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Die
Erfindung betrifft Verfahren zur Kompensation einer Querdehnung
und/oder einer Längsdehnung
eines Bedruckstoffes und eine Druckmaschine mit mehreren mindestens
ein Druckbild auf einem Bedruckstoff erzeugenden Druckwerken gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1, 3 oder 10.
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Durch
die
DE 197 24 066
A1 ist ein Verfahren zur Korrektur von Geometriefehlern
bei der Übertragung
von Informationen auf einen Bedruckstoff bekannt, bei dem von mindestens
einer, aus einer geräteunabhängigen Beschreibung
der zu druckenden Information erstellten geräteabhängigen Matrix ausgegangen wird,
wobei die geräteabhängigen Matrizen einer
Matrixmanipulationseinrichtung zugeführt werden und dort die Elemente
der Matrizen in Abhängigkeit
von vorher messtechnisch erzeugten Parameterwerten einer Korrekturtransformation
unter Zuhilfenahme von Korrekturfunktionen unterzogen werden und
die transformierten Matrizen mindestens einer digitalen Bebilderungseinheit
zugeführt
werden. Mit der Matrixmanipulationseinrichtung sollen folgende Geometriefehler
korrigiert werden: Umfangsregisterfehler, Seitenregisterfehler,
Drucklänge
passt nicht, Druckbreite der einzelnen Farbauszüge passt nicht aufeinander,
Drucklänge
und Druckbreite passen nicht, verdrehtes Sujet, Fan-out-Effekt (trapezoide Geometriefehler)
und lokale Registerfehler.
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Durch
die
US 5,365,847 A ist
eine Druckmaschine mit mehreren mindestens ein Druckbild auf einem
Bedruckstoff erzeugenden Druckwerken bekannt, wobei jedes Druckwerk
jeweils aus einem eine Druckfarbe übertragenden Zylinder und einem
Formzylinder besteht, wobei der Bedruckstoff von einem Druckfarbe übertragenden
Zylinder zu einem im Produktionsfluss nachfolgenden Druckfarbe übertragenden
Zylinder quer zum Produktionsfluss eine Querdehnung aufweist, wobei
der Formzylinder mindestens zweier Druckwerke jeweils mindestens
eine mit einem gemeinsamen Druckbild korrelierende Druckbildstelle
aufweist, wobei ein Bebilderungssystem vorgesehen ist, wobei das
Bebilderungssystem einen Teil der Querdehnung derart kompensiert,
dass eine Gestaltung der Druckbildstelle einen zum Zeitpunkt einer
Bebilderung der Druckbildstelle bekannten Teil der Querdehnung des
Bedruckstoffes kompensiert.
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Durch
die
DE 101 10 640
A1 ist ein Verfahren zur Korrektur von Druckqualitätsmängeln bei
einer Rotationsdruckmaschine mit einer oder mehreren digitalen Bebilderungseinheiten
zur Bebilderung von Druckformen bekannt, wobei die mindestens eine Bebilderungseinheit
einem Rasterimageprozessor aufweist, der Bilddaten empfängt und
Bilddaten erzeugt, wobei die Verformung des Bedruckstoffes durch
charakteristische Kenngrößen in einen
Schlüssel
vorausberechnet und elektronisch in den Druckqualitätsmängeln entgegengesetzte
Richtung vorgehalten wird. Als ein Druckqualitätsmangel ist auch das „fan-out”-Phänomen genannt.
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Durch
die
EP 1 245 384 A2 ist
ein Bebilderungssystem in einer Mehrfarbendruckmaschine bekannt,
welches in einem Speicher für
jeden zu druckenden Farbauszug Korrekturwerte bereithält und die
Bebilderung von in der Druckmaschine angeordneten (Roh-)Druckformen
unter Berücksichtigung dieser
Korrekturwerte vornimmt, wobei die Korrektur auch „fan-out”-bedingte
Verzerrungen korrigiert.
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Durch
die
DE 195 16 368
A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Anpassung
der Lage von Druckplatten an eine Verformung einer mit Druckwalzen
zu bedruckenden Papierbahn bekannt, wobei die Druckplatte bzw. die
sie in einer Stanz- und/oder Biegemaschine aufnehmende Halterung
jeweils um diejenigen Maße
in seitlicher Richtung, in Umfangsrichtung und/oder in ihrer Winkelstellung
verstellt oder versetzt werden, die diese Druckplatte an ihrer Druckwalze
aufgrund der Verformung der Papierbahn benötigt, um einen mit einer in
Vorschubrichtung der Papierbahn vorhergehenden Druckwalze übereinstimmenden
Druck trotz der inzwischen erfolgten Verformung der Papierbahn zu
bewirken, und wobei Umbiegungen und/oder Stanzungen an dieser aus
ihrer Nulllage verstellten Druckplatte angebracht werden, wozu eine
rechnergesteuerte Ausrichtvorrichtung in der Stanz- und/oder Biegemaschine
verwendet wird, nachdem dem Rechner die entsprechenden Daten der
Papierbahn, der Druckmaschine und der Produktionsart eingegeben
sind. Dabei erfolgt die Verformung der Papierbahn, die auch unter dem
Begriff „fan-out” bekannt
ist, durch Feuchtigkeit, Farbaufnahme und mechanische Beanspruchung beim
Durchlauf durch mehrere hintereinander angeordnete Paare von Druckwalzen.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren zur Kompensation
einer Querdehnung und/oder einer Längsdehnung eines Bedruckstoffes und
eine Druckmaschine mit mehreren mindestens ein Druckbild auf einem
Bedruckstoff erzeugenden Druckwerken zu schaffen, wobei insbesondere
eine Querdehnung des Bedruckstoffes sehr umfassend kompensiert wird.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale des Anspruchs 1, 3 oder 10 gelöst.
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Die
mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin,
dass insbesondere eine Querdehnung des Bedruckstoffes sehr umfassend kompensiert
wird. Einerseits erfolgt dies dadurch, dass ein von einer Steuereinheit
gesteuerter Bildregler den Bedruckstoff in seiner Breite in einer
der Querdehnung entgegenwirkender Weise verringert. Die Steuereinheit
berücksichtigt
vorzugsweise weitere die Querdehnung beeinflussende Faktoren und steuert
die Betätigung
weiterer Einrichtungen insbesondere in oder an den Zylindern, um
den Auswirkungen des „fan-out-Effektes” entgegenzuwirken.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, einen zum Zeitpunkt der Bebilderung
mindestens einer auf einem nachgeordneten Druckwerk anzuordnenden
Druckform bekannten Anteil der Querdehnung und/oder der Längsdehnung
des Bedruckstoffes durch eine Gestaltung und/oder eine Positionierung
einer Druckbildstelle auf der Druckform zu kompensieren. Dadurch
können
systematische Abweichungen insbesondere zwischen einander nachfolgenden
Druckwerken bereits zum größten Teil
ausgeglichen werden. Die vorgeschlagene Lösung entlastet das Bedienpersonal
der Druckmaschine von zeitaufwendigen Prüfungen der richtigen Lage der
die Druckbildstelle aufweisenden Druckform und von einer Ausrichtung
der Lage der Druckform auf dem Formzylinder. Dieser Vorteil wird umso
größer, desto
mehr Druckformen am Druckprozess beteiligt sind.
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In
einer z. B. vier Druckfarben verdruckenden Druckmaschine, z. B.
einer Zeitungsdruckmaschine, mit z. B. jeweils zwölf Druckformen
auf jedem Formzylinder ergibt sich durch die gesteuerte Anpassung
der Druckbildstellen an das Druckbild ein beachtlicher Vorteil,
weil andernfalls zur fan-out-Kompensation an den vier Formzylindern
insgesamt achtundvierzig Druckformen in ihrer Lage zu prüfen und auszurichten
sind. Bei gleichzeitigem Schön-
und Widerdruck sind in dem genannten Beispiel die doppelte Anzahl
von Druckformen, nämlich
sechsundneunzig, zueinander auszurichten, wodurch zur Abarbeitung
eines Druckauftrages ein nicht mehr wirtschaftlich zu bewältigender
Aufwand für
die Prüfung
der Lage der Druckformen sowie für
ihr Ausrichten zueinander entsteht.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im
Folgenden näher
beschrieben.
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Es
zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung einer für
den Mehrfarbendruck geeigneten Druckmaschine mit vier Druckeinheiten
jeweils mit zwei Druckwerken;
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2 eine
schematische Darstellung von vier einander nachgeordneten Formzylindern
mit Druckformen mit Druckbildstellen;
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3 ein
Druckwerk mit auf einem Bedruckstoff erzeugenden Druckbildern;
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4 eine
im Kanal eines Formzylinders angeordnete Haltevorrichtung.
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1 zeigt
in stark vereinfachter Form schematisch eine Druckmaschine 01,
vorzugsweise eine mehrere unterschiedliche Druckfarben verdruckende Druckmaschine 01,
z. B. eine Zeitungsdruckmaschine 01, mit z. B. vier vertikal
aufeinander angeordneten Druckeinheiten 02, wobei ein Bedruckstoff 03,
z. B. eine Materialbahn 03, insbesondere eine Papierbahn 03,
in vertikaler Richtung die Druckeinheiten 02 nacheinander
durchläuft.
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Ein
die Druckmaschine 01 durchlaufender Produktionsfluss P
des Bedruckstoffes 03 wird in diesem Beispiel im Wesentlichen
von unten nach oben angenommen.
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In
dem in der 1 gezeigten Beispiel sind in
jeder Druckeinheit 02 für
den Schön-
und Widerdruck beidseitig der Papierbahn 03 jeweils ein
Druckwerk 04 mit einem Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 und
einem auf dem Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 abrollenden
Formzylinder 07 (Zylinder 07) angeordnet. Auf
eine Darstellung z. B. eines Farbwerks, eines Feuchtwerks und weiterer
zu jedem Druckwerk 04 gehörenden Baugruppen wird hier
verzichtet, da diese zur Erläuterung
der Erfindung nicht erforderlich sind. Die Druckfarbe übertragenden
Zylinder 06 sind vorzugsweise als im Offsetdruckverfahren
arbeitende Übertragungszylinder 06 ausgebildet,
wobei die Übertragungszylinder 06 vorzugsweise
eine elastische Oberfläche
aufweisen, wobei die elastische Oberfläche z. B. durch jeweils mindestens
ein auf der Mantelfläche
des Übertragungszylinders 06 angeordnetes
Drucktuch aus einem Elastomerwerkstoff gebildet ist.
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In
der beispielhaften Darstellung der 1 sind die
in jeder Druckeinheit 02 beidseitig der Papierbahn 03 angeordneten Übertragungszylinder 06 in
einer sogenannten Gummi-Gummi-Anordnung gegeneinander angestellt,
sodass die in derselben Druckeinheit 02 angeordneten Übertragungszylinder 06 wechselseitig
als ein Gegendruckzylinder fungieren. Alternativ können zwei
benachbarte Druckeinheiten 02 zu einer Satellitendruckeinheit
zusammengefasst werden, wobei die Druckwerke 04 dieser Druckeinheiten 02 um
einen gemeinsamen von den übrigen
Zylindern 06; 07 separaten Gegendruckzylinder
angeordnet sind, wobei die Papierbahn 03 jeweils zwischen
dem Gegendruckzylinder und mindestens einem an den Gegendruckzylinder
angestellten Übertragungszylinder 06 geführt ist.
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Eine
weitere Alternative zur Gestaltung der Druckmaschine 01 kann
vorsehen, dass die Druckmaschine 01 z. B. als eine Akzidenzdruckmaschine 01 mit
einer vorzugsweise im Wesentlichen horizontalen Führung des
Bedruckstoffes 03 ausgebildet ist, wobei in der Druckmaschine 01 entlang
des die Druckmaschine 01 durchlaufenden Produktionsflusses
P des Bedruckstoffes 03 vorzugsweise beidseitig, d. h.
unterhalb und oberhalb des Bedruckstoffes 03, mehrere aufeinander
folgende Druckwerke 04 vorgesehen sind, wobei die Übertragungszylinder 06 zweier
in einer Druckeinheit 02 angeordneter Druckwerke 04 wiederum
z. B. in einer Gummi-Gummi-Anordnung gegeneinander angestellt sind,
wobei der Bedruckstoff 03 zwischen den beiden gegeneinander angestellten Übertragungszylindern 06 hindurchgeführt ist,
sodass der Bedruckstoff 03 deren gegenseitigen Abrollbereich
durchläuft.
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Die
den Übertragungszylindern 06 zugeordneten
Formzylinder 07 weisen an ihrer Mantelfläche jeweils
mindestens eine Druckform 08 auf (2). Die
Formzylinder 07 sind in ihrer axialen Richtung X und/oder
in ihrer Umfangsrichtung Y vorzugsweise mit mehreren Druckformen 08 belegt.
Beispielsweise sind in einer Zeitungsdruckmaschine 01 die
Formzylinder 07 in ihrer axialen Richtung X jeweils mit
sechs Druckformen 08 und in ihrer Umfangsrichtung Y mit zwei
Druckformen 08 belegt, sodass dann auf jedem Formzylinder 07 zwölf Druckformen 08 angeordnet sind.
In der 2 ist schematisch eine Abwicklung derartiger Formzylinder 07 jeweils
mit zwölf
Druckformen 08 dargestellt, wobei die zur 2 gehörenden, rechtwinklig
aufeinander stehenden Richtungspfeile X; Y die zum Formzylinder 07 axiale
Richtung X und die Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 anzeigen.
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Zur
Erzeugung eines Druckbildes 11 (3) auf dem
Bedruckstoff 03 weist jede Druckform 08 mindestens
eine Druckbildstelle 09 auf (2). Alternativ
kann vorgesehen sein, dass die Druckformen 08 in zum Formzylinder 07 axialer
Richtung X und/oder in Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 mehrere
Druckbildstellen 09 aufweisen. Die 3 zeigt
beispielhaft die Erzeugung von sechs Druckbildern 11 in
zum Formzylinder 07 axialer Richtung X auf dem Bedruckstoff 03.
Es sind der Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 sowie
eine Produktionsrichtung R des Formzylinders 07 und des
mit diesem zusammenwirkenden Übertragungszylinders 06 angegeben.
Statt auf einem Formzylinder 07 in dessen axialer Richtung
X z. B. sechs Druckformen 08 und in dessen Umfangsrichtung
Y z. B. zwei Druckformen 08 vorzusehen, können die
Formzylinder 07 jeweils z. B. mit nur einer einzigen Druckform 08 belegt
sein, wobei diese Druckform 08 in zum Formzylinder 07 axialer
Richtung X z. B. sechs Druckbildstellen 09 und/oder in
Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 z. B. zwei Druckbildstellen 09 aufweist.
Auch kann jede Druckform 08 jeweils nur eine einzige Druckbildstelle 09 aufweisen.
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Vorzugsweise
verdrucken die auf derselben Seite des Bedruckstoffes 03 in
dessen Produktionsfluss P einander nachgeordneten Druckwerke 04 Druckfarbe
mit voneinander verschiedenen Farbtönen. Beispielsweise werden
in vier einander nachfolgenden Druckwerken 04 Farbpunkte
der im Vierfarbendruck üblichen
Farbtöne
Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb verdruckt, und zwar in jedem dieser Druckwerke 04 Farbpunkte
von einem dieser Farbtöne.
Auf dem Formzylinder 07 der einander nachgeordneten Druckwerke 04 befinden
sich mit demselben Druckbild 11 korrelierende Druckbildstellen 09, die
jeweils einen Farbauszug des zu erzeugenden mehrfarbigen Druckbildes 11 bilden,
wobei jeder Farbauszug einem der zu verdruckenden Farbtöne zugeordnet
ist. Ein mehrfarbiges Druckbild 11 wird dadurch erzeugt,
dass mehrere Farbauszüge,
z. B. die den Farbtönen
Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb jeweils entsprechenden vier Farbauszüge, auf dem
Bedruckstoff 03 übereinander
gedruckt werden, wobei die Farbpunkte der einzelnen dasselbe Druckbild 11 betreffenden
Farbauszüge
auf dem Bedruckstoff 03 nebeneinander oder übereinander
angeordnet werden, sodass das mehrfarbige Druckbild 11 durch
eine Farbmischung der von den verschiedenen Farbauszügen resultierenden
Farbpunkte entsteht.
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Jede
Druckbildstelle 09 weist in zum Formzylinder 07 axialer
Richtung X eine Breite B und in Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 eine
Länge L auf.
Einen Farbauszug darstellende Druckbildstellen 09 zur Erzeugung
eines gemeinsamen Druckbildes 11 sind von im Produktionsfluss
P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgend angeordneten
Druckwerken 04 mit ihren jeweiligen vom Formzylinder 07 Druckfarbe übertragenden
Zylindern 06 passgenau übereinander
zu drucken. Eine Einhaltung dieser für ein gutes Druckergebnis notwendigen
Bedingung wird dadurch erschwert, dass der Bedruckstoff 03 von
einem Druckfarbe übertragenden
Zylinder 06 zu einem im Produktionsfluss P nachfolgenden
Druckfarbe übertragenden
Zylinder 06 üblicherweise
längs zum
Produktionsfluss P eine Längsdehnung und/oder
quer zum Produktionsfluss P eine Querdehnung aufweist. Die Längsdehnung
und/oder die Querdehnung des Bedruckstoffes 03 resultieren
z. B. davon, dass der Bedruckstoff 03 vom Feuchtwerk der Druckmaschine 01 transportierte
Feuchtigkeit und/oder Feuchtigkeit aus der Druckfarbe und/oder Feuchtigkeit
aus der den Bedruckstoff 03 umgebenden Luft aufnimmt, und/oder
von einer mechanischen Dehnung des Bedruckstoffes 03 beim
Durchlauf durch mehrere einander nachfolgend angeordnete Druckwerke 04.
Eine derartige Längsdehnung und/oder
die Querdehnung des Bedruckstoffes 03 ist unter dem Begriff „fan-out” bekannt.
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Wenn
für eine
Druckmaschine 01 die Abstände A1; A2; A3 (1)
zwischen ihren im Produktionsfluss P einander nachfolgend angeordneten Druckfarbe übertragenden
Zylindern 06 und eine gegebenenfalls zwischen diesen Zylindern 06 erfolgende
mechanische Dehnung des Bedruckstoffes 03 sowie die z.
B. nach DIN 53130 ermittelte Feuchtdehnung des zu bedruckenden Bedruckstoffes 03 bekannt
sind, wird vorgeschlagen zu ermitteln, welche Änderungen in der Länge L und/oder
in der Breite B der ein gemeinsames Druckbild 11 erzeugenden, sich
in unterschiedlichen Druckwerken 04 befindenden Druckbildstellen 09 zu
erwarten sind. Für
jede Druckbildstelle 09 ist demnach in Abhängigkeit
von ihrer Position auf dem Formzylinder 07 und von der Intensität der vorgenannten
Einflussgrößen im Vergleich
zu einer anderen auf einem anderen Formzylinder 07 an derselben
Position angeordneten Druckbildstelle 09 eine bestimmte
Dimensionsänderung
zu erwarten, wobei die Dimensionsänderung ausdrückt, dass
sich die Länge
L zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander
nachfolgender Druckbildstellen 09 um einen Faktor FL und/oder
die Breite B zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander
nachfolgender Druckbildstellen 09 um einen Faktor FB voneinander
unterscheiden. Dabei können
die Faktoren FL; FB eine relative Dimensionsänderung z. B. in Prozent bezogen
auf eine ursprüngliche
Länge L
oder Breite B oder eine absolute Dimensionsänderung z. B. in Form eines Änderungsbetrages
ausgehend von einer ursprünglichen Länge L oder
Breite B ausdrücken.
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Jede
Druckbildstelle 09 spannt begrenzt durch ihre Länge L und
Breite B eine Fläche
auf (2), wobei die Fläche einer auf einem Formzylinder 07 angeordneten
Druckbildstelle 09 gewölbt
und in ihrer Krümmung
dem Verlauf der Mantelfläche
des Formzylinders 07 in dessen Umfangsrichtung Y angepasst
ist. Die Fläche
weist im Schnittpunkt ihrer Diagonalen (in 2 gestrichelt
dargestellt) einen Schwerpunkt S auf. Alternativ oder zusätzlich zur
Dimensionsänderung
einer Druckbildstelle 09 kann sich auch eine Position (X1;
Y1) des Schwerpunktes S dieser Druckbildstelle 09 im Vergleich
zu einer Position (X2; Y2) einer mit dem gemeinsamen Druckbild 11 korrelierenden
Druckbildstelle 09 auf einem im Produktionsfluss P des
Bedruckstoffes 03 nachfolgenden Formzylinder 07 unterscheiden,
wobei diese Druckbildstellen 09 vorzugsweise jeweils auf
einer Druckform 08 angeordnet sind, wobei die Druckformen 08 mit
den sich in der Position (X1; Y1); (X2; Y2) ihrer Schwerpunkte S
unterscheidenden Druckbildstellen 09 auf ihrem jeweiligen
Formzylinder 07 an derselben Position angeordnet sind.
Die die Druckbildstellen 09 tragenden Druckformen 08 bleiben
also auf ihrem jeweiligen Formzylinder 07 ortsfest, wohingegen
nur die Position (X1; Y1); (X2; Y2) zumindest einer der Schwerpunkte
S von zwei im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander
nachfolgenden Druckbildstellen 09 verschoben wird, sodass sich
allein die Positionen (X1; Y1); (X2; Y2) der Schwerpunkte S dieser
Druckbildstellen 09 z. B. um eine Strecke W relativ zueinander ändern (2), ohne
die Position einer Druckform 08 auf ihrem jeweiligen Formzylinder 07 zu
verändern.
Die Strecke W liegt innerhalb derselben Ebene der von der Länge L und
Breite B der Druckbildstelle 09 aufgespannten Fläche und
kann in dieser Ebene die Verschiebung des Schwerpunktes S im Vergleich
zu der Position (X1; Y1) des Schwerpunktes S der in Bezug genommenen
Druckbildstelle 09 jede beliebige Richtung aufweisen.
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Da
sich die Längsdehnung
und/oder die Querdehnung des Bedruckstoffes 03 je nach
der Position einer Druckform 08 auf dem Formzylinder 07 unterschiedlich
auswirken können,
können
sich die Länge
L zweier auf demselben Formzylinder 07 in dessen axialer
Richtung X nebeneinander angeordneter Druckbildstellen 09 um
einen Faktor FL und/oder die Breite B zweier auf demselben Formzylinder 07 in
dessen axialer Richtung X nebeneinander angeordneter Druckbildstellen 09 um
einen Faktor FB voneinander unterscheiden. In diesem Fall wie auch
bei der zuvor beschriebenen Dimensionsänderung ist der die Länge L der
Druckbildstelle 09 betreffende Faktor FL von einem Faktor
DL der Längsdehnung
und der die Breite B der Druckbildstelle 09 betreffende
Faktor FB von einem Faktor DQ der Querdehnung abhängig, wobei
der Faktor DL der Längsdehnung
und der Faktor DQ der Querdehnung z. B. die Abstände A1; A2; A3 zwischen den
im Produktionsfluss P einander nachfolgend angeordneten Druckfarbe übertragenden
Zylindern 06 der Druckmaschine 01 und die gegebenenfalls
zwischen diesen Zylindern 06 erfolgende mechanische Dehnung des
Bedruckstoffes 03 sowie die Feuchtdehnung des zu bedruckenden
Bedruckstoffes 03 berücksichtigen. Dabei
wird die Länge
L der Druckbildstelle 09 durch den Faktor DL der Längsdehnung
und die Breite B der Druckbildstelle 09 durch den Faktor
DQ der Querdehnung vorzugsweise vergrößert. Der Faktor DL der Längsdehnung
und/oder der Faktor DQ der Querdehnung kann veränderlich sein, wobei sich die
Veränderlichkeit
auf weitere Parameter beziehen kann, insbesondere auf Betriebsbedingungen
der Druckmaschine 01 und Eigenschaften des Bedruckstoffes 03 betreffende
Parameter, wie z. B. auf die Produktionsgeschwindigkeit der Druckmaschine 01 oder
auf die Temperatur der den Bedruckstoff 03 umgebenden Luft
und insbesondere den Gehalt an Feuchtigkeit dieser Luft.
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Ferner
kann der Faktor DL der Längsdehnung
und/oder der Faktor DQ der Querdehnung berücksichtigen, dass sich z. B.
die Querdehnung für mit
Bezug auf den Formzylinder 07 stirnseitennahe „äußere” Druckbildstellen 09 stärker auswirkt
als auf nahe der Mitte des Formzylinders 07 angeordnete „innere” Druckbildstellen 09,
sofern z. B. eine die Zylinderlänge
halbierende Mittellinie M als Bezug bzw. Referenzmarke M für die Querdehnung
gilt (2). Auch kann der die Länge L unterscheidende Faktor FL
zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander
nachfolgender Druckbildstellen 09 und/oder der die Breite
B unterscheidende Faktor FB zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander
nachfolgender Druckbildstellen 09 von der Anordnung desjenigen
Druckwerks 04 im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 abhängig sein,
in dem der Formzylinder 07 mit der Druckform 08 mit der
Druckbildstelle 09 mit der um den Faktor FL; FB veränderten
Länge L
und/oder Breite B angeordnet ist, denn es wirkt sich auf den Wert
der Faktoren FL; FB aus, ob die Druckbildstellen 09 unmittelbar
aufeinander folgender Druckwerke 04 oder weiter auseinander
liegender Druckwerke 04 miteinander verglichen werden.
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Ebenso
kann auch vorgesehen sein, dass sich die Position (X1; Y1) des Schwerpunktes
S einer Druckbildstelle 09 im Vergleich zur Position (X2;
Y2) des Schwerpunktes S einer auf demselben Formzylinder 07 in
dessen axialer Richtung X angeordneten anderen Druckbildstelle 09 unterscheidet,
wobei diese im Vergleich stehenden Druckbildstellen 09 dieselbe
Länge L
und Breite B aufweisen, wobei die auf demselben Formzylinder 07 nebeneinander
angeordneten Druckbildstellen 09 jeweils auf einer Druckform 08 angeordnet
sind, wobei die auf demselben Formzylinder 07 angeordneten
Druckformen 08 mit den sich in der Position (X1; Y1); (X2;
Y2) ihrer Schwerpunkte S unterscheidenden Druckbildstellen 09 in
axialer Richtung X des jeweiligen Formzylinders 07 miteinander
fluchtend angeordnet sind. Auch im Fall der Verschiebung der Position
(X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S unterschiedlicher, aber ein
gemeinsames Druckbild 11 erzeugender Druckbildstellen 09 kann,
ungeachtet der Anordnung dieser Druckbildstellen 09 auf
demselben oder im Produktionsfluss P einander nachfolgend angeordneter Formzylinder 07,
die Strecke W der Verschiebung von dem Faktor DL der Längsdehnung
und von dem Faktor DQ der Querdehnung abhängig sein.
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Zum
Halten einer oder mehrerer Druckformen 08 auf der Mantelfläche 12 eines
Formzylinder 07 ist – wie
aus der 4 ersichtlich – z. B.
ein in axialer Richtung X unter der Mantelfläche 12 verlaufender
Kanal 13 mit einer vorzugsweise schlitzförmigen Öffnung 14 vorgesehen,
wobei an den Enden 16; 17 der Druckform(en) 08 abgekantete
Schenkel 18; 19 an sich von Kanten 21; 22 an
der Mantelfläche 12 der Öffnung 14 zum
Inneren des Kanals 13 erstreckenden Wandungen 23; 24 angelegt
sind, wobei einer der Schenkel 18 am in Produktionsrichtung
R des Formzylinders 07 vorlaufenden Ende 16 der
Druckform(en) 08 an der sich mit Bezug auf eine auf der Öffnung 14 liegend
gedachten Tangente T unter einem vorzugsweise spitzen Öffnungswinkel α zum Kanal 13 erstreckenden
Wandung 23 eingehakt ist und der andere Schenkel 19 am
in Produktionsrichtung R des Formzylinders 07 nachlaufenden
Ende 17 der Druckform(en) 08 an der sich mit Bezug
auf die auf der Öffnung 14 liegend
gedachten Tangente T unter einem vorzugsweise in etwa rechtwinkligen Öffnungswinkel β zum Kanal 13 erstreckenden
Wandung 24 mit einem zur Öffnung 14 gerichteten
Ende 26 mindestens eines vorzugsweise leistenförmig ausgebildeten
Haltemittels 27 gehalten ist, wobei ein von der Öffnung 14 abgewandtes
Ende 28 des Haltemittels 27 im oder nahe am Grund
des Kanals 13 z. B. in einer Nut 29 schwenkbar
gelagert ist. Ein im Kanal 13 angeordnetes, sich z. B.
an einem im Kanal 13 angeordneten Widerlager 31 abstützendes
Stellmittel 32, z. B. ein pneumatisch betätigbares
Stellmittel 32, insbesondere ein mit einem Druckmittel,
z. B. mit Druckluft beaufschlagbarer reversibel elastisch verformbarer
Hohlkörper 32,
vorzugsweise ein Schlauch 32, verschwenkt bei seiner Betätigung das
mindestens eine Haltemittel 27 gegen die Kraft mindestens eines
gleichfalls vorzugsweise im Kanal 13 angeordneten Federelementes 33,
wobei das mindestens eine Federelement 33 z. B. mithilfe
eines ihm zugeordneten Führungselementes 34 einen
im Wesentlichen in Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 gerichteten
kontrollierten Hub ausführt.
Das Führungselement 34 kann
an einem sich an einer Wandung 36 des Kanals 13 abstützenden
Stützelement 37 angeordnet
sein. Die Öffnung 14 weist
an der Mantelfläche 12 des
Formzylinders 07 eine Schlitzweite V vorzugsweise von weniger
als 5 mm auf, wobei die Schlitzweite V insbesondere zwischen 1 mm
und 3 mm beträgt.
Das Haltemittel 27, das Stellmittel 32 und das
Federelement 33 bilden in dem dargestellten Beispiel wesentliche
Elemente einer Haltevorrichtung zum Halten einer oder mehrerer Druckformen 08 auf
der Mantelfläche 12 eines
Formzylinder 07.
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Ebenso
kann z. B. in der Öffnung 14 mindestens
ein in mindestens einem Formzylinder 07 angeordneter Registerstift
(nicht dargestellt) vorgesehen sein, wobei der Registerstift mindestens
eine auf dem Formzylinder 07 angeordnete Druckform 08 in
zum Formzylinder 07 axialer Richtung X ausrichtet. Die Haltevorrichtung
oder der Registerstift sind für
ihr Zusammenwirken mit mindestens einer Druckform 08 ausgebildet
und können
im Kanal 13 z. B. in Abhängigkeit vom Faktor DQ der
Querdehnung, vorzugsweise in einem zum Verhalten des Faktors DQ
der Querdehnung proportionalen Verhältnis, in axialer Richtung
X des Formzylinders 07 verschoben werden. Zur Durchführung der
insbesondere in axialer Richtung X des Formzylinders 07 gerichteten
Verschiebung der Druckform 08 ist im Formzylinder 07, z.
B. in dessen Kanal 13, vorzugsweise mindestens ein steuerbarer
Aktor (nicht dargestellt) angeordnet, wobei der Aktor die Haltevorrichtung
oder den Registerstift verschiebt. Der Aktor kann z. B. als ein
Piezoelement oder als ein Linearmotor ausgebildet sein. Es kann
vorgesehen sein, dass im Formzylinder 07 jeder Druckform 08 mindestens
eine Haltevorrichtung oder mindestens ein Registerstift zugeordnet
ist. Es ist vorteilhaft, wenn jede Druckform 08 in zum Formzylinder 07 axialer
Richtung X einzeln verschiebbar ist.
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Alternativ
oder zusätzlich
zur Verschiebbarkeit einer oder mehrerer Druckformen 08 auf
einem Formzylinder 07 kann vorgesehen sein, dass der gesamte
Formzylinder 07 in seiner axialen Richtung X verschiebbar
ist, wodurch alle auf ihm angeordneten Druckformen 08 gleichermaßen verschoben
werden. Sowohl beim Verschieben einer oder mehrerer Druckformen 08 auf
dem Formzylinder 07 oder beim axialen Verschieben des gesamtem
Formzylinders 07 erfolgt die Verschiebung quer zum Produktionsfluss
P des Bedruckstoffes 03 und relativ zum Bedruckstoff 03,
d. h. relativ zu einer Referenzmarke M des Bedruckstoffes 03,
wobei die Referenzmarke M z. B. die Mittellinie M des Bedruckstoffes 03 sein
kann (2). Die Referenzmarke M kann sich aber auch an
einer anderen Stelle des Bedruckstoffes 03 befinden, z.
B. an einem seiner seitlichen Ränder.
Die quer zum Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 gerichtete
Verschiebung der Druckformen 08 kann anstatt auf den Bedruckstoff 03 auch
auf ein ortsfestes Gestell der Druckmaschine 01 bezogen
sein.
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Der
Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragende
Zylinder 06 mindestens eines von zwei einander nachgeordneten
Druckwerken 04 sind vorzugsweise von einem steuerbaren
Antrieb (nicht dargestellt), z. B. von einem Elektromotor, insbesondere
von einem frequenzgesteuerten Motor, angetrieben. Es kann auch vorgesehen
sein, dass der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragende
Zylinder 06 in allen einander nachgeordneten Druckwerken 04 jeweils
einzeln angetrieben ist. Bei einer Verwendung von steuerbaren Antrieben
ist vorzugsweise eine zueinander eingenommene Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder
der Druckfarbe übertragenden
Zylinder 06 mindestens zweier Druckwerke 04 in
Abhängigkeit
vom Faktor DL der Längsdehnung
steuerbar. Mit der steuerbaren Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder
der Druckfarbe übertragenden
Zylinder 06 kann insbesondere ein Umfangsregister der Formzylinder 07 beeinflusst
werden.
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Vorzugsweise
sind der Aktor und/oder die Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder
der Druckfarbe übertragenden
Zylinder 06 stufenlos steuerbar. Der Aktor und/oder die
Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden
Zylinder 06 sind vorzugsweise im laufenden Produktionsfluss P
des Bedruckstoffes 03 steuerbar. Insbesondere sind der
Aktor und/oder die Antriebe und/oder die Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder
der Druckfarbe übertragenden
Zylinder 06 z. B. von einem der Druckmaschine 01 zugeordneten
Leitstand oder von einer anderen zentralen Steuereinheit steuerbar,
d. h. sie sind fernsteuerbar.
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Es
ist vorteilhaft, für
mindestens eines der Druckwerke 04 einen mit der Steuereinheit
verbundenen Speicher vorzusehen, wobei der Speicher jeweils mindestens
einen Wert für
den Faktor FL der Länge
L zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander
nachfolgender Druckbildstellen 09 und/oder mindestens einen
Wert für
den Faktor FB der Breite B zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander
nachfolgender Druckbildstellen 09 enthält. Alternativ oder zusätzlich kann
der Speicher jeweils mindestens einen Wert für den Faktor FL der Länge L zweier
auf demselben Formzylinder 07 nebeneinander angeordneter
Druckbildstellen 09 und/oder mindestens einen Wert für den Faktor FB
der Breite B zweier auf demselben Formzylinder 07 nebeneinander
angeordneter Druckbildstellen 09 enthalten. Überdies
kann der Speicher jeweils mindestens einen Wert für die unterschiedlichen
Positionen (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S zweier im Produktionsfluss
P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 oder
jeweils mindestens einen Wert für
die unterschiedlichen Positionen (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes
S zweier auf demselben Formzylinder 07 nebeneinander angeordneter
Druckbildstellen 09 enthalten.
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Es
kann vorgesehen sein, dass die Steuereinheit den Schwerpunkt S mindestens
einer im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einer
anderen Druckbildstelle 09 nachfolgenden Druckbildstelle 09 einem
z. B. in einem laufenden Druckprozess von der Längsdehnung und/oder von der
Querdehnung des Bedruckstoffes 03 verschobenen Schwerpunkt
SB des zu druckenden Druckbildes 11 nachführt (3). Dabei
steuert die Steuereinheit zumindest den Aktor und/oder die Phasenlage
der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden
Zylinder 06 vorzugsweise in Abhängigkeit von dem im Speicher gespeicherten
Wert für
den Faktor FL und/oder den Faktor FB und/oder die Positionen (X1;
Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S. Der Schwerpunkt SB des zu druckenden
Druckbildes 11 wird z. B. von einer mit der Steuereinheit
verbundenen Erfassungseinrichtung erfasst, z. B. einer das Druckbild 11 optisch
erfassenden und digital auswertenden Einrichtung, z. B. einer Halbleiterkamera
mit einem CCD-Sensor. Beispielsweise betätigt die Steuereinheit mit
ihr verbundene Einrichtungen dahingehend, dass der Schwerpunkt S
der ein gemeinsames Druckbild 11 druckenden Druckbildstellen 09 mit
dem Schwerpunkt SB des zu druckenden Druckbildes 11 in Übereinstimmung
gebracht wird.
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Hier
vorgeschlagene Verfahren zur Kompensation der Längsdehnung und/oder der Querdehnung
des Bedruckstoffes 03 sehen vor, und zwar vorzugsweise
vorrangig vor einer Verschiebung mindestens einer Druckform 08 auf
einem der Formzylinder 07, wobei die Verschiebung relativ
zu einer Referenzmarke M auf dem Bedruckstoff 03 erfolgt,
dass die Länge
L mindestens einer Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 im
Vergleich zu der Länge
L einer mit demselben Druckbild 11 korrelierenden Druckbildstelle 09 einer
auf einem anderen Formzylinder 07 angeordneten anderen
Druckform 08 um den Faktor FL und/oder die Breite B mindestens
einer Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 im
Vergleich zu der Breite B einer mit demselben Druckbild 11 korrelierenden Druckbildstelle 09 einer
auf einem anderen Formzylinder 07 angeordneten anderen
Druckform 08 um den Faktor FB verändert wird. Alternativ oder
zusätzlich
wird die Position (X1; Y1) eines Schwerpunktes S mindestens einer
Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 im Vergleich
zu der Position (X2; Y2) des Schwerpunktes S einer mit demselben
Druckbild 11 korrelierenden Druckbildstelle 09 einer
auf einem anderen Formzylinder 07 an derselben Position
des Formzylinders 07 angeordneten anderen Druckform 08 verändert. Dabei
wird die Länge
L und/oder die Breite B und/oder die Position (X1; Y1); (X2; Y2)
des Schwerpunktes S der Druckbildstelle 09 vorzugsweise
unter Verwendung des Faktors DL der Längsdehnung und/oder des Faktors
DQ der Querdehnung verändert.
Auch erfolgt die Veränderung
der Länge
L und/oder der Breite B und/oder der Position (X1; Y1); (X2; Y2)
des Schwerpunktes S der Druckbildstelle 09 vorzugsweise
in Abhängigkeit
von der Position der Druckform 08 auf dem Formzylinder 07,
und zwar demjenigen Formzylinder 07, auf dem die Druckform 08 mit
der geänderten
Druckbildstelle 09 angeordnet ist.
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Ein
Wert für
den die Länge
L verändernden Faktor
FL wird vorzugsweise in Abhängigkeit
von dem Faktor DL der Längsdehnung
und ein Wert für den
die Breite B verändernden
Faktor FB wird vorzugsweise in Abhängigkeit von dem Faktor DQ
der Querdehnung ermittelt. Der Wert für den die Länge L verändernden Faktor FL und/oder
der Wert für
den die Breite B verändernden
Faktor FB und/oder die Koordinaten für eine neue Position (X1; Y1);
(X2; Y2) des Schwerpunktes S der Druckbildstelle 09 der Druckform 08 auf
einem der Formzylinder 07 kann auch in Abhängigkeit
von der Druckbildstelle 09 einer anderen an derselben Position
des Formzylinders 07 angeordneten Druckform 08 auf
einem anderen Formzylinder 07 ermittelt werden.
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Eine Änderung
der Länge
L und/oder der Breite B einer Druckbildstelle 09 oder eine Änderung der
Position (X1; Y1); (X2; Y2) ihres Schwerpunktes S zur Kompensation
eines zum Zeitpunkt einer Bebilderung der Druckform 08 bekannten
Teils der Längsdehnung
und/oder der Querdehnung wird vorzugsweise dadurch ausgeführt, dass
auf einem Formzylinder 07 mit einer Druckform 08 mit
einer zu ändernden
Druckbildstelle 09 an derselben Position des Formzylinders 07 eine
Druckform 08 mit der in ihren vorgenannten Parametern geänderten
Druckbildstelle 09 angeordnet wird. Somit erfolgt zumindest
ein Teil der Kompensation des „fan-out-Effektes” in Verbindung
mit der Bebilderung der Druckform 08, d. h. bei der Erstellung
ihrer Druckbildstelle 09. Eine im Vergleich zu der Druckbildstelle 09 einer
anderen Druckform 08 in ihrer Dimension und/oder in der
Position (X1; Y1); (X2; Y2) ihres Schwerpunktes S bereits geänderte Druckbildstelle 09 wird
an der für
sie vorgesehenen Position eines der Formzylinder 07 angeordnet.
Dabei erfolgt die Änderung
in dem Maße,
wie die Änderung
der Dimension und/oder der Position (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes
S der Druckbildstelle 09 z. B. in Abhängigkeit vom Faktor DL der
Längsdehnung
und/oder vom Faktor DQ der Querdehnung des Bedruckstoffes 03 und/oder
von der Position der Druckbildstelle 09 auf einem der Formzylinder 07 sowie
gegebenenfalls weiterer zuvor bekannter oder ermittelbarer Parameter
zu erwarten ist. Die Änderung
bezieht sich demnach auf eine Änderung
der Dimension und/oder der Lage der Druckbildstelle 09 auf
einer Druckform 08, wodurch zu erwartende systematische
Abweichungen zwischen mindestens zwei Druckbildstellen 09 kompensiert
werden. Dadurch ist eine Änderung
der Position der Druckform 08 auf dem Formzylinder 07 häufig nicht
mehr oder nur noch zur Feineinstellung oder zur Nachführung während des
laufenden Druckprozesses erforderlich.
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Zur
Berücksichtigung
der erforderlichen Änderung
der Dimension und/oder der Lage der Druckbildstelle 09 auf
einer Druckform 08 werden vorab bekannte oder ermittelbare
Parameter, wie z. B. der Faktor DL der Längsdehnung und/oder der Faktor DQ
der Querdehnung des Bedruckstoffes 03, einem Bebilderungssystem
zugeleitet, wobei das Bebilderungssystem vorzugsweise von einem
Computer gesteuert und ausgehend von einem digitalen Datensatz die
Druckbildstelle 09 z. B. mit einem Laser auf der Druckform 08 aufbringt.
Das Bebilderungssystem erstellt demnach die Druckbildstelle 09 auf
einer Druckform 08 entsprechend den bereitgestellten Vorgaben
und kompensiert auf diese Weise zu erwartende Auswirkungen eines „fan-out-Effektes”. Dabei
bebildert das Bebilderungssystem die Druckform 08 insbesondere
in Abhängigkeit
vom Farbton des Druckfarbe übertragenden
Zylinders 06 und/oder von der Anordnung des Druckwerkes 04 mit
dem die Druckform 08 tragenden Formzylinder 07 im
Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 und/oder von der Position
der auf dem Formzylinder 07 angeordneten Druckform 08.
Das Bebilderungssystem berücksichtigt
also bei der Erstellung einer Druckbildstelle 09 ihre Position
auf einer Druckform 08, wobei diese Position üblicherweise
durch einen in einer Druckvorstufe erstellten Belegungsplan festgelegt
ist. Ausgehend von der laut dem Belegungsplan erforderlichen Position
der Druckform 08 auf einem der Formzylinder 07 passt
das Bebilderungssystem dann zumindest einige Druckbildstellen 09,
vorzugsweise jede Druckbildstelle 09 in einem einem ersten
Druckwerk 04 nachfolgenden weiteren Druckwerk 04,
in ihrer Länge
L und/oder Breite B und/oder in der Position ihres Schwerpunktes
S in Abhängigkeit
von den erwähnten
bei der Erzeugung desselben Druckbildes 11 zu berücksichtigenden
Einflussgrößen an,
um im laufenden Druckprozess zu erwartenden systematischen Abweichungen
entgegenzuwirken und diese durch eine geeignete Gestaltung und/oder
Anordnung, d. h. Positionierung der Druckbildstelle 09 möglichst
zu kompensieren.
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In
einer Weiterentwicklung des vorgeschlagenen Verfahrens wird ein
Sollwert für
den die Länge L
verändernden
Faktor FL und/oder ein Sollwert für den die Breite B verändernden
Faktor FB und/oder ein Sollwert für die zu verändernde
Position des Schwerpunktes S der Druckbildstelle 09 einer
Druckform 08 fortlaufend ermittelt, indem für die genannten Änderungen
relevante Parameter z. B. während
des laufenden Druckprozesses erfasst und in ihrem Wert angepasst
werden. Auf mindestens einem der Formzylinder 07 kann dann
eine Druckform 08 mit der geänderten Druckbildstelle 09 angeordnet
werden, wenn ein Istwert für
den die Länge
L verändernden Faktor
FL und/oder ein Istwert für
den die Breite B verändernden
Faktor FB und/oder ein Istwert für
die zu verändernde
Position (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S der Druckbildstelle 09 einer
Druckform 08 eine zulässige
Abweichung von den ermittelten Sollwerten überschreitet. Dazu ist aber
die Erstellung einer Druckform 08 mit einer geänderten
Druckbildstelle 09 und ihr Austausch am betreffenden Formzylinder 07 erforderlich,
was eine Unterbrechung des Druckprozesses bedeuten kann.
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Die
Sollwerte werden z. B. für
jeden Farbton ermittelt, den ein Druckfarbe übertragender Zylinder 06 überträgt. Oder
die Sollwerte werden für
jeden Formzylinder 07 der im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander
nachfolgenden Druckwerke 04 und/oder für jede Position einer auf einem
der Formzylinder 07 angeordneten Druckformen 08 ermittelt.
Die ermittelten Sollwerte werden vorzugsweise in einem Speicher
gespeichert und bei Bedarf dem Bebilderungssystem zur Verfügung gestellt.
-
Des
Weiteren kann zumindest einem Teil der Querdehnung des Bedruckstoffes 03 durch
den Einsatz eines Bildreglers 38 entgegengewirkt werden (1),
wobei der Bedruckstoff 03 vor seinem Einlauf in ein nachfolgendes
Druckwerk 04 quer zu seiner Produktionsrichtung R durch
den Bildregler 38 vorzugsweise wellenförmig deformiert und damit in seiner
Breite B03 in einer der Querdehnung entgegenwirkender Weise verringert
wird (3). Die Intensität der Breitenminderung erfolgt
vorzugsweise im umgekehrten Verhältnis
zum Faktor DQ der Querdehnung und kann vorzugsweise auch während des laufenden
Druckprozesses verändert
werden. Die Deformation des Bedruckstoffes 03 kann z. B.
mechanisch durch vorzugsweise beidseitig des Bedruckstoffes 03 an
diesen angestellte Rollen erfolgen, wobei diese Rollen zur Vermeidung
qualitätsmindernder
Einflüsse
vorzugsweise außerhalb
des Druckbildes 11 am Bedruckstoff 03 angreifen
und vorzugsweise eigenständig
rotativ angetrieben sind. Eine andere Ausgestaltung des Bildreglers 38 sieht mindestens
eine auf die Oberfläche
des Bedruckstoffes 03 gerichtete Luftdüse vor, die z. B. Druckluft
gegen den Bedruckstoff 03 strömen lässt und den Bedruckstoff 03 damit
kontaktlos deformiert. Bei diesem pneumatischen Bildregler 38 sind
quer zum Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 vorzugsweise mehrere
voneinander beabstandete Luftdüsen
vorgesehen, vorzugsweise mindestens drei Luftdüsen, wobei der Luftstrom der
zwischen zwei Luftdüsen
angeordneten Luftdüse
dem Luftstrom ihrer benachbarten Luftdüsen vorzugsweise entgegen gerichtet
ist, sodass sich der mit dem Luftstrom der Luftdüsen beaufschlagte Bedruckstoff 03 wellenförmig deformiert. Sowohl
beim mechanischen als auch beim pneumatischen Bildregler 38 ist
die Deformation des Bedruckstoffes 03 durch eine den Bildregler 38 steuernde
Steuereinheit vorzugsweise stufenlos innerhalb bestimmter Grenzen
steuerbar, insbesondere z. B. von einem zur Druckmaschine 01 gehörenden Leitstand
fernsteuerbar. Die Steuereinheit kann durch eine Betätigung des
Bildreglers 38 den Schwerpunkt SB des Druckbildes 11 verändern.
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Bezugszeichenliste
-
- 01
- Druckmaschine,
Zeitungsdruckmaschine, Akzidenzdruckmaschine
- 02
- Druckeinheit
- 03
- Bedruckstoff,
Materialbahn, Papierbahn
- 04
- Druckwerk
- 05
-
- 06
- Druckfarbe übertragender
Zylinder, Übertragungszylinder
- 07
- Zylinder,
Formzylinder
- 08
- Druckform
- 09
- Druckbildstelle
- 10
-
- 11
- Druckbild
- 12
- Mantelfläche
- 13
- Kanal
- 14
- Öffnung
- 15
-
- 16
- Ende
- 17
- Ende
- 18
- Schenkel
- 19
- Schenkel
- 20
-
- 21
- Kante
- 22
- Kante
- 23
- Wandung
- 24
- Wandung
- 25
-
- 26
- Ende
- 27
- Haltemittel
- 8
- Ende
- 29
- Nut
- 30
-
- 31
- Widerlager
- 32
- Stellmittel,
Hohlkörper,
Schlauch
- 33
- Federelement
- 34
- Führungselement
- 35
-
- 36
- Wandung
- 37
- Stützelement
- 38
- Bildregler
- B
- Breite
(09)
- L
- Länge (09)
- M
- Mittellinie,
Referenzmarke
- P
- Produktionsfluss
- R
- Produktionsrichtung
- S
- Schwerpunkt
(09)
- T
- Tangente
- V
- Schlitzweite
- W
- Strecke
- X
- axiale
Richtung, Richtungspfeil
- Y
- Umfangsrichtung,
Richtungspfeil
- SB
- Schwerpunkt
(11)
- A1
- Abstand
- A2
- Abstand
- A3
- Abstand
- B03
- Breite
(03)
- X1;
Y1
- Position
- X2;
Y2
- Position
- α
- Öffnungswinkel
- β
- Öffnungswinkel