DE102009008129A1

DE102009008129A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln

Info

Publication number: DE102009008129A1
Application number: DE200910008129
Authority: DE
Inventors: Thomas Dose; Andreas Storcks; Hagen Geske
Original assignee: Focke and Co GmbH and Co KG
Current assignee: Focke and Co GmbH and Co KG
Priority date: 2009-02-09
Filing date: 2009-02-09
Publication date: 2010-10-07
Also published as: EP2216167A2; EP2805806A3; US20100262273A1; EP2216167A8; EP2216167A3; EP2865514A1; EP2805806A2

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Beuteln (30) aus Folie (44) oder dergleichen für Schüttgüter oder faseriges Material, vorzugsweise für Tabak (31), wobei eine fortlaufende Folienbahn (44) und/oder mindestens eine weitere fortlaufende Materialbahn (41) entlang wenigstens einer Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) geführt werden, an der Abschnitte der Folie (33a) und/oder des mindestens einen weiteren Materials (41) verschweißt werden, bevorzugt mit anderen Abschnitten der Folie (34a) und/oder mit dem weiteren Material (41), insbesondere mit Teilen eines mehrfach wirkenden Verschlussmittels (41). Das Verfahren und die Vorrichtung sind dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbahn (44) und/oder die mindestens eine weitere Materialbahn (41) insbesondere taktweise wenigstens annähernd in Vertikalrichtung entlang der mindestens einen Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) geführt werden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Beuteln aus Folie oder dergleichen für Schüttgüter oder faseriges Material, vorzugsweise für Tabak, wobei eine fortlaufende Folienbahn und/oder mindestens eine weitere fortlaufende Materialbahn entlang wenigstens einer Schweißstation geführt werden, an der Abschnitte der Folie und/oder des mindestens einen weiteren Materials verschweißt werden, bevorzugt mit anderen Abschnitten der Folie und/oder mit dem weiteren Material, insbesondere mit Teilen eines mehrfach wirkenden Verschlussmittels. Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Vorrichtung zum Schweißen, die insbesondere im Zusammenhang mit dem vorgenannten Herstellverfahren eingesetzt werden kann.
Die Erfindung befasst sich vornehmlich mit der Herstellung von Beutelpackungen für geschnittenen Tabak. Ein solcher Beutel besteht aus einer in der Regel thermisch verschweißbaren bzw. siegelbaren Folie, die gegebenenfalls mehrlagig oder mehrschichtig ausgebildet ist. Im Rahmen der Herstellung werden in der Regel Abschnitte der Folie mittels Wärmeheizbacken miteinander verschweißt. Es ist bekannt, derartige Beutel mit Druckverschlüssen zu versehen, etwa Zip-Locks^®. Diese mehrfach wirkenden Verschlussmittel werden bei der Herstellung ebenfalls thermisch mit der Folie verschweißt.
Die bisherigen Herstellungsverfahren haben mehrere Nachteile. Zum einen erfordert das thermische Verschweißen der Folie und/oder der Druckverschlüsse vergleichsweise viel Zeit, was zu hohen Taktzeiten der Maschine führt. Weiter dehnen sich die zu verschweißenden Materialien unter der Wärmeeinbringung aus. Dies gilt insbesondere für Schweißvorgänge, die unmittelbar die Folie betreffen. Weiter verläuft die Folie im Stand der Technik während der Schweißvorgänge horizontal. Trotz geeigneter Vorspannung der Folie hängt diese dann schwerkraftbedingt häufig nach unten durch, nämlich in Richtung der unterhalb der Folie angeordneten Schweißbacken. Insbesondere bei nachlassender Beschichtung der Schweißbacken bleibt die Folie dann an den Schweißbacken haften. Hierdurch wird gegebenenfalls die Folienbedruckung zerstört.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das Herstellungsverfahren von Beutelpackungen im Hinblick auf eine möglichst problemlose Fertigung zu verbessern.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 2. Sie wird des Weiteren gelöst durch Vorrichtungen mit den Merkmalen des Anspruches 16, 17 sowie 27.
Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 1 und 16 zeichnen sich dadurch aus, dass die Folienbahn und/oder die mindestens eine weitere Materialbahn insbesondere taktweise wenigstens annähernd in Vertikalrichtung entlang der mindestens einen Schweißstation geführt werden. Das Führen der Folienbahn und/oder der Materialbahn in senkrechter Stellung, während die Schweißvorgänge erfolgen, verhindert in optimaler Weise problematische Einflüsse der Schwerkraft auf die Beutelherstellung. Ein Durchhängen der Folie nach unten – wie dies bei der horizontalen Förderung der Folie im Stand der Technik der Fall ist – wird wirksam verhindert.
Alternativ oder zusätzlich kann entsprechend den Ansprüchen 2 und 17 die Herstellung der Beutel wirksam verbessert werden, indem mindestens eine Schweißstation als Ultraschall-Schweißstation ausgebildet ist. Das Ultraschall-Schweißen birgt im vorliegenden Fall gegenüber thermischen Schweißverfahren eine Vielzahl von Vorteilen. So kann die zeitliche Dauer der einzelnen Schweißprozesse gegenüber thermischen Schweißvorgängen deutlich verringert werden. Weiter werden die durch Wärmeeinbringung erzeugten Dehnungen der Folie und/oder des weiteren Materials vermieden.
Eine Schweißvorrichtung, die insbesondere aber nicht ausschließlich im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden kann, ist in dem Patentanspruch 27 angegeben.
Danach wird eine Vorrichtung zum Schweißen von Materialien vorgestellt, insbesondere von Folien oder dergleichen, mit mindestens einer Schweißbacke, insbesondere einer Heizbacke zum thermischen Schweißen. Diese zeichnet sich dadurch aus, dass die Schweißbacke zum Ausgleich von auf die Schweißbacke wirkenden Belastungen und/oder von Unebenheiten der zu schweißenden Flächen elastisch gelagert ist, nämlich durch eine Federeinrichtung mit mindestens einem Federteil, vorzugsweise mit zwei parallel voneinander beabstandeten Federteilen, das in mindestens einer winklig, vorzugsweise senkrecht, zur Wirkfläche der Schweißbacke verlaufenden Richtung elastisch ausgebildet ist.
Weitere auch eigenständig beanspruchbare Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den beigefügten Petentansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung sowie aus den beigefügten Zeichnungen. Darin zeigen:
1 einen Teilabschnitt eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitenden Beutelpackers in schematischer Seitenansicht,
2 einen Teilausschnitt der Darstellung aus 1 in perspektivischer Schrägansicht, nämlich eine erste Schweißstation des Beutelpackers,
3 einen weiteren Teilausschnitt der Darstellung aus 1 in nochmals vereinfachter Perspektivdarstellung, nämlich eine zweite Schweißstation,
4 ein weiterer Teilausschnitt der Darstellung aus 1 in vereinfachter Perspektivansicht, nämlich eine dritte Schweißstation,
5 einen einzelnen erfindungsgemäß hergestellten Tabakbeutel in Schrägansicht,
6 die erste Schweißstation aus 1 in schematischer Seitenansicht,
7 eine Schnittansicht der Schweißstation aus 6 entlang der Schnittlinie I-I in 6,
8 ein Weg-Zeit-Diagramm einer periodischen Hin- und Herbewegung der in 7 gezeigten Schweißbacken,
9 eine Schnittdarstellung der ersten Schweißstation aus 6 entlang der Schnittlinie II-II in 6,
10 einen Schnitt entlang der Schnittlinie IV-IV in 9,
11 die Einzelheit III-III aus 7,
12 einen Schnitt entlang der Schnittlinie V-V in 10,
13 die zweite Schweißstation aus 1 in schematischer Seitenansicht,
14 einen Schnitt durch die zweite Schweißstation entlang der Schnittlinie VI-VI aus 13,
15 die dritte Schweißstation aus 1 in schematischer Seitenansicht,
16 einen Schnitt durch die dritte Schweißstation entlang der Schnittlinie VII-VII in 15,
17 eine Alternativlösung zu der dritten Schweißstation aus 15 in schematischer Seitenansicht,
18 die Schnittdarstellung der dritten Schweißstation aus 16 mit verschobener Zugstrebe,
19 eine weitere Ausführungsform der Erfindung in schematischer Seitenansicht, insbesondere mit gegenüber der Ausführungsform aus 1 veränderter erster Schweißstation,
20 eine vereinfachte, schematische Perspektivansicht der ersten Schweißstation aus 19,
21(a), 21(b) Schnittansichten der ersten Schweißstation aus 19 entlang der Schnittlinie VIII-VIII in 19 in zwei verschiedenen Bewegungszuständen der Schweißbacken,
22 die Einzelheit IX-IX aus 21(b) in vergrößerter Darstellung,
23 die Einzelheit X aus 19 in vergrößerter Darstellung.
24 eine weitere Ausführungsform der Erfindung in schematischer Seitenansicht, in der gegenüber der Ausführungsform aus 1 die zweite und dritte Schweißstation funktional in einer Station vereint sind,
25 die vereinte Schweißstation aus 24 in Seitenansicht,
26 einen Schnitt durch die Schweißstation aus 25 entlang der Schnittlinie XI-XI in 25.
Die dargestellten Ausführungsbeispiele betreffen die Herstellung von Beuteln 30 aus Folie, nämlich von Tabakbeuteln. In einem solchen Beutel werden ein oder mehrere Tabakportionen 31 als Beutelinhalt eingefüllt. Der Beutel 30 besteht aus dünnem Verpackungsmaterial, insbesondere einer mit Ultraschall und/oder Wärme siegelbaren bzw. schweißbaren Folie. Ein Zuschnitt zur Bildung eines Beutels 30 ist unter Bildung einer Bodenkante 32 derart gefaltet, dass eine Vorderwand 33 und eine Rückwand 34 aneinander liegen bzw. den Beutel 30 zur Aufnahme der Tabakportion 31 bilden. Im Bereich seitlicher Ränder sind die Vorderwand 33 und die Rückwand 34 dauerhaft miteinander verbunden, nämlich verschweißt, und zwar durch aufrechte Seitennähte 36a, 36b. Die Rückwand 34 des Beutels 30 ist mit einer Verlängerung bzw. Fortsetzung versehen zur Bildung einer Umschlagslasche 37. Bei geschlossenem Beutel 30 ist die Umschlagslasche 37 gegen die Vorderwand 33 umgelegt und mit dieser lösbar verbunden, zum Beispiel mittels eines Klebestreifens 38.
Der Beutel 30 weist eine Füllöffnung 39 auf. Diese erstreckt sich quer zum Beutel 30 und ist durch Vorderwand 33 und Rückwand 34 begrenzt. Sie befindet sich an einer oberen Längsnaht 40 des Beutels 30 bzw. der Vorderwand 33.
Die Füllöffnung 39 ist zugleich eine Entnahmeöffnung. Nach Befüllung des Beutels 30 mit der Tabakportion 31 wird die Füll- und/oder Entnahmeöffnung 39 durch ein mehrfach wirkendes Verschlussmittel 41 geschlossen. Das mehrfach wirkende Verschlussmittel 41 kann demnach später im Gebrauch von einem Verwender zunächst geöffnet und nach Entnahme von Teilportionen wieder geschlossen werden.
Als mehrfach wirkendes Verschlussmittel 41 ist im Bereich der Füll- bzw. Entnahmeöffnung 39 ein Druckverschluss positioniert. Der Druckverschluss 41 ist im vorliegenden Fall ein sogenannter Zip-Lock^®.
Das Verschlussmittel 41 verfügt über zwei im geschlossenen Zustand des Verschlussmittels 41 miteinander verbundene Profilstreifen 42, 43. Durch Auseinanderziehen derselben können diese zur Öffnung des Verschlussmittels voneinander getrennt werden. Um die Profilstreifen 42, 43 später wieder miteinander zu verbinden bzw. um das Verschlussmittel 41 später wieder zu verschließen, werden die Profilstreifen 42, 43 aneinandergelegt und mit seitlichem Druck beaufschlagt.
Jeder Profilstreifen 42, 43 verfügt zu diesem Zweck über einen Trägerstreifen 42a bzw. 43a und jeweils an mit diesem vorzugsweise einstückig verbundene Verbindungsprofile 42b bzw. 43b. Die Profilstreifen 42, 43 sind aus einem mittels Ultraschall verschweißbarem Material gebildet. Sie sind in nachfolgend noch näher erläuterter Weise durch Verschweißen mit der Vorderwand 33 und der Rückwand 34 verbunden. Die Verbindung ist derart, dass die Verbindungsprofile 42b, 43b der jeweiligen Profilstreifen 42, 43 unterhalb der Füll- und/oder Entnahmeöffnung 39 liegen.
In der Stellung, in der die Profilstreifen 42, 43 miteinander verbunden sind, also die Füll- und/oder Entnahmeöffnung 39 geschlossen ist, treten die rippenartig ausgebildeten Verbindungsprofile 42b, 43b wechselseitig formschlüssig ineinander und bilden so eine wirksame, leicht zu öffnende Verbindung über die volle Erstreckung der Füll- und/oder Entnahmeöffnung 39.
In besonderer Weise erfolgt die Herstellung der Beutel 30 mittels eines erfindungsgemäß ausgebildeten Beutelpackers. Nachfolgend sind verschiedene Stationen des Beutelpackers dargestellt, in denen insbesondere das Schweißen der Nähte der Beutel 30 erfolgt, die Verbindung der Profilstreifen 42, 43 mit der Vorderwand 33 bzw. Rückwand 34 sowie das Verschmelzen von Enden der Profilstreifen des Beutels 30. Andere Stationen dage gen, die erfindungsgemäß nicht relevant sind, unter anderem das Trennen einer fortlaufenden Folienbahn in die einzelnen Beutel 30, das Anbringen der Klebestreifen 38 an die Beutel 30, das Befüllen der Beutel 30 mit den Tabakportionen 31, sind aus Vereinfachungsgründen weggelassen worden.
Gemäß einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird eine fortlaufende, erste Materialbahn 44, nämlich eine Folienbahn, in Vertikalrichtung von oben nach unten taktweise entlang dreier aufeinander folgender Schweißstationen 45, 46, 47 gefördert, vgl. 1. Parallel zu der ersten Materialbahn 44 wird zumindest abschnittsweise eine zweite Materialbahn geführt, nämlich das als fortlaufende Materialbahn ausgebildete Verschlussmittel 41.
Zur Förderung der Materialbahnen 41, 44 sind verschiedene Rollen und Walzen vorgesehen, insbesondere Umlenkrollen 58, 67a, 67b, 67c, motorisch angetriebene Vorzugswalzen 66a, 66b sowie Führungswalzen 64a, 64b, 64c, 64d. Diese einzelnen Förderorgane werden nachfolgend noch genauer beschrieben.
Die Materialbahnen 41, 44 werden durch die Förderorgane taktweise in diskreten Zeitabständen jeweils um einen bestimmten Förderabschnitt in Förderrichtung weitergefördert. Hierzu werden die Vorzugswalzen 66a, 66b mittels einer nicht dargestellten, zentralen Steuerungs- und/oder Regelungseinrichtung der Vorrichtung bzw. des Beutelpackers in geeigneter Weise gesteuert. Die Vorzugswalze 66a ist dabei stromauf der ersten Schweißstation 45 positioniert, die Vorzugswalze 66b stromab der letzten, nämlich der dritten Schweißstation 47.
Die Steuerung derselben erfolgt abhängig von von einem Druckmarkenleser 105 erfassten Druckmarken auf der Materialbahn 41. Der Druckmarkenleser 105 ist zu diesem Zweck zwischen der zweiten und dritten Schweißstation 46 bzw. 47 angeordnet.
Zwischen den taktweisen Förderbewegungen ruhen die Materialbahnen 41, 44. In diesen Stillstandsphasen werden einzelne Schweißvorgänge an den ortsfesten Schweißstationen 45, 46, 47 durchgeführt.
Grundsätzlich ist alternativ zu der obigen Vorgehensweise natürlich auch denkbar, die Schweißvorgänge während kontinuierlicher Förderbewegungen der Materialbahnen 41, 44 vorzunehmen.
Jede der Schweißstationen 45, 46, 47 verfügt über einzelne Schweißaggregate 45a–45f, 46a–46c bzw. 47a–47c. Jeweils drei einzelne Schweißaggregate 45a–45c, 45d–45f, 46a–46c sowie 47a–47c sind in Förderrichtung (Pfeilrichtung in 1) jeweils aufeinanderfolgend nacheinander angeordnet. Im vorliegenden Fall sind sie untereinander positioniert.
Sämtliche Schweißaggregate 45a–...–47c der drei Schweißstationen führen dabei taktweise horizontale Hin- und/oder Herbewegungen auf die Materialbahnen 41, 44 zu bzw. von diesen weg aus. Dabei werden die Schweißaggregate 45a–...–47c zwischen einer von der Schweißstellung beabstandeten Position und der eigentlichen Schweißstellung taktweise hin- und/oder herbewegt.
Die erfindungsgemäße vertikale Ausrichtung der Materialbahnen 41, 44, insbesondere im Bereich der Schweißstation 45, 46, 47, birgt im Gegensatz zu einer horizontalen Ausrichtung den Vorteil, dass ein schwerkraftbedingtes Durchhängen derselben vermieden wird. Dementsprechend ist insbesondere die Gefahr reduziert, dass die Folienbahn 44 durch das Durchhängen ungewollt an den Schweißaggregaten 45a–...–47c haften bleibt und während der Hin- und/oder Herbewegungen des jeweiligen Schweißaggregates 45a–...–47c fehlerhafterweise mitgeführt wird.
In später noch näher beschriebener Weise werden an der ersten Schweißstation 45 die einzelnen fortlaufenden Profilstreifen 42, 43 der fortlaufenden Verschlussmittelbahn 41 angebracht.
An der zweiten Schweißstation 46 werden in den späteren, fertiggestellten Beuteln 30 sich gegenüberliegende Endabschnitte 49–52 der Profilstreifen 42, 43 miteinander verschmolzen (”gecrasht”).
An der dritten Siegelstation 47 werden Quernähte 35 hergestellt. Später wird die fortlaufende Folienbahn 44 in die Einzelbeutel 33 getrennt, indem – nicht gezeigt – mittig durch diese Quernähte 35 Trennschnitte erfolgen. Die durch die Trennschnitte entstehenden Quernahtstreifen bilden dann jeweils die die Vorder- und Rückwand 33, 34 der fertiggestellten Beutel 30 verbindenden Seitennähte 36a bzw. 36b.
Bevor die fortlaufende Folienbahn 44 der ersten Schweißstation 45 zugeführt wird, wird die zunächst in einer Ebene geführte Bahn 44 unter Ausbildung der (fortlaufenden) Bodenkante 32 der späteren Beutel 30 mittels einer Falteinrichtung 48 gefaltet (2).
Die Falteinrichtung 48 umfasst ein Faltdreieck 53 sowie stromab von diesem zwei mit Abstand zueinander angeordnete Führungsrollen 54a, 54b mit parallelen, senkrecht zur Förderrichtung der Folienbahn 44 verlaufenden Drehachsen, die einen Führungsspalt 55 einschließen. Durch diesen Führungsspalt 55 hindurch verläuft die Folienbahn 44 in bereits umgefaltetem Zustand.
Aus dem in 2 gezeigten, ausgehend von der Bodenkante 32 vorderen Bereich 33a der fortlaufenden Folienbahn 44 wird die Vorderwand 33 der späteren Beutel 30 gebildet. Aus dem ausgehend von der Bodenkante 32 winklig zu dem vorderen Bereich 33a verlaufenden, hinteren Bereich 34a der Folienbahn 44 werden die Rückwand 34 sowie die Umschlagslasche 37 der späteren Beutel 30 gebildet.
Bezogen auf die Förderrichtung der Materialbahnen 41, 44 stromauf der ersten Schweißstation 45, im vorliegenden Fall unmittelbar vor dieser, wird die fortlaufende Verschlussmittelbahn 41 in den Förderweg der Folienbahn 44 eingefördert.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Verschlussmittelbahn 41 zu diesem Zweck aus einer Richtung winklig, insbesondere quer zur Förderrichtung der Folienbahn 44 in den Förderweg derselben eingefördert. Genauer gesagt wird die Verschlussmittelbahn 41 von der dem vorderen Folienbereich 33a benachbarten Seite aus derart in den Förderweg eingefördert, dass die Verschlussmittelbahn 41 nach der Einförderung zunächst in einer vertikalen Ebene zwischen dem vorderen und dem hinteren Folienbahnbereich 33a, 34a verläuft.
Zu diesem Zweck ist im Bereich des Förderwegs versetzt zu der Längsoberkante des vorderen Folienbahnbereichs 33a eine Umlenkrolle 58 angeordnet, die die Verschlussmittelbahn 41 in die (vertikale) Förderrichtung der Folienbahn 44 umlenkt. Die Umlenkrolle 58 ist dabei im Bereich des Förderwegs der Folienbahn 44 in einem größeren Abstand zu der Bodenkante 32 der Folienbahn 44 angeordnet als die Längsoberkante des vorderen Folienbahnbereichs 33a der Folienbahn 44. In 2 ist die Umlenkrolle 58 daher oberhalb der Längsoberkante des vorderen Bereichs 33a der Folienbahn 44 positioniert. Folienbahn 44 und Verschlussmittelbahn 41 werden im Anschluss an die Einförderung der Verschlussmittelbahn 41 in den Förderweg der Folienbahn 41 gemeinsam weitergefördert durch zwei sich gegenüberliegende, stromauf der Schweißaggregate 45a–45f angeordneten Führungswalzen 64a, 64c. Die Rotationsbewegungen der um parallele Achsen rotierenden Führungswalzen 64a, 64c sind dabei synchronisiert. Die Folienbahn 44 und der Verschlussmittelbahn 41 werden mittels leichten Anpressdruck zwischen den Führungswalzen 64a, 64c weiterbewegt.
Sowohl die Walzen des Führungswalzenpaares 64a, 64c als auch des stromab der Schweißaggregate 45a–45f angeordneten Führungswalzenpaares 64b, 64d verfügen jeweils auf ihren Umfangsflächen 64e–64h über eine insbesondere mittig in Umfangsrichtung verlaufende Führungsnut 65a, 65b, 65c bzw. 65d. Auch im Bereich der Führungswalzen 64a, 64c verläuft die Verschlussmittelbahn 41 in der oben beschriebenen Weise versetzt zu der Längsoberkante des vorderen Folienbahnbereichs 33a, nämlich in einem größeren Abstand zu der Folienbodenkante 32 als die Längsoberkante des vorderen Folienbahnabschnitts 33a sowie in einem kleineren Abstand als die Längsoberkante des hinteren Folienbahnabschnitts 34a.
Dementsprechend kommt während der gemeinsamen Förderung von Folienbahn 44 und Verschlussmittelbahn 41 durch das Walzenpaar 64a, 64c in der Führungsnut 65a der Führungswalze 64a unmittelbar der Profilstreifen 42 der Verschlussmittelbahn 41 zu liegen. In der Führungsnut 65c der gegenüberliegenden Führungswalze 65c liegt dagegen ein Abschnitt des hinteren Bereichs 34a der Folienbahn 44 an sowie oberhalb dessen der andere Profilstreifen 43. An den die Führungsnuten 65a, 65c umgebenden Bereichen der Umfangsflächen 64e, 64g liegen jeweils weitere Teilabschnitte der vorderen bzw. hinteren Folienbahnbereiche 33a, 34a an.
Die Verschlussmittelbahn 41 bzw. das Verschlussmittel 41 befindet sich während der beschriebenen Förderung zwischen dem Walzenpaar 64a, 64c noch in geschlossenem Zustand. Demnach sind die Profilstreifen 42, 43 in der bereits weiter oben beschriebenen Weise miteinander verbunden.
Zur Vorbereitung des nachfolgenden Schweißvorgangs an der Schweißstation 45 werden die Profilstreifen 42, 43 voneinander getrennt. Zu diesem Zweck werden sie entlang einer in dem Förderweg angeordneten Trennweiche 56 gefördert, die unmittelbar stromab an das Führungswalzenpaar 64a, 64c angrenzt.
Die Trennweiche 56 verfügt über ein Trennmittel 57a, nämlich ein keilartig zulaufendes freies Ende. Das Trennmittel 57 greift etwa mittig zwischen den miteinander verbundenen Profilstreifen 42, 43 an und spaltet diese in die einzelnen Streifen 42, 43 auf.
Die Trennweiche 56 weist eine insgesamt längliche Kontur auf. Stromab des freien Endes 57a verfügt die Trennweiche 56 an zwei gegenüberliegenden Längsseiten über in der vertikalen Förderebene verlaufende, seitliche Anlageflächen 59a, 59b. Der vordere Folienbahnbereich 33a wird gemeinsam mit dem Profilstreifen 42 entlang der in 2 vorderen Anlagefläche 59a gefördert, der hintere Folienbahnbereich 34a zusammen mit dem Profilstreifen 43 entlang der hinteren Anlagefläche 59b.
Genauer gesagt werden die Profilstreifen 42, 43 entlang von in den Anlageflächen 59a, 59b eingelassenen Führungsnuten 59c, 59d geführt. Diese verlaufen nahtlos ausgehend von in der Vertikalebene verlaufenden Seiten des keilartigen, freien Endes 57a entlang der seitlichen Anlageflächen 59a, 59b der Trennweiche 56 bis zu einem weiteren keilartigen, freien Ende 57b der Trennweiche 56.
Für das Verschweißen der Profilstreifen 42, 43 müssen diese zunächst in eine bestimmte Stellung relativ zu der Vorderwand 33 bzw. Rückwand 34 des späteren Beutels 30 gefördert werden. Der Profilstreifen 42 muss parallel zu der Längsoberkante der späteren Vorderwand 33 verlaufen, und zwar etwas unterhalb derselben. Der Profilstreifen 43 muss auf gleicher Höhe entsprechend auf der gegenüberliegenden Seite der Rückwand 34 positioniert werden.
Da die Verschlussmittelbahn 41 zunächst seitlich versetzt zu der Vorderwand 33 bzw. zu dem vorderen Folienbahnbereich 33a, aus dem die Vorderwand 33 gebildet wird, in den Förderweg eingefördert worden ist – in 2 also oberhalb der Längsoberkante der Vorderwand 33 –, muss die Verschlussmittelbahn 41 vor dem Schweißen zunächst etwas nach unten, d. h. in Richtung der Bodenkante 32 umgeleitet werden. Mit anderen Worten müssen die jeweiligen Abstände der Profilstreifen 42, 43 zu der Bodenkante 32 verringert werden.
Zu diesem Zweck weisen die Führungsnuten 59c, 59d der Trennweiche 56 eine entsprechende erste Krümmung in Richtung der Bodenkante 32 auf, an die sich stromab eine weitere Krümmung in entgegengesetzter Richtung anschließt. Die Krümmungen verlaufen derart, dass die Profilstreifen 42, 43 hierdurch parallel zu ihrer Ausgangsbahn (vor dem Durchlaufen der Krümmungen) in einem Abstand zu dieser, allerdings mit geringerem Abstand zu der Bodenkante 32 verlaufen (2, 12).
Die jeweiligen Dimensionen der Führungsnuten 59c, 59d, insbesondere die Breiten und Tiefen, sind an die Dimensionen der Verbindungsprofile 42b, 43b der Profilstreifen 42, 43 angepasst. Wie insbesondere in 11 gut zu erkennen ist, sind die Führungsnuten 59c, 59d jeweils derart ausgebildet, dass die Verbindungsprofile 42b bzw. 43b innerhalb der Führungsnuten 59c bzw. 59d zu liegen kommen. Die Trägerstreifen 42a, 43a dagegen liegen jeweils außerhalb der Führungsnuten 59c, 59d unmittelbar auf den die Nuten 59c bzw. 59d umgebenden bzw. diese begrenzenden Bereichen der Anlageflächen 59a bzw. 59b auf.
Während die Profilstreifen 42, 43 in der beschriebenen Weise an den Anlageflächen 59a, 59b bzw. teilweise in den Führungsnuten 59c, 59d der Anlageflächen 59a, 59b anliegen, werden sie mit der Folienbahn 44 verschweißt. Dabei liegt der später die Vorderwand 33 des Tabakbeutels 30 bildende, vordere Bereich 33a der Folienbahn 44 mit dessen Innenseite an dem Trägerstreifen 42a des Profilstreifens 42 an, nämlich parallel zu der Längsoberkante des vorderen Folienbahnbereichs 33a, und zwar etwas unterhalb desselben.
In ähnlicher Weise liegt bei der Verschweißung des Profilstreifens 43 mit dem später die Rückwand 34 bildenden, hinteren Folienbahnbereich 34a die Innenseite des hinteren Folienbahnbereichs 34a in geeigneter Weise an dem Trägerstreifen 43a des Profilstreifens 43 an.
Im Rahmen des Schweißvorgangs werden die Schweißbacken 60a–60f der Schweißaggregate 45a–45f jeweils in einer horizontalen Bewegung an die entsprechenden Folienbereiche heranbewegt und die Profilstreifen 42, 43 mit den Innenseiten der späteren Vorderwand 33 bzw. Rückwand 34 verschweißt.
Auch die Schweißaggregate 45a–45f stellen im Zusammenhang der Erfindung eine eigenständige Besonderheit dar. Denn sie sind als Ultraschallschweißaggregate ausgebildet. Dementsprechend sind die Schweißbacken 60a–60f Ultraschall-Sonotroden. Im Gegensatz dazu werden bei Beutelpackern des Standes der Technik die Profilstreifen bzw. Verschlussmittel ausschließlich durch thermisches Schweißen mit den jeweiligen Folienbahnen verbunden. Die dabei entstehende Wärme führt zu einer Reihe von Nachteilen. Zum einen sind die jeweiligen Taktzeiten, die für thermisches Schweißen benötigt werden, im Vergleich zu Ultraschallschweißvorgängen deutlich größer. Weiter dehnen sich die Folien unter der starken Wärmeeinbringung beim thermischen Schweißen zum Teil erheblich aus. Dies führte teilweise zu ungewollten Lageveränderungen zwischen Folienbahn und Verschlussmittel führen.
Die Ultraschall-Sonotroden 60a–60f werden in üblicher Weise durch Ultraschallgeneratoren 61a–61f gespeist. Diese Ultraschallgeneratoren 61a–61f sind jeweils in horizontalen Ebenen gelagert und zusammen mit den Sonotroden 60a–60f mittels geeigneter Linearantriebe 62a–62f in der horizontalen Ebene aus einer von der eigentlichen Schweißposition beabstandeten Stellung in die Schweißstellung verfahrbar.
Wie insbesondere in 7 gut erkennbar ist, sind die einzelnen Schweißaggregate 45a–45f an einem gemeinsamen Tragrahmen 63 gelagert. Der Tragrahmen 63 ist C-förmig als insbesondere geschlossener Rahmen ausgebildet, um möglichen Verzug durch den beim Schweißen entstehenden Anpressdruck zu verhindern.
In einer horizontalen Ebene liegen sich jeweils zwei Schweißaggregate gegenüber und bilden Schweißaggregatepaare, nämlich die Schweißaggregatepaare 45a, 45d; 45b, 45e und 45c, 45f. Bezogen auf eine durch die Trennweiche 56 verlaufende, vertikale Mittelebene sind die einzelnen Schweißaggregate 45a–45f der jeweiligen Schweißaggregatepaare 45a, 45d; 45b, 45e und 45c, 45f in der gemeinsamen horizontalen Ebene gegenüberliegend positioniert. Gut erkennbar ist dies an dem Schweißaggregatepaar 45a, 45d in 7.
In der 7 sind die Schweißbacken bzw. Sonotroden 60a, 60d der Schweißaggregate 45a, 45d an die zu verschweißenden Bereichen der Folienbahn 44 heranbewegt worden, sodass sie sich jeweils in der eigentlichen Schweißposition befinden. In besonderer Weise werden dann die Ultraschweißschwingungen in die Folienbahn 44 bzw. in die darunter angeordneten Profilstreifen 43, 44 eingeleitet:
Bezogen auf die vertikale Mittelebene durch die Trennweiche 56 sind die Schwingungsbewegungen der Sonotroden 60a, 60d (sowie sämtlicher weiteren Sonotroden der weiteren Schweißaggregatepaare in entsprechender Weise) aufeinander abgestimmt. Die Sonotroden 60a, 60d vollziehen bezogen auf diese vertikale Mittelebene Schwingungsbewegungen mit gleicher Frequenz und gleicher Phase, sodass sie relativ zu dieser Mittelebene phasengleich aufeinander bzw. auf die Trennweiche 56 zu bzw. von dieser weg bewegt werden.
Schematisch sind diese Schwingungsbewegungen in einem Weg-Zeit-Diagramm entsprechend 8 dargestellt. Die obere Kurve repräsentiert die Schwingungsbewegungen der Sonotrode 60a relativ zu der Mittelebene, die untere Linie die Schwingungsbewegung der Sonotrode 60d. Gut erkennbar ist, dass zu gleichen Zeitpunkten identische Schwingungsphasen durchlaufen werden.
Dieses mittels einer geeigneten Steuerung und/oder Regelung abgestimmte, gegenphasige Einleiten der Schwingungsbewegungen während des Schweißvorganges dient dazu, resultierende, schädliche Schwingungsbewegungen der Trennweiche 56 soweit wie möglich zu verhindern.
Die 13 und 14 zeigen die zweite Schweißstation 46, an der die gegenüberliegenden Endabschnitte 49–52 der Profilstreifen 42, 43 miteinander verschmolzen werden. Auch entlang dieser Schweißstation 46 werden die Materialbahnen 41, 44, d. h. die fortlaufende Folienbahn 44 mit an den jeweiligen Bahnabschnitten bereits angeschweißten Profilstreifen 42, 43, in vertikaler Richtung geführt.
Die Schweißaggregate 46a, 46b und 46c, die aufgebaut sind wie die Schweißaggregate 45a, 45b und 45c der Schweißstation 45, also als Ultraschallschweißaggregate, fahren für den Schweißvorgang an die Folienbahn 44 heran. Während der nachfolgenden Schweißvorgänge liegen die jeweiligen Abschnitte der Folienbahn 44 an Anlageflächen 70a–70c ambossartiger Anlageeinrichtungen 68a–68c an. Jedem Schweißaggregat ist in derselben horizontalen Ebene jeweils eine Anlageeinrichtung 68a, 68b bzw. 68c zugeordnet. Die Anlageflächen 70a–70c verlaufen parallel zur vertikalen Förderebene.
Sowohl die Anlageeinrichtungen 68a–68c als auch die Schweißaggregate 46a–46c sind an einem gemeinsamen Rahmen 69 angeordnet.
Zum Verschweißen der jeweiligen Abschnitte 49, 50 bzw. 51, 52 der Profilstreifen 42, 43, werden die jeweiligen Schweißaggregate 46a–46c in analoger Weise wie die Schweißaggregate 45a–45c der Schweißstation 45 mittels Linearantrieben 71a–71c in die Schweißposition verfahren. Ultraschallgeneratoren 72a–72c versetzen die jeweiligen Ultraschallsonotroden 73a–73c in die benötigten Schweißschwingungen.
Zur Anpassung der vertikalen Positionen der einzelnen Schweißaggregate 46a–46c sind diese mittels eines Stellantriebs 74 entlang der Folienbahn 44 vertikal verfahrbar. Dem entsprechend sind die Positionen der Sonotroden 73a–73c relativ zu der Folienbahn 44 einstellbar. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Stellantrieb 74 als händisch betätigbarer Spindelantrieb mit Handkurbel 75 sowie Spindel 76 ausgebildet. Die jeweiligen Schweißaggregate 46a–46c sind mit der Spindel 76 jeweils in geeigneter Weise wirkverbunden.
Alternativ können die einzelnen Aggregate 46a–46c natürlich auch mittels eines oder mehrerer motorischer Antriebe verfahren werden.
Die Spindel 76 weist jeweils unterschiedliche Gewindesteigungen auf. Die einzelnen Schweißaggregate 46a–46c sind jeweils diesen unterschiedlichen Gewindesteigungsabschnitten zugeordnet. Die vertikalen Abstände der einzelnen Aggregate 46a–46c werden auf diese Weise durch Betätigung der Spindel 76 relativ zueinander verändert. Geführt werden die Aggregate 46a–46c über eine in der Vertikalebene verlaufende Rundführung 77a, die an dem Rahmen 79 gelagert ist.
Bei Einstellung der vertikalen Positionen der einzelnen Schweißaggregate 46a–46c müssen dazu korrespondierend die Anlageeinrichtungen 68a–68c ebenfalls positionsverändert werden können. Zu diesem Zweck sind die Anlageeinrichtungen 68a–68c verschiebbar in einer gemeinsamen, vertikal verlaufenden, in dem Rahmen 69 eingelassenen Führungsnut 77b gelagert. Mittels geeigneter Befestigungsmittel 78a–78c können die Anlageeinrichtungen 68a–68c in der jeweils gewünschten vertikalen Position festgesetzt werden.
Die einzelnen Schweißaggregate 46a–46c sowie die Anlageeinrichtungen 68a–68c sind schließlich auch in ihrer Gesamtheit, d. h. ohne die einzelnen Positionen relativ zueinander zu verändern, in der Vertikalebene nach oben und unten verstellbar.
Zu diesem Zweck ist an dem Rahmen 69 ein weiterer Stellantrieb 79 angeordnet, mit dem die gesamte Schweißstation 46 bzw. der Rahmen 69 mit sämtlichen daran gelagerten Aggregaten nach oben und unten verstellbar ist. Der Stellantrieb 79 verfügt ebenfalls über eine vertikal verlaufende Spindel 80 sowie ein Handrad 81. Das dem Handrad 81 gegenüberliegende Ende der Spindel 80 ist an einem Rahmen 82 der dritten Schweißstation 47 gelagert. Die vertikale Position der Schweißstation 46 kann mithin relativ zu der Schweißstation 47 eingestellt werden.
In sehr analoger Weise zu der Schweißstation 46 ist die Schweißstation 47 aufgebaut (15, 16, 18). Gleichartige Bauteile sind aus diesem Grund in den entsprechenden Zeichnungen mit denselben Bezugsziffern versehen. An dieser Schweißstation 47 werden die Quernähte 35 der Beutel 30 geschweißt.
Im Unterschied zu dem Rahmen 69 der zweiten Schweißstation 46 ist der Rahmen 82 der dritten Schweißstation 47 allerdings wiederum C-förmig ausgebildet. Die freien Enden des Rahmens 82 sind daher miteinander verspannt durch ein Verspannmittel 83. Das Verspannmittel 83 umfasst eine Zugstrebe 83a. Die Zugstrebe 83a ist an dem einen freien Ende 82a des Rahmens 82 verschieblich gelagert, an dem anderen freien Ende 82b lösbar mittels eines Befestigungshebels 84 befestigt. Die Zugstrebe 83a kann daher bei Bedarf gelöst und aus dem vertikalen Förderweg herausbewegt werden. Der entstehende Freiraum kann genutzt werden, um die Folienbahn 44 in einfacher Weise ausgehend von den freien Enden 82a, 82b zwischen die jeweilige Sonotrode 73a–73c einerseits und die jeweilige Anlagefläche 70a–70c andererseits einzufädeln.
17 zeigt eine alternative Ausführungsform der Schweißstation 47. Im Unterschied zu der vorstehend beschriebenen Ausführungsform sind die Anlageeinrichtungen 68a–68c hier jeweils beweglich gelagert. Zu diesem Zweck weisen die Anlageeinrichtungen 68a–68c zum einen jeweils Federelemente 85a, 85b auf. Jeweils die Anlageflächen 70a–70c aufweisende Anlageteile der Anlageeinrichtungen 68a–68c stützen sich jeweils mittels dieser Federn 85a, 85b an in der horizontalen Ebene verschiebbaren, vertikal verlaufenden Lagerplatten 86 ab.
Die die Anlageflächen 70a–70c aufweisenden Anlageteile sind jeweils schwenkbar um vertikale Drehachsen 87 gelagert. Die verschiebbaren Lagerplatten 86 und somit die die Anlageflächen 70a–70c aufweisenden Anlageteile sind jeweils mittels Pneumatikzylindern 88 horizontal auf die Folienbahn 44 zu und von dieser weg bewegbar.
Die 19 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Beutelpackers mit einer gegenüber der Ausführungsform der 1 veränderten ersten Schweißstation. Gleichartige Bauteile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen.
Anstelle der ersten Ultraschall-Schweißstation 45 ist in dieser Ausführungsform eine geänderte erste Schweißstation 89 vorgesehen, an der die Verbindung des Verschlussmittels 41 mit der Folienbahn 44 nicht durch Ultraschall-Schweißen, sondern durch thermi sches Schweißen erfolgt. Entlang der vertikal geführten Folienbahn 44 sind jeweils gegenüberliegend stromab aufeinanderfolgend zwei Paare von Schweißaggregaten 90a, 90c sowie 90b, 90d angeordnet.
Die Schweißaggregate 90a–90d weisen jeweils Heizbacken 91a–91d auf, die in der horizontalen Ebene mittels Linearantrieben 92a–92d von einer von der Schweißstellung beabstandeten Position in die eigentliche Schweißstellung bewegbar sind (21(a), 21(b)). Da einzelne Schweißvorgänge bei diesem thermischen Schweißen eine längere Zeitdauer benötigen als bei dem Ultraschall-Schweißen der zuvor beschriebenen Ausführungsform sind die Schweißbacken 91a–91d in Folienbahnrichtung länger ausgebildet. Mit einer Schweißbacke 91a–91d können daher während eines Schweißvorgangs längere Folienbahnabschnitte mit den jeweiligen Profilstreifen 42, 43 versehen werden.
Die nachfolgenden Schweißvorgänge an den Schweißstationen 46, 47 werden allerdings wie bei der Ausführungsform der 1 mittels Ultraschallschweißen durchgeführt. Da die Ultraschallschweißvorgänge an den Schweißstationen 46, 47 allerdings deutlich kürzere Zeitabschnitte benötigen als die thermischen Schweißvorgänge an der Station 89 ist zwischen den Stationen ein Folienbahnmagazin 93 angeordnet. In diesem Folienbahnmagazin wird die Folienbahn 44 mehrfach zwischen mehreren, in verschiedenen (horizontalen) Ebenen angeordneten Rollen 94a–94f hin- und hergeführt. Die Rollen 94a, 94c, 94e sind in einer Linie an einem gemeinsamen Schwenkarm 95 gelagert. Der Schwenkarm 95 ist um eine Schwenkachse 96 schwenkbar gelagert. Die Rollen 94b, 94d sind beabstandet zu den Rollen 94a, 94c, 94 gegenüberliegend zu diesen in derselben vertikalen Ebene angeordnet.
Im Ergebnis sind die Abstände zwischen den Rollen 94, 94c und 94e und den ortsfesten Rollen 94b, 94d, 94f veränderbar und damit die Bahnlänge der Folienbahn 44, die zwischen diesen Rollen geführt wird. Je nach Bedarf an den nachfolgenden Schweißstationen 46, 47 wird dem Magazin 93 Folienbahn 44 entnommen oder das Magazin 93 mit Folienbahn 44 aufgefüllt.
Das Magazin 93 wird aufgefüllt, wenn die Drehgeschwindigkeit der Vorzugswalze 66b, die stromab des Magazins 93 angeordnet ist, niedriger ist als die Drehgeschwindigkeit der Vorzugswalze 66a, die stromauf des Magazins 93 positioniert ist. Der Füllstand des Magazins 93 wird erniedrigt, wenn die Drehgeschwindigkeit der Vorzugswalze 66b höher ist als die Drehgeschwindigkeit der Vorzugswalze 66a. Bei einer Entleerung des Magazins 93 schwenkt der Schwenkarm 95 automatisch entgegen dem Uhrzeigersinns in 19 (die Rollenabstände werden verringert), bei einem Auffüllen des Magazins 93 schwenkt der Schwenkarm 95 in die entgegengesetzte Richtung.
Auch bei der Ausführungsform der 19 sind sämtliche Schweißstationen 46, 47 und 89 in einer vertikalen Ebene angeordnet. Allerdings sind nur die Schweißstationen 46, 47 unmittelbar aufeinanderfolgend untereinander angeordnet. Die Schweißstation 89 ist in derselben vertikalen Ebene, allerdings neben den Schweißstationen 46, 47 positioniert. Die Schweißstation 89 wird zunächst von unten nach oben durchlaufen. Anschließend erfolgt eine Umlenkung der Folienbahn 44 durch die Umlenkrollen 67a. Das Magazin 93 sowie die Schweißstation 46, 47 werden dann von oben nach unten durchlaufen.
Weiter wird das Verschlussmittel 41 außer einer anderen Richtung in den Förderweg der Folienbahn 44 eingefördert (20). Zwar wird das Verschlussmittel 41 ebenfalls aus einer Richtung quer zur Förderrichtung der Folienbahn 44 eingefördert. Allerdings aus einer Richtung, die annährend parallel zu dem vorderen bzw. hinteren Folienbahnbereich 33a bzw. 34a verläuft. Wichtig ist, dass die Drehachse der Umlenkrolle 58 bei dieser Ausführungsform horizontal verläuft, und zwar senkrecht zu dem Förderweg der Folienbahn. Sie ist dabei etwa mittig zwischen dem vorderen bzw. hinteren Folienbahnbereich 33a bzw. 34a positioniert, und zwar unterhalb der Längsoberkante des vorderen Folienbahnbereichs 33a, d. h. mit geringerem Abstand zur Bodenkante 32 als diese Längsoberkante. Durch diese Einförderung ist es möglich, darauf zu verzichten, die Folienbahn 44 im Anschluss an die Einförderung nach unten unter die Längsoberkante umzulenken, wie dies bei der Ausführungsform der 1 notwendig ist.
Eine weitere Besonderheit der Ausführungsform der 19 sind die Schweißaggregate 90a–90d:
Die Heizbacken 91a–91d dieser Schweißaggregate 90a–90d weisen jeweils endständige Wirkflächen auf, d. h. Flächen, die während der Schweißvorgänge an den zu verschweißenden Materialien anliegen. An diese Wirkflächen 97a–97d grenzen zentrale Ausnehmungen an, insbesondere Nuten 98a–98d, die während des Schweißens nicht an den zu verschweißenden Materialien anliegen.
In diesen Nuten 98a–98d kommen während des jeweiligen Schweißvorgangs die Verbindungsprofile 42b, 43b zu liegen, die entsprechenden, an diesen anliegenden Trägerstreifenbereiche der Trägerstreifen 42a, 43a sowie die an diesen Trägerstreifenbereichen an liegenden Folienbereiche der Folienbahn 44. Denn im Gegensatz zu der Ausführungsform der 1 wird hier die Verschlussmittelbahn 41 in geschlossenen Zustand, also mit miteinander verbundenen Profilstreifen 42, 43, mit dem vorderen bzw. hinteren Folienbahnbereich 33a, 34a verschweißt. Auf eine Trennweiche 56 zur Trennung der Profilstreifen 43, 43 wird daher verzichtet. Hierdurch ergibt sich in denjenigen Abschnitten des vorderen bzw. hinteren Folienbahnbereichs 33a, 34a, in dem die Profilstreifen 42, 43 mit ihren Verbindungsprofilen 42b, 43b an der Folie anliegen, eine Erhöhung aus der jeweiligen Folienbahnebene heraus (22).
Im Ergebnis werden die Trägerstreifen 42a, 43a in den genannten Bereichen, die in den Nuten 98a–98d zu liegen kommen, nicht mit der Folienbahn 44 verschweißt. Ausschließlich diejenigen Bereiche der Trägerstreifen 42a, 43a der Profilstreifen 42, 43 werden mit der Folienbahn 44 verschweißt, die an den Wirkflächen 97a–97d anliegen.
Eine weitere Besonderheit betrifft die Lagerung der Heizbacken 91a–91d. Die Heizbacken weisen jeweils eine Federeinrichtung 99a–99d auf. Mithilfe dieser Federeinrichtungen 99a–99d sind die Heizbacken 91 jeweils elastisch gelagert. Belastungen und/oder Unebenheiten winklig zu den Wirkflächen 97a–97d, insbesondere senkrecht zu diesen in Richtung der Horizontalen, werden wirksam abgeschwächt. Die nachfolgend näher beschriebene Lagerung kann natürlich bei verschiedenen Arten von Schweißbacken eingesetzt werden und ist nicht nur auf Heizbacken beschränkt.
Jede Federeinrichtung 99a–99d ist zwischen Heizbacke 91a–91d und Linearantrieb 92a–92d angeordnet. Sie verfügt jeweils über parallel (in diesem Fall horizontal) mit Abstand zueinander verlaufende, flächige Federteile 104a, 104b. Diese flächigen Federteile 104a, 104b sind einerseits mit der jeweiligen Heizbacke 91a–91d verbunden, andererseits mit dem jeweiligen Linearantrieb 92a–92d. Sie weisen jeweils einen Materialbereich 101 aus Blech auf, insbesondere Aluminium oder Stahl. Dieses Blech 101 verfügt über eine Anzahl durchgehender Ausnehmungen 100, in diesem Fall Langlöcher 100 (vgl. 23).
Die Abmessungen der Langlöcher 100 sind im vorliegenden Fall jeweils identisch. Die Konturen der Langlöcher 100, insbesondere die Längskanten derselben, sind durch entsprechende Belastungen, die beim Schweißen auf die Heizbacken 91a–91d wirken, jeweils elastisch veränderbar.
Mit anderen Worten werden sämtliche und/oder einzelne Langlöcher 100 in der 23 bei Belastungen in der Pfeilrichtung elastisch zusammengedrückt, sodass diese Belastungen durch die Federeinrichtungen 99a–99d jeweils kompensiert werden können. Auch Belastungen, die winklig zu der Pfeilrichtung verlaufen, können in analoger Weise kompensiert werden.
Die Langlöcher 100 sind in einem im Wesentlichen parallel zu der jeweiligen Heizbackenwirkfläche 97a–97d verlaufenden Streifen 102 des Bleches 101 angeordnet. Die Längsseiten der Langlöcher 100 erstrecken sich innerhalb des Blechstreifens 102 im Wesentlichen parallel zu der jeweiligen Heizbackenwirkfläche 97a–97d.
In einer Richtung quer zur Heizbackenwirkfläche 97a–97d sind nebeneinander mehrere parallele, voneinander beabstandete Reihen 100a, 100b, 100c von Langlöchern 100 angeordnet. In jeder Reihe 100a, 100b, 100c sind in der Richtung parallel zu der Heizbackenwirkfläche 97a–97d entlang einer gedachten, geraden Linie mehrere Langlöcher 100 übereinander angeordnet, und zwar jeweils mit Abstand zueinander.
Die Langlöcher 100 der mittleren Reihe 100b sind bezogen auf die Richtung parallel zu den Heizbackenwirkflächen 97a–97d relativ zu den Langlöchern 100 der linken und rechten Reiche 100a bzw. 100c versetzt angeordnet. Im vorliegenden Fall enden die Langlöcher 100 der mittleren Reihe 100b jeweils etwa auf halber Höhe der Langlöcher 100a, 100b der linken bzw. rechten Reihe.
In den 24–26 wird schließlich eine weitere Alternative zu der Ausführungsform der 1 gezeigt.
Im Gegensatz zu der Ausführungsform der 1 sind hier die Schweißstation 46 zum Verschmelzen der Endabschnitte 49, 50 der Profilstreifen 42, 43 sowie die Station 47 zum Schweißen der Quernähte 35 der Folienbahn 44 in einer gemeinsamen Schweißstation 103 zusammengefasst. Das Verschmelzen der Endabschnitte 49, 50 bzw. 51, 52 und das Schweißen der Quernähte 35 erfolgt zeitgleich.
Zu diesem Zweck sind die Schweißaggregate 46a–46c sowie 47a–47c gemeinsam an dem C-förmigen Rahmen 82 angeordnet. Weiter sind an diesem die jeweiligen Anlageeinrichtungen gelagert. Zur besseren Unterscheidbarkeit sind die Bezugszeichen der Anlageeinrichtungen der Schweißaggregate 47a–47c zusätzlich mit einem ”'” gekennzeichnet.
In jeweils einer horizontalen Ebene sind Paare 46a, 47a; 46b, 47b bzw. 46c, 47c von Schweißaggregaten 46a–46c zum Verschmelzen der Profilstreifenenden 49–52 bzw. von Schweißaggregaten 47a–47c zum Quernahtschweißen gebildet. Die insgesamt drei Paare 46a, 47a; 46b, 47b bzw. 46c, 47c von Schweißaggregaten sind jeweils stromab untereinander angeordnet. In entsprechender Weise sind die Anlageeinrichtungen 68a–68c bzw. 68a'–68c' den jeweiligen Schweißaggregaten gegenüberliegend zugeordnet.
Die Schweißaggregate eines Paares, beispielsweise die Schweißaggregate 46a, 47a, sind bezogen auf die Folienbahn 44 versetzt zueinander angeordnet, vgl. 26. Dabei sind die Schweißaggregate zum Quernahtschweißen 47a–47c sowie die Schweißaggregate 46a–c, insbesondere die jeweiligen Schweißbacken der Aggregate 46a–...–47c derart positioniert, dass die jeweils geschweißte Quernaht 35 relativ zu der Bodenkante 32 unterhalb der zu verschmolzenen Endabschnitte 49, 50 bzw. 51, 52 endet.
Sämtliche Schweißaggregatepaare sind gemeinsam mit den entsprechenden Anlageeinrichtungen 68a–68c bzw. 68a'–68c' relativ zu der Folienbahn bewegbar, nämlich durch den entsprechend ausgebildeten Spindelantrieb 79.

30: Beutel
31: Tabakportion
32: Bodenkante
33: Vorderwand
33a: vorderer Folienbahnbereich
34: Rückwand
34a: hinterer Folienbahnbereich
35: Quernaht
36a: Seitennähte
36b: Seitennähte
37: Umschlaglasche
38: Klebestreifen
39: Füllöffnung/Entnahmeöffnung
40: Längsnaht
41: Verschlussmittelbahn
42: Profilstreifen
42a: Trägerstreifen
42b: Verbindungsprofil
43: Profilstreifen
43a: Trägerstreifen
43b: Verbindungsprofil
44: Folienbahn/Folie
45: Schweißstation
45a: Schweißaggregat
45b: Schweißaggregat
45c: Schweißaggregat
45d: Schweißaggregat
45e: Schweißaggregat
45f: Schweißaggregat
46: Schweißstation
46a: Schweißaggregat
46b: Schweißaggregat
46c: Schweißaggregat
47: Schweißstation
47a: Schweißaggregat
47b: Schweißaggregat
47c: Schweißaggregat
48: Falteinrichtung
49: Endabschnitt
50: Endabschnitt
51: Endabschnitt
52: Endabschnitt
53: Faltdreieck
54a: Führungsrolle
54b: Führungsrolle
55: Führungsspalt
56: Trennweiche
57: Trennmittel
57a: keilartiges Ende
57b: keilartiges Ende
58: Umlenkrolle
59a: Anlagefläche
59b: Anlagefläche
59c: Führungsnut
59d: Führungsnut
60a: Ultraschall-Sonotrode
60b: Ultraschall-Sonotrode
60c: Ultraschall-Sonotrode
60d: Ultraschall-Sonotrode
60e: Ultraschall-Sonotrode
60f: Ultraschall-Sonotrode
61a: Ultraschallgenerator
61b: Ultraschallgenerator
61c: Ultraschallgenerator
61d: Ultraschallgenerator
61e: Ultraschallgenerator
61f: Ultraschallgenerator
62a: Linearantrieb
62b: Linearantrieb
62c: Linearantrieb
62d: Linearantrieb
62e: Linearantrieb
62f: Linearantrieb
63: Tragrahmen
64a: Führungswalze
64b: Führungswalze
64c: Führungswalze
64d: Führungswalze
64e: Umfangsfläche
64f: Umfangsfläche
64g: Umfangsfläche
64h: Umfangsfläche
65a: Führungsnut
65b: Führungsnut
65c: Führungsnut
65d: Führungsnut
66a: Vorzugswalze
66b: Vorzugswalze
67a: Umlenkrolle
67b: Umlenkrolle
67c: Umlenkrolle
68a: Anlageeinrichtung
68b: Anlageeinrichtung
68c: Anlageeinrichtung
69: Rahmen
70a: Anlagefläche
70b: Anlagefläche
70c: Anlagefläche
71a: Linearantrieb
71b: Linearantrieb
71c: Linearantrieb
72a: Ultraschallgenerator
72b: Ultraschallgenerator
72c: Ultraschallgenerator
73a: Ultraschallsonotrode
73b: Ultraschallsonotrode
73c: Ultraschallsonotrode
74: Stellantrieb
75: Handkurbel
76: Spindel
77a: Rundführung
77b: Führungsnut
78a: Befestigungsmittel
78b: Befestigungsmittel
78c: Befestigungsmittel
79: Stellantrieb
80: Spindel
81: Handrad
82: Rahmen
82a: Freies Ende
82b: Freies Ende
83: Verspannmittel
83a: Zugstrebe
84: Befestigungshebel
85a: Federelement
85b: Federelement
86: Lagerplatte
87: Schwenkachse
88: Pneumatikzylinder
89: Schweißstation
90a: Schweißaggregat
90b: Schweißaggregat
90c: Schweißaggregat
90d: Schweißaggregat
91a: Heizbacken
91b: Heizbacken
91c: Heizbacken
91d: Heizbacken
92a: Linearantrieb
92b: Linearantrieb
92c: Linearantrieb
92d: Linearantrieb
93: Folienbahnmagazin
94a: Rollen
94b: Rollen
94c: Rollen
94d: Rollen
94e: Rollen
94f: Rollen
95: Schwenkarm
96: Schwenkachse
97a: Winkelfläche
97b: Winkelfläche
97c: Winkelfläche
97d: Winkelfläche
98a: Nute
98b: Nute
98c: Nute
98d: Nute
99a: Federeinrichtung
99b: Federeinrichtung
99c: Federeinrichtung
99d: Federeinrichtung
100: Langloch
101: Blech
102: Streifen
103: Schweißstation
104a: Federteil
104b: Federteil
105: Druckmarkenleser

Claims

Verfahren zum Herstellen von Beuteln (30) aus Folie (44) oder dergleichen für Schüttgüter oder faseriges Material, vorzugsweise für Tabak (31), wobei eine fortlaufende Folienbahn (44) und/oder mindestens eine weitere fortlaufende Materialbahn (41) entlang wenigstens einer Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) geführt werden, an der Abschnitte der Folie (33a) und/oder des mindestens einen weiteren Materials (41) verschweißt werden, bevorzugt mit anderen Abschnitten der Folie (34a) und/oder mit dem weiteren Material (41), insbesondere mit Teilen eines mehrfach wirkenden Verschlussmittels (41), dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbahn (44) und/oder die mindestens eine weitere Materialbahn (41) insbesondere taktweise wenigstens annähernd in Vertikalrichtung entlang der mindestens einen Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) geführt werden.
Verfahren zum Herstellen von Beuteln (30) aus Folie (44) oder dergleichen für Schüttgüter oder faseriges Material, vorzugsweise für Tabak (31), insbesondere gemäß Anspruch 1, wobei eine fortlaufende Folienbahn (44) und/oder mindestens eine weitere fortlaufende Materialbahn (41) entlang wenigstens einer Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) geführt werden, an der Abschnitte der Folie (33a) und/oder des mindestens einen weiteren Materials (41) verschweißt werden, bevorzugt mit anderen Abschnitten (34a) der Folie und/oder mit dem weiteren Material (41), insbesondere mit Teilen eines mehrfach wirkenden Verschlussmittels (41), dadurch gekennzeichnet, dass die fortlaufende Folienbahn (44) und/oder die mindestens eine weitere Materialbahn (41), insbesondere taktweise, durch Ultraschall-Schweißen verschweißt werden.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die oder jede Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) Schweißbacken (60a, ...) aufweist, vorzugsweise Ultraschallsonotroden, die jeweils in einer horizontalen Ebene an mindestens eines der zu verschweißenden Materialien (41, 44) heranbewegt werden, sodass die Schweißbacken (45a, ...) während des eigentlichen Schweißvorgangs insbesondere unter Druckbeaufschlagung an dem jeweiligen Material (41, 44) anliegen.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißbacken (60a, ...), vorzugsweise die Ultraschallsonotroden, in einer horizontalen Ebene gegebenüberliegend angeordnet sind, und dass die Schweißbacken (45a, ...) insbesondere während des Schweißvorgangs bezogen auf eine zwischen den Schweißbacken (45a, ...) verlaufende, vertikale Mittelebene Schwingungsbewegungen mit gleicher Frequenz und gleicher Phase ausführen, sodass die Schweißbacken (60a, ...) bezogen auf diese Mittelebene phasengleich aufeinander zu bzw. voneinander weg bewegt werden.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei, vorzugsweise drei und/oder sämtliche Schweißstationen (45, 46, 47, 89, 103) in einer gemeinsamen vertikalen Ebene in Folienbahnförderrichtung aufeinanderfolgend, vorzugsweise untereinander, angeordnet sind.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bevorzugt an einer ersten Schweißstation (45) als Verschlussmittel (41) ein mehrfach wirkender Druckverschluss an der Folienbahn (44) befestigt wird, vorzugsweise durch Ultraschallschweißen.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere an einer zweiten Schweißstation (46), die vorzugsweise stromab der ersten Schweißstation (45) angeordnet ist, einzelne Abschnitte (49–52) von Profilstreifen (42, 43) des Druckverschlusses (41) miteinander verschmolzen bzw. verschweißt werden, bevorzugt durch Ultraschallschweißen.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere an einer dritten Schweißstation (47), die vorzugsweise stromab der zweiten Schweißstation (46) angeordnet ist, einzelne Abschnitte (33a, 34a) der Folie unter Bildung von sich im Wesentlichen quer zur Förderrichtung der Folienbahn (44) erstreckenden Quernähten (35) miteinander verschweißt werden, vorzugsweise durch Ultraschallschweißen.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl das Verschmelzen bzw. Verschweißen der einzelnen Abschnitte (49–52) der Profilstreifen (42, 43) als auch der einzelnen Abschnitte (33a, 34a) der Folie zur Bildung der Quernähte (35) an ein und derselben Schweißstation (103) erfolgt, wobei die jeweiligen Schweißvorgänge bevorzugt zeitgleich erfolgen.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbahn (44) ohne Umlenkung zwischen den Schweißstationen (45, 46, 47, 89, 103) geradlinig in wenigstens annähernd vertikaler Richtung entlang von mindestens zwei, vorzugsweise entlang sämtlicher Schweißstationen (45, 46, 47, 89, 103) geführt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckverschluss (41) zwei miteinander lösbar verbindbare Profilstreifen (42, 43) aufweist, die als fortlaufende Profilstreifen (42, 43) in miteinander verbundenem Zustand, nämlich dem geschlossenen Zustand des Druckverschlusses (41), in den Förderweg der Folienbahn (44) eingefördert werden, die nachfolgend getrennt werden – geöffneter Zustand des Druckverschlusses (41) –, und die nachfolgend in dem getrennten Zustand jeweils einzeln mit der Folie (41) verschweißt werden.
Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckverschluss (41) zur Trennung der verbundenen Profilstreifen (42, 43) zu einer Trennweiche (56) gefördert wird, die den Druckverschluss (41) in die beiden Profilstreifen (42, 43) trennt, wobei vorzugsweise die beiden Profilstreifen (42, 43) nach der Trennung und vor dem Verschweißen derselben entlang der Trennweiche (56) weitergefördert werden.
Verfahren gemäß Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennweiche (56) zu beiden Seiten Anlageflächen (59a, 59b) aufweist, an denen die getrennten Profilstreifen (42, 43) während des Schweißvorgangs anliegen, wobei die Schweißbacken (45a–f) der Schweißstation (45) gegenüberliegend zu den Anlageflächen (59a, 59b) angeordnet sind.
Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilstreifen (42, 43) während des Schweißvorgangs jeweils in einer Nut (59c, 59d) innerhalb der jeweiligen Anlageflächen (59a, 59b) positioniert sind.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Position der fortlaufenden Folienbahn (44) und/oder des Druckverschlusses (41) mittels eines geeigneten Sensors (105) erfasst wird, insbesondere mittels eines Druckmarkenlesers, und dass die Position der Folienbahn (44) relativ zu den Schweißbacken (60a, ...) mindestens einer Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) abhängig von den von dem Sensor (105) erfassten Messwerten gesteuert und/oder geregelt wird.
Vorrichtung zum Herstellen von Beuteln (30) aus Folie oder dergleichen für Schüttgüter oder faseriges Material, vorzugsweise für Tabak (31), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 oder 2, mit einer Fördereinrichtung, mit der eine fortlaufende Folienbahn (44) und/oder eine weitere fortlaufende Materialbahn (41) entlang wenigstens einer Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) der Vorrichtung führbar ist, wobei die Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) derart ausgebildet ist, dass an dieser Abschnitte (33a) der Folie und/oder des mindestens einen weiteren Materials (41) verschweißbar sind, bevorzugt mit anderen Abschnitten (34a) der Folie und/oder mit dem weiteren Material (41), insbesondere mit Teilen eines mehrfach wirkenden Verschlussmittels (41), dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung und die Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) derart ausgebildet und angeordnet sind, dass die Folienbahn (44) entlang der mindestens einen Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) wenigstens annähernd in Vertikalrichtung führbar ist.
Vorrichtung zum Herstellen von Beuteln aus Folie (30) oder dergleichen für Schüttgüter oder faseriges Material, vorzugsweise für Tabak (31), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 oder 2, mit einer Fördereinrichtung, mit der eine fortlaufende Folienbahn (44) und/oder eine weitere fortlaufende Materialbahn entlang wenigstens einer Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) der Vorrichtung führbar ist, wobei die Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) derart ausgebildet ist, dass an dieser Abschnitte (33a) der Folie und/oder des mindestens einen weiteren Materials (41) verschweißbar sind, bevorzugt mit anderen Abschnitten (34a) der Folie und/oder mit dem weiteren Material (41), insbesondere mit Teilen eines mehrfach wirkenden Verschlussmittel (41), dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) als Ultraschall-Schweißstation ausgebildet ist.
Vorrichtung gemäß Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung mindestens ein Fördermittel (64a–c) umfasst, vorzugsweise eine Förderrolle, mit mindestens einer Förderfläche (64e–f), die über wenigstens eine Nut (65a–d) verfügt, in der ein oder mehrere fortlaufende Profilstreifen (42, 43) eines als Druckverschluss (41) ausgebildeten Verschlussmittels führbar sind.
Vorrichtung gemäß Anspruch 16, 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) Schweißbacken (60a, ...) aufweist, vorzugsweise Ultraschallsonotroden, die derart angeordnet sind, dass sie in einer wenigstens annähernd horizontalen Ebene bewegbar sind, insbesondere angetrieben von einem motorischen Antrieb (62a–f, 71a–c, 92a–d), etwa einem hydraulischem oder pneumatischen Antrieb.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 16–19, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei, vorzugsweise drei und/oder sämtliche Schweißstationen (45, 46, 47, 89, 103) in einer gemeinsamen vertikalen Ebene in Folien bahnförderrichtung stromab aufeinanderfolgend, vorzugsweise untereinander, angeordnet sind.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 16–20, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) über mehrere, stromab aufeinanderfolgende, insbesondere in einer Vertikalebene untereinander angeordnete Schweißaggregate (45a, ...) mit jeweils mindestens einer Schweißbacke (60a, ...) verfügt, wobei die Schweißaggregate (45a, ...) der Schweißstation an einem gemeinsamen Rahmen (63, 69, 82) oder Rahmengestell, vorzugsweise an einem geschlossenen Rahmen/Rahmengestell, angeordnet sind.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 16–21, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schweißstation (45, 46, 47, 89, 103) über mehrere, insbesondere in der Vertikalebene untereinander angeordnete Schweißaggregatepaare (45a, ...) mit jeweils mindestens einer Schweißbacke (60a, ...) verfügt, wobei die Schweißaggregate (45a, ...) eines Schweißaggregatepaares (45a, 45d; 45b, 45e; ...) bezogen auf die Förderbewegung der Folienbahn (44) an einer gemeinsamen Förderposition und in Bezug auf eine Mittelebene zwischen den Schweißaggregaten (45a, ...) aneinander gegenüberliegend positioniert sind, insbesondere in einer gemeinsamen horizontalen Ebene.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 16–22, dadurch gekennzeichnet, dass die vertikalen Positionen der Schweißbacken (60a, ...) bzw. der Schweißaggregate (45a, ...) insbesondere relativ zueinander mittels mindestens eines Stellantriebs (74, 79) einstellbar sind, insbesondere mittels einer gemeinsamen, jeweils mit den Schweißaggregaten wirkverbundenen, motorisch oder mit einem händisch antreibbaren Spindel (76, 80).
Vorrichtung gemäß Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Spindelantrieb (74) über mindestens zwei Abschnitte mit unterschiedlichen Gewindesteigungen verfügt, wobei mindestens ein erstes Schweißaggregat (46b) mit dem Abschnitt der kleineren Gewindesteigung wirkverbunden ist und mindestens ein weiteres Schweißaggregat (46a) mit dem Abschnitt der größeren Gewindesteigung.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 21–24, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißaggregate (46a, ...) der Schweißstation (46, 47, 103) zur Führung derselben während der vertikalen Verstellbewegungen der Aggregate (46a, ...) innerhalb einer vorzugsweise gemeinsamen, insbesondere vertikal verlaufenden Nut (77b) des gemeinsamen Rahmens (69, 82) oder Rahmengestells geführt sind.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 16–25, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageflächen (70a–c), an denen die zu verschweißenden Materialien während der jeweiligen Schweißvorgänge anliegen und/oder die Schweißaggregate (45a, ...) und/oder die Schweißbacken (60a, ...) elastisch und/oder schwenkbar gelagert sind, insbesondere in Richtung der vorzugsweise horizontalen Bewegung der Schweißbacken und/oder winklig zu dieser Richtung.
Vorrichtung zum Schweißen von Materialien, insbesondere von Folien (44) oder dergleichen, mit mindestens einer Schweißbacke (91a–d), insbesondere einer Heizbacke zum thermischen Schweißen, insbesondere für eine Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 16–26, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißbacke (91a–d) zum Ausgleich von auf die Schweißbacke (91a–d) wirkenden Belastungen und/oder von Unebenheiten der zu schweißenden Flächen elastisch gelagert ist, nämlich durch eine Federeinrichtung (99a–d) mit mindestens einem Federteil (104a, 104b), vorzugsweise mit zwei parallel voneinander beabstandeten Federteilen, das in mindestens einer winklig, vorzugsweise senkrecht, zur Wirkfläche (97a–d) der Schweißbacke (91a–d) verlaufenden Richtung elastisch ausgebildet ist.
Vorrichtung gemäß Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass das Federteil (104a, 104b) über einen mit der Schweißbacke (91a–d) wirkverbundenen Materialbereich (101) verfügt, insbesondere aus Blech, mit durchgehenden Ausnehmungen (100), vorzugsweise Langlöchern, deren Konturen durch die Belastungen und/oder Unebenheiten in der mindestens einen Richtung winklig zur Schweißbackenwirkfläche (97a–d) jeweils elastisch veränderbar sind.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 27–28, dadurch gekennzeichnet, dass die Langlöcher (100) in einem im Wesentlichen parallel zu der Schweißbackenwirkfläche (97a–d) verlaufenden Streifen (102) des Materials angeordnet sind.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 27–29, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Längsseiten der Langlöcher (100) innerhalb des Materialstreifens (102) im Wesentlichen parallel zu der Schweißbackenwirkfläche (97a–d) erstrecken.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 27–30, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Richtung quer zur Schweißbackenwirkfläche (97a–d) nebeneinander mehrere parallele, voneinander beabstandete Reihen (100a–c) von Ausnehmungen (100) angeordnet sind, wobei in jeder Reihe (100a–c) in der Richtung parallel zu der Schweißbackenwirkfläche (97a–d) entlang einer gedachten, geraden Linie mehrere Ausnehmungen (100) beabstandet zueinander angeordnet sind.
Vorrichtung gemäß Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Reihe (100b) von Ausnehmungen (100) vorhanden ist, deren einzelne Ausnehmungen (100) gegenüber der unmittelbar benachbarten nächsten Reihe (100a, 100c) versetzt angeordnet sind.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 27–32, dadurch gekennzeichnet, dass die Federeinrichtung (99a–d) mindestens zwei insbeson dere parallel mit Abstand zueinander angeordnete Federteile (104a, 104b) aufweist, die jeweils zwischen der Schweißbacke (91a–d) und einem Schweißbackenantrieb (92a–d) angeordnet sind, durch den die Schweißbacke (91a–d) zwischen einer Ausgangsstellung, in der die Schweißbacke (91a–d) von den zu verschweißenden Materialen beabstandet ist, und einer Schweißstellung, in der die Schweißbacke (91a–d) an den zu verschweißen den Materialen anliegt, hin- und/oder her bewegbar ist.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 16–33, gekennzeichnet durch ein oder mehrere Merkmale der Ansprüche 1–15.