2G、氢/油比为550Nm3/kl、对催化剂A反应温度为380℃、对催化剂B反应温度为400℃、对催化剂C反应温度为360℃、以催化剂的总体积计的空速(LHSV)为0.408h-1的条件下，进行上述的处理步骤。
(2)气-液分离步骤和加氢重整步骤
使用间歇蒸馏装置，从反应开始反应(1)进行1000-3000小时期间，产生的产品油A分离成包括石脑油、煤油和真空粗柴油的各种馏分。对通过使用工艺模拟器(SimSci Corp.商标为“PRO/IIVer.5”)进行的连续气-液分离的绝热计算，以在340℃和总压为135kgf/cm2A的气相组成的计算结果为基础，这样制备的加氢重整的原料油(下文称为“气相流体A”)的化学组成与在高温高压气-液分离器中的气相流体的化学组成相同。气相流体A的化学组成列于表3-1。
表3-1加氢重整原料油性质
| 项目 | 加氢重整原料油 |
| 密度(g/ml 15℃时)(JIS K2249)硫含量(Wt％)(JIS K2541)烟点(mm)(JISk 2537)单环芳烃化合物(体积％)二环芳烃化合物(体积％)三环芳烃化合物(体积％)总芳烃化合物(体积％)(上述四项按JPI 5S-49-97)石脑油馏分(Wt％)煤油馏分(Wt％)粗柴油馏分(Wt％)真空粗柴油馏分(Wt％) | 0.786240021.019.50.20.1＞19.752.337.48.61.7 |
对气相流体A，加氢重整反应是通过把表2所示的催化剂D装入30ml的管式反应器，在氢气分压为105kgf/cm2G，氢/油比为700Nm3/kl，反应温度为340℃和LHSV为3.0-1的条件下进行。
通过把从反应开始的1500-3000小时的加料时间期间，由加氢重整反应所生产的产品油B混合来制备混合物作为产品油C(重整原油)，与此同时，使用在气-液分离步骤中分离的气相流体A与相应气相流体A的液相流体的比，分离相应所使用的气相流体A的残油(液相流体)。
通过利用理论塔板数为15的蒸馏设备，通过蒸馏将生成的产品油C分离为LPG(丙烷和丁烷)、石脑油馏分(戊烷157℃沸点)、煤油馏分(157-239℃沸点)、粗柴油馏分(239-343℃沸点)和常压残油(343℃以上的馏分沸点)。这样，分析制备的每一种馏分的质量。每一种馏分的产率和性质列于表4。
然而，利用简单的真空蒸馏，常压残油可分离成真空粗柴油(343-525℃沸点)。真空粗柴油的产率和性质列于表4-1、4-2和4-3。
结果，就得到了硫成分、芳烃成分和多环芳烃成分含量减至最小的高质量的煤油和粗柴油馏分。此外由于阿拉伯重质原油作为原料加氢裂化，所以每一种液体馏分的密度降低了，体积增加了7％。
实施例2
(1)加氢脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理：
利用与实施例1相同的催化剂重复实施例1的方法进行这些处理的反应；不同的是将如表1所示的从其中已除去石脑油和比石脑油轻的馏分(下文统称“石脑油馏分”)的阿拉伯重质脱盐原油(下文统称“阿拉伯重质拔顶原油”)作为原料原油加入管式反应器，当LHSV以阿拉伯重质拔顶原油表示代替阿拉伯重质脱盐原油时，空速与实施例1的LHSV0.35h-1相同。
(2)气-液分离步骤和加氢重整步骤
重复实施例1的方法，进行气液分离、加氢重整反应，气相流体和液相流体混合进行加氢重整后，通过蒸馏分离产品油。加氢重整原料油(气相流体)的化学组成列于表3-2。每种产品油的组成和性质列于表4-1、4-2和4-3，其中产率是以阿拉伯重质脱盐原油为基准。
表3-2加氢重整原料油的性质
| 项目 | 加氢重整原料油 |
| 密度(15℃时g/ml)(JIS K2249)硫含量(Wt％)(JIS K2541)烟点(JIS K2537)单环芳烃化合物(体积％)双环芳烃化合物(体积％)三环芳烃化合物(体积％)总芳烃化合物(体积％)(上述四项按照JPS 5S-49-97)石脑油馏分(重量％)煤油馏分(重量％)粗柴油馏分(重量％)真空粗柴油馏分(重量％) | 0.794245022.019.90.20.1＞20.148.236.413.71.7 |
与实施例1的情况相同，得到的煤油和粗柴油馏分质量优良，硫成分、芳烃成分和多环成分含量被减至最少。
实施例3
(1)加氢脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理：
精确地重复实施例2(1)的方法，进行这些步骤的处理和反应。
(2)气-液分离步骤和加氢重整步骤
精确地重复实施例2(2)的方法，进行这些步骤的处理和反应。
(3)石脑油馏分的混合：
向在前述(2)中获得的产品油C中加入在制备阿拉伯重质拔顶油时从阿拉伯重质原油分离出的石脑油馏分(性质列于表1)得到重整原油。生成的重整原油，利用理论塔数为15的蒸馏设备，按与实施例2(2)相同的方法，通过蒸馏分离成LPG(丙烷和丁烷)、石脑油馏分、(戊烷至157℃沸点)、煤油馏分(157℃-239℃沸点)、粗柴油馏分(239℃-343℃沸点)和常压残油(343℃以上的馏分沸点)。对每种馏分的质量进行分析。每种馏分的产率和性质列于表4-1、4-2和4-3。
结果，制备的煤油和粗柴油质量优良，硫成分、芳烃成分和多环芳烃成分含量被减至最少。但是，与作为初始原料油的阿拉伯重质原油相比每种液体馏分的密度降低了，而体积增加约7％。
实施例4
(1)加氢脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理：
精确地重复实施例3(1)的方法，进行这些步骤的处理和反应。
(2)气-液分离步骤和加氢重整步骤：
精确地重复实施例3(2)的方法，进行这些步骤的处理和反应。
(3)石脑油馏分的加氢脱硫：
通过将表2所示的催化剂C装入30ml管式反应器中，以在制备如表1所示的阿拉伯重质拔顶原油时排出的石脑油为原料进行加氢脱硫反应，反应条件包括氢气分压为15kgf/cm2G、氢/油比为100Nm3/kl、反应温度为320℃和LHSV为7.5h-。
(4)加氢脱硫石脑油馏分的混合：
在上述(3)中得到的加氢脱硫石脑油馏分，在以与实施例3相同的方式进行加氢重整后，掺入产品油C中，生产混合的重整原油。利用有15块理论塔板的蒸馏设备，按与实施例2(2)相同的方法，通过蒸馏分离混合重整原油成LPG(丙烷和丁烷)、石脑油馏分(戊烷至157℃沸点)、煤油馏分(157℃-239℃沸点)、粗柴油馏分(239℃-343℃沸点)和常压残油(343℃以上的馏分沸点)。分析这样制备的每种馏分的质量。每种馏分的产率和性质示于表4-1、4-2和4-3。从上表中可以看出，与实施例3相比，生成的石脑油馏分的硫含量进一步降低，使该石脑油馏分可达到用作石脑油催化重整器原料的水平。
实施例5
(1)加氢脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理：
精确地重复实施例3(1)的方法，进行这些步骤的处理和反应。
(2)气-液分离步骤和加氢重整步骤：
除了用表5所示的加氢重证原油(气相流体)和在制备阿拉伯重质拔顶油时排出40体积％的石脑油馏分的混合物作为原料油外，其它均按与实施例1相同方法进行加氢重整处理、随后按与实施例3相同的方法得到产品油C(混合重整原油)。利用有15块理论塔板的蒸馏设备，按与实施例2(2)相同的方法，通过蒸馏把制备的混合重整原油分离成LPG(丙烷和丁烷)、石脑油馏分(戊烷至157℃沸点)、煤油馏分(157℃-239℃沸点)、粗柴油馏分(239℃-343℃沸点)和常压残油(343℃以上的馏分沸点)。分析这样制备的每种馏分的质量。每种馏分的产率和性质示于表4-1、4-2和4-3。从上表中可以看出，与实施例4相比，生成的石脑油馏分的硫含量进一步降低，使该石脑油馏分可达到用作石脑油催化重整器原料的水平。
实施例6
(1)加氢脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理：
精确地重复实施例2(1)的方法，进行这些步骤的处理和反应。
(2)把气-液分离步骤引入粗柴油馏分的循环处理，和加氢重整步骤：
除了使用表5所示的加氢重整原油(气相流体)和实施例3的表4中所示的50重量％的粗柴油馏分的混合物作原料外，其它按与实施例3相同的方法进行加氢重整处理。
此后，按与实施例3相同的方法，制备产品油C(重整石脑油汽提原油)。利用15块理论塔板的蒸馏设备，按与实施例2(2)相同的方法，通过蒸馏把生成的混合重整原油分离成LPG(丙烷和丁烷)、石脑油馏分(戊烷至157℃沸点)、煤油馏分(157℃-239℃沸点)、粗柴油馏分(239℃-343℃沸点)和常压残油(343℃以上的馏分沸点)。分析这样制备的每种馏分的质量。每种馏分的产率和性质示于表4-1、4-2和4-3。
从上表中可以看出，与实施例3相比，生成了进一步降低硫成分、芳烃成分和多环芳烃成分含量的非常清洁和高质量的粗柴油馏分。但是，十分清楚，通过改变循环比，就可以制备更好的粗柴油馏分。
表4-1每种馏分的产率和性质
| 项目 | 产率对原料(体积％) | 密度(g/ml) | 硫含量(wt-ppm) | 氮含量(wt-ppm) |
| 实施例1LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油真空粗柴油馏分总馏分 | 3.837.119.912.933.3(16.7)107.0 | 0.55680.72750.79570.81580.95830.88920.8104 | -13901800061007500 | -1＞1＞625206101050 |
| 实施例2LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油真空粗柴油馏分总馏分 | 3.019.521.215.133.2(14.7)92.2 | 0.55760.72950.79450.81190.96340.88090.8524 | -12601840058006900 | -1＞1＞324704501180 |
| 实施例3LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油总馏分 | 3.533.521.415.133.2106.7 | 0.55660.71600.79350.81190.96340.8193 | -46860184006900 | -1＞1＞324701180 |
| 实施例4LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油总馏分 | 3.533.521.415.133.2106.7 | 0.55660.71560.79410.81190.96340.8193 | -0.5860184006900 | -1＞1＞324701180 |
| 实施例5LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油总馏分 | 3.533.621.415.133.2106.7 | 0.55660.71660.79350.81200.96340.8193 | -0.41060184006900 | -1＞1＞424701180 |
| 实施例6LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油总馏分 | 3.533.621.415.033.2106.7 | 0.55580.71600.79350.81060.96340.8193 | -46935184006900 | -1＞1＞224701180 |
表4-2/4-3每种馏分的性质
| 项目 | A体积％ | B体积％ | C | Dmm | E重量％ | Fwtppm | Gwtppm | H重量％ |
| 实施例1LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油真空粗柴油馏分总馏分 | -11.99.510.1--- | --0.11.9--- | ---69.9--- | --26.5---- | ----2.90-1.21 | ----22-9.2 | ----14-5.8 | ----12.8-- |
| 实施例2LPG石脑油煤油粗柴油馏分常压残油真空粗柴油馏分总馏分 | -11.89.87.4--- | --0.21.5--- | ---73.5--- | --28.0---- | ---2.91-1.25 | ----23-9.5 | ----13-5.4 | ----12.6-- |
| 实施例3LPG石脑油煤油粗柴油馏分常压残油总馏分 | -13.410.37.4-- | --0.21.5-- | ---73.5-- | --28.5--- | ----2.911.25 | ----239.5 | ----135.4 | ----12.6- |
【附注】：A：总芳烃成分；B：多环芳烃成分；C：十六烷指数；D：烟点；E：戊烷不溶部分；F：钒成分；G：镍成分；H：碳残余量。
表4-2/4-3每种馏分的性质(续)
| 实施例4LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油总馏分 | -13.010.37.4-- | --0.21.6-- | ---73.6-- | --28.5--- | ----2.911.25 | ----239.5 | ----135.4 | ----12.6- |
| 实施例5LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油总馏分 | -12.010.57.5-- | --0.31.5-- | ---73.6-- | --28.0--- | ----2.911.25 | ----239.5 | ----135.4 | ----12.6- |
| 实施例6LPG石脑油煤油粗柴油馏分常压残油总馏分 | -13.410.55.2-- | --0.20.9-- | ---74.2-- | --28.0--- | ----2.911.25 | ----239.5 | ----135.4 | ----12.6- |
对比例1
(1)原油的加氢脱金属处理和加氢脱硫处理：
这些处理的反应是按如下进行：将41.8体积％的催化剂A和58.2体积％的催化剂C(催化剂B除外)顺序装入300ml的管式反应器，利用与实施例1相同的原油作原料原油，在与实施例1相同的反应条件下进行处理和反应。这样得到的产品油，用有15块理论塔板的蒸馏设备，通过蒸馏分离成LPG(丙烷和丁烷)、石脑油馏分(戊烷至157℃沸点)、煤油馏分(157℃-239℃沸点)、粗柴油馏分(239℃-343℃沸点)和常压残油(343℃以上的馏分沸点)。分析这样制备的每种馏分的质量。每种馏分的产率和性质列于表4。
但是，利用真空简单蒸馏，常压残油可被分离成真空粗柴油(343℃-525℃)。真空粗柴油产率和性质列于表4-4、4-5和4-6。
结果，得到的煤油和粗柴油馏分比实施例1中的煤油和粗柴油差，因为其有高的硫成分、芳烃成分和多环芳烃成分含量。此外，增加的液体体积比实施例1的少。
对比例2
(1)已汽提的原油的加氢脱金属处理和加氢脱硫处理：
重复对比例1的方法，进行这些反应和处理，只是用处理过的阿拉伯重质拔项原油代替阿拉伯重质原油，为了平衡以阿拉伯重质拔顶原油为基准的LHSV和阿拉伯重质原油为基准的LHSV，设置LHSV为0.35h-1代替0.408h-1。每种产品油的产率和性质列于表4-4、4-5和4-6。其中，产率按阿拉伯重质原油为基准。
结果，得到的煤油和粗柴油比实施例2中煤油和粗柴油差，因为硫成分、芳烃成分和多环芳烃成分的含量比较高。此外，增加的液体体积比实施例2中的少。
对比例3
已汽提的原油的加氢脱金属处理、加氢裂化处理和加氢脱硫处理：
精确地重复实施例2(1)的方法，进行这些处理和反应。
通过蒸馏，分离生成的重整原油，得到了每种馏分。每种馏分的产率和性质列于表4-4、4-5和4-6。
结果，得到的煤油和粗柴油馏分比实施例2的煤油和粗柴油馏分差，因为有较高的硫成分、芳烃成分和多环芳烃成分含量。
对比例4
分馏是按与实施例3-6相同的方法进行，只是所使用的Marbun原油的硫含量和密度与实施例3-6的硫含量和密度几乎相同。每种馏分的产率和性质列于表4-4、4-5和4-6。
结果，得到的煤油、粗柴油和真空粗柴油馏分比实施例3-6的煤粗柴油和真空粗柴油馏分差，由于煤油、粗柴油和真空粗柴油馏分的硫含量比实施例3-6的硫含量高，和煤油、粗柴油和真空粗柴油馏分的芳烃成分比实施例3-6的芳烃成分高，所以两种油的总硫含量几乎相同。
表4-4每种馏分的产率和性质
| 项目 | 对原料的产率(体积％) | 密度(g/ml) | 硫含量(wt ppm) | 氮含量(wt ppm) |
| 对比例1LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油真空粗柴油馏分总馏分 | 3,517.715.118.147.1(20.0)101.5 | 0.55380.72820.79580.83630.93080.87920.8662 | -15132001500051009500 | -157922505401425 |
| 对比例2LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油真空粗柴油馏分总馏分 | 3.82.016.418.345.5(19.5)86.0 | 0.55770.75000.80520.83830.92890.86090.8630 | -94152201840058006900 | -517782310350980 |
| 对比例3LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油真空粗柴油馏分总馏分 | 3.019.521.215.133.2(14.7)92.0 | 0.55760.74190.80250.81920.96340.88090.8622 | -1951301840058006900 | -1＞23124704501180 |
| 对比例4LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油真空粗柴油馏分总馏分 | 1.925.017.219.136.8(25.0)100.0 | 0.55770.71200.79390.84280.91880.90220.8189 | -1754720014300169007600 | --1＞451020590350 |
表4-5/4-6每种馏分的性质
| 项目 | A体积％ | B体积％ | C | Dmm | E重量％ | Fwt ppm | Gwt ppm | H重量％ |
| 对比例1LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油真空粗柴油馏分总馏分 | -12.222.328.7--- | --0.43.6--- | ---60.0--- | --21.5---- | ----1.90-0.62 | ----20-9.8 | ----13-6.0 | ----8.8-- |
| 对比例2LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分常压残油真空粗柴油馏分总馏分 | -15.123.230.1--- | --0.24.1--- | ---58.8--- | --20.0---- | ----1.91-0.65 | ----21-10.5 | ----13-6.2 | ----8.6-- |
【附注】：A：总芳烃成分；B：多环芳烃成分；C：十六烷指数；D：烟点；E：戊烷不溶部分；F：钒成分；G：镍成分；H：碳残余量。
表4-5/4-6每种馏分的性质(续)
| 项目 | A体积％ | B体积％ | C | Dmm | E重量％ | Fwt ppm | Gwt ppm | H重量％ |
| 对比例3LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分真空粗柴油馏分常压残油总馏分 | -14.023.613.6--- | --0.32.9--- | ---69.4--- | --22.0---- | -----2.911.25 | -----239.5 | -----135.4 | -----12.6- |
| 对比例4LPG石脑油煤油馏分粗柴油馏分真空粗柴油馏分常压残油总馏分 | -8.520.824.3--- | ------- | ---57.0--- | --23.5---- | ------ | -----41.2 | -----51.3 | -----5.1- |
【附注】：A：总芳烃成分；B：多环芳烃成分；C：十六烷指数；D：烟点；E：戊烷不溶部分；F：钒成分；G：镍成分；H：碳残余量。
【符号的描述】
1.石脑油馏分分离步骤
2.加氢脱金属步骤
3.加氢裂化步骤 4.加氢脱硫步骤
5.气-液分离步骤 6.加氢重整步骤
7.石脑油馏分的加氢脱硫步骤
8.蒸馏步骤 9流化催化裂化步骤
10.原油 11.气相流体
12.液相流体 13.加氢重整气相流体
14.重整原油
15.在石脑油馏分分离步骤中分离出的石脑油馏分和较轻的馏分
16.拔顶原油 17.气相流体
18.液相流体 19.加氢重整气相流体
20.重整拔顶原油
21.包括石脑油馏分的加氢重整气相流体
22.混合重整原油 23.脱硫石脑油
24.混合重整石脑
30.LPG，气 31.石脑油 32煤油 33粗柴油
34.残渣(燃料油) 35.加氢重整气相流体
36.重整原油
40.LPG，气 41.石脑油 42.煤油 43.粗柴油
44.残渣(燃料油) 45加氢重整气相流体
46.重整拔顶原油
50.LPG，气 51.石脑油 52煤油 53粗柴油
54残渣(燃料油) 55.加氢重整气相流体
56.混合重整原油
60.LPG，气 61.石脑油 62.煤油 63.粗柴油
64.残渣(燃料油) 65.加氢重整气相流体
66.重整汽提原油
70.LPG，气 71.石脑油 72.煤油 73.粗柴油
74.残渣(燃料油) 75.气相流体
76.液相流体 77.加氢重整气相流体
78.重整原油 79.加氢重整气相流体
80.汽油 81.裂解粗柴油 82.裂解残渣
83.石脑油 84.煤油 85.粗柴油
86.重整煤油 87.重整粗柴油 88.残渣
89.加氢重整气相流体
90.加氢脱硫液相流体
91.重整原油 92.轻馏分
93.中间馏分
Claims (9)
1.一种在催化剂存在下的原油加氢处理方法，该方法包括原油顺续进行加氢脱金属处理，加氢裂化处理和加氢脱硫处理，以进行加氢处理，接着在气-液分离步骤中进行气-液分离，和加氢重整生成气相流体。
2.按权利要求1的原油加氢处理方法，其中所述的原油是在石脑油馏分分离步骤中从原油中除去了石脑油馏分的拔顶原油。
3.按权利要求2的原油加氢处理方法，其中在石脑油馏分分离步骤中从原油中除去的石脑油馏分与在气-液分离步骤中从液体中分离出的气相流体一起进行加氢重整。
4.按权利要求1-3的任一种原油加氢处理方法，其中在加氢处理中使用的催化剂是选自由元素周期表的6族、8族、9族和10族的金属组成组的至少一种金属，并且是载持在一种载体上，所述的载体是由10-90重量％的含铁的硅铝酸盐和90-10重量％的无机氧化物组成。
5.按权利要求1-4的任一种原油加氢处理方法，其中在气-液分离步骤过程中的气相流体和在气-液分离步骤后的气相流体，在压力低于加氢脱硫步骤的压力0-50kgf/cm2的压力和温度低于上述步骤的温度0℃-100℃的温度下进行加氢重整步骤。
6.按权利要求1-5的任一种原油加氢处理方法中从气-液分离步骤所产生的液相流体和在所述方法中产生的加氢重整气相流体混合制备的重整原油或重整拔顶原油。
7.按权利要求2、4和5中的任一种方法中经重整的拔顶原油和在石脑油分离步骤分离的石脑油馏分混合制备的混合重整原油。
8.权利要求7的混合重整原油，是通过在石脑油分离步骤和此后的加氢脱硫步骤中已经分离出石脑油馏分与已重整的拔顶原油混合制备的。
9.按权利要求1-5的任一种原油加氢处理方法，其中按权利要求6-8的任一权利要求的重整原油、重整拔顶原油和混合重整原油的任一种原油的蒸馏分离生产的蒸馏物部分被循环到气相流体的加氢重整步骤。
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| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |