DE10040897A1 - Herstellung von Polymerfasern mit nanoskaligen Morphologien - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft poröse Fasern aus polymeren Materialien, wobei die Fasern einen Durchmesser von 20 bis 4000 nm und Poren in Form von mindestens bis zum Fasernkern reichenden und/oder durch die Faser reichenden Kanälen aufweisen. DOLLAR A Das Verfahren zur Herstellugn der porösen Fasern ist dadurch gekennzeichnet, dass eine 5 bis 20 Gew.-%-Lösung mindestens eines Polymeren in einem organischen Lösungsmittel mittels Elektrospinning bei einem elektrischen Feld über 10·5· V/m versponnen wird, wobei die resultierende Faser einen Durchmesser von 20 bis 4000 nm und Poren in Form von mindestens bis zum Faserkern reichenden und/oder durch die Faser reichenden Kanälen aufweist. DOLLAR A Die porösen Fasern können als Träger für Katalysatoren, als Ad- oder Absorptionsmittel oder Biomaterial verwendet sowie chemisch modifiziert oder funktionalisiert oder als Template zur Herstellung von hochporösen Festkörpern eingesetzt werden.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von nanoskaligen polymeren Fasern mit
Morphologien und Texturen, insbesondere mit offenen porösen Strukturen, sowie deren Modi
fizierung und Verwendung.
Aufgrund des hohen Oberflächen-Volumen-Verhältnisses und der Abweichungen von typischen
Ordungsstrukturen in makroskopischen Systemen weisen nanoskalige Materialien besondere
physikalische und chemische Eigenschaften auf, so beispielsweise beschrieben in Gleitner, H.;
"Nanostructured Materials", in Encyclopedia of Physical Science and Technology, Vol. 10, p.
561ff. Hierzu gehören kurzreichenden magnetische Eigenschaften metallischer oder oxidischer
Materialien, leichtes feldinduziertes Tunneln von Elektronen aus Filamentspitzen oder durch
nanoskalige Mikrodomänen hervorgerufene, besonderes vorteilhafte Bio
kompatibiltätseigenschaften. Aufgrund dieser gegenüber makroskopischen Materialien
veränderten Eigenschaftsprofile konnten inzwischen technologische Neuentwicklungen in der
Mikroelektronik, Display-Technologie, Oberflächentechnik, bei Herstellung von Katalysatoren
und in der Medizintechnik, insbesondere als Trägermaterialien für Zell- und Gewebekulturen,
erzielt werden.
Fasermaterialien mit Filamentdurchmessern, die kleiner sind 300 nm und durchaus Abmessungen
von einigen 10 nm erreichen, eignen sich im Falle elektrischer Leitfähigkeit als
Feldelekronenemissionselektroden gemäß WO 98/1588. Auch in Halbleitersystemen,
beschrieben in US 5 627 140, bieten sie technologische Vorteile, ebenso als Katalysatorsysteme
mit verbesserten Aktivitätsprofilen, dargelegt in WO 98/26871. Derartige Fasern lassen sich
chemisch modifizieren und mit chemischen Funktionen versehen, beispielsweise durch
chemisches Ätzen oder durch Plasmabehandlung, zu Geweben verarbeiten oder zu filzähnlichen
Materialien verdichten. Sie können sowohl in ungeordneter Form als auch gerichtet oder
geordnet als Gewebe, Gestricke, Gewirke oder in anderer verdichteter Anordnung in
makroskopische Werkstoffsysteme eingearbeitet werden, um die mechanischen oder andere
physikalische Eigenschaften der Werkstoffe zu verbessern.
Fasern mit Durchmessern kleiner als 3000 nm lassen sich gemäß WO 00/22207 mit Hilfe von
sich entspannenden Druckgasen aus speziellen Düsen herstellen. Stand der Technik sind auch
elektrostatische Spinnverfahren, beschrieben in DE 100 23 456.9. In GB 2 142 870 wird
beispielsweise ein solches Verfahren beschrieben, das zur Herstellung von gewebten
Gefäßimplanten dient.
Nanofasern lassen sich als Template für Coatings verwenden, die beispielsweise aus Lösungen
oder durch Aufdampfen auf die Fasern aufgebracht werden. Auf diese Weise lassen sich sowohl
polymere, keramische, oxidische, glasartige oder auch metallische Materialien als geschlossene
Schichten auf den Fasern abscheiden. Durch Herauslösen, Verdampfen, Schmelzen oder
Pyrolyse der inneren, polymeren Templatfaser sind auf diese Weise Röhrchen
unterschiedlichster Werkstoffe erhältlich, deren innere Durchmesser von 10 nm bis zu einigen
µm je nach Filamentdurchmesser einstellbar sind, und deren Wandstärken je nach Coating-
Bedingungen im nm- oder µm-Bereich liegen. Die Herstellung derartiger Nano- oder
Mesoröhrchen ist beschrieben in DE 10 23 456.9.
Für bestimmte Anwendungen von nanoskaligen Fasern erscheint es zweckmäßig, eine große
Oberfläche durch poröse Materialien zu erzeugen. So lassen sich gemäß WO 97/43473 Fasern
mit einem porösen Coating versehen. Nach einer anschließenden Pyrolysebehandlung stehen
Fasern mit hoher Porosität zur Verfügung, die beispielsweise für katalytische Verwendungen
vorteilhaft sind.
Die oben beschriebenen Verfahren zur Herstellung von porösen nano- und mesoskaligen Fasern
erfordern mehrere Prozeßschritte und sind zeit- und kostenaufwendig. Weiterhin bieten poröse
Fasermaterialien gegenüber geschlossenen, massiven Fasern zusätzliche technische Vorteile, da
sie eine deutlich höhere Oberfläche aufweisen. Nanoröhren besitzen zwar eine sehr große
Oberfläche, sind aber aufgrund des Pyrolyseschrittes in der Herstellung recht aufwendig.
EP 0 047 795 beschreibt polymere Fasern, die einen massiven Kern und eine poröse,
schaumartige Ummantelung des Kerns aufweisen. Der Faserkern soll eine hohe mechanische
Stabilität besitzen, wobei der poröse Mantel eine hohe Oberfläche aufweist. Bei sehr
oberflächenaktiven Anwendungen wie z. B. Filtrationen reicht die nach EP 0 047 795 erzeugte
poröse Struktur in vielen Fällen nicht aus.
Daher lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, nano- und mesoskalige polymere Fasern mit
einer sehr großen Oberfläche durch ein einfaches Verfahren zugänglich zu machen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher poröse Fasern aus polymeren Materialien,
wobei die Fasern einen Durchmesser von 20 bis 4000 nm und Poren in Form von mindestens bis
zum Faserkern reichenden und/oder durch die Faser reichenden Kanälen aufweisen.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von porösen Fasern
aus polymeren Materialien, wobei eine 3 bis 20 Gew.-%-Lösung eines Polymeren in einem leicht
verdampfbaren organischen Lösemittel oder Lösemittelgemisch mittels Elektrospinning bei
einem elektrischen Feld über 105 V/m versponnen wird, wobei die resultierende Faser einen
Durchmesser von 20 bis 4000 nm und Poren in Form von mindestens bis zum Faserkern
reichenden und/oder durch die Faser reichenden Kanälen aufweist.
Elektrospinnverfahren sind z. B. bei Fong, H.; Reneker, D. H.; J. Polym. Sci., Part B, 37 (1999),
3488 und in DE 100 23 456.9 beschrieben.
Es haben sich Feldstärken von 20 bis 50 kV, bevorzugt 30 bis 50 kV, sowie lineare
Spinngeschwindigkeiten (Austrittsgeschwindigkeit an der Düse) von 5 bis 20 m/s, bevorzugt 0,8
bis 15 m/s bewährt.
Erfindungsgemäße poröse Faserstrukturen enthalten als polymeres Material Polymerblends oder
Copolymere, bevorzugt Polymere wie Polyethylen, Polypropylen, Polystryrol, Polysulfon,
Polylactide, Polycarbonat, Polyvinylcarbazol, Polyurethane, Polymethacrylate, PVC, Polyamide,
Polyacrylate, Polyvinylpyrrolidon, Polyethylenoxid, Polypropylenoxid, Polysaccharide und/oder
lösliche Cellulosepolymere, wie z. B. Celluloseacetat.
Diese Polymere können einzeln oder in Form ihrer Blends eingesetzt werden. In einer
besonderen Ausführungsform der Erfindung wird mindestens ein wasserlösliches und
mindestens ein wasserunlösliches Polymer eingesetzt.
Wird ein Blend aus wasserlöslichen und wasserunlöslichen Polymeren eingesetzt, so kann das
Massenverhältnis jeweils zwischen 1 : 5 bis 5 : 1, bevorzugt 1 : 1 betragen.
In Verfahren nach der Erfindung werden 3-20 Gew.-%, bevorzugt 3-10 Gew.-%, besonders
bevorzugt 3-6 Gew.-% mindestens eines Polymeren in einen organischen Lösungsmittel gelöst
und mittels Elektrospinning zu einer porösen Faser versponnen. Die erfindungsgemäßen Fasern
weisen Durchmesser von 20 bis 1500 nm, bevorzugt 20 bis 1000, besonders bevorzugt 20 bis
500, ganz besonders bevorzugt 20 bis 100 nm auf.
Als leicht verdampfbares organisches Lösemittel können Dimethylether, Dichlormethan,
Chloroform, Ethylenglykoldimethylether, Ethylglykolisopropylether, Ethylacetat, Aceton
eingesetzt werden oder Gemische derselben, gegebenenfalls ergänzt um weitere Lösemittel. Der
Verdampfungsschritt kann bei Normaldruck oder auch im Vakuum erfolgen. Gegebenenfalls ist
der Druck den Siedepunkten dem Lösemittel anzupassen.
Es ist zweckmässig, Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemische im Verfahren einzusetzen, die
für das betreffende Polymer/Polymer-Blend ein Theta-Löungsmittel darstellt. Der Thetazustand
der Polymerlösungen kann auch während des Elektrospinning-Prozeß durchlaufen werden. Dies
ist z. B. während des Verdampfungsschritts des Lösungsmittels der Fall.
Zu Polymerlösungen im Theta-Zustand sei verwiesen auf Elias, H. G., in Polymer Handbook,
III. Ed., John Wiley & Sons, 1989; Abschnitt VII.
Diese Lösungen werden mittels Elektrospinning versponnen. Typischerweise wird eine
Polymerlösung kontinuierlich mit einer Pumpe in Spinndüsen oder labormäßig in eine
Spritzenkanüle gefördert, deren Durchmesser bei der zur Verfügung stehenden Apparatur
maximal 0,5 mm beträgt. Die Feldstärken zwischen Kanüle und Gegenelektrode betragen z. B.
2 × 105 V/m, der Abstand kann 200 mm erreichen. Es entstanden gleichförmige Fasern mit
Durchmessern von 20 bis 4000 nm, wie sie in Fig. 1 als rasterelektronenmikroskpische
Aufnahme erkennbar sind. Instabilitäten können auch zu unregelmäßigen Verdickungen bei den
Spinnfäden führen. Die überraschenderweise regelmäßige Morphologie, die durch offene Poren
gekennzeichnet ist, wird durch die Vergrößerungen gemäß Fig. 2 bis 5 deutlich. Die Herstellung
der porösen, polymeren Nano- und Mesofäden wird anhand der Beispiele verdeutlicht.
Ein Merkmal für die hohe Oberfläche der erfindungsgemäßen porösen Fasern ist die Oberfläche,
die über 100 m2/g, bevorzugt über 300 m2/g, insbesondere über 600 m2/g, ganz besonders
bevorzugt über 700 m2/g beträgt. Diese Oberflächen lassen sich anhand der Abmessungen, wie
sie sich aus den rasterelektronenmikroskopischen Aufnahmen ergeben, berechnen oder durch
Stickstoffadsorption nach dem BET-Verfahren messen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten porösen Fasern lassen sich zu
Geweben, Gestricken und geformtem sowie strukturiertem Preßgut verarbeiten, naßchemisch
und plasmachemisch modifizieren oder durch Tränken und anschließendes Trocknen mit
Materialien unterschiedlicher Zielsetzungen, beispielsweise pharmazeutische Wirkstoffe oder
katalytische Precurser, beladen.
Weiterhin können die erfindungsgemäßen porösen Fasern als Ad- oder Absorptionsmittel, im
biologischen Bereich (Biomaterial) sowie als Template zur Herstellung von hochporösen
Festkörpern (z. B. Keramiken durch Abformen und Herausbrennen der polymeren Templates)
verwendet werden.
Es ist weiterhin möglich, die porösen Fasern gemäß der Erfindung einer
Oberflächenmodifizierung durch ein Niedertemperaturplasma oder chemische Reagenzien, wie
zum Beispiel wäßriger Natronlauge, anorganischen Säuren, Säureanhydriden oder -halogeniden
oder auch je nach Oberflächenfunktionalität mit Silanen, Isocyanaten, organischen
Säurehalogeniden oder -anhydriden, Alkoholen, Aldehyden oder auch Alkylierungschemikalien
einschließlich der entsprechenden Katalysatoren, zu unterziehen. Durch die
Oberflächenmodifizierung können die porösen Fasern eine hydrophilere oder hydrophobere
Oberfläche erhalten, was bei der Verwendung im biologischen oder biomedizinischen Bereich
vorteilhaft ist.
Erfindungsgemäße poröse Fasern können als verstärkende Composite-Komponenten in
polymeren Werkstoffen, als Filtermaterialien, als Träger für Katalysatoren z. B. nach Belegung
der Poren mit Nickel als Hydrierkatalysator oder pharmazeutisch wirksame Agenzien, als
Gerüstmaterial für Zell- und Gewebekulturen und für die verschiedensten Arten von
Implantaten, bei denen beispielsweise die Osseointegration oder die Vaskularisierung strukturell
verwendet werden. So lassen sich Epithelzellen ohne weiteres auf porösem Polystyrolfasern
kultivieren. Ebenso gelingt es, Oesteoblasten auf poröse Polylactid-Trägern aufzubringen und
ein Zellgewebe unter Differenzierung zu züchten.
Ein weiterer überraschender Effekt ist die durch optische Doppelbrechung erkennbare
Anisotropie dieser erfindungsgemäßen porösen Fasern. Sie sind daher im besonderen Maße als
Verstärkungskomponente in Faserverbundwerkstoffen geeignet, wobei die große innere
Oberfläche insbesondere nach geeigneter Oberflächenmodifizierung für eine wirksame Bindung
und Festigkeit der Polymermatrix sorgt.
In einer anderen Ausführungsform der Erfindung werden ternäre Gemische aus zwei Polymeren
und einem leicht verdampfbaren Lösemittel oder Lösemittelgemisch versponnen, wobei eine der
Polymerkomponenten wasserlöslich ist, beispielsweise Polyvinylpyrrolidon, Polyethylenoxid,
Polypropylenoxid, Polysaccharide oder Methylcellulose. Diese ternären Lösungen wurden in der
gleichen Weise elektrostatisch versponnen wie die oben ausgeführten binären Gemische. Hierbei
entstanden Nano- und Mesofasern, die jedoch keine poröse Morphologie zeigten. Eine nicht
poröse Struktur der Faser wird mit üblichen Elektrospinning-Verfahren erhalten. Zweckmässig
wird dabei mit Polymer-Lösungen gearbeitet, die weitab vom Theta-Zustand liegen und diesen
auch nicht während des Spinning-Prozeß durchlaufen.
Erst nach einer Wasserbehandlung bei erhöhten Temperaturen, die zum Herauslösen der
wasserlöslichen Polymerkomponente führte, zeigten die Fasermaterialien eine poröse
Morphologie, mit mindestens bis zum Faserkern reichenden und/oder durch die Faser
reichenden Poren in Form von Kanälen, siehe rasterelektronische Untersuchungen in (Fig. 6).
Auch dieses Fasermaterial kann zu Geweben, Gestricken und geformten sowie strukturierten
Preßkörpern verarbeitet, oberflächlich modifiziert sowie funktionalisiert und den oben
aufgeführten Verwendungen zugeführt werden.
Anhand der nachfolgenden Vergleichsbeispiele wird die erfindungsgemäße Herstellung von
ultradünnen, zylindrischen, porösen Fasern näher beschrieben.
Teilkristallines Poly-L-lactid (PLLA) mit einer Glastemperatur von 63°C, einer
Schmelztemperatur von 181°C und einem mittleren Molekulargewicht von 148.000 g/mol
(Hersteller: Böhringer Ingelheim, Germany) wurde in Dichlormethan (FLUKA, Germany;
chromatogrphierein) gelöst. Die Konzentration des Polymers in der Lösung betrug 4,4 Gew.-%.
Die Dosierungsgeschwindigkeit der Lösung zur Austrittskanüle, die einen inneren Durchmesser
von 0,5 mm besaß, wurde variiert zwischen 0,3 und 2 cm3/s. Die Temperatur der Lösung war
auf 25°C eingestellt.
Die Abstände zwischen Kanülenspitze und Gegenelektroden lagen zwischen 10 und 20 cm, die
Arbeitsspannung war auf 35 kV.
Bei dem Spinnprozeß entstanden je nach Dosiergeschwindigkeit poröse Fasern mit
Durchmessern von 100 nm bis 4 µm. Die rasterelektronenmikroskpischen Aufnahmen (REM;
Gerät: CamScan 4) zeigen einheitlich geformte Fasern, wie sie in Fig. 1 dargestellt sind, die bei
höherer REM-Auflösung die durchgängige, offene poröse Struktur erkennen lassen (Fig. 2).
Sowohl die in Spinnrichtung orientierten ellipsoiden Porenöffnungen, mit Porenweiten von 100
bis 400 nm in Richtung der Faserachsen und 20 bis 200 nm quer zur Faserrichtung, als auch
polaristionsmikroskopische Untersuchungen (Mikroskop Zeiss MBO 50 einschließlich
drehbarem Polarisator) an den Fasern weisen auf eine erhebliche Anisotropie der auf diese
Weise hergestellten porösen Fasermaterialien hin.
Die BET-Oberflächen dieser porösen Fasern lagen zwischen 200 und 800 m2/g, eine
Berechnung der Oberfläche aus den REM-Aufnahmen ergab sogar Oberflächen bis zu
1.500 m2/g.
Die REM-Aufnahme Fig. 3 zeigt eine poröse PLLA-Faser, die mit einer Dosiergeschwindigkeit
der Lösung von 0,8 cm3/s hergestellt wurde. Die BET-Oberfläche dieser Faser wurde mit 650 m2/g
gemessen, der aus der REM-Aufnahme errechnete Wert lag bei 1.200 m2/g.
Ein aromatisches Polyurethan (Tecoflex™, Hersteller: Thermetics, USA) mit der mittleren
Molmasse von 180.000 g/mol wurde zu 6 Gew-% in Aceton (FLUKA, Germany;
gromatographierein) gelöst. Die Temperatur der Lösung war auf 23°C eingestellt.
Die Bedingungen der elektrostatische Verspinnung entsprachen denen des Beispiels 1. Es
wurden ebenfalls anisotrope, poröse Fäden mit Durchmessern von 120 nm bis 4 µm erhalten,
deren BET-Oberfläche zwischen 150 und 600 m2/g lagen.
Die REM-Aufnahme Fig. 4 zeigt solchen Polyurethan-Fäden, die bei einer Dosierung von 1,2 cm3/s
erhalten wurden (BET: 490 m2/g).
Eine 13 gew-%ige Lösung von Polycarbonat mit einem mittleren Molekulargewicht von
230.000 g/mol in Dichlormethan gemäß Beispiel 1 wurde bei einer Zulauftemperatur von 20°C
mit einer Dosiergeschwindigkeit von 1,5 cm3/s elektrostatisch versponnen. Die elektrische
Feldstärke betrug 30 kV/m.
Fig. 5 zeigt eine auf diese Weise hergestellte Faser, deren Poren durch deutlich kleinere
Durchmesser gekennzeichnet sind. Die Porosität der Fasern betrug 250 m2/g. Anhand von
Berechnungen, die mit den Poren- und Fadenabmessungen gemäß der REM-Aufnahme
durchgeführt wurden, muß von mindestens bis in den Fadenkern reichenden Poren ausgegangen
werden.
Nach dem gleichen erfindungsgemäßen Verfahren und unter denselben Bedingungen wurde eine
Lösung von 7,5 Gew-% Polyvinylcabazol in Dichlormethan zu Fäden verarbeitet. Die
Ergebnisse entsprachen denen der Polycarbonat-Verspinnung.
Das nachfolgende Beispiel beschreibt exemplarisch die Herstellung von ultradünnen porösen
Fasern aus Blends von wasserunlöslichen und wasserlöslichen Polymeren.
Ataktisches, amorphes Poly-D,L-lactid (PDLLA) mit einem mittleren Molekulargewicht von
54.000 g/mol und einer Glastemperatur von 52°C (Hersteller: Böhringer Ingelheim, Germany)
und Polyvinylpyrrolidon mit einem mittleren Molekulargewicht von 360.000 g/mol (Typ K90;
FLUKA, Germany) wurden in den Massenverhältnissen 5 : 1, 1 : 1 und 1 : 5 in Dichlormethan
gelöst. Die Konzentrationen der Polymermischungen in Dichlormethan lagen zwischen 2 und 5 Gew-%.
Bei einem Elektrodenabstand von 23 cm wurde eine Arbeitsspannung von 40 kV eingestellt. Die
Dosierungsgeschwindigkeiten betrugen 0,5 bis 2 cm3/s.
Es wurden Fäden mit Durchmessern von 80 nm bis 4 µm erhalten, die im REM keinerlei
Porösität erkennen ließen.
Durch Behandlung der auf diese Weise hergestellten Fasern oder der daraus gefertigten Vliese
mit Wasser unter Zimmertemperatur läßt sich das wasserlösliche Polyvinylpyrrolidon (PVP)
vollständig herauslösen. Bereits nach 15 Minuten Einwirkung von Ultraschall war die
Entfernung von PVP vollständig.
Die Abbildung Fig. 6 zeigt beispielhaft die REM-Aufnahme einer auf diese Weise hergestellten,
porösen Faser aus einem Gemisch von PVP : PDLLA = 5 : 1, dessen BET-Oberfläche mit
315 m2/g gemessen wurde.
In der Reihenfolge der PVP-PDLLA-Verhältnisse 1 : 1 und 1 : 5 wurden abnehmende Porositäten
erhalten mit BET-Oberflächen von 210 m2/g und 170 m2/g.
Die erfindungsgemäß hergestellten porösen Fäden lassen sich regellos knäulförmig abscheiden.
Bei geeigneter Geometrie der Gegenelektrode sind auch flächige oder bandförmige
Anordnungen der Spinnfasern herstellbar.
Poröse, knäulförmig angeordnete Spinnfasern gemäß Beispiel 1 wurden in eine zylindrische
Aluminiumform mit einem Durchmesser von 20 mm, Randhöhe ebenfalls 20 mm,
flächendeckend eingefüllt und von Hand zusammengepreßt, so daß eine Schichthöhe von 5 mm
entstand. Anschließend wurden mit einem paßgerechten Aluminiumkolben die eingetragenen
porösen Fasern bei 50°C über einen Zeitraum von 15 Minuten mit einer Druckkraft von 30 kp
verdichtet.
Hierdurch entstanden flache, runde Preßkörper mit Schichtdicken von 200 bis 600 µm, deren
BET-Oberflächen um nicht mehr als 15% unter den BET-Oberflächen der eingesetzten Fasern
lagen.
Die im Beispiel 1 beschriebene, mit einer Dosiergeschwindigkeit von 0,8 cm3/s hergestellte,
poröse Faser wurde auf die oben beschriebene Weise in mehreren Stufen verpreßt und in der
letzten Phase mit einer Anpreßkraft von 60 kp über einen Zeitraum von 60 Minuten bei 50°C
verdichtet. Es entstand ein Preßkörper von 1,2 mm Dicke mit einer BET-Oberfläche von 380 m2/g.
Die Benetzbarkeit der Preßkörper mit Wasser war durchschnittlich, die Kontaktwinkel lagen
zwischen 45 und 58 Grad.
Die auf diese Weise hergestellte Platte wurde als Ad- und Absorptionsmittel in einer
Labornutsche mit dichten Verschluß zwischen Füllzylinder und der darunter liegenden Glasfritte
verwendet. Aus einer Menge von 100 ml einer 0,1% Zuckerlösung wurde der Zucker in einem
einmaligen Durchlaug vollständig von der aus den erfindungsgemäßen porösen Fasern
hergestellten Sorptionsschicht zurückgehalten.
Die gemäß Beispiel 2 hergestellten knäulförmig vorliegenden, porösen Fasern wurden in einem
Mikrowellenplasma und Einwirkung von eines Argon/Sauerstoffgemischs aktiviert.
Das verwendete Gerät, Hexagon, wurde von der Firma Technics Plasma, Germany, bezogen.
Die Mikrowellenleistung war auf 300 W eingestellt, der Systemdruck betrug 0,02 bar und die
beiden Gasen wurden über ein definiertes Leck zu je 4.10-3 Normalliter/min kontinuierlich
zudosiert. Die porösen Fäden waren in der Plasmaanlage in einer waagerecht angeordneten, aus
Glas gefertigten, zylindrischen und einseitig offenen Drehtrommel (n = 20 Umdrehungen/Minute)
eingebracht.
Nach der Plasmabehandlung wurden die aktivierten porösen Fäden in eine wäßrige Lösung von
5 Gew-% Hydroxyethylmethacrylat (Hersteller: Röhm, Germany) eingerührt und nach einer
Einwirkungsdauer von 15 Minuten abfiltiriert und unter Wasserstrahlvakuum bei 50°C über
24 Stunden getrocknet.
Anschließend wurden die auf die oben dargelegte Weise behandelten Fasern unter mehrfachem
Wenden mit UV-Strahlen behandelt. Als UV-Quelle diente eine Anordnung aus 4 Ultra-Vitalux-
Strahler (Hersteller: Osram, Germany). Die Dauer der Strahlenexposition betrug 30 Minuten,
der mittlere Abstand zur Quelle 20 cm.
Da sich nach anschließendem Wässern der Fasern im Filtrat kein freies Hydroxyethyl
methacrylat nachweisen ließ (Erfassungsgrenze: 200 ppm im Wasser), konnte von einer nahezu
vollständigen chemischen Bindung des Hydroxyethylmethacrylats auf der Oberfläche der
porösen Fasern ausgegangen werden.
Die daraus hergestellten Preßkörper gemäß Anwendungsbeispiel 1 hatten eine BET-Oberfläche
von 680 m2/g und waren durch eine sehr gute Benetzbarkeit mit Wasser gekennzeichnet.
In Zusammenarbeit mit der Universität Münster, Institut für Physiologische Chemie, Germany,
wurden die aus Anwendungsbeispiel 1 und 2 erhaltenen Preßkörper auf ihr Verhalten gegenüber
lebenden Zellen untersucht. Hierzu wurden die Proben mit humanen Nabelschnur-
Endothelzellen (HUVEC) geimpft und anschließend ihr Wachstumsverhalten untersucht.
Während die Proben, appliziert in 24well Mikrotiterplatten (Nung, Dänemark), gemäß
Anwendungsbeispiel 1 nach 5 Tagen (37°C, 37 Vol-% CO2 in der sterilen Raumluft) eine
HUVEC-Zellzahl von 22.000 bis 30.000 pro Kavität zeigten, wurden unter gleichen
Bedingungen mit Proben der Preßlinge gemäß Anwendungsbeispiel 2 Endothelzellen-Zahlen
von 45.000 bis 60.000 pro Kavität erreicht.
Es erwies sich weiterhin, daß bei Proben des Anwendungsbeispiels 2 weder eine DNA-
Akivierung, noch die m-RNA-Synthese oder die Exprimierung von zelltypischen Proteinen
verringert, verändert oder degeneriert werden. Durch das in Anwendungsbeispiel 2 beschriebene
Verfahren, lassen sich aus den erfindungsgemäß hergestellten porösen Fasern zell- und
gewebevertägliche Biomaterialien herstellen.
Fasermaterialien gemäß Beispiel 2 und 3 wurden zu Fäden ähnlich dem klassischen Spinnprozeß
gedreht und verdichtet, wofür die Fasern leicht angefeuchtet wurden. Es wurde
wollfaserähnliches Fadenmaterial erhalten, mit einer Fadenstärke von 0,3 bis 0,4 mm. Nach dem
Trocknen weiteten sich die Fäden auf 0,6 bis 1 mm Fadenstärke auf.
Dieses Fadenmaterial aus den erfindungsgemäßen porösen Primärfasern lassen sich aufspulen
und konnten labormäßig zu einfachen Geweben verarbeitet werden.
Die Verwendung von Klebern, Bindern und Festigkeit unterstützenden Vernetzern für
oberflächenaktivierte Fasern (Anwendungsbeispiel 2) verbessern sowohl die Verarbeitbarkeit
der Fasernmaterialien, gewonnen aus den erfindungsgemäßen Primärfaser, und ihre
Reißfestigkeit.
Die auf diese Weise hergestellten Gewebe eignen sich insbesondere zur Herstellung von
hochporösen Katalysatorträgern, Wärmeisolationsmaterialien, Absorbern und Filter, als
Gerüstmaterial im Tissue Engineering und für die Blutgefäß- sowie Knochenimplantologie. Die
hohen Porositäten fördern die Vaskularisierung, unterstützen sowohl die Zellversorgung mit
Nährstoffen als auch die Entsorgung von Stoffwechselprodukten und bieten Vorteile für die
Zelldifferenzierung sowie Osseofikation und Gewebeintergration.
Fasern gemäß der Beispiele 1 und 3 wurden in einer Plasmaanlage (Hersteller: Eltro,
Baesweiler, Germany), in einer rotierenden Glastrommel gemäß Anwendungsbeispiel 2, bei
einem Druck von 15 Pa, einer Mikrowellenleistung von 2 kW und 2,45 GHz, einer Pulsdauer
von 500 µs und Periodendauer von 2 s einer mit Nickelcarbonyl (FLUKA) beaufschlagten
Argonatmosphäre ausgesetzt. Hierzu strömte Argon mit 5 l/h über ein auf 40°C erwärmtes
Nickeltetracarbonyl. Die Zuführungsleitungen zur Plasmakammer waren auf 100°C
thermostatisiert, um Abscheidungen von Ni(CO)4 auszuschließen.
Nach einer Behandlungsdauer von bereits 10 Minuten waren die Fäden durch Abscheidung von
feinstem metallischen Nickel vollständig geschwärzt.
Die auf diese Weise behandelten porösen Faden wurden gemäß Anwendungsbeispiel 1 zu
Platten von 1 mm Dicke verpreßt und in quadratische Teile von 5 mm Kantenlänge zerschnitten.
Anschließend wurden sie über 3 Stunden bei 50°C in einem thermostatisierten Glasrohr mit
Wasserstoff nachreduziert. Die Ströungsgeschwindigkeit des Wasserstoffs betrug 10 l/h.
Anschließend wurde bei gleichbleibender Temperatur Ethylen mit einer
Strömungsgeschwindigkeit von 1 l/h zugemischt. Es fand eine vollständige Hydrierung des
Ethylens zu Ethan statt.
Claims (16)
1. Poröse Fasern aus polymeren Materialien,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Fasern einen Durchmesser von 20 bis 4000 nm und Poren in Form von mindestens
bis zum Faserkern reichenden und/oder durch die Faser reichenden Kanälen aufweisen.
2. Poröse Fasern nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Fasern eine Oberfläche von über 100 m2/g aufweisen.
3. Poröse Fasern nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass als polymeres Material ein Homopolymer, Copolymer oder Polymerblend eingesetzt
wird.
4. Poröse Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass als polymeres Material Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polysulfon, Polylactide,
Polycarbonat, Polyvinylcarbazol, Polyurethane, Polymethacrylate, PVC, Polyamide,
Polyacrylate, Polyvinylpyrrolidone, Polyethylenoxid, Polypropylenoxid, Polysaccharide
und/oder lösliche Cellulosepolymere eingesetzt werden.
5. Poröse Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass als polymeres Material mindestens ein wasserlösliches und mindestens ein
wasserunlösliches Polymer eingesetzt wird.
6. Poröse Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass poröse Fasern einer Oberflächenmodifizierung durch ein Niedertemperaturplasma oder
chemische Reagenzien unterzogen werden.
7. Verfahren zur Herstellung von porösen Fasern aus polymeren Materialien,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine 5 bis 20 Gew.-%-Lösung mindestens eines Polymeren in einem leicht
verdampfbaren organischen Lösemittel oder Lösemittelgemisch mittels Elektrospinning bei
einem elektrischen Feld über 10⁵ V/m versponnen wird, wobei die resultierende Faser einen
Durchmesser von 20 bis 4000 nm und Poren in Form von mindestens bis zum Faserkern
reichenden und/oder durch die Faser reichenden Kanälen aufweist.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein oder mehrere wasserlösliche und ein oder mehrere wasserunlösliche Polymere
eingesetzt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass das organische Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch ein Theta-Lösungsmittel für
das polymere Material ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Lösung des mindestens einem Polymeren im Theta-Zustand ist oder diesen
während des Elektrospinning durchläuft.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die porösen Fasern einer Oberflächenmodifizierung durch ein Niedertemperaturplasma
oder chemische Reagenzien unterzogen werden.
12. Verwendung der porösen Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als Träger für
pharmazeutisch wirksame Agenzien.
13. Verwendung der porösen Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als Träger für
Katalysatoren.
14. Verwendung der porösen Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als verstärkende
Composit-Komponente in polymeren Werkstoffen.
15. Verwendung der porösen Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als Ad- und
Absorptionsmittel.
16. Verwendung der porösen Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als Gerüstmaterial für
Zell- und Gewebekulturen.
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