CN1347750A - 清洗含二氧化硫烟气的方法和装置 - Google Patents

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Abstract

清洗来自循环流化床燃烧设备的含二氧化硫烟气的方法,其中,含硫的煤在流化床燃烧设备的燃烧室内在供给空气的情况下在700至950℃温度下在硫化床中燃烧并形成含二氧化硫的烟气,向燃烧室添加颗粒状SO2－吸附剂,燃烧形成的炉渣的一部分和SO2－吸附剂与二氧化硫反应形成的反应产物的一部分及未反应的SO2－吸附剂的一部分从燃烧室排除并被送入混合装置,在混合装置中,将水或含钠水溶液加到炉渣、反应产物和未反应的SO2－吸附剂中并与之混合,其中,未反应的SO2－吸附剂在60至100℃反应温度和大气压力下被转化成水化产物,炉渣与反应产物和水化产物一起从混合装置送到流化床燃烧设备的燃烧室内,水化产物在700至950℃的燃烧室温度下重新活化成SO2－吸附剂。本发明还涉及实施该方法的装置。

Description

清洗含二氧化硫烟气的方法和装置
本发明涉及一种清洗来自循环流化床燃烧设备的含二氧化硫烟气的方法和装置。
循环流化床燃烧设备尤其用于地下开采燃料，如煤、泥煤、木料等的低排放燃烧。在例如含硫煤燃烧时，通过硫氧化形成二氧化硫并通过烟气进入大气中。这种损害地球大气的排放通过风流循环作为酸雨而重新回到地球。为最大限度地降低这种有害排放，开发了不同的方法。
关于在循环流化床内使二氧化硫化合的概述已由E.J.Anthony在1999年6月在土耳其的Antalya召开的“陆地燃烧年会”上提出。
已公开的例如有，将通常为石灰石(CaCO3)、煅烧生石灰(CaO)或白云石的微粒状碱性SO2-吸附剂添加到流化床燃烧设备的燃烧室内。在此，首先发生石灰石煅烧成生石灰(CaO)的燃烧过程(煅烧)，接着，煅烧石灰石与烟气中的二氧化硫反应。
当石灰石处在循环流化床燃烧设备内所达到的700至950℃温度下时，从石灰石中挥发出二氧化碳，从而剩下煅烧生石灰，生石灰由于CO2的挥发而具有高气孔率并因此具有高的比表面积。
后面发生的煅烧生石灰(吸附剂)与二氧化硫和氧气的气体-固体反应为一种表面反应，因此，高比表面积的形成是该反应的基础条件。作为固体反应产物，硫酸钙，或称石膏(CaSO4)剩下并停留在吸附剂，或亦煅烧生石灰的孔隙内或表面上。
根据所用石灰石，或称SO2-吸附剂的粒度和它们的磨损性能，吸附剂反应产物颗粒(生石灰-石膏颗粒)或停留在燃烧室内，直到通过燃烧室除渣设备被排渣，或者，吸附剂反应产物颗粒在作为细小颗粒情况下与烟气流一起离开燃烧室并在后面的烟气过滤器中被沉积。
对于通过燃烧室除渣排出的燃料炉渣、反应产物和未反应的游离吸附剂混合体，人们通常称之为底渣或粗渣。粗渣的颗粒大小通常大于100μm。其最大颗粒直径为几毫米。
同烟气一起排出、随后在过滤器中沉积的炉渣通常称为滤渣。它们的颗粒大小根据旋风分离器/沉淀池的质量包含至约200μm直径的小颗粒级分。
从所述循环流化床燃烧设备获得的经验表明，对于工业用途所需的脱硫度，即二氧化硫降低程度为70％至99％，脱硫反应需要高过量的吸附剂。脱硫度要求越高，其需要越高。
如果作为所用石灰石或其它吸附剂的度量而采用Ca/S比，即外加Ca与燃料中总硫量之比，则流化床燃烧设备的典型Ca/S值在脱硫度为5％时在2和4之间。
上述要求在经济方面具有缺点，因为通常不仅由于采用石灰石或其他吸附剂而使运行成本提高，而且，沉淀炉渣由于含有未反应的吸附剂，使处理成本提高。
上述脱除循环流化床燃烧设备中烟气的硫的方法的缺点是，石灰石或SO2-吸附剂与二氧化硫反应不完全，因为通常在生石灰颗粒，即吸附剂颗粒表面形成几乎不透气的石膏层及生石灰，即吸附剂的空隙由反应产物石膏覆盖。在物理/化学上这是由于生石灰颗粒，即吸附剂颗粒内吸附的SO2比CO2的摩尔体积更大引起的。
尤其在吸附剂-反应产物颗粒(生石灰-石膏颗粒)内部还残留未反应吸附剂颗粒，它们不再参与反应，因为反应物二氧化硫和氧气不能再进入颗粒内。
不仅对于滤渣，也对于粗渣而言，自由的未反应吸附剂在渣混合体中的含量高达至所排出混合体总量的40％。即使将渣混合物进一步应用到水泥工业或道路建设中，要追求的是将自由的，即未反应的吸附剂，或亦石灰石的含量降低到3-5％。
在目前的流化床燃烧设备中，采用了不同的技术，以便提高用来降低二氧化硫的吸附剂，即石灰石的利用率。
例如在循环流化床燃烧设备中，烟气过滤器中沉淀的炉渣可能仍含有较高含量的未反应吸附剂，因此它们可重新送回燃烧室。
这种炉渣送回的缺点是，炉渣中仍自由的吸附剂的利用有限，因为，在流化床燃烧室中的附加停留时间短，而这些炉渣，即炉渣中所含的自由吸附剂的反应活性比原来的吸附剂明显低。
此外，常用的还有从燃烧室排出的床渣的回送。其中，床渣的一部分进行处理(筛分有用的颗粒级分或研磨床渣)以提高反应度。不过，这种方法也有缺点，即减少吸附剂使用量的效果有限，因为并未消除不完全反应的原因，即吸附剂-或生石灰颗粒上的上述石膏层。
由Shearer等人的美国专利US4,312,280公开过一种体系，其中，来自固定流化床燃烧设备的炉渣与水或蒸汽接触并被送回流化床设备的燃烧室。炉渣与蒸汽或水的混合在一个复杂的流化床反应器内在较高温度下进行。关于流化床反应器的运行温度并利用之进行混入水操作的详细技术数据没有。该已知体系总体上技术复杂，市场上难以推广，由于固定流化床燃烧设备的推广仅限于小型的，相对于循环硫化床燃烧设备，其缺点是，颗粒停留时间短，温度分布不均匀。
本发明的目的在于，提供一种清洗来自循环流化床燃烧设备的含二氧化硫烟气的方法和装置，其中可避免上述缺点。此外要提高吸附剂的效率和利用率并因此降低吸附二氧化硫所需的吸附剂量。
上述目的将通过具有权利要求1所述特征的方法和具有权利要求26所述特征的装置达到。
本发明的其它优选实施形式在从属权利要求中给出。
通过本发明的解决方案，提供了具有下述优点的方法和装置。
通过来自循环流化床燃烧设备的燃烧室的炉渣混合体(炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂)与水或含钠水溶液在一机械混合装置内在60℃至100℃反应温度和大气压力下混合并回送到循环流化床燃烧设备的燃烧室，吸附剂的利用率比滤渣和底渣简单回送明显提高。
上述效果通过以下方式产生，即通过炉渣按照本发明方法与水或含钠水溶液混合，尚未反应的吸附剂在60℃至100℃反应温度下首先与水或含钠水溶液反应成水化产物。反应是放热的。温度的提高和反应速度与未反应的SO2-吸附剂在炉渣中的含量、所输送炉渣的温度和所输送水的温度并与同炉渣混合体内含有的SiO2和Al2O3的同步反应有关。由于水化产物的密度比吸附剂的低，吸附剂颗粒通过反应被膨胀，因此，被吸附物层包裹在吸附剂颗粒上。
在此表明，SO2-吸附剂转换成水化产物的转化度和反应速度随温度升高而明显增加并在约60℃至100℃温度和大气压力下达到运行时所力求的最佳值。如果温度太低，水化产物的形成很慢，而在混合装置内可停留的时间不充分。如果温度太高，则形成炉渣混合体“煮沸”现象，结果是，附加的水由于过量反应焓被蒸发，这些水不在供水化反应用。太高的反应温度导致水耗增加和与额外蒸汽混合物相关的问题。
在优先形式中，控制混合装置内的反应温度，以实现未反应的SO2-吸附剂理想地转换成水化产物。由此使计量水量和钠溶液量与炉渣中未反应的SO2-吸附剂量适配。因此可通过热力学平衡确定最佳加水量。
在本发明的另一优先实施形式中，混合装置内所希望的反应温度通过将预加热的水加入混合装置内实现，其中，水温由一个接在混合装置前面的预加热器控制。通过水的预加热，混合装置内的反应温度可与炉渣中未反应的吸附剂含量无关地控制在适合反应进行的温度范围。也可不输入水，而输入含钠水溶液。
通过输入混合器的水或含钠水溶液量的控制，混合产物可根据残余湿度以优先方式从混合装置排出。因此，可以所需的方式产生排出的产物。
在本发明的优先实施形式中，输入混合装置的产物的停留时间根据排出产物的水化度控制。尤其具有优点的是，在混合装置内和/或后面的输送管道内的最低停留时间为1分钟，以确保输入产物以所希望的方式水化。
合适的是，从混合装置排出的产物为固体，其残余湿度小于10％。由此避免由于水过量太高而使从混合装置排出的产物泥泞和难以输送。
将混合装置设置成两段式是具有优点的，其中，混合所需水或含钠水溶液的部分量被混入第一段内的炉渣、反应产物和未反应的吸附剂中，而剩余的水或含钠水溶液量根据从混合装置排出的产物的残余湿度控制地在第二段内混入。其中，在第一混合器中目的是混合的，而在第二混合器中是达到所要求的停留时间和温度。
通过将从混合装置排出的产物输入一干燥器，使该产物干燥后易于储存。由此在另一优先实施形式中实现，将该产物中间储存并以时间间隔输送到燃烧室。
此外，从混合装置排出的产物的至少一部分被重新送回混合装置是具有优点的。利用该措施，同样可影响混合装置内反应的持续时间。
通过将炉渣混合体在送入混合装置前输入筛分或分级机，可将颗粒筛分出所希望的粒度，如大于300μm。由此可大大避免混合装置及管道内的腐蚀。这一效果可通过将所不希望尺寸的颗粒导入研磨装置并随后通过再导入混合装置。
在本发明的优先实施形式中，从循环流化床燃烧设备输出并被输入混合装置的炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂作为滤渣从烟气过滤器和作为底渣从燃烧室分别通过单独的管道被送到混合装置，其中或滤渣或底渣或二者的可调配混合体可被输送到混合装置。由此可对流化床燃烧设备的每一种工作状态作出反应。
此外，滤渣和底渣的混合配比可通过所加燃料和SO2-吸附剂的粒度的适合性调整。
水或含钠水溶液最好通过至少一个喷嘴被送入混合装置。根据需要，所需的喷嘴可安装在混合装置内的任意位置。
采用石灰石做SO2-吸附剂是具有优点的，它相对廉价并被证明适合用作SO2-吸附剂。此外，用白云石作为SO2-吸附剂也是具有优点的。
在本发明的另一优先实施形式中，相对于通常从流化床燃烧设备的燃烧室离开的固体混合体，50％至500％固体混合体被送到混合装置进行水化，此后被重新送到燃烧室。由此可大量节省所需SO2-吸附剂。
在本发明方法的特殊情况中，SO2-吸附剂的一部分被直接送入混合装置，由此可与循环中的滤渣及未反应的SO2-吸附剂的量无关地从外界加入所需量的SO2-吸附剂。
在本发明方法的另一特殊情况中，水化产物，即Ca(OH)2被送入混合装置和燃烧室之间的管道内，在此，该产物被送到最好沿产物流动方向看的中间存储器上游。由此可同样产生外界对产物量的影响。
当采用含钠水溶液时溶液中的钠最好为离子形式且数量级为为直到未反应SO2-吸附剂的3％。
此外，有优点的是，混合装置含有一条附加的输送水或含钠水溶液的输送管道。借助它，水或含钠水溶液从混合装置上游输送给炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂。由此优选地可事先对混合装置内的反应施加影响。
借助本发明装置，可以高效、低成本和节省资源的方式实施本发明方法。
下面将参照图示并通过描述对本发明进一步说明。
图1.实施本发明方法的装置的示意图；
图2.可选择的图1中的拓展形式。
图1示意出本发明用于清洗来自循环流化床燃烧设备的含二氧化硫烟气的装置。借助所示出的该装置，也可实施本发明方法。
本发明的循环流化床燃烧设备1具有一个流化床燃烧室2，在该流化床燃烧室内，煤或其它颗粒状且含碳燃料以已公开方式在供给空气(作为硫化介质通过管道5以及作为次级空气)在700至950℃温度下在流化床中燃烧。为使含硫燃料脱硫，除燃料(管道3)外，还通过管道4向燃烧室2添加SO2-吸附剂。作为SO2-吸附剂，通常向燃烧室2添加颗粒状或微粉石灰石，即CaCO3。也可不用石灰石，而采用白云石及煅烧生石灰(CaO)或Ca(OH)2作为SO2-吸附剂。
在采用石灰石作为SO2-吸附剂情况下，首先发生石灰石在燃烧室2内燃烧成煅烧生石灰(CaO)的过程，接下来，发生煅烧生石灰与含硫燃料燃烧时形成的烟气中的二氧化硫反应的过程。在燃烧室2内达到的温度下，石灰石中挥发出二氧化碳，而剩下煅烧生石灰，由于CO2的挥发，生石灰具有高气孔率并因此具有高比表面积。在随后的作为SO2-吸附剂的煅烧生石灰与二氧化硫和氧的气体-固体反应中，二氧化硫和氧被吸附在吸附剂的表面上和空隙内，而反应产物通常为石膏(CaSO4)。此外，上述SO2-吸附剂的高比表面积对于高的可容纳性和可反应性格外重要。
根据所用石灰石，即SO2-吸附剂的粒度和其磨损性能，吸附剂-反应产物颗粒(生石灰-石膏颗粒)或者在燃烧室内停留，直到通过燃烧室除渣设备或装置11被排出，或者吸附剂-反应产物颗粒在作为小颗粒情况下随烟气流一起通过管道8离开燃烧室并在通过沉淀池6(在沉淀池6内沉淀的颗粒通过管道22被送回燃烧室2)和烟气中的大部分热量传到其上面的蒸汽发生装置，即尾部加热面7后在后接的烟气过滤器9内被分离。
在此，由炉渣、反应产物，即石膏和自由的未反应的石灰石组成的、要通过燃烧室除渣被排出的混合体通常被称为粗渣或底渣，而在过滤器9内被分离的混合体被称为滤渣。下面对上述混合体将采用这一含义。
底渣和滤渣因此将通过两个分开的循环路线-底渣通过管道11，在烟气过滤器9内与烟气分离的滤渣通过管道8(同烟气一起)和10-从燃烧室2进入机械混合装置12。水通过管道14并通过至少一个加料喷嘴23被送到混合装置12内的上述混合体中，以便混合。如果需要，可在混合装置12内沿产物通过段设多个加料喷嘴23。混合装置12此外可在其上游的管道10和/或11内设有另一个加料喷嘴23。通过该喷嘴，可对混合产生影响。
按照本发明，在60至100℃反应温度和大气压力(约1bar)下将水加入混合装置12。在此，仍自由的，即未反应的煅烧生石灰通过放热反应形成氢氧化钙(水化产物)，其中，反应速度和温度上升取决于炉渣的自由钙含量，输入炉渣的温度和输入水的温度。由于氢氧化钙的密度比生石灰更低，生石灰颗粒通过反应膨胀，因此，生石灰颗粒被包裹石膏层，而石膏层可透过，生石灰颗粒的多孔表面由此至少部分地重新具有SO2-吸附性。
可将含钠水溶液代替水送入混合装置12内的产物混合体。借助溶液中所含的钠，反应产物的表面温度降低并在其表面形成液相，该液相基于钠与SO2(Na2SO4)的反应提供了反应产物的SO2-吸附性。
混合装置12内需要的反应温度可控制，其中，通过管道14送入混合装置12内的水或含钠水溶液根据所要求的反应温度有利地被预加热。这可通过一个设在管道14内的预加热器15实现。它根据混合装置12内所需反应温度由热控制元件16控制。此外，输入混合装置12的水或含钠水溶液的量可根据从混合装置12排出的产物的残余湿度控制。这最好通过设在混合装置12上的喷嘴23上游流量计一侧的控制阀24的相应控制实现。
为使从混合装置12排出的产物的水化度达到要求的范围，也要控制装入混合装置12内的产物的停留时间。这可通过例如在混合装置12内的传送速度的控制实现。要混合和反应的产物在混合装置12和可能的后接输送管道内的最小停留时间为1分钟。
回流管道19使得从混合装置12出来的产物的一部分能重新回到混合装置12，以便进一步或再一次反应并影响停留时间。
在混合装置12内除最好在大气压力和60至100℃反应温度下进行反应外，在混合装置12内还可在更高压力下进行反应。例如反应可在5bar压力及151℃或略低的反应温度下，即稍低于该压力下的筛分温度下进行。混合装置12根据所选择的压力而压力密封操作。
按照本发明有利实施形式，用于产物混合体与水或含钠水溶液混合的混合装置12采用的是梨头式或浆叶式混合器。任选地也可采用搅拌器。
在本发明实施形式中，通过将粗渣或底渣和滤渣输入两个分离的管道，即循环路径，分别输入的底渣或滤渣的比例被改变。例如，可将5份的底渣和一份的滤渣输入混合装置12。这使得混合装置12的根据从燃烧室12沉积的底渣或滤渣量确定的工作方式成为可能。
通过在循环流化床燃烧设备中采用本发明方法，可具有以下优点，即因为燃烧室温度的精确控制、要燃烧和作为SO2-吸附剂加入的固体颗粒的长停留时间，气体固体颗粒混合好，因此结果是Ca/S比低。
图2示出了两段式混合装置12，其中，混合需要的水或含钠水溶液的一部分在第一段12′内与炉渣、石膏颗粒和未反应的煅烧生石灰混合，而水或含钠水溶液的剩余部分在后接于第一段12′的第二段12″内根据从混合装置12出来的产物的残余湿度可控制地混入。
从混合装置2出来的炉渣、石膏和水化产物最好为固体形式，并且，其残余湿度小于10％。从混合装置12出来的产物可进一步被送到一个干燥器20内，产物在干燥器内被干燥成例如可储存品，并且，需要的话，可存入一个中间储存器21内并以一定时间间隔输送到流化床燃烧室2。
经由管道13，炉渣、石膏(反应产物)和氢氧化钙(水化产物)被混合装置12送到燃烧室2，在其中由于存在的温度而发生逆向反应并从氢氧化钙中分离出水蒸汽。由于热应力而在生石灰颗粒(反应产物)中附加形成裂纹，从而进一步提高了比表面积。通过粉碎石膏层以及生石灰颗粒膨胀引起的附加反应表面，在先前被包封或部分包封的生石灰颗粒，即二氧化硫吸附剂内部尚未反应的生石灰可重新用于脱硫反应。
当燃烧室2内未反应的SO2-吸附剂相对于从燃烧室2排出的固体混合体的重量百分比含量为5至40％时，本发明方法被证明尤其高效。
在炉渣、反应产物石膏和未反应的生石灰送入混合装置12前，这些产物在适合的装置17，18内被筛分/分级和/或研磨，以创造最有利于混合的条件。在此，所采用的筛子的网孔宽度应使大于300μm的颗粒筛出并从循环中分离出去。这具有以下优点，即可避免混合装置12内的更大腐蚀和石料水化。
本发明装置和本发明方法使得燃烧室底渣或滤渣或二者的混合体可送入混合装置12。在此，滤渣和底渣的混合体配比可通过所加入燃料和石灰石的粒度适配调整。
与目前已公开的方法相比，本发明方法可节省20％-40％的SO2-吸附剂，如石灰石。这一点通过比较可以看出，以往的硫化合率为95％，而通常的Ca/S比(SO2-吸附剂与要化合的硫之比)为2，本发明方法中，硫化合率为95％时，Ca/S比为1.2。该数值已接近理想值1.0。因此借助本发明方法，要化合烟气中所含的硫所需的SO2-吸附剂少很多。尤其使用高硫燃料时，这达到大大地影响设备的运行成本。
可通过例如气动或机械方式将产物送入管道10、11、13及19。
通过管道25，可将额外的SO2-吸附剂添加到混合装置12中。由此可与加入到混合装置12内的混合体中未反应的SO2-吸附剂含量无关地通过外加的SO2-吸附剂而使其富集。同样可通过管道26将水化产物Ca(OH)2送入从混合装置12通到燃烧室2的管道13。通过这一措施可影响水化剂，即燃烧室2内被重新活化成SO2-吸附剂的物质的量。
在本发明的优先实施形式中，相对于通常离开流化床燃烧设备1的燃烧室2的固体混合体，50至500％(重量)的固体混合体被输送到混合装置2进行水化并随后重新输送到燃烧室2。
本发明方法通常为连续方法，不过在特殊应用场合下，炉渣混合体与水在混合装置内可非连续混合和富集。在这种情况下，燃烧室2的水化产物或被非连续输送，或被，储存在一个中间储存器21的水化产物连续从中间储存器21排出并输入燃烧室2。
代码表
1.流化床燃烧设备
2.流化床燃烧室
3.煤加入流化床燃烧室
4.SO2-吸附剂加入流化床燃烧室
5.硫化剂及空气加入流化床燃烧室
6.分离器，或亦旋风分离器
7.蒸汽发生器，或亦尾部加热面
8.流化床燃烧室和烟气过滤器之间的管道
9.烟气过滤器
10.烟气过滤器和混合装置之间的管道
11.流化床燃烧室和混合装置之间的底渣管道
12.混合装置
13.混合装置和流化床燃烧室之间的管道
14.水或含钠水溶液输入混合装置的输入管道
15.水或含钠水溶液的预加热器
16.预加热器的热控制
17.筛或风力分级机
18.研磨装置
19.与混合装置相连的回路管道
20.干燥装置
21.中间存储器
22.分选机和流化床燃烧室之间的回路管道
23.喷嘴
24.控制阀
25.吸附剂(外部)输入管道
26.水化产物Ca(OH)2(外部)输入管道

Claims (36)

1.清洗来自循环流化床燃烧设备的含二氧化硫烟气的方法，其中，含硫的煤在流化床燃烧设备的燃烧室内在供给空气的情况下在700至950℃温度下在流化床中燃烧并在此形成含二氧化硫的烟气，向燃烧室添加颗粒状SO2-吸附剂，燃烧形成的炉渣的一部分和SO2-吸附剂与二氧化硫反应形成的反应产物的一部分及未反应的SO2-吸附剂的一部分从燃烧室排除并被送入混合装置，在混合装置中，将水或含钠水溶液加到炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂中并与之混合，其中，未反应的SO2-吸附剂在60至100℃反应温度和大气压力下被转化成水化产物，炉渣与反应产物和水化产物一起从混合装置送到流化床燃烧设备的燃烧室内，水化产物在700至950℃的燃烧室温度下重新活化成SO2-吸附剂。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征是，混合装置含有一个附加的水或含钠水溶液输送管道，水或含钠水溶液借助该管道在混合装置上游加到炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂中。
3按照权利要求1或2所述的方法，其特征是，混合装置的反应温度被控制。
4.按照权利要求3所述的方法，其特征是，为控制反应温度，加到混合装置中的水或含钠水溶液根据所要求的反应温度要预先加热。
5.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，加到混合装置中的水或含钠水溶液根据从混合装置中出来的产物的相对湿度控制。
6.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，输送到混合装置内的产物的停留时间根据出来的产物的水化度控制。
7.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，输送到混合装置内的产物在混合装置和/或后面的输送管道内的最短停留时间为1分钟。
8.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，混合装置设置成两阶，其中，混合所需的水或含钠水溶液的一部分在第一阶内与炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂混合，而在第二阶内水或含钠水溶液的剩余部分根据从混合装置出来的产物的残余湿度控制地混入。
9.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，从混合装置出来的炉渣、反应产物和水化产物为固体形式，其残余湿度小于10％。
10.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，从混合装置出来的炉渣、反应产物和水化产物被送入一个干燥器并被干燥成可储存品。
11.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，从混合装置出来的炉渣、反应产物和水化产物被送入一个中间存储器并以一定时间间隔被送到流化床燃烧设备。
12.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，从混合装置出来的炉渣、反应产物和水化产物的至少一部分被重新送入混合装置。
13.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂在被送入混合设备前被过筛和/或分级。
14.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂在被送入混合装置前被研磨。
15.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，从循环流化床燃烧设备排出并要送到混合装置的由炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂组成的固体混合体作为滤渣从烟气过滤器和作为底渣或称粗渣从燃烧室分别通过各自的管道被送到混合装置，其中，滤渣或底渣或两者可调配的混合体输送到混合装置。
16.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，滤渣和粗渣的混合配比通过所加燃料和SO2-吸附剂粒度的适配调整。
17.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，水或含钠水溶液通过至少一个喷嘴被送入混合装置。
18.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，燃烧室内未反应的SO2-吸附剂含量为从燃烧室出来的固体混合物的5至40％(重量)。
19.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，SO2-吸附剂采用石灰石。
20.按照权利要求1至18之任一项所述的方法，其特征是，SO2-吸附剂采用白云石。
21.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，含钠水溶液含有离子形式的纳，其数量级为基未反应的SO2-吸附剂的3％(重量)。
22.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，SO2-吸附剂的至少一部分被直接送到混合装置。
23.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，将Ca(OH)2加到混合装置和燃烧室之间的管道内。
24.按照权利要求23所述的方法，其特征是，Ca(OH)2从混合装置和燃烧室之间管道内流动产物的流动方向看被加到中间储存器上游。
25.按照上述权利要求之任一项所述的方法，其特征是，将基于通常离开流化床燃烧设备的燃烧室的固体混合物计的50-500％(重量)固体混合物送到混合装置用于水合，接着再送到燃烧室。
26.清洗来自循环流化床燃烧设备的含二氧化硫烟气的装置，它包含一个燃烧室(2)，在该燃烧室中，含硫的煤在流化床中在供给空气的情况下在700至950℃温度下燃烧并在此形成含二氧化硫的烟气，向燃烧室(2)添加颗粒状SO2-吸附剂；它还含有将燃烧形成的炉渣的一部分和SO2-吸附剂与二氧化硫反应形成的反应产物的一部分及未反应的SO2-吸附剂的一部分从燃烧室(2)排出并被送入机械混合装置(12)的装置；还含有一个用来将所加入的水或含钠水溶液与所加入的炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂在60至100℃反应温度和大气压力下混合并使未反应的SO2-吸附剂转化成水化产物的装置；还含有使炉渣与反应产物和水化产物一起从混合装置(12)排出并送入燃烧室(2)内的装置，在此，水化产物在燃烧室(2)内在700至950℃的燃烧室温度下重新活化成SO2-吸附剂。
27.按照权利要求26所述的装置，其特征是，混合装置(12)含有一个水或含钠水溶液的输送管道(14)，水或含钠水溶液可借助该管道在混合装置上游加到炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂中。
28.按照权利要求26或27所述的装置，其特征是，混合装置(12)的反应温度可调控。
29.按照权利要求26至28之任一项所述的装置，其特征是，混合装置(12)设置成两段，其中，混合所需的水或含钠水溶液的一部分可在第一段(12′)内与炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂混合，而水或含钠水溶液的剩余部分可在第二段(12″)内根据从混合装置(12′，12″)出来的产物的残余湿度可控制地混入。
30.按照权利要求26至29之任一项所述的装置，其特征是，要在混合装置(12)内混合和反应的的产物的停留时间根据该产物的水化度控制。
31.按照权利要求26至30之任一项所述的装置，其特征是，在混合装置(12)沿未反应SO2-吸附剂的流动和输送方向的上游设有一个用来将炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂筛分并分选的分选装置(17)。
32.按照权利要求26至31之任一项所述的装置，其特征是，在混合装置(12)沿未反应SO2-吸附剂的流动和输送方向的上游设有一个用来研磨炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂的研磨装置(18)。
33.按照权利要求26至32之任一项所述的装置，其特征是，在混合装置(12)沿未反应水化产物的流动和输送方向的下游设有一个用来干燥炉渣、反应产物和未反应的SO2-吸附剂的干燥装置(20)。
34.按照权利要求26至33之任一项所述的装置，其特征是，沿水化产物的流动和输送方向在混合装置(12)和燃烧室(2)之间设有一个用来储存炉渣、反应产物和水化产物的中间储存装置(21)。
35.按照权利要求26至34之任一项所述的装置，其特征是，混合装置(12)设有至少一个用来喷射水或含钠水溶液的喷嘴(23)
36.按照权利要求26至35之任一项所述的装置，其特征是，混合装置(12)设置成梨状或叶浆式混合器或搅拌器。
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