DE102006006580A1 - Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus einem Gemisch von partikulären Naturmaterialien und thermoplastischem Bindemittel - Google Patents

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Wacker Chemie AG
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • C08L97/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus einem Gemisch von partikulären Naturmaterialien und thermoplastischem Bindemittel, wobei das Gemisch unter Temperatur- und/oder Druckerhöhung zu einem Formkörper ausgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Bindemittel in Form einer in Wasser redispergierbaren Polymerpulver-Zusammensetzungen eingesetzt wird, enthaltend ein oder mehrere Basispolymerisate, ein oder mehrere Schutzkolloide sowie gegebenenfalls Antiblockmittel.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus einem Gemisch von partikulären Naturmaterialien und thermoplastischem Bindemittel, wobei das Gemisch unter Temperatur- und/oder Druckerhöhung zum einem Formkörper ausgeformt wird.
  • Naturfaserstoffe, insbesondere Holzfasern werden in letzter Zeit vermehrt in Verbindung mit Thermoplasten zur Herstellung von Wood Plastic Composites verarbeitet. Dazu werden die Holzfasern oder Holzmehl mit einem thermoplastischen Bindemittel vermischt und mittels Extrusion zu Formkörpern verarbeitet. Aus der WO-A 96/34045 ist ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern bekannt, bei dem natürliche Fasermaterialien im Gemisch mit thermoplastischen Kunststoffen verarbeitet werden. Die Herstellung von Kunststoff-Formmassen durch Extrusion eines Gemisches aus Naturfaser und Thermoplast ist auch in der WO-A 03/008494 bekannt. Dabei wird der Naturfaseranteil in Form von mit Thermoplast gebundenen Pellets eingebracht.
  • Diese Naturstoffe, welche beispielsweise in Form von Holzfasern, Holzmehl oder Holzschnitzeln vorliegen, enthalten im lufttrockenen Zustand eine erhebliche Menge an Restfeuchte. Thermoplaste, wie Polyolefine, Polyvinylchlorid oder ABS, sind nicht in der Lage das bei der Verarbeitung freigesetzte Wasser in einer für den Prozess signifikanten Menge aufzunehmen. Bei der thermoplastischen Verarbeitung, beispielsweise mittels Extrusion, von Gemischen solcher Naturstoffe und Thermoplasten führt das vorhandene Restwasser daher zu einer unkontrollierten Blasenbildung in den Formkörpern, aufgrund der bei den Verarbeitungstemperaturen auftretenden blitzartigen Verdampfung. Dies kann soweit führen, dass der Zusammenhalt eines solchen Formkörpers nicht mehr gewährleistet ist.
  • In der WO-A 03/035373 und der WO-A 2004/090022 wird daher vorgeschlagen bei der Herstellung von Formkörpern aus Naturfaser und Thermoplast zusätzlich noch ein wasserbindendes Biopolymer, Stärke oder Protein, einzusetzen. Nachteilig ist dabei, dass das Gemisch zusätzlich zur Naturfaser und dem thermoplastischen Binder noch eine dritte Komponente umfasst und die Festgkeit des Formkörpers reduziert wird.
    •
  • Es bestand daher die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Naturfasermaterial und thermoplastischem Bindemittel zur Verfügung zu stellen, welches zu Formkörpern mit hoher mechanischer Festigkeit führt, und bei dem zur Entfernung des Restwassers keine zusätzlichen Verfahrensschritte oder zur Bindung von Restwasser keine Zusatzstoffe erforderlich sind.
  • Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus einem Gemisch von partikulären Naturmaterialien und thermoplastischem Bindemittel, wobei das Gemisch unter Temperatur- und/oder Druckerhöhung zum einem Formkörper ausgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Bindemittel in Form einer in Wasser redispergierbaren Polymerpulver-Zusammensetzungen eingesetzt wird, enthaltend ein oder mehrere Polymerisate, ein oder mehrere Schutzkolloide, sowie gegebenenfalls Antiblockmittel.
  • Geeignete partikuläre Naturmaterialien sind beispielsweise Holzfasern, Holzmehl und Holzschnitzel. Bevorzugt werden pflanzliche Naturmaterialien wie Baumwoll-Fasern, Jute-Fasern, Sisal-Fasern, Hanf-Fasern, Flachs-Fasern und Holz-Fasern und Holzmehl. Der Anteil der Naturmaterialien in dem thermoplastisch zu verarbeitenden Gemisch beträgt 20 bis 98 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches.
  • Als in Wasser redispergierbare Polymerpulver bezeichnet man Pulverzusammensetzungen, welche mittels Trocknung der entsprechenden wässrigen Dispersionen der Basispolymerisate in Gegenwart von Schutzkolloiden zugänglich werden. Aufgrund dieses Herstellungsprozesses wird das feinteilige Harz der Dispersion mit einem wasserlöslichen Schutzkolloid ausreichender Menge umhüllt. Bei der Trocknung wirkt das Schutzkolloid wie ein Mantel, welcher das Zusammenkleben der Teilchen verhindert. Beim Redispergieren in Wasser löst sich das Schutzkolloid wieder in Wasser und es liegt eine wässrige Dispersion der ursprünglichen Polymerteilchen vor (Schulze J. in TIZ, No. 9, 1985).
  • Geeignete Polymerisate sind solche auf der Basis von einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Vinylester, (Meth)acrylsäureester, Vinylaromaten, Olefine, 1,3-Diene und Vinylhalogenide und gegebenenfalls weiteren damit copolymerisierbaren Monomeren.
  • Geeignete Vinylester sind solche von Carbonsäuren mit 1 bis 12 C-Atomen. Bevorzugt werden Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinyl-2-ethylhexanoat, Vinyllaurat, 1-Methylvinylacetat, Vinylpivalat und Vinylester von α-verzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen, beispielsweise VeoVa9R oder VeoVa10R (Handelsnamen der Firma Resolution). Besonders bevorzugt ist Vinylacetat.
  • Geeignete Monomeren aus der Gruppe Acrylsäureester oder Methacrylsäureester sind Ester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen. Bevorzugte Methacrylsäureester oder Acrylsäureester sind Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, t-Butylacrylat, t-Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat. Besonders bevorzugt sind Methylacrylat, Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.
  • Als Vinylaromaten bevorzugt sind Styrol, Methylstyrol und Vinyltoluol. Bevorzugtes Vinylhalogenid ist Vinylchlorid. Die bevorzugten Olefine sind Ethylen, Propylen und die bevorzugten Diene sind 1,3-Butadien und Isopren.
  • Gegebenenfalls können noch 0.1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Monomergemisches, Hilfsmonomere copolymerisiert werden. Bevorzugt werden 0.5 bis 2.5 Gew.-% Hilfsmonomere eingesetzt. Beispiele für Hilfsmonomere sind ethylenisch ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren, vorzugsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure und Maleinsäure; ethylenisch ungesättigte Carbonsäureamide und -nitrile, vorzugsweise Acrylamid und Acrylnitril; Mono- und Diester der Fumarsäure und Maleinsäure wie die Diethyl-, und Diisopropylester sowie Maleinsäureanhydrid, ethylenisch ungesättigte Sulfonsäuren bzw. deren Salze, vorzugsweise Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2-methyl-propansulfonsäure. Weitere Beispiele sind vorvernetzende Comonomere wie mehrfach ethylenisch ungesättigte Comonomere, beispielsweise Diallylphthalat, Divinyladipat, Diallylmaleat, Allylmethacrylat oder Triallylcyanurat, oder nachvernetzende Comonomere, beispielsweise Acrylamidoglykolsäure (AGA), Methylacrylamidoglykolsäuremethylester (MAGME), N-Methylolacrylamid (NMA), N-Methylolmethacrylamid, N-Methylolallylcarbamat, Alkylether wie der Isobutoxyether oder Ester des N-Methylolacrylamids, des N-Methylolmethacrylamids und des N-Methylolallylcarbamats. Geeignet sind auch epoxidfunktionelle Comonomere wie Glycidylmethacrylat und Glycidylacrylat. Weitere Beispiele sind siliciumfunktionelle Comonomere, wie Acryloxypropyltri(alkoxy)- und Methacryloxypropyltri(alkaxy)-Silane, Vinyltrialkoxysilane und Vinylmethyldialkoxysilane, wobei als Alkoxygruppen beispielsweise Ethoxy- und Ethoxypropylenglykolether-Reste enthalten sein können. Genannt seien auch Monomere mit Hydroxy- oder CO-Gruppen, beispielsweise Methacrylsäure- und Acrylsäurehydroxyalkylester wie Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl- oder Hydroxybutylacrylat oder -methacrylat sowie Verbindungen wie Diacetonacrylamid und Acetylacetoxyethylacrylat oder -methacrylat.
  • Die Monomerauswahl bzw. die Auswahl der Gewichtsanteile der Comonomere erfolgt dabei so, daß im allgemeinen eine Glasübergangstemperatur Tg von < 120°C, vorzugsweise –40°C bis +120°C, besonders bevorzugt –20°C bis +80°C resultiert. Die Glasüber gangstemperatur Tg der Polymerisate kann in bekannter Weise mittels Differential Scanning Calorimetry (DSC) ermittelt werden. Die Tg kann auch mittels der Fox-Gleichung näherungsweise vorausberechnet werden. Nach Fox T. G., Bull. Am. Physics Soc. 1, 3, page 123 (1956) gilt: 1/Tg = x1/Tg1 + x2/Tg2 + ... + xn/Tgn, wobei xn für den Massebruch (Gew.-%/100) des Monomeren n steht, und Tgn die Glasübergangstemperatur in Kelvin des Homopolymeren des Monomeren n ist. Tg-Werte für Homopolymerisate sind in Polymer Handbook 2nd Edition, J. Wiley & Sons, New York (1975) aufgeführt.
  • Bevorzugt werden Homo- oder Mischpolymerisate, welche ein oder mehrere Monomere aus der Gruppe Vinylacetat, Vinylester von αverzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen, Vinylchlorid, Ethylen, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Styrol enthalten. Besonders bevorzugt werden Mischpolymerisate mit Vinylacetat und Ethylen; mit Vinylacetat, Ethylen und einem Vinylester von α-verzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen; mit n-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat und/oder Methylmethacrylat; mit Styrol und einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat; mit Vinylacetat und einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und gegebenenfalls Ethylen; mit 1,3-Butadien und Styrol und/oder Methylmethacrylat sowie gegebenenfalls weiteren Acrylsäureestern; wobei die genannten Gemische gegebenenfalls noch ein oder mehrere der obengenannten Hilfsmonomere enthalten können.
  • Die Herstellung der Polymerisate erfolgt nach dem Emulsionspolymerisationsverfahren oder nach dem Suspensionspolymerisationsverfahren in Gegenwart von Schutzkolloiden, vorzugsweise nach dem Emulsionspolymerisationsverfahren, wobei die Polymerisationstemperatur im allgemeinen 20°C bis 100°C, vorzugsweise 60°C bis 90°C beträgt, und bei der Copolymerisation von gasförmigen Comonomeren wie Ethylen auch unter Druck, im all gemeinen zwischen 5 bar und 100 bar, gearbeitet werden kann. Die Initiierung der Polymerisation erfolgt mit den für die Emulsionspolymerisation bzw. Suspensionspolymerisation gebräuchlichen wasserlöslichen bzw. monomerlöslichen Initiatoren oder Redox-Initiator-Kombinationen. Beispiele für wasserlösliche Initiatoren sind Natriumpersulfat, Wasserstoffperoxid, Azobisisobutyronitril. Beispiele für monomerlösliche Initiatoren sind Dicetylperoxydicarbonat, Dicyclohexylperoxydicarbonat, Dibenzoylperoxid. Die genannten Initiatoren werden im allgemeinen in einer Menge von 0.01 bis 0.5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere, eingesetzt. Als Redox-Initiatoren verwendet man Kombinationen aus den genannten Initiatoren in Kombination mit Reduktionsmitteln. Geeignete Reduktionsmittel sind beispielsweise Natriumsulfit, Natriumhydroxymethansulfinat und Ascorbinsäure. Die Reduktionsmittelmenge beträgt vorzugsweise 0.01 bis 0.5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere.
  • Zur Steuerung des Molekulargewichts können während der Polymerisation regelnde Substanzen eingesetzt werden. Falls Regler eingesetzt werden, werden diese üblicherweise in Mengen zwischen 0.01 bis 5.0 Gew.-%, bezogen auf die zu polymerisierenden Monomeren, eingesetzt und separat oder auch vorgemischt mit Reaktionskomponenten dosiert. Beispiele solcher Substanzen sind n-Dodecylmercaptan, tert.-Dodecylmercaptan, Mercaptopropionsäure, Mercaptopropionsäuremethylester, Isopropanol und Acetaldehyd. Vorzugsweise werden keine regelnden Substanzen verwendet.
  • Zur Stabilisierung des Polymerisationsansatzes werden Schutzkolloide, gegebenenfalls in Kombination mit Emulgatoren, eingesetzt. Geeignete Schutzkolloide sind teilverseifte oder vollverseifte Polyvinylalkohole; Polyvinylpyrrolidone; Polyvinylacetale; Polysaccharide in wasserlöslicher Form wie Stärken (Amylose und Amylopectin), Cellulosen und deren Carboxymethyl-, Methyl-, Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl-Derivate; Proteine wie Casein oder Caseinat, Sojaprotein, Gelatine; Ligninsulfonate; synthetische Polymere wie Poly(meth)acrylsäure, Co polymerisate von (Meth)acrylaten mit carboxylfunktionellen Comonomereinheiten, Poly(meth)acrylamid, Polyvinylsulfonsäuren und deren wasserlöslichen Copolymere; Melaminformaldehydsulfonate, Naphthalinformaldehydsulfonate, Styrolmaleinsäure- und Vinylethermaleinsäure-Copolymere. Bevorzugt werden teilverseifte oder vollverseifte Polyvinylalkohole. Besonders bevorzugt sind teilverseifte Polyvinylalkohole mit einem Hydrolysegrad von 80 bis 95 Mol% und einer Höpplerviskosität in 4 %-iger wässriger Lösung von 1 bis 30 mPas (Methode nach Höppler bei 20°C, DIN 53015).
  • Nach Abschluß der Polymerisation kann zur Restmonomerentfernung in Anwendung bekannter Methoden nachpolymerisiert werden, beispielsweise durch mit Redoxkatalysator initiierter Nachpolymerisation. Flüchtige Restmonomere können auch mittels Destillation, vorzugsweise unter reduziertem Druck, und gegebenenfalls unter Durchleiten oder Überleiten von inerten Schleppgasen wie Luft, Stickstoff oder Wasserdampf entfernt werden. Die damit erhältlichen wässrigen Dispersionen haben einen Feststoffgehalt von 30 bis 75 Gew.-%, vorzugsweise von 50 bis 60 Gew.-%.
  • Zur Herstellung der in Wasser redispergierbaren Polymerpulver-Zusammensetzungen werden die Dispersionen, gegebenenfalls nach Zusatz von weiteren Schutzkolloiden als Trocknungshilfe, getrocknet, beispielsweise mittels Wirbelschichttrocknung, Gefriertrocknung oder Sprühtrocknung. Vorzugsweise werden die Dispersionen sprühgetrocknet. Die Sprühtrocknung erfolgt dabei in üblichen Sprühtrocknungsanlagen, wobei die Zerstäubung mittels Ein-, Zwei- oder Mehrstoffdüsen oder mit einer rotierenden Scheibe erfolgen kann. Die Austrittstemperatur wird im allgemeinen im Bereich von 45°C bis 120°C, bevorzugt 60°C bis 90°C, je nach Anlage, Tg des Harzes und gewünschtem Trocknungsgrad, gewählt. Die Viskosität der zu verdüsenden Speise wird über den Feststoffgehalt so eingestellt, dass ein Wert von < 500 mPas (Brookfield-Viskosität bei 20 Umdrehungen und 23°C), bevorzugt < 250 mPas, erhalten wird. Der Feststoffge halt der zu verdüsenden Dispersion beträgt > 35 %, bevorzugt > 40 %.
  • In der Regel wird die Trocknungshilfe in einer Gesamtmenge von 0.5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die polymeren Bestandteile der Dispersion, eingesetzt. Das heißt die Gesamtmenge an Schutzkolloid vor dem Trocknungsvorgang soll mindestens 1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf den Polymeranteil betragen; bevorzugt werden 5 bis 20 Gew.-% bezogen auf den Polymeranteil eingesetzt.
  • Geeignete Trocknungshilfen sind beispielsweise die bereits genannten Schutzkolloide.
  • Bei der Verdüsung hat sich vielfach ein Gehalt von bis zu 1.5 Gew.-% Antischaummittel, bezogen auf das Basispolymerisat, als günstig erwiesen. Zur Erhöhung der Lagerfähigkeit durch Verbesserung der Verblockungsstabilität, insbesondere bei Pulvern mit niedriger Glasübergangstemperatur, kann das erhaltene Pulver mit einem Antiblockmittel (Antibackmittel), vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht polymerer Bestandteile, ausgerüstet werden. Beispiele für Antiblockmittel sind Ca- bzw. Mg-Carbonat, Talk, Gips, Kieselsäure, Kaoline wie Metakaolin, Silicate mit Teilchengrößen vorzugsweise im Bereich von 10 nm bis 10 μm.
  • Am meisten bevorzugt werden Redispersionspulver-Zusammensetzungen enthaltend Mischpolymerisate mit Vinylacetat und Ethylen oder Mischpolymerisate mit Vinylacetat, Ethylen und einem Vinylester von α-verzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen als filmbildendem Polymerisat und teilverseiften Polyvinylalkohol als Schutzkolloid.
  • Der Anteil der in Wasser redispergierbaren Polymerpulver-Zusammensetzungen in dem thermoplastisch zu verarbeitenden Gemisch beträgt 1 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches. Die redispergierbaren Polymerpulver-Zusammensetzungen können auch im Gemisch mit herkömmli chen, nicht redispergierbaren Thermoplasten eingesetzt werden. Beispiele für herkömmliche Thermoplaste sind Polyethylen, Polypropylen, PVC, ABS, Polyvinylacetat-Festharz. Der Gewichtsanteil dieser Thermoplasten sollte im Gemisch mit dem redispergierbaren Polymerpulver vorzugsweise 70 Gew.-% nicht überschreiten. Gegebenenfalls kann das redispergierbare Polymerpulver auch im Gemisch mit Vernetzern eingesetzt werden. Beispiele hierfür sind Epoxidvernetzer wie Epicote.
  • Gegebenenfalls können in dem Gemisch noch weitere, bei der thermoplastischen Verarbeitung von Kunststoffen übliche, Zusatzstoffe enthalten sein. Beispiele hierfür sind Farbstoffe, Pigmente, Stabilisatoren, Weichmacher, Gleitmittel und Flammschutzmittel.
  • Zur Herstellung der Formkörper werden die partikulären Naturmaterialien und die in Wasser redispergierbare Polymerpulver-Zusammensetzung, sowie gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe, beispielsweise in einem Heißmischer, miteinander vermischt, und mittels der üblichen thermoplastischen Umformungstechniken zu Formkörpern verarbeitet. Vorzugsweise erfolgt die Verarbeitung mittels Extrusion mit entsprechender Entgasungszone und Spritzgiessen. Die Verarbeitungstemperatur beträgt im allgemeinen 60°C bis 200°C, vorzugsweise 90°C bis 150°C. Vorzugsweise wird bei erhöhtem Druck gearbeitet, vorzugsweise bei Drucken von 10 bis 600 bar abs. Die Herstellung der Formkörper kann auch über die Granultstufe erfolgen.
  • Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass bei der Verwendung von in Wasser redispergierbaren Polymerpulver-Zusammensetzung bei der thermoplastischen Verarbeitung keine Vortrocknung von luftgetrocknetem Holz mit circa 8 Gew.% Wassergehalt und keine Zugabe von wasserbindenden Zusatzstoffen erforderlich ist. Die Herstellung von Formkörper wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren daher erheblich erleichtert.
    •
  • Die nachfolgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung:
    Zur Testung wurden folgende Bestandteile eingesetzt:
    RD-Pulver 1 (RDP 1):
    Mit Polyvinylalkohol stabilisiertes Dispersionspulver auf Basis eines Polyvinylacetat-Homopolymers mit Tg = 30°C (Vinnex LL 2510 der Wacker Chemie AG).
    RD-Pulver 2 (RDP 2):
    Mit Polyvinylalkohol stabilisiertes Dispersionspulver auf Basis eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit Tg = –7°C (Vinnex LL 2504 der Wacker Chemie AG).
    Vergleichsthermoplast (VT):
    Polyvinylacetat-Festharz mit Tg = 30°C (Vinnapas UW 1 der Wacker Chemie AG).
    Holzfaser (luftgetrocknet):
    Lignocel BK 40/90 der Firma Rettenmaier Stärke:
    Emsize E9 der Firma Emsland Stärke
    Pigment:
    Titandioxid Kronos 2000 der Firma Kronos.
    Gleitmittel:
    Calciumstearat Caesit 1 der Firma Bärlocher.
  • Es wurden Hart-Profile (Tabelle 1) und Weich-Profile (Tabelle 2) mittels Extrusion hergestellt.
  • Dazu wurden die in den Tabellen angegebenen Gemische in den dort angegebenen Mengen (Gew.-Teile) mit einem Zweischneckenextruder mit gegensinnig laufenden Schnecken zu Profilen verarbeitet. Die Verarbeitungstemperatur hat 100°C bis 130°C betragen.
  • Die Gemische wurden auch auf einer Spritzgussanalge verarbeitet.
  • Die Extrudierbarkeit, die Spritzgießfähigkeit sowie die Blasenbildung während der Extrusion wurden visuell beurteilt.
  • Die mechanischen Eigenschaften wie Elastizitätsmodul (E-Modul) und Biegefestigkeit (BF) wurden an Pressplatten mit 80 mm × 10 mm × 4 mm gemäß DIN EN ISO 178 ermittelt.
  • Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 und 2 zusammengefasst: Tabelle 1:
    Figure 00110001
  • Die Ergebnisse zeigen, dass beim Einsatz von redispergierbaren Thermoplasten als Bindemittel, im Vergleich zu herkömmlichem Thermoplast, die Extrudierbarkeit und Spritzgußfähigkeit sowie die Endprodukteigenschaften deutlich verbessert werden. Dies wird vor allem bei den Formulierungen ohne Stärkezusatz deutlich: Ein nicht redispergierbares PVAC-Festharz kann das während der Verarbeitung aus dem Holz freigesetzte Wasser nicht aufnehmen, was vermehrte Blasenbildung und eingeschränkten Zusammenhalt der Profilgeometrie zur Folge hat.
  • Tabelle 2:
    Figure 00120001
  • Die Ergebnisse mit einem weichen, flexiblen Bindepulver mit einer Shore-Härte A90 zeigen, dass auch ohne den Einsatz von wasserbindender Stärke sehr gute Verarbeitbarkeit und sehr gute mechanische Eigenschaften resultieren.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus einem Gemisch von partikulären Naturmaterialien und thermoplastischem Bindemittel, wobei das Gemisch unter Temperatur- und/oder Druckerhöhung zum einem Formkörper ausgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Bindemittel in Form einer in Wasser redispergierbaren Polymerpulver-Zusammensetzungen eingesetzt wird, enthaltend ein oder mehrere Polymerisate, ein oder mehrere Schutzkolloide, sowie gegebenenfalls Antiblockmittel.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Polymerisat enthalten ist, auf der Basis von einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Vinylester, (Meth)acrylsäureester, Vinylaromaten, Olefine, 1,3-Diene und Vinylhalogenide und gegebenenfalls weiteren damit copolymerisierbaren Monomeren.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Polymerisat enthalten ist, aus der Gruppe umfassend Vinylacetat-Homopolymerisat, Mischpolymerisate mit Vinylacetat und Ethylen, Mischpolymerisate mit Vinylacetat, Ethylen und einem Vinylester von α-verzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen, Mischpolymerisate mit n-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat und/oder Methylmethacrylat, Mischpolymerisate mit Styrol und einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Mischpolymerisate mit Vinylacetat und einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und gegebenenfalls Ethylen, Mischpolymerisate mit 1,3-Butadien und Styrol und/oder Methylmethacrylat sowie gegebenenfalls weiteren Acrylsäureestern.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass 0.1 bis 30 Gew.-% Schutzkolloid enthalten ist, aus der Gruppe umfassend teilverseifte oder vollverseifte Polyvinylalkohole, Polyvinylpyrrolidone, Polyvinylacetale, Stärken, Cellulosen und deren Derivate, Proteine, Ligninsulfonate, Poly(meth)acrylsäure, Copolymerisate von (Meth)acrylaten mit carboxylfunktionellen Comonomereinheiten, Poly(meth)acrylamid, Polyvinylsulfonsäuren und deren wasserlöslichen Copolymere, Melaminformaldehydsulfonate, Naphthalinformaldehydsulfonate, Styrolmaleinsäure- und Vinylethermaleinsäure-Copolymere.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass 1 bis 30 Gew.-% Antiblockmittel enthalten ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als partikuläre Naturmaterialien Naturfasern eingesetzt werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als partikuläre Naturmaterialien Holzfasern, Holzmehl oder Holzschnitzel eingesetzt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die in Wasser redispergierbare Polymerpulver-Zusammensetzung im Gemisch mit nicht in Wasser redispergierbaren Thermoplasten eingesetzt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die in Wasser redispergierbare Polymerpulver-Zusammensetzung im Gemisch mit Vernetzer eingesetzt wird.
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