DE102005031491A1

DE102005031491A1 - Verwendung einer Polyamidformmasse mit hoher Schmelzesteifigkeit zur Coextrusion mit einem hochschmelzenden Polymer

Info

Publication number: DE102005031491A1
Application number: DE200510031491
Authority: DE
Inventors: Andreas Dipl.-Chem. Dowe; Rainer Dipl.-Ing. Göring; Michael Dipl.-Ing. Böer; Roland Dipl.-Chem. Dr. Wursche; Martin Dipl.-Ing. Himmelmann; Franz-Erich Dipl.-Chem. Dr. Baumann; Karl Dipl.-Ing. Dr. Kuhmann
Original assignee: Degussa GmbH
Current assignee: Evonik Operations GmbH
Priority date: 2005-07-04
Filing date: 2005-07-04
Publication date: 2007-01-11
Also published as: BRPI0602498B1; EP1741540B1; RU2006123683A; US8303873B2; KR20070004440A; JP5080033B2; CN1900163A; ES2714562T3; EP1741540A1; JP2007016234A; RU2429260C2; KR101316555B1; CN1900163B; BRPI0602498A; US20070036998A1

Abstract

Bei Verwendung einer Formmasse, die folgende Komponenten enthält: DOLLAR A a) 100 Gew.-Teile Polyamid sowie DOLLAR A b) 0,005 bis 10 Gew.-Teile einer Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten DOLLAR A zur Coextrusion mit einer Formmasse auf Basis eines hochschmelzenden Polymers, das einen Kristallitschmelzpunkt T¶m¶ von mindestens 270 DEG C und/oder eine Glasübergangstemperatur T¶g¶ von mindestens 190 DEG C aufweist, werden Mehrschichtverbunde mit guter Qualität erhalten, insbesondere mit guten Schicht- und Wanddickenverteilungen.

Description

Die vorliegende Erfindung hat die Verwendung einer Polyamidformmasse mit hoher Schmelzesteifigkeit zur Coextrusion mit einer Formmasse auf Basis eines hochschmelzenden Polymers zum Gegenstand. Gegenstand der Erfindung sind auch ein Verfahren zur Coextrusion eines Mehrschichtverbundes aus einer Polyamidformmasse mit hoher Schmelzesteifigkeit und einer Formmasse auf Basis eines hochschmelzenden Polymers sowie die damit hergestellten Mehrschichtverbunde.

Hochschmelzende Polymere im Sinne dieser Erfindung sind solche, die nur bei hohen Temperaturen verarbeitbar sind. Handelt es sich um ein teilkristallines Polymer, so liegt der Kristallitschmelzpunkt T_m, gemessen mittels DSC nach ISO 11357, mindestens bei 270 °C. Im Falle eines amorphen Polymers liegt der Glasübergangspunkt T_g, ebenfalls mittels DSC nach ISO 11 357 gemessen, bei mindestens 190 °C. Beide Polymertypen können erst bei Temperaturen um 300 °C oder darüber mit wirtschaftlich ausreichender Geschwindigkeit extrudiert werden.

Bei der Coextrusion von Polyamiden wie etwa PA12 mit derartigen HT-Polymeren können aufgrund der hohen Extrusionstemperaturen und der dadurch bedingten stark reduzierten Schmelzesteifigkeit des Polyamids verschiedene Schwierigkeiten auftreten. Eine zu hohe Differenz der Schmelzeviskositäten führt zu Instabilitäten der Schichtgrenzen, zu schlechten Schicht- und Wanddickenverteilungen und insgesamt zu einer ungenügenden Extrudatqualität.

Aus diesem Grund gab es in der Vergangenheit Entwicklungen, bei denen der Schmelzpunkt beispielsweise von ETFE (Kristallitschmelzpunkt T_m bei etwa 270 °C; Verarbeitungstemperatur 300 bis 340 °C) reduziert wurde, um eine Coextrudierbarkeit mit niedriger schmelzenden Polymeren wie etwa PA12 zu erzielen. Ein Ergebnis dieser Entwicklungen sind z.B. soft-ETFE (z. B. Neoflon RP7000 der Fa. Daikin, Japan) mit einem Kristallitschmelzpunkt von ca. 255 °C und einer empfohlenen Verarbeitungstemperatur von 280 bis 290 °C oder der Polymertyp EFEP (z. B. Neoflon RP5000 der Fa. Daikin), der einen Kristallitschmelzpunkt von ca. 195 °C aufweist und bei etwa 240 bis 285 °C verarbeitet wird. Die Schmelzesteifigkeit einer Extrusionsformmasse auf PA12-Basis reicht in diesem Verarbeitungsfenster aus, um eine Coextrudierbarkeit mit soft-ETFE bzw. EFEP in ausreichender Qualität zu realisieren. Allerdings nimmt man bei der Modifizierung des ETFE in Kauf, dass sich dessen anwendungstechnische Eigenschaften, beispielsweise die Sperrwirkung gegenüber Kraftstoffen, verschlechtern.

Eigene Untersuchungen haben gezeigt, dass auch eine Coextrusion mit anderen hochschmelzenden Polymeren wie z. B. PPS aufgrund der oben beschriebenen Problematik nur schwer zu realisieren ist.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe bestand darin, die obengenannten Nachteile zu vermeiden.

Diese Aufgabe wurde gelöst durch die Verwendung einer Formmasse, die folgende Komponenten enthält:

a) 100 Gew.-Teile Polyamid sowie
b) 0,005 bis 10 Gew.-Teile einer Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten

zur Coextrusion mit einer Formmasse auf Basis eines hochschmelzenden Polymers, das einen Kristallitschmelzpunkt T_m von mindestens 270 °C und/oder eine Glasübergangstemperatur T_g von mindestens 190 °C aufweist.

Eine derartige Polyamidformmasse ist aus der WO 00/66650 bekannt. Dort wird die Verwendung von Verbindungen mit mindestens zwei Carbonateinheiten zur Aufkondensierung von Polyamiden beschrieben, wobei die Eigenschaften sicher und stabil eingestellt werden können und die Möglichkeit eröffnet wird, eine Mehrfachverarbeitung des aufkondensierten Materials vorzunehmen, ohne dass es zu Gelbildung oder Inhomogenitäten kommt. Ein auf diesem Prinzip beruhendes Additiv zur Molekulargewichtseinstellung bei Polyamiden wird von der Fa. Brüggemann KG unter der Bezeichnung Brüggolen M1251 vertrieben. Primäre Anwendungen liegen im Bereich der Viskositätseinstellung für Recyclat aus PA6 oder PA66, das in Extrusionsformmassen wiederverwertet wird. Bei dem Additiv Brüggolen M1251 handelt es sich um ein Masterbatch eines niedrigviskosen Polycarbonats, beispielsweise Lexan 141, in einem säureterminierten PA6. Für den Molekulargewichtsaufbau ist eine Reaktion der im aufzukondensierenden Material enthaltenen Aminoendgruppen mit dem Polycarbonat ursächlich.

Ein im Sinne der Erfindung geeignetes Polyamid ist auf Basis von Lactamen, Aminocarbonsäuren, Diaminen bzw. Dicarbonsäuren aufgebaut. Es kann darüber hinaus verzweigend wirkende Bausteine enthalten, die beispielsweise von Tricarbonsäuren, Triaminen oder Polyethylenimin abgeleitet sind. Geeignete Typen sind, jeweils als Homopolymer oder als Copolymer, beispielsweise PA6, PA66, PA610, PA66/6 sowie insbesondere PA612, PA1010, PA1012, PA1212, PA613, PA614, PA1014, PA11, PA12 oder ein transparentes Polyamid. Bei transparenten Polyamiden kommen beispielsweise in Frage:

– das Polyamid aus Terephthalsäure und dem Isomerengemisch aus 2.2.4- und 2.4.4-Trimethylhexamethylendiamin,
– das Polyamid aus Isophthalsäure und 1.6-Hexamethylendiamin,
– das Copolyamid aus einem Gemisch aus Terephthalsäure/Isophthalsäure und 1.6-Hexamethylendiamin,
– das Copolyamid aus Isophthalsäure, 3.3'-Dimethyl-4.4'-diaminodicyclohexylmethan und Laurinlactam oder Caprolactam,
– das (Co)Polyamid aus 1.12-Dodecandisäure, 3.3'-Dimethyl-4.4'-diaminodicyclohexylmethan und gegebenenfalls Laurinlactam oder Caprolactam,
– das Copolyamid aus Isophthalsäure, 4.4'-Diaminodicyclohexylmethan und Laurinlactam oder Caprolactam,
– das Polyamid aus 1.12-Dodecandisäure und 4.4'-Diaminodicyclohexylmethan,
– das Copolyamid aus einem Terephthalsäure/Isophthalsäure-Gemisch, 3.3'-Dimethyl-4.4'-diaminodicyclohexylmethan und Laurinlactam.

Weiterhin sind Polyetheramide auf der Basis von Lactamen, Aminocarbonsäuren, Diaminen, Dicarbonsäuren und Polyetherdiaminen und/oder Polyetherdiolen geeignet.

Bevorzugt haben die Ausgangsverbindungen Molekulargewichte M_n von größer als 5000, insbesondere von größer als 8000. Hierbei werden Polyamide eingesetzt, deren Endgruppen zumindest teilweise als Aminogruppen vorliegen. Beispielsweise liegen mindestens 30 %, mindestens 40 %, mindestens 50 %, mindestens 60 %, mindestens 70 %, mindestens 80 % oder mindestens 90 % der Endgruppen als Aminoendgruppen vor. Die Herstellung von Polyamiden mit höherem Aminoendgruppengehalt unter Verwendung von Diaminen oder Polyaminen als Regler ist Stand der Technik. Im vorliegenden Fall wird bei der Herstellung des Polyamids bevorzugt ein aliphatisches, cycloaliphatisches oder araliphatisches Diamin mit 4 bis 44 C-Atomen als Regler eingesetzt. Geeignete Diamine sind beispielsweise Hexamethylendiamin, Decamethylendiamin, 2.2.4- bzw. 2.4.4-Trimethylhexamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, 1.4-Diaminocyclohexan, 1.4- oder 1.3-Dimethylaminocyclohexan, 4.4'-Diaminodicyclohexylmethan, 4.4'-Diamino-3.3'-dimethyldicyclohexylmethan, 4.4'-Diaminodicyclohexylpropan, Isophorondiamin, Metaxylylidendiamin oder Paraxylylidendiamin.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird bei der Herstellung des Polyamids ein Polyamin als Regler und gleichzeitig Verzweiger eingesetzt. Beispiele hierfür sind Diethylentriamin, 1.5-Diamino-3-(β-aminoethyl)pentan, Tris(2-aminoethyl)amin, N,N-Bis(2-aminoethyl)-N',N'bis[2-[bis(2-aminoethyl)amino]-ethyl]-1,2-ethandiamin, Dendrimere sowie Polyethylenimine, insbesondere verzweigte Polyethylenimine, die durch Polymerisation von Aziridinen erhältlich sind (Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Band E20, Seiten 1482-1487, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1987) und die in der Regel folgende Aminogruppenverteilung besitzen:
25 bis 46 % primäre Aminogruppen,
30 bis 45 % sekundäre Aminogruppen und
16 bis 40 % tertiäre Aminogruppen.

Im erfindungsgemäßen Verfahren wird mindestens eine Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten in einem Mengenverhältnis von 0,005 bis 10 Gew.-% eingesetzt, berechnet im Verhältnis zum eingesetzten Polyamid. Vorzugsweise liegt dieses Verhältnis im Bereich von 0,01 bis 5,0 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 3 Gew.-%. Der Begriff „Carbonat" bedeutet hier Ester der Kohlensäure insbesondere mit Phenolen oder Alkoholen.

Die Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten kann niedermolekular, oligomer oder polymer sein. Sie kann vollständig aus Carbonateinheiten bestehen oder sie kann noch weitere Einheiten aufweisen. Diese sind vorzugsweise Oligo- oder Polyamid-, -ester-, -ether-, -etheresteramid- oder -etheramideinheiten. Solche Verbindungen können durch bekannte Oligo- oder Polymerisationsverfahren bzw. durch polymeranaloge Umsetzungen hergestellt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei der Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten um ein Polycarbonat, beispielsweise auf Basis von Bisphenol A, bzw. um ein Blockcopolymeres, das einen derartigen Polycarbonatblock enthält.

Geeignete Verbindungen mit mindestens zwei Carbonateinheiten sowie geeignete Masterbatches sind in der WO 00/66650, auf die hier ausdrücklich Bezug genommen wird, ausführlich beschrieben.

Die Eindosierung der als Additiv verwendeten Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten in Form eines Masterbatches ermöglicht eine genauere Dosierung des Additivs, da größere Mengen verwendet werden. Es stellte sich zudem heraus, dass durch die Verwendung eines Masterbatches eine verbesserte Extrudatqualität erzielt wird. Das Masterbatch umfasst als Matrixmaterial bevorzugt das Polyamid, das auch im erfindungsgemäßen Verfahren aufkondensiert wird, oder ein damit verträgliches Polyamid, jedoch können auch unverträgliche Polyamide unter den Reaktionsbedingungen eine partielle Anbindung an das aufzukondensierende Polyamid erfahren, was eine Kompatibilisierung bewirkt. Das als Matrixmaterial im Masterbatch verwendete Polyamid hat bevorzugt ein Molekulargewicht M_n von größer als 5000 und insbesondere von größer als 8000. Hierbei sind diejenigen Polyamide bevorzugt, deren Endgruppen überwiegend als Carbonsäuregruppen vorliegen. Beispielsweise liegen mindestens 80 %, mindestens 90 % oder mindestens 95 % der Endgruppen als Säuregruppen vor.

Die Konzentration der Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten im Masterbatch beträgt vorzugsweise 0,15 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 25 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 0,3 bis 15 Gew.-%. Die Herstellung eines solchen Masterbatches erfolgt in der üblichen, dem Fachmann bekannten Weise.

Die Erfindung ist anwendbar bei Polyamiden, die herstellungsbedingt mindestens 5 ppm Phosphor in Form einer sauren Verbindung enthalten. In diesem Fall wird der Polyamidformmasse vor der Compoundierung oder bei der Compoundierung 0,001 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Polyamid, eines Salzes einer schwachen Säure zugegeben. Geeignete Salze sind in der DE-A-103 37 707 offenbart, auf die hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird.

Die Erfindung ist jedoch genau so gut anwendbar bei Polyamiden, die herstellungsbedingt weniger als 5 ppm Phosphor oder gar keinen Phosphor in Form einer sauren Verbindung enthalten. In diesem Fall kann zwar, muss aber nicht ein entsprechendes Salz einer schwachen Säure zugegeben werden.

Erfindungsgemäß können die üblichen Zuschlagstoffe verwendet werden, die bei der Herstellung von Polyamidformmassen Verwendung finden. Illustrative Beispiele hierfür sind Färbemittel, Flammverzögerer und -schutzmittel, Stabilisatoren, Füllstoffe, Gleitfähigkeitsverbesserer, Formentrennmittel, Schlagzähmodifikatoren, Weichmacher, Kristallisationsbeschleuniger, Antistatika, Schmiermittel, Verarbeitungshilfsmittel sowie weitere Polymere, die mit Polyamiden üblicherweise compoundiert werden.

Beispiele dieser Zuschlagstoffe sind wie folgt:
Färbemittel: Titandioxid, Bleiweiß, Zinkweiß, Liptone, Antimonweiß, Ruß, Eisenoxidschwarz, Manganschwarz, Kobaltschwarz, Antimonschwarz, Bleichromat, Mennige, Zinkgelb, Zinkgrün, Cadmiumrot, Kobaltblau, Berliner Blau, Ultramarin, Manganviolett, Cadmiumgelb, Schweinfurter Grün, Molybdänorange und -rot, Chromorange und -rot, Eisenoxidrot, Chromoxidgrün, Strontiumgelb, Molybdänblau, Kreide, Ocker, Umbra, Grünerde, Terra di Siena gebrannt, Graphit oder lösliche organische Farbstoffe.

Flammverzögerer und Flammschutzmittel: Antimontrioxid, Hexabromcyclododecan, Tetrachlor- oder Tetrabrombisphenol, halogenierte Phosphate, Borate, Chlorparaffine sowie roter Phosphor, ferner Stannate, Melamincyanurat und dessen Kondensationsprodukte wie Melam, Melem, Melon, Melaminverbindungen wie Melaminpyro- und -polyphosphat, Ammoniumpolyphosphat, Aluminiumhydroxid, Calciumhydroxid sowie phosphororganische Verbindungen, die keine Halogene enthalten wie beispielsweise Resorcinoldiphenylphosphat oder Phosphonsäureester.

Stabilisatoren: Metallsalze, insbesondere Kupfersalze und Molybdänsalze sowie Kupferkomplexe, Phosphite, sterisch gehinderte Phenole, sekundäre Amine, UV-Absorber und HALS-Stabilisatoren.

Gleitfähigkeitsverbesserer und Schmiermittel: MoS₂, Paraffine, Fettalkohole sowie Fettsäureamide.

Formentrennmittel und Verarbeitungshilfsstoffe: Wachse (Montanate), Montansäurewachse, Montanesterwachse, Polysiloxane, Polyvinylalkohol, SiO₂, Calciumsilikate sowie Perfluorpolyether.

Weichmacher: BBSA, POBO.

Schlagzähmodifikatoren: Polybutadien, EPM, EPDM, HDPE, Acrylatkautschuk.

Antistatika: Ruß, Carbonfasern, Graphitfibrillen, mehrwertige Alkohole, Fettsäureester, Amine, Säureamide, quaternäre Ammoniumsalze.

Weitere Polymere: ABS, Polypropylen.

Diese Zuschlagstoffe können in den üblichen, dem Fachmann bekannten Mengen verwendet werden.

Das hochschmelzende Polymer besitzt vorzugsweise einen Kristallitschmelzpunkt T_m von jeweils mindestens 270 °C, 275 °C, 280 °C, 285 °C, 290 °C, 295 °C oder 300 °C und/oder eine Glasübergangstemperatur von jeweils mindestens 190 °C, 195 °C, 200 °C, 205 °C, 210 °C, 215 °C, 220 °C, 225 °C, 230 °C, 235 °C, 240 °C oder 245 °C. Es ist in der Formmasse auf Basis dieses Polymers zu mindestens 50 Gew.-%, mindestens 55 Gew.-%, mindestens 60 Gew.-%, mindestens 65 Gew.-%, mindestens 70 Gew.-%, mindestens 75 Gew.-% oder mindestens 80 Gew.-% enthalten.

Geeignete hochschmelzende Polymere sind beispielsweise:

– Fluorpolymere wie etwa Polytetrafluorethylen (PTFE), Tetrafluorethylen-Hexafluorpropen-Copolymere (FEP) oder Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymere (ETFE);
– Polyamide und Copolyamide wie etwa PA46, PA9T, PA12T, PA66/6T, PA6/6T oder PA6T/MPMDT (MPMD steht für 2-Methylenpentamethylendiamin);
– Polyetherketone wie etwa PEEK, PEKK oder PEK;
– flüssigkristalline Polymere (LCP), etwa flüssigkristalline Polyester;
– Polyphenylensulfid (PPS);
– Polysulfone;
– Polyethersulfone;
– Polyetherimide sowie
– syndiotaktisches Polystyrol.

Bei Bedarf kann die Schichtenhaftung zwischen der Polyamidformmasse und der Formmasse auf Basis des hochschmelzenden Polymers durch Verwendung eines geeigneten Haftvermittlers erzielt werden.

Die Formmasse aus Polyamid und der Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten kann vorab hergestellt und in dieser Form für die Coextrusion verwendet werden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird diese Formmasse jedoch in situ während der Verarbeitung hergestellt.

Gegenstand der Erfindung ist demzufolge auch ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtverbundes, bei dem

a) eine Polyamidformmasse bereitgestellt wird,
b) eine Vormischung der Polyamidformasse und 0,005 bis 10 Gew.-Teilen der Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyamid hergestellt wird,
c) die Mischung gegebenenfalls gelagert und/oder transportiert wird und
d) die Mischung anschließend mit der Formmasse auf Basis des hochschmelzenden Polymers coextrudiert wird.

Überraschenderweise wurde festgestellt, dass bei dieser Zugabeweise während der Verarbeitung eine signifikante Erhöhung der Schmelzesteifigkeit eintritt, bei gleichzeitig moderaten Verarbeitungsdrücken und geringer Motorlast. Somit können trotz hoher Schmelzeviskosität hohe Durchsätze bei der Verarbeitung erzielt werden, woraus eine Verbesserung der Wirtschaftlichkeit des Herstellverfahrens resultiert.

Die Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten wird im anspruchsgemäßen Verfahren als solche oder als Masterbatch erst nach der Compoundierung, aber spätestens während der Verarbeitung zugegeben. Bevorzugt mischt man bei der Verarbeitung das aufzukondensierende Polyamid bzw. die aufzukondensierende Polyamidformmasse als Granulat mit dem Granulat der Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten oder dem entsprechenden Masterbatch. Es kann aber auch eine Granulatmischung der fertig compoundierten Polyamidformmasse mit der Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten bzw. dem Masterbatch hergestellt, anschließend transportiert oder gelagert und danach verarbeitet werden. Entsprechend kann natürlich auch mit Pulvermischungen verfahren werden. Entscheidend ist, dass die Mischung erst bei der Verarbeitung aufgeschmolzen wird. Eine gründliche Vermischung der Schmelze bei der Verarbeitung ist empfehlenswert. Das Masterbatch kann genauso gut jedoch auch als Schmelzestrom mit Hilfe eines beigestellten Extruders in die Schmelze der zu verarbeitenden Polyamidformmasse zudosiert und dann gründlich eingemischt werden.

Gegenstand der Erfindung sind auch die unter Verwendung der anspruchsgemäßen Polyamidformmasse bzw. nach dem anspruchsgemäßen Verfahren hergestellten Mehrschichtverbunde. Diese Mehrschichtverbunde sind beispielsweise Profile, Flachprofile, Hohlkammerprofile, Versorgungsleitungen wie etwa Tankstellenversorgungsleitungen, Belüftungsleitungen, Luftansaugrohre, Tankeinfüllstutzen, Kraftstoffleitungen, Tankentlüftungsleitungen, Kurbelgehäuseentlüftungsleitungen, Kühlmittelleitungen, Druckluftbremsleitungen, Hydraulikleitungen (Kupplung und Bremse), Kabelkanäle, Kabelummantelungen, Flachfolien, Blasfolien, Platten, Vorratsbehälter, Flaschen oder Kraftstofftanks. Derartige Formteile und Ummantelungen sind herstellbar beispielsweise durch Coextrusion einschließlich sequentielle Coextrusion oder Coextrusionsblasformen wie etwa Saugblasformen, 3-D-Blasformen, Schlaucheinlege- und Schlauchmanipulationsverfahren. Diese Verfahren sind Stand der Technik. Weiterhin ist es möglich, den Mehrschichtverbund mit Hilfe des sogenannten Conex-Verfahrens herzustellen. Es handelt sich hierbei um eine Coextrusion, wobei die einzelnen Schichten vergleichbar wie bei einem Wickelverfahren aufeinander aufgetragen werden (WO 97/28949).

Geeignete Schichtenkonfigurationen sind, von außen nach innen, beispielsweise folgende, wobei PA für die anspruchsgemäße Polyamidformmasse steht, HT für die Formmasse auf Basis eines hochschmelzenden Polymers und HV für Haftvermittler:
PA/HT
HT/PA
PA/HV/HT
HT/HV/PA
PA/HT/PA
HT/PA/HT
PA/HV/HT/HV/PA
PA/HT/HT (elektrisch leitfähig)
PA/HT/PA/PA (elektrisch leitfähig)

Die elektrische Leitfähigkeit der Innenschicht kann gemäß dem Stand der Technik beispielweise durch Eincompoundieren einer wirksamen Menge von Leitruß, Graphitfibrillen oder anderen Leitfähigkeitsadditiven in die jeweilige Formmasse erzielt werden.

Claims

Verwendung einer Formmasse, die folgende Komponenten enthält: a) 100 Gew.-Teile Polyamid sowie b) 0,005 bis 10 Gew.-Teile einer Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten zur Coextrusion mit einer Formmasse auf Basis eines hochschmelzenden Polymers, das einen Kristallitschmelzpunkt T_m von mindestens 270 °C und/oder eine Glasübergangstemperatur T_g von mindestens 190 °C aufweist.
Verwendung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyamid unter Verwendung eines Diamins oder Polyamins als Regler hergestellt wurde.
Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtverbundes, wobei a) eine Polyamidformmasse bereitgestellt wird, b) eine Vormischung der Polyamidformmasse und 0,005 bis 10 Gew.-Teilen der Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyamid hergestellt wird, c) die Mischung gegebenenfalls gelagert und/oder transportiert wird und d) die Mischung anschließend mit der Formmasse auf Basis eines hochschmelzenden Polymers, das einen Kristallitschmelzpunkt T_m mindestens 270 °C und/oder eine Glasübergangstemperatur T_g von mindestens 190 °C aufweist, coextrudiert wird.
Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten als Masterbatch eingesetzt wird.
Mehrschichtverbund, hergestellt gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche.