DE102004032925A1 - Schallisolationssystem - Google Patents

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Abstract

Ein Schallisolationssystem für die Verwendung in einem Fahrzeug umfasst eine Schicht aus einem Faserpolstermaterial mit einer ersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden zweiten Oberfläche. Die erste Oberfläche umfasst mehrere beabstandete Vertiefungen. Die zweite Oberfläche umfasst einen im Wesentlichen flachen Teil, der sich über zwei benachbarte Vertiefungen erstreckt. Die mehreren Vertiefungen sind konfiguriert, um mehrere Hohlräume zu definieren, wenn das Schallisolationssystem in dem Fahrzeug montiert ist, wodurch die akustische Leistung des Schallisolationssystems erhöht wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Schallisolationssystem sowie ein Verfahren zum Ausbilden eines Schallisolationssystems für die Verwendung im Innenraum eines Kraftfahrzeugs.
  • Neue Entwicklungen auf dem Gebiet von Kraftfahrzeug-Schallisolationssystemen wie etwa Bodensystemen fokussieren auf sogenannten „Lightweight-Technologies", die beträchtliche Reduktionen des Gewichts eines Bodensystems im Vergleich zu herkömmlichen Schallisolationsmaterialien ermöglichen, wobei sie zudem verbesserte Schallabsorptionseigenschaften bieten. Diese Eigenschaften sind attraktiv für Kfz-Hersteller, weil durch eine Gewichtsreduktion des Bodensystems der Kraftstoffverbrauch eines Fahrzeugs reduziert werden kann.
  • Die gegenwärtigen Bodensysteme sehen jedoch in bestimmten Frequenzbereichen keine angemessenen Schallabsorptionseigenschaften vor.
  • Die Erfindung gibt ein Schallisolationssystem für die Verwendung in einem Fahrzeug an, das eine Schicht aus einem Faserpolstermaterial mit einer ersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden zweiten Oberfläche umfasst. Die erste Oberfläche umfasst mehrere zueinander beabstandete Vertiefungen. Die zweite Oberfläche weist einen im wesentlichen flachen Teil auf, der sich über zwei benachbarte Vertiefungen der ersten Oberfläche erstreckt. Weiterhin sind die mehreren Vertiefungen konfiguriert, um mehrere Hohlräume zu bilden, wenn das Schallisolationssystem in dem Fahrzeug installiert wird, wodurch die akustische Leistung des Schallisolationssystems erhöht wird.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst ein Bodensystem für die Positionierung in Nachbarschaft zu der Bodenpfanne eines Fahrzeugs eine Faserschicht mit mehreren vertikal überlappenden falten, die gemeinsam eine erste Oberfläche und eine gegenüberliegende zweite Oberfläche der Faserschicht definieren. Die erste Oberfläche ist der Bodenpfanne zugewandt und weist mehrere Vertiefungen auf. Die zweite Oberfläche weist eine Form auf, die allgemein der Bodenpfanne entspricht. Das Bodensystem umfasst weiterhin eine Deckschicht, die mit der zweiten Oberfläche der Faserschicht verbunden ist. Weiterhin sind die mehreren Vertiefungen konfiguriert, um mehrere Hohlräume zu definieren, wenn das Bodensystem in dem Fahrzeug montiert ist, wodurch die akustische Leistung des Schallisolationssystem erhöht wird.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Ausbilden eines Schallisolationssystems für die Verwendung in einem Fahrzeug angegeben. Das Verfahren umfasst einen Schritt zum Positionieren einer Schicht aus Faserpolstermaterial mit einer ersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden zweiten Oberfläche zwischen einem ersten und einem zweiten Formabschnitt, wobei der erste Formabschnitt eine Formfläche mit mehreren beabstandeten Vorsprüngen umfasst. Das Verfahren umfasst weiterhin einen Schritt zum Komprimieren der Schicht aus Faserpolstermaterial zwischen den Formabschnitten, sodass die erste Formfläche mehrere beabstandete Vertiefungen in der ersten Oberfläche der Schicht aus Faserpolstermaterial bildet. Weiterhin sind die Vertiefungen konfiguriert, um mehrere Hohlräume zu bilden, wenn das Schallisolationssystem in dem Fahrzeug installiert ist.
  • 1 ist eine Querschnittansicht eines Schallisolationssystems gemäß der Erfindung, das auf einem Fahrzeugteil positioniert ist, wobei das Schallisolationssystem eine Faserschicht und eine an der Faserschicht befestigte Deckschicht umfasst.
  • 2 ist eine Ansicht von unten des Abschnitts des Schallisolationssystems von 1, das mehrere geformte Vertiefungen in der Faserschicht zeigt.
  • 3 ist eine Ansicht von unten des Schallisolationssystems, das die Faserschicht mit einer kegelförmigen Gipfel/Tal-Konfiguration zeigt.
  • 4 ist eine Querschnittansicht des Schallisolationssystems, das eine optional vertikal überlappte Konfiguration der Faserschicht zeigt.
  • 5 ist eine schematische Ansicht einer Form, die zum Herstellen des Schallisolationssystems verwendet werden kann.
  • 1 zeigt einen Querschnitt eines Schallisolationssystems 10 gemäß der Erfindung für die Verwendung in einem Innenraum eines Fahrzeugs. In der in 1 gezeigten Ausführungsform kann das Schallisolationssystem 10 zum Beispiel als ein Bodensystem ausgebildet sein, das in Nachbarschaft zu einem Fahrzeugteil 11 wie etwa einer Bodenpfanne positioniert wird. Alternativ hierzu kann das Schallisolationssystem 10 als ein Himmel, eine Ablagenabdeckung, eine Türverkleidung, eine Kofferraumverkleidung, eine Motorraumverkleidung oder eine andere Verkleidung oder Abdeckung eines Fahrzeugs ausgebildet sein, wobei das Fahrzeugteil 11 ein Fahrzeugdach, eine Ablage, ein Türpaneel, eine Motorraumwand oder ein anderes Teil sein kann.
  • In der in 1 und 2 gezeigten Ausführungsform umfasst das Schallisolationssystem 10 eine Schicht aus einem Faserpolstermaterial wie etwa eine Faserschicht 12 sowie eine mit der Faserschicht 12 verbundene Deckschicht 14. Die Faserschicht 12 umfasst mehrere Fasern wie etwa natürliche Fasern, synthetische Faser oder eine Mischung aus natürlichen und synthetischen Fasern. Geeignete natürliche Fasern sind Baumwolle, Hanf, Wolle, Seide, Jute, Ramie, Sisal oder ähnliches. Geeignete synthetische Fasern sind Fasern aus Polyester, Polypropylen, Nylon, Glass, Keramik oder ähnliches.
  • Weiterhin können die Fasern in einer beliebigen Anordnung oder Ausrichtung vorgesehen werden, wobei die Fasern willkürlich oder systematisch ausgerichtet sein können. In der Ausführungsform von 1 sind die Fasern allgemein vertikal ausgerichtet und erstrecken sich allgemein linear. Eine derartige vertikale Ausrichtung bietet einen erhöhten Kompressionswiderstand in der vertikalen Richtung. Andere geeignete Fasermaterialien sind High-Loft-Fasern, die durch eine Querlegungs- oder Luftlegungs-Prozess hergestellt werden.
  • Wie weiterhin in 1 und 2 gezeigt, weist die Faserschicht 12 eine erste Oberfläche 16, die dem Fahrzeugteil 11 zugewandt ist, und eine zweite gegenüberliegende Oberfläche 18 auf. Die erste Oberfläche 16 weist mehrere beabstandete Vertiefungen 20 auf, die zusammen eine gefaltete Konfiguration für die erste Oberfläche 16 vorsehen, sodass die erste Oberfläche 16 eine größere Fläche aufweist als eine flache Oberfläche und sodass die erste Oberfläche 16 nicht der Form des Fahrzeugteils 11 entspricht. Beispiele für gefaltete Konfigurationen sind eine gewellte Fläche wie in 1 und 2 gezeigt, eine Vielzahl von Gipfeln und Tälern wie etwa kegelförmige Gipfel und Täler wie in 3 gezeigt, durch das Formen der Faserschicht 12 mittels einer Formfläche mit Vorsprüngen in verschiedenen Konfigurationen oder Gittermustern geformte Formen, eine Reihe von dicken und dünnen Abschnitten, die ein Muster ergeben, oder andere gemusterte Konfigurationen.
  • Die Vertiefungen 20 können eine beliebige Konfiguration aufweisen, wobei die Vertiefungen 20 in einer Ausführungsform allgemein die gleiche Form aufweisen und im wesentlichen mit gleichen Abständen vorgesehen sind. Außerdem können die Vertiefungen 20 eine geeignete Höhe bzw. Tiefe aufweisen, wobei die Tiefe wenigstens 10% der Gesamtdicke der Faserschicht 12 ausmachen kann. In einer Ausführungsform der Erfindung weisen die Vertiefungen 20 jeweils eine Tiefe von wenigstens 25% der Dicke der Faserschicht 12 auf. In einer anderen Ausführungsform der Erfindung weisen die Vertiefungen 20 jeweils eine Tiefe von ungefähr 75% der Dicke der Faserschicht 12 auf.
  • Die zweite Oberfläche 18 ist nicht dem Fahrzeugteil 11 zugewandt und weist eine Konfiguration auf, die sich allgemein von derjenigen der ersten Oberfläche 16 unterscheidet. In der in 1 gezeigten Ausführungsform weist die zweite Oberfläche 18 eine im wesentlichen flache Konfiguration auf. Insbesondere ist in der in 1 gezeigten Ausführungsform die zweite Oberfläche 18 nicht mit Vertiefungen versehen, sodass jeder Teil der zweiten Oberfläche 18, der sich über zwei benachbarte Vertiefungen 20 in der ersten Oberfläche 18 erstreckt, im wesentlichen flach ist, mit Ausnahme von Teilen der zweiten Oberfläche 18, die an Biegungen der Faserschicht 12 angeordnet sind. Weiterhin kann in der Ausführungsform von 1 die zweite Oberfläche 18 mit einer Form vorgesehen werden, die allgemein der Form des Fahrzeugteils 11 entspricht.
  • Wie in 4 gezeigt, kann die Faserschicht 12 derart ausgebildet werden, das sie mehrere überlappende Falten 22 aufweist, sodass die Faserschicht 12 eine gewellte Konfiguration aufweist. Benachbarte Falten 22 können einander kontaktieren oder mit einem engen Abstand zueinander angeordnet sein, sodass die Falten 22 zusammenwirken, um jeweils die erste Oberfläche 16 und die zweite Oberfläche 28 zu bilden. Die Falten 22 können in beliebiger geeigneter Weise vorgesehen werden, wobei die Falten 22 in einer Ausführungsform der Erfindung unter Verwendung einer Faltmaschine ausgebildet werden, wie sie etwa von Struto International in Oak Brook, Illinois, angeboten wird. Außerdem können in einer derartigen gefalteten Konfiguration die Fasern mit einer allgemein vertikalen Ausrichtung vorgesehen werden, was weiter unten ausführlicher erläutert wird.
  • Die Faserschicht 12 kann auch thermische Binderfasern zum Bonden der Fasern der Faserschicht 12 und zum Aufrechterhalten einer gewünschten Form der Faserschicht 12 umfassen. Wenn die Faserschicht 12 Falten 22 umfasst, können derartige Binderfasern auch verwendet werden, um benachbarte Falten 22 zu bonden. Alternativ hierzu kann die Faserschicht durch polymerisiertes Phenolharz gebondet werden.
  • Wie in 1 gezeigt, kann die Deckschicht 14 eine oder mehrere geeignete Schichten umfassen. Zum Beispiel kann die Deckschicht 14 eine luftdurchlässige Textil- oder Teppichschicht aus natürlichen und/oder synthetischen Fasern umfassen. Insbesondere kann die Deckschicht 14 Nadelflor-Nylonfasern umfassen, die mit einem Träger wie etwa einem Polyesterträger verwoben oder auf andere Weise verbunden sind. Die Deckschicht 14 kann aber auch nicht-gewebte Fasern umfassen, die vernadelt werden.
  • Die Deckschicht 14 weist eine erste Oberfläche wie etwa eine verborgene Oberfläche 23, die dem Fahrzeugteil 11 zugewandt ist, und eine zweite Oberfläche wie etwa eine Sichtoberfläche 24 auf, die nicht dem Fahrzeugteil 11 zugewandt ist. Wie in 1 und 4 gezeigt, ist die verborgene Oberfläche 23 an der zweiten Oberfläche 18 der Faserschicht 12 befestigt.
  • Die verborgene Oberfläche 23 der Deckschicht 14 kann auf beliebige geeignete Weise an der zweiten Oberfläche 18 der Faserschicht 12 befestigt werden, etwa mithilfe eines Klebers. Zum Beispiel kann der Kleber ein Klebepulver und/oder eine thermoplastische Filmschicht wie etwa eine stranggepresste thermoplastische Schicht oder eine gesinterte thermoplastische Schicht sein.
  • Alternativ hierzu kann das Schallisolationssystem 10 ohne eine Deckschicht vorgesehen werden, wenn diese bei einer bestimmten Anwendung nicht erforderlich ist. Zum Beispiel kann die Deckschicht 14 weggelassen werden, wenn das Schallisolationssystem innen an einem Türpaneel installiert wird.
  • Wenn das Schallisolationssystem 10 in dem Fahrzeug installiert wird, definieren die Vertiefungen 20 der Faserschicht 12 mehrere Hohlräume 26. Diese Konfiguration erhöht die akustische Leistung des Schallisolationssystems 10 im Vergleich zu den Systemen aus dem Stand der Technik beträchtlich. Wie in der folgenden Tabelle 1 gezeigt, werden die Schallabsorptionseigenschaften einer Probe einer gefalteten Faserschicht gemäß einer Ausführungsform der Erfindung mit einer Probe eines herkömmlichen Standard-Faserpolstermaterials bei Frequenzen zwischen 50 und 6300 Hz verglichen.
  • Tabelle 1: Schallabsorption eines Standard-Faserpolsters im Vergleich zu einer gefalteten Faserschicht der Erfindung
    Figure 00090001
  • Das Testen der Proben wird in Übereinstimmung mit dem ASTM C384-Standardtestverfahren für die Impedanz und Absorption von akustischen Materialien durch ein Impedanzrohrverfahren durchgeführt. Außerdem wird das Testen unter Verwendung eines Impedanzrohrs und eines Signalverstärkers durchgeführt, der von Bruel & Kjaer in Deutschland hergestellt wurde. Die Datenpunkte zeigen, dass bei Frequenzen von ungefähr 100 Hz und höher die Probe der Faserschicht der vorliegenden Erfindung höhere Schallabsorptionskoeffizienten vorsieht als die Standard-Faserpolsterung.
  • Die Proben in dem Test sind allgemein aus dem gleichen Material ausgebildet und weisen ein gleiches Gewicht und eine gleiche Anfangsdicke auf. Beide Testproben umfassen Faserpolster, die eine Gesamtdicke von 0,75 Zoll (3,93 cm) aufweisen. Es kann eine beliebige Konfiguration verwendet werden, um eine Faltung vorzusehen, wobei die gefaltete Testprobe mit Vertiefungen versehen ist, die in einem 28 mm X 28 mm-Gittermuster ausgebildet sind. Das 28 mm X 28 mm-Gittermuster wird erzeugt, indem gleichmäßig beabstandete Linien in einer ersten und einer zweiten dazu senkrechten Richtung auf einer Formfläche vorgesehen werden. Dann werden Zapfen an den Schnittpunkten der Linien platziert, um eine gemusterte Fläche auf der gefalteten Probe vorzusehen. Schließlich wird die Faserschicht für die gefaltete Probe derart auf die Form gelegt, dass deren Verarbeitungsrichtung senkrecht zu der ersten Richtung ist.
  • Mit Bezug auf 5 wird im Folgenden ein Verfahren zum Herstellen des Schallisolationssystems 10 beschrieben. Das Schallisolationssystem 10 kann unter Verwendung einer beliebigen Vorrichtung und eines beliebigen Prozesses hergestellt werden. 5 zeigt eine Form 28, die in Verbindung mit einem Kompressionsformprozess verwendet werden kann. Die Form 28 umfasst einen ersten Formabschnitt 30 und einen zweiten Formabschnitt 32. Der erste Formabschnitt 20 umfasst eine erste Formfläche 34 mit mehreren beabstandeten Vorsprüngen 36, die zur Ausbildung der Vertiefungen 20 verwendet werden. In einer Ausführungsform der Erfindung sind die Vorsprünge 36 Zapfen mit einem oktogonalen Querschnitt. Alternativ hierzu können die Vorsprünge 36 eine beliebige geeignete Konfiguration aufweisen, sodass die Zapfen zylindrisch, kegelförmig, pyramidenförmig oder keilförmig sein können und kreisförmige, rechteckige oder dreieckige Querschnitte aufweisen können. In einem weiteren Beispiel können die Vorsprünge 36 längliche Glieder oder Streben in einer geeigneten Konfiguration umfassen, etwa kreisförmige oder rechteckige Streben, um die Vertiefungen 20 als längliche Täler oder Rillen auszubilden. Es können weitere beabstandete Vorsprünge auf diesen Streben vorgesehen werden, um zusätzliche kleinere Vertiefungen auszubilden.
  • In der Ausführungsform von 5 ist der zweite Formabschnitt 32 mit einer im wesentlichen flachen zweiten Formfläche 38 versehen, die keine Vorsprünge zur Ausbildung von Vertiefungen umfasst. Alternativ hierzu kann die zweite Formfläche 38 einen oder mehrere Vorsprünge, Vertiefungen oder andere Merkmale umfassen.
  • Bei dem Verfahren der Erfindung kann die Faserschicht 12 zuerst auf geeignete Weise hergestellt werden. Zum Beispiel können die Fasern willkürlich ausgerichtet werden, etwa in einem High-Loft-Luftlegeprozess, um die Faserschicht 12 auszubilden. Alternativ hierzu können die Fasern horizontal ausgerichtet werden, etwa durch einen High-Loft-Querlegungsprozess. Als weiteres Beispiel kann eine Faltmaschine (nicht gezeigt) verwendet werden, um eine willkürlich ausgerichtete oder systematisch angeordnete Faserschicht vertikal oder horizontal zu falten, um die Faserschicht 12 auszubilden.
  • In einer Ausführungsform kann eine Krempelvorrichtung wie sie etwa von Thibeau in Tourcoing Cedex, Frankreich, angeboten wird, verwendet werden, um Fasern zu einer bestimmten Ausrichtung zu kämmen oder auf andere Weise anzuordnen, etwa in einer Verarbeitungsrichtung, um eine relativ dünne Faserschicht zu bilden. Es kann dann eine Faltmaschine zur vertikalen Faltung der Faserschicht verwendet werden, um die Faserschicht 12 auszubilden. Bei einem derartigen Prozess können die Fasern der Faserschicht 12 mit einer allgemein vertikalen Ausrichtung vorgesehen werden.
  • Wie in 5 gezeigt, sind die Faserschicht 12 und die Deckschicht 14 zwischen den Formabschnitten 30 und 32 der Form 28 positioniert. Die Faserschicht 12 und die Deckschicht 14 werden dann zwischen den Formabschnitten 30 und 32 komprimiert, um die Schichten 12 und 14 zu verbinden und zu formen.
  • Die erste Formfläche 34 ist konfiguriert, um die Vertiefungen 20 in der ersten Oberfläche 16 der Faserschicht 12 zu bilden, wenn die Schichten 12 und 14 komprimiert werden. Weiterhin ist die Form 28 in der Ausführungsform von 5 konfiguriert, um die Faserschicht 12 derart zu formen, dass wenigstens ein Teil der zweiten Fläche 18 im wesentlichen flach ausgebildet ist. Zum Beispiel kann ein Teil der zweiten Oberfläche 18, der sich über zwei benachbarte Vertiefungen 20 erstreckt, im wesentlichen flach ausgebildet sein.
  • Ein Klebematerial wie etwa ein Klebepulver und/oder eine thermoplastische Filmschicht kann vor dem Komprimieren der Schichten zwischen der Faserschicht 12 und der Deckschicht 14 vorgesehen werden, um die Verbindung der Schichten 12 und 14 zu unterstützen. Außerdem kann die Faserschicht 12 thermische Binder oder Phenolbinder umfassen, um die Fasern der Faserschicht 12 zu binden und die Form der Faserschicht 12 zu aufrechtzuerhalten.
  • Außerdem können die Faserschicht 12 und/oder die Deckschicht 14 erhitzt werden, etwa in einem Ofen oder in einer anderen geeigneten Einrichtung, bevor sie zwischen den Formabschnitten 30 und 32 positioniert werden. Weiterhin können die Formabschnitte 30 und 32 erhitzt und/oder gekühlt werden, um den Formprozess zu unterstützen. Alternativ oder ergänzend hierzu kann die Form 28 derart konfiguriert sein, dass ein Heizfluid wie etwa Heißluft oder Dampf zwischen die Formabschnitte 30 und 32 eingeführt wird, um die Schichten 12 und/oder 14 zu erhitzen.
  • Als Alternative zu dem oben beschriebenen Prozess kann die Deckschicht 14 in einer separaten Formoperation geformt werden, sodass die Deckschicht 14 eine Form aufweist, die allgemein den Formflächen 34 und 38 entspricht, bevor sie zwischen den Formabschnitten 30 und 32 positioniert wird. Als weitere Alternative kann die Faserschicht 12 in der Form 28 ohne Deckschicht 14 geformt werden, wobei die Deckschicht 14 danach mit der Faserschicht 12 verbunden wird, etwa durch eine zusätzliche Formoperation. Als weitere Alternative kann die Deckschicht 14 auch weggelassen werden, wenn sie für eine bestimmte Anwendung nicht erforderlich ist.
  • Gemäß dem Verfahren der Erfindung wirken die Vertiefungen 20 der Faserschicht 12 zusammen, um eine gefaltete Konfiguration für die erste Oberfläche 16 vorzusehen. Bei einer derartigen Konfiguration ist die Fläche der ersten Oberfläche 16 wesentlich größer als bei den Faserpolsterschichten aus dem Stand der Technik. Dadurch wird die Schallabsorption des Schallisolationssystems 10 im Vergleich zu den Systemen aus dem Stand der Technik wesentlich erhöht. Weil außerdem die zweite Oberfläche 18 der Faserschicht 12 vorzugsweise nicht mit einer gefalteten Konfiguration versehen ist, kann der Kontakt zwischen der Faserschicht 12 und der Deckschicht 14 maximiert werden.
  • Es ist zu beachten, dass Schallisolationssysteme gemäß der Erfindung konfiguriert werden können, um Schall in verschiedenen Frequenzbereichen zu absorbieren, etwa im niedrigen und/oder im hohen Frequenzbereich. Zum Beispiel können Faktoren wie die Materialien, die Konfiguration der Vertiefungen und der Luftflusswiderstand der Faserschicht und/oder der Deckschicht entsprechend gewählt werden, um eine gewünschte Schallabsorptionseigenschaft zu erhalten.
  • Es wurden Ausführungsformen der Erfindung gezeigt und beschrieben, wobei die Erfindung keineswegs auf diese Ausführungsformen beschränkt ist. Die vorstehende Beschreibung ist beschreibend und nicht einschränkend, wobei verschiedene Änderungen vorgenommen werden können, ohne dass deshalb der Erfindungsumfang verlassen wird.
    •

Claims (20)

  1. Schallisolationssystem für die Verwendung in einem Fahrzeug, wobei das Schallisolationssystem umfasst: eine Schicht (12) aus einem Faserpolstermaterial mit einer ersten Oberfläche (16) und einer gegenüberliegenden zweiten Oberfläche (18), wobei die erste Oberfläche (16) mehrere beabstandete Vertiefungen (20) umfasst und wobei die zweite Oberfläche (18) einen im wesentlichen flachen Teil umfasst, der sich über zwei benachbarte Vertiefungen (20) der ersten Oberfläche (16) erstreckt, wobei die Vertiefungen (20) der erste Oberfläche (16) konfiguriert sind, um mehrere Hohlräume (26) zu definieren, wenn das Schallisolationssystem in dem Fahrzeug montiert wird, wodurch die akustische Leistung des Schallisolationssystems erhöht wird.
  2. Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das Schallisolationssystem konfiguriert ist, um in Nachbarschaft zu einer Bodenpfanne des Fahrzeugs angeordnet zu werden, wobei die zweite Oberfläche (18) der Schicht (12) aus dem Faserpolstermaterial eine Form aufweist, die allgemein derjenigen der Bodenpfanne entspricht.
  3. Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (12) aus Faserpolstermaterial mehrere allgemein vertikal ausgerichtete Fasern umfasst.
  4. Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (12) aus Faserpolstermaterial mehrere allgemein mehrere vertikale Falten umfasst.
  5. Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (20) zusammenwirken, um eine gewellte Konfiguration für die erste Oberfläche (16) der Schicht (12) aus Faserpolstermaterial vorzusehen, wobei die gewellte Konfiguration mehrere im wesentlichen gleichmäßig beabstandete Gipfel umfasst.
  6. Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (12) aus Faserpolstermaterial eine Dicke aufweist und jede Vertiefung (20) eine Tiefe aufweist, die wenigstens zehn Prozent der Dicke ausmacht.
  7. Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (12) aus Faserpolstermaterial natürliche Fasern umfasst.
  8. Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (12) aus Faserpolstermaterial synthetische Fasern umfasst.
  9. Schallisolationssystem nach Anspruch 1, weiterhin gekennzeichnet durch eine Deckschicht (14), die mit der zweiten Oberfläche (18) der Schicht (12) aus Faserpolstermaterial verbunden ist.
  10. Bodensystem für die Positionierung in Nachbarschaft zu einer Bodenpfanne eines Fahrzeugs, wobei das Bodensystem umfasst: eine Faserschicht (12) mit mehreren vertikal überlappenden Falten, die gemeinsam eine erste Oberfläche (16) und eine gegenüberliegende zweite Oberfläche (18) der Faserschicht (12) definieren, wobei die erste Oberfläche (16) der Bodenpfanne zugewandt ist und mehrere Vertiefungen (20) aufweist, während die zweite Oberfläche (18) eine Form aufweist, die allgemein der Bodenpfanne entspricht, wobei die zweite Oberfläche (18) weiterhin einen im wesentlichen flachen Teil aufweist, der sich über wenigstens zwei benachbarte Vertiefungen (20) der ersten Oberfläche (16) erstreckt, und eine Deckschicht (14), die mit der zweiten Oberfläche (18) der Faserschicht (12) verbunden ist, wobei die mehreren Vertiefungen (20) konfiguriert sind, um mehrere Hohlräume (26) zu definieren, wenn das Bodensystem in dem Fahrzeug montiert ist, wodurch die akustische Leistung des Bodensystems erhöht wird.
  11. Verfahren zum Ausbilden eines Schallisolationssystems für die Verwendung im Innenraum eines Fahrzeugs, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Positionieren einer Schicht aus Faserpolstermaterial mit einer ersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden zweiten Oberfläche zwischen einem ersten und einem zweiten Formabschnitt einer Form, wobei der erste Formabschnitt eine erste Formfläche mit mehreren beabstandeten Vorsprüngen umfasst, und Komprimieren der Schicht aus Faserpolstermaterial zwischen den Formabschnitten, sodass die erste Formfläche mehrere beabstandete Vertiefungen in der ersten Oberfläche der Schicht aus Faserpolstermaterial bildet, wobei die Vertiefungen konfiguriert sind, um mehrere Hohlräume zu bilden, wenn das Schallisolationssystem in dem Fahrzeug installiert wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus Faserpolstermaterial mehrere allgemein vertikal ausgerichtete Fasern umfasst.
  13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen gemeinsam eine gefaltete Konfiguration für die erste Oberfläche der Schicht aus Faserpolstermaterial vorsehen.
  14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Formabschnitt eine zweite Formfläche umfasst, wobei wenigstens ein Teil der zweiten Formfläche im wesentlichen Flach ist, wobei der Schritt zum Komprimieren derart durchgeführt wird, dass ein Teil der zweiten Oberfläche der Schicht aus Faserpolstermaterial, der sich über zwei benachbarte Vertiefungen der ersten Oberfläche erstreckt, im wesentlichen flach ausgebildet wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 11, weiterhin gekennzeichnet durch einen Schritt zum Verbinden einer Deckschicht mit der zweiten Oberfläche der Schicht aus Faserpolstermaterial.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt zum Verbinden das Positionieren der Deckschicht zwischen dem ersten und dem zweiten Formabschnitt zusammen mit der Schicht aus Faserpolstermaterial umfasst.
  17. Verfahren nach Anspruch 11, weiterhin gekennzeichnet durch einen Schritt zum Erhitzen der Schicht aus Faserpolstermaterial vor dem Schritt zum Positionieren.
  18. Verfahren nach Anspruch 11, weiterhin gekennzeichnet durch einen Schritt zum Erhitzen der Schicht aus Faserpolstermaterial, wenn die Schicht aus Faserpolstermaterial zwischen den Formabschnitten positioniert ist.
  19. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus Faserpolstermaterial mehrere vertikal überlappende Falten umfasst, die gemeinsam die erste und die zweite Oberfläche definieren.
  20. Verfahren nach Anspruch 11, weiterhin gekennzeichnet durch einen Schritt zum Falten einer Faserschicht, um die Schicht aus Faserpolstermaterial zu bilden, wobei der Schritt zum Falten vor dem Schritt zum Positionieren durchgeführt wird.
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