CN1898417A - 用于生产熔吹多组分纤维与熔吹无纺织物的模具 - Google Patents

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Abstract

提供了一种适于挤出多个熔吹多组分丝状体的模具顶端，其包括至少两组导管，所述导管延伸并且会聚进入模具顶端内部以便输送多组分热塑性结构进入模具顶端的内部，到达一组毛细管，所述毛细管延伸至一组模具腔以便挤出多组分丝状体。

Description

用于生产熔吹多组分纤维与熔吹无纺织物的模具
技术领域
本发明涉及一种用于生产熔吹多组分纤维的设备。
背景技术
当由合成树脂挤出的塑料熔吹纤维熔化以便形成熔吹无纺织物时，会遇到各种挑战。通常，大量的线条由单个挤出头挤出，并且在遇到的各种挑战中包括获得均匀的线条尺寸，在整个挤出头上获得均匀的温度，以及在挤出孔或喷丝头处获得均匀的流分布与压力。理想的是提供一种挤出大量纤维的设备与方法，其为挤出纤维的聚合物成分提供均匀的流与温度，并且在熔化挤出过程中在类似的位置处向熔化聚合物成分给予相同的处理条件与处理历程。喷丝头可为用于单丝线条的单孔喷丝头或用于生产复丝线条的成组孔。喷丝头已是众所周知，美国专利No.4,445,833中对此进行了描述与示出，该专利的公开内容在此引入作为参考。
用于挤出改进型熔化压纺纤维与无纺材料的早期尝试提出于Harding等人的美国专利No.3,825,380中。然而，美国专利No.3,825,380并未公开或讲授用于挤出多组分纤维与无纺材料特别是鞘/芯熔吹纤维及其它复杂熔吹纤维结构的设备。其它用于解决这些问题的尝试见于Lau等人的美国专利No.4,828,464、Lake等人的美国专利No.6,461,133以及Haynes等人的美国专利No.6,474,967。
可以通过以下方式生产鞘/芯状熔吹纤维，即使用ABA结构并且使形成鞘的聚合树脂与形成芯的聚合树脂的粘度与细长气泡纤维的粘度相匹配，如Haynes等人的美国专利No.6,747,967中所述。理想的是提供一种模具顶端、一种设备和/或一种方法，它们可以用于生产真正的双组分熔吹鞘/芯纤维及其它复杂熔吹纤维结构，其更少地取决于组分的粘度匹配情况。
发明内容
本发明提供了一种适于挤出多个熔吹多组分丝状体的模具，所述模具包括：第一表面，其包括用于接收多组分结构的具有第一直径的多个第一孔，其中所述多个第一孔中的每一个都从所述第一表面延伸至第一导管，所述第一导管在模具的内部延伸以便输送多组分热塑性结构进入模具内部，到达直径小于第一直径的毛细管，然后到达模具腔，其中多个第一导管限定了第一平面；第一表面还包括用于接收多组分结构的具有第一直径的多个第二孔，其中所述多个第二孔中的每一个都从所述第一表面延伸至第二导管，所述第二导管在模具的内部延伸以便输送多组分热塑性结构进入模具内部，到达直径小于第一直径的毛细管，然后到达模具腔，其中多个第一导管限定了第二平面；其中第一平面与第二平面不共面并且以一定角度α相交，多个第一导管与所述模具腔适于挤出熔吹纤维。多个第一孔和第一导管与多个第二孔和第二导管相间。模具可包括与第一、多个第二孔和导管相间的其它多个孔和导管。如所述的模具，模具腔的平均直径可介于从约0.07毫米至约0.7毫米的范围内。模具腔的平均直径可介于从约0.3毫米至约0.4毫米的范围内。角度α可介于从约10°至50°的范围内，从约20°至40°的范围内以及从约30°至40°的范围内。
在一个特定实施例中，在模具内部延伸的第一导管中的每一个都连接于直径减小的第一导管上，所述直径减小的第一导管连接于毛细管上，其中该直径减小的导管减小的直径小于第一导管的第一直径并且大于或等于毛细管的直径，而在模具内部延伸的第二导管连接于直径减小的第二导管上，所述直径减小的第二导管连接于毛细管上，其中该直径减小的导管减小的直径小于第一导管的第一直径并且大于或等于毛细管的直径。理想地，直径减小的第一导管与第一导管共面，而直径减小的第二导管与第二导管共面。更理想地，多个第一孔中的每一个会聚至毛细管处并且与毛细管保持流体连通，而多个第二孔中的每一个会聚至毛细管并且与毛细管保持流体连通，其中所述毛细管限定了位于第一平面与第二平面中间的第三平面。理想地，模具腔被线性地设置并且模具中每英寸至少存在20个模具腔。
本发明还提供了一种适于挤出多个熔吹多组分丝状体的模具顶端，所述模具顶端包括：第一组具有第一直径的第一导管，所述第一导管在模具顶端的内部延伸以便输送多组分热塑性结构进入模具顶端的内部，第二组具有第一直径的第二导管，所述第二导管在模具顶端内部延伸以便输送多组分热塑性结构进入模具顶端的内部，其中第一组导管和第二组导管朝着一组毛细管会聚并连接于这组毛细管上以便将多组分结构输送至模具腔从而挤出纤维，其中所述毛细管各具有小于第一直径的直径，并且每个导管连接于毛细管上，而每个毛细管连接于模具腔上，其中连接于第一导管上的毛细管并不邻近连接于第一毛细管上的另一个导管。连接于第一导管上的毛细管与连接于第二导管上的毛细管邻近。在某些实施例中，连接于第一导管上的毛细管位于连接于第二导管上的相邻毛细管之间。在其它实施例中，连接于第一导管上的毛细管位于连接于第二导管上的相邻毛细管与连接于与第一组导管组或第二组导管不共面的导管上的相邻毛细管之间。模具腔的平均直径可能介于从约0.07毫米至约0.7毫米的范围内。更理想地，模具腔的平均直径可能介于从约0.3毫米至约0.4毫米的范围内。模具可能包括每英寸至少20个模具腔，更理想地为每英寸至少30个模具腔。
下文将参考附图对本发明进行更详细地描述。
定义
在此处与权利要求中使用时，术语“包括”为包含式或开放式，并且不排除其它未述及的元件、构成组分或方法步骤。
在此处使用时，术语“纺粘纤维”是指通过从喷丝头的多个精细、通常为圆形的毛细管挤出熔化热塑性材料作为丝状体而形成的小直径纤维，其中所挤出的丝状体的直径随后快速减少，如通过以下方式进行，即Appel等人的美国专利No.4,340,563、Dorschner等人的美国专利No.3,692,618、Matsuki等人的美国专利No.3,802,817、Kinney的美国专利No.3,338,992和No.3,341,394、Hartman的美国专利No.3,502,763以及Dobo等人的美国专利No.3,542,615。纺粘纤维沉积于凝聚面上时基本上不发粘。纺粘纤维基本上连续并且平均直径(根据至少10个样本)大于7微米，更特别而言，其平均直径介于约10与20微米之间。这些纤维还可具有以下专利中所述的形状，这些专利为Hogle等人的美国专利No.5,277,976、Hills的美国专利No.5,466,410以及Largman等人的美国专利No.5,069,970和5,057,368，它们其描述了带有非常规形状的纤维。
在此处使用时，术语“熔吹纤维”是指通过以下方式形成的纤维，即将熔化热塑性材料通过多个精细、通常为圆形的模具毛细管挤出为熔化的丝或丝状体，进入会聚的高速气流，通常为热空气，所述气流使由熔化热塑性材料构成的丝状体细化以便减少它们的直径，这些丝状体可以达微纤维直径。随后，熔吹纤维由高速气流携带并沉积于接收表面上，以便形成随机分散的熔吹纤维的网。例如，Butin等人的美国专利No.3,849,241中公开了此类方法。熔吹纤维为可以连续或不连续的微纤维，其平均直径通常小于10微米，并且当沉积于接收面上时通常发粘。
在此处使用时，“丝状体阵列”是指基本上并行的丝状体行，可为例如美国专利No.5,385,775和5,366,793中所公开的丝状体。
在此处使用时，术语“共轭纤维”是指由从分离式挤压机中挤出至少两个聚合物形成但纺在一起从而形成一根纤维所形成的纤维。共轭纤维有时还被称为多组分或双组分纤维。这些聚合物通常互不相同，但是共轭纤维可以是单组分纤维。聚合物跨过共轭纤维的横截面设置于基本上定位不变的不同区段中并且沿着组合纤维的长度连续延伸。举例来说，这种共轭纤维的构型可以是，其中一个聚合物由另一个聚合物包围的鞘/芯设置结构，或可以是并排设置结构、饼式设置结构或“海中岛”式设置结构。共轭纤维的讨论见于以下专利，即Kaneko等人的美国专利No.5,108,820、Krueger等人的美国专利No.4,795,668、Marcher等人的美国专利No.5,540,992以及Strack等人的美国专利No.5,336,552。共轭纤维的讲授还见于Pike等人的美国专利No.5,382,400，并且可通过利用两个(或以上)的聚合物的不同膨胀率与收缩率而在纤维中产生皱缩。对于双组分纤维，这些聚合物可以按照75/25、50/50、25/75或任何其它所需比率存在。这些纤维还可具有以下专利中所述的形状，这些专利为Hogle等人的美国专利No.5,277,976、Hills的美国专利No.5,466,410以及Largman等人的美国专利No.5,069,970和5,057,368，它们描述了具有非常规形状的纤维。
在此处使用时，术语“双组分纤维”是指由从同一挤压机中挤出的至少两个聚合物形成如混合形成的纤维。术语“混合”定义如下。双组分纤维不具有跨过纤维的横截面积设置于相对定位不变的不同区段中的各种聚合物组分，并且各种聚合物通常沿着纤维的整个长度不连续，而是通常形成随机开始与终止的细纤维或原纤维。双组分纤维有时还被称作多组分纤维。举例来说，这种一般类型的纤维见于Gessner的美国专利No.5,108,827和5,294,482。双组分与双组分纤维还见于由John A.Manson和Leslie H.Sperling所编著的1976年版的教科书Polymer Blends and Composites的273页至277页，该书由PlenumPublishing Corporation of New York的一个部门Plenum Press出版，书号为IBSN 0-306-30831-2。
在此处使用时，术语“混合”是指两个或两个以上聚合物的混合物，而术语“容合”是指混合的一小类，其中这些组分不能混合但具有相容性。“可混合性”与“不可混合性”分别定义为对于混合自由能而言，混合具有正值和负值。另外，“相容化”定义为改进不能混合的聚合物共混物的界面性能以便制造容合的过程。
附图说明
图1为用于生产双组分纤维的熔吹设备的简化透视图。
图2为本发明的模具的透视图，其用作用于生产熔吹、双组分纤维的示例性组件的部件。
图3为图1的模具与组件的部件分解透视图。
图4为图1的模具与组件的剖视图。
具体实施方式
现在更详细地参考本发明的实施例，它的一个或多个实例在图中进行了阐明并描述如下。每个实例通过对本发明的说明而提供，而非用于限制本发明。实际上，对于本发明所述领域的普通技术人员来说显而易见的是，在不脱离本发明的范围或精神的情况下，在本发明中能够做出各种改型和变型。例如，作为一个实施例的部分示出或描述的特征可以用于另一个实施例以便产生又一个实施例。因此，本发明意欲包括此类改型与变型。
本发明涉及一种用于任何商用或惯用熔吹设备中以便产生多组分纤维的改进型模具顶端。在所示的实施例中，多组分纤维为由鞘/芯设置结构构成的双组分纤维。熔吹设备对于本发明所属领域的普通技术人员而言众所周知，因此不需要对其进行详细描述以便理解本发明。在此，对熔吹设备的描述基本上达到理解本发明所需要的程度。用于形成双组分或“共轭”聚合物纤维的方法与装置对本发明所属领域的普通技术人员而言也是众所周知。特别适合于共轭双组分纤维的聚合物与聚合物组合公开于例如美国专利No.5,935,883中，其全部公开内容在此引入作为参考以用于各种用途。
转向图1，提供了用于产生双组分聚合物纤维18的熔吹设备8的简化视图。漏斗10a和10b向相应的挤压机12a和12b提供分离的聚合物。对由马达11a和11b驱动的挤压机进行加热以便使聚合物产生所需的温度和粘度。将熔化的聚合物分别地输送至总体上标示为14的模具头组件，所述模具头组件也利用加热器16进行加热并通过导管13连接于细化流体源上。在模具14的出口19处，借助于位于成形带20下方的吸入箱15来形成并收集双组分纤维18。纤维受拉并且可以通过细化气体断开然后沉积于运送带20上以便形成网22。可以由辊24、26将网压实或者粘合。带20可以由辊21、23来驱动或转动。本发明也不限于任何特定类型的细化气体系统。本发明可以与热空气细化气体系统或冷空气系统一起使用，举例来说如美国专利No.4,526,733、国际出版物No.WO 99/32692、以及美国专利No.6,001,303中所说，在此将其全部公开内容引入以用于各种用途。
根据本发明的模具头组件14的一个实施例示于图2中的透视图、图3中的部件分解透视图以及图4中的剖视图中。在所示的图中，虚线表示从物品外部不能看到的内部结构。组件14包括可拆卸地安装于支承构件(未示出)的下侧的模具顶端100。支承构件可以包括模具体的底部，或安装于模具体上的分离式板或构件。包括模具顶端100的模具头组件14可以利用螺栓(未示出)安装于支承构件上。分离式第一、第二聚合物供应通道或通路520A和520B通过分配板500限定。这些供应通路可被认为是聚合物进料管。第一熔化聚合物组合物A被输送至分配板500的通道520A，而第二熔化聚合物组合物B被输送至分配板500的通道520B，至第一结构产生板400，再到第二结构产生板300，再到模具顶端100。可以使用各种构型的通路或通道以便分离地将熔化的聚合物通过分配板500和结构扩展板300、400输送至模具顶端100。可以迫使热空气通过多个空气通道515到达空气槽150以便使通过多个线性设置的模具腔144挤出的纤维细化。
在所示的示例性实施例中，模具顶端100适于挤出多个熔吹的多组分丝状体，所述丝状体包括两个处于鞘/芯双组分结构中的不同热塑性塑料成分A和B。鞘/芯双组分结构在模具顶端100之前产生于分配板500和结构产生板300、400中。鞘/芯双组分结构为众所周知，并且用于生产双组分结构的方法和分配与结构产生板也为已知。分配板的实例为已知。分配板也被称作多孔板并且在Haynes等人的美国专利No.6,474,967和美国专利No.5,989,004中对其进行了描述，在此将这两个专利的全部内容引入。其它示例性分配板描述于共同未决的美国专利申请No.10/335，498中和名为“Apparatus and Method ForMulticomponent Fibers”(用于多组分纤维的设备和方法)的、由ExpressMail Procedure EL 955701930 US与此同时提交的共同未决的美国专利申请No.10/745,131中，在此也将这两者的全部内容引入。理想地，多组分结构的两个或两个以上聚合物组分并不汇聚也不组合，直到产生了多组分结构为止。
转向图3，模具顶端100包括第一上表面110，所述上表面110包括用于容放来自上方的分配板300的多组分结构的具有第一直径的多个第一孔120。模具顶端100还包括位于第一上表面110上的具有第一直径的多个第二孔130以便容放来自上方的分配板300的多组分结构。通常，进入孔120和130的多组分结构相同，但是可在需要的情况下变化。多个第一孔120设置于第一线中，而多个第二孔130设置于第二平行线中。多个第一孔与多个第二孔中的每一个均从第一表面延伸至第一组导管122和第二导管组导管132，这些导管以不同的角度进入模具。第一组导管中的每一个导管122互相共面并且第二组导管中的每一个导管132互相共面。还可以包括以不同角度进入的其它组导管。理想地，每个导管的长度基本上相同并且熔化聚合物通过任何导管的行程时间应当基本上与通过任何其它导管的行程时间相同。第一组导管122与第二导管组的导管132在模具顶端的内部会聚并延伸，形成角度α，如图4所示，以便输送多组分热塑性结构进入模具顶端内部到达一组精细毛细管140。精细毛细管140通向模具腔144，其直径小到足以产生熔吹纤维并且可介于约0.7毫米至约7毫米的范围内，更理想地介于约0.3毫米至约0.4毫米的范围内。模具腔144应当线性设置从而使得空气或另一种气体可被导向从毛细管140中挤出的熔化的丝状体以便使所述熔化的丝状体细化。精细毛细管140还可被线性设置并且都处于一个平面中以便于钻精细毛细管与制造模具。
第一导管122和第二导管134的直径应当大于这些毛细管的直径。第一导管122和第二导管134可以各自延伸至直径减小的第一导管124与直径减小的第二导管134处以便进一步减少毛细管140与模具腔144之前的多组分结构的横截面积。理想地，模具顶端为实心式整块结构。理想地，模具顶端100由材料的实体决形成，举例来说由钢或另一种铁容合的实体块形成，导管和毛细管可以钻入材料的实体块中以便形成模具顶端。举例来说，入口导管可以利用钻头从顶面或另一个入口表面成角度钻出或具有第一直径，而出口毛细管可以利用较小直径的钻头从底面或另一个出口表面钻出以便使得当聚合物穿过模具时，毛细管的横截面减少。导管的直径可任选地通过以下方式分级减少，即随着导管进一步延伸进入模具中并最后到达毛细管然后到达模具腔而以逐渐减小的直径钻出导管。每个导管延伸至各个毛细管并与其连接，而每个毛细管延伸至模具腔并连接于其上。有利地，本发明的模具可使紧靠模具腔产生的多组分结构紧靠模具腔以便保持多组分结构。
理想的做法是每英寸具有许多毛细管或模具腔以便改进利用模具产生的无纺材料的均匀性并且更有效地使用吹入气体。建议本发明的模具包括每英寸约10到约40个毛细管，甚至每英寸100个毛细管都可以。本发明提供了一种模具设计，其能够通过使通向相邻毛细管的导管斜交并且使相邻导管所斜交的侧面交替，而在所需毛细管直径和毛细管密度内提供模具顶端。举例来说，通向邻近任一个毛细管的两个毛细管的两个导管和通向中间毛细管的导管并不全都处于同一平面中，因此不会互相妨碍或混合。理想地，这些毛细管和位于毛细管端部的模具腔排成一行并且按照均匀的方式间隔开，而且可以在模具的全部长度或大部分长度上延伸，其长度可能为40英寸或以上。尽管所示出的毛细管的横截面为圆形，但其可以是椭圆形或另一个形状以便使得毛细管产生三叶形、双叶形、三角形乃至中空的纤维。
有利地，本发明提供了一种模具，其适于产生具有复杂结构的精细、多组分熔吹纤维，例如双组分熔吹鞘/芯纤维。复杂纤维结构的其它实例包括但不限于条状或带状纤维、分段式饼状纤维、海中岛式纤维等等。多组分结构还包括但不限于双组分结构、三组分结构、四组分结构等等。有利地，本发明的模具将复杂的多组分结构保存并输送至一组出口孔以便产生具有复杂的多组分结构如真正的鞘/芯双组分纤维结构的熔吹纤维。与由并排的ABA纤维结构产生并且接近似于鞘/芯纤维的具有针洞结构的纤维相反，真正的鞘/芯熔吹纤维难以产生。精细的熔吹纤维在出口孔处形成并且受到拉伸。复杂的纤维结构在模具顶端上游的分配板中的产生至一组出口孔。
许多热塑性成分可以通过熔吹方法形成无纺织物。一般地，基本的熔吹方法包括向浮起的熔化聚合物流的两个沿直径方向相对的侧面应用热气流，通常为热空气流，以便拉长这些熔体流并且产生精细纤维。熔化的、拉长的纤维流可作为纤维无纺材料的网而收集于筛网上。Butin等人的美国专利No.3,849,241中更详细地描述了熔吹方法。Hardin等人的美国专利No.3,825,380中描述了一种用于产生熔吹纤维与纤维无纺材料的常规型设备。
这种常规型设备适于产生单组分纤维或由聚合物共混物构成的纤维，其中混合物的组分聚合物并不跨过纤维的剖面设置于基本上定位不变的不同区段中并且沿着纤维的长度连续延伸。相反，本发明的目的在于一种适于产生多组分熔吹纤维和包括这种多组分熔吹纤维的无纺材料的模具，其中两个或两个以上的组分跨过纤维的剖面设置于基本上定位不变的不同区段中并且沿着纤维的长度连续延伸。根据本发明设计的模具允许多组分纤维通过具有高毛细管密度与小毛细管直径的模具。举例来说，本发明的模具可以包括每英寸至少10个毛细管，更理想地为每英寸20个毛细管，再理想地为每英寸40个毛细管。离开毛细管的熔吹纤维可具有低于约10微米的直径。更理想地，熔吹纤维的直径可低于约5微米，甚至低于约2微米。这样，在纤维离开毛细管处的孔的直径可以为10微米或更少，理想地为5微米或更少，甚至更理想地为1微米或更少。在此处使用时，“直径”并不限于与圆形截面有关的直径的一般定义，而且包括非圆形截面例如椭圆的直径并且一般限定了此类截面的最长尺寸。
尽管已经相对于本发明的特定实施例对本发明进行了详细描述，但是应当理解，本发明所属领域的普通技术人员在实现对上文的理解时，可以容易地想到这些实施例的改变、变型以及等同内容。相应地，应当将本发明的范围确定为所附权利要求及其任何等价内容所限定的范围。

Claims (20)

1.一种适于挤出多个熔吹多组分丝状体的模具，所述熔吹多组分丝状体包括设置于多组分结构中的至少两种不同的热塑性树脂，其中所述模具包括：
第一表面，其包括用于接收多组分结构的具有第一直径的多个第一孔，其中所述多个第一孔中的每一个都从所述第一表面延伸至第一导管，所述第一导管在模具的内部延伸以便输送多组分热塑性结构进入模具内部，到达直径小于第一直径的毛细管，然后到达模具腔，其中多个第一导管限定了第一平面；
第一表面还包括用于接收多组分结构的具有第一直径的多个第二孔，其中所述多个第二孔中的每一个都从所述第一表面延伸至第二导管，所述第二导管在模具的内部延伸以便输送多组分热塑性结构进入模具内部，到达直径小于第一直径的毛细管，然后到达模具腔，其中多个第一导管限定了第二平面；
其中第一平面与第二平面不共面并且以一定角度α相交，多个第一导管与所述模具腔适于挤出熔吹纤维。
2.根据权利要求1所述的模具，其中多个第一孔和第一导管与多个第二孔和第二导管相交替。
3.根据权利要求1中所述的模具，其中所述模具腔的平均直径介于从约0.07毫米至约0.7毫米的范围内。
4.根据权利要求1所述的模具，其中所述模具腔的平均直径介于从约0.3毫米至约0.4毫米的范围内。
5.根据权利要求1所述的模具，其中角度α介于从约10°至约50°的范围内。
6.根据权利要求1所述的模具，其中角度α介于从约20°至约40°的范围内。
7.根据权利要求1所述的模具，其中角度α介于从约30°至约40°的范围内。
8.根据权利要求1所述的模具，其中在模具内部延伸的第一导管中的每一个都连接于直径减小的第一导管上，所述直径减小的第一导管连接于毛细管上，其中该直径减小的导管减小的直径小于第一导管的第一直径并且大于或等于毛细管的直径，而在模具内部延伸的第二导管连接于直径减小的第二导管上，所述直径减小的第二导管连接于毛细管上，其中该直径减小的导管减小的直径小于第一导管的第一直径并且大于或等于毛细管的直径。
9.根据权利要求5所述的模具，其中直径减小的第一导管与第一导管共面，而直径减小的第二导管与第二导管共面。
10.根据权利要求1所述的模具，其中多个第一孔中的每一个会聚至毛细管处并且与毛细管保持流体连通，而多个第二孔中的每一个会聚至毛细管并且与毛细管保持流体连通，其中所述毛细管限定了位于第一平面与第二平面中间的第三平面。
11.根据权利要求1所述的模具，其中模具腔为线性设置。
12.根据权利要求1所述的模具，包括每英寸至少20个模具腔。
13.一种适于挤出多个熔吹多组分丝状体的模具顶端，所述熔吹多组分丝状体包括设置于多组分结构中的至少两种不同的热塑性树脂，其中所述模具顶端包括：
第一组具有第一直径的第一导管，所述第一导管在模具顶端的内部延伸以便输送多组分热塑性结构进入模具顶端的内部，
第二组具有第一直径的第二导管，所述第二导管在模具顶端的内部延伸以便输送多组分热塑性结构进入模具顶端的内部，
其中第一组导管和第二组导管朝着一组毛细管会聚并连接于这组毛细管上以便将多组分结构输送至模具腔从而挤出纤维，其中所述毛细管各具有小于第一直径的直径，并且
每个导管连接于毛细管上，而每个毛细管连接于模具腔上，其中连接于第一导管上的毛细管并不邻近连接于第一毛细管上的另一个导管。
14.根据权利要求13所述的模具顶端，其中连接于第一导管上的毛细管与连接于第二导管上的毛细管邻近。
15.根据权利要求13所述的模具顶端，其中连接于第一导管上的毛细管位于连接于第二导管上的相邻毛细管之间。
16.根据权利要求13所述的模具顶端，其中连接于第一导管上的毛细管位于连接于第二导管上的一个相邻毛细管与连接于并不与第一组导管或第二组导管共面的导管上的一个相邻毛细管之间。
17.根据权利要求13中所述的模具顶端，其中所述模具腔的平均直径介于从约0.07毫米至约0.7毫米的范围内。
18.根据权利要求13中所述的模具顶端，其中所述模具腔的平均直径介于从约0.3毫米至约0.4毫米的范围内。
19.根据权利要求1所述的模具，包括每英寸至少20个模具腔。
20.根据权利要求1所述的模具，包括每英寸至少30个模具腔。
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