DE10210502A1

DE10210502A1 - Biaxial orientierte Folie mit verbesserter Oberflächenqualität auf Basis von kristallisierbaren Polyestern und Verfahren zur Herstellung der Folie

Info

Publication number: DE10210502A1
Application number: DE2002110502
Authority: DE
Inventors: Ursula Murschall; Ulrich Kern; Rainer Kurz; Holger Kliesch; Bodo Kuhmann
Original assignee: Mitsubishi Polyester Film GmbH
Current assignee: Mitsubishi Polyester Film GmbH
Priority date: 2002-03-11
Filing date: 2002-03-11
Publication date: 2003-09-25
Also published as: EP1344790B1; KR20030074345A; EP1344790A1; DE50310218D1; US20030171529A1; US6852388B2; JP2003301039A

Abstract

Die Erfindung betrifft eine ein- oder mehrschichtige, biaxial orientierte Folie auf Basis von kristallisierbaren Polyestern, die mindestens einen primären Stabilisator zur Verhinderung des oxidativen Abbaus enthält. Der kristallisierbare Polyester enthält 100 bis 10000 ppm an primärem Stabilisator in kovalent gebundener Form. Ferner betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung der Folie.

Description

Die Erfindung betrifft eine ein- oder mehrschichtige, biaxial orientierte Folie auf Basis von kristallisierbaren Polyestern, die mindestens einen primären Stabilisator zur Verhinderung des oxidativen Abbaus enthält. Sie betrifft daneben ein Verfahren zur Herstellung der Folie.
Folien auf Basis von kristallisierbaren Polyestern, insbesondere von kristallisierbaren Polyethylenterephthalaten, sind bekannt. Beschrieben sind auch Polypropylenfolien, die Zusätze zur Vermeidung des oxidativen Abbaus enthalten.
Die Oberflächenqualität dieser bekannten Polyesterfolien ist jedoch für manche Anwendungen nicht ausreichend. So müssen Trägerfolien für Magnetbänder eine besonders gleichmäßige Struktur aufweisen. Auch für Kondensatorfolien, Thermotransferfolien, Verpackungsfolien und Folien für industrielle Anwendungen sind Ungleichmäßigkeiten in der Folienstruktur sehr nachteilig. Die in der Regel durch Gelpartikel bewirkten Oberflächendefekte stören zudem das optische Erscheinungsbild und beeinträchtigen Weiterverarbeitungsprozesse, wie Metallisierung oder Bedruckung.
Polyesterfolien werden allgemein aus einem Kunststoffgranulat hergestellt, das in einem Extruder aufgeschmolzen wird. Über eine Breitschlitzdüse wird die dabei erzeugte Kunststoffschmelze zu einer sogenannten Vorfolie geformt. Die Vorfolie wird dann an einer Abzugs- und Kühlwalze angelegt, anschließend in Längs- und Querrichtung verstreckt und schließlich aufgerollt. Die Folienrollen sollen dabei keine Längsrillen, Falten, Verläufe oder sonstigen Defekte aufweisen, die das Aussehen oder die weitere Verarbeitung beeinträchtigen. Längsrillen in der Folie lassen sich in der Regel auf ein unzureichendes Querprofil zurückführen. Das Querprofil wird auch durch Ablagerungen an der Extrusionsdüse negativ beeinflußt. Die Düsenablagerungen wiederum entstehen meist aus Bestandteilen der Kunststoffschmelze.
Es bestand daher die Aufgabe, die Zahl der Oberflächendefekte in der Polyesterfolie zu vermindern. Insbesondere soll die Folie weniger Stippen und durch Gelpartikel verursachte Defekte aufweisen. Außerdem soll die Folie keine Längsrillen oder sonstige Fehler aufweisen, die den Rollenaufbau beeinträchtigen. Darüber hinaus soll die Prozeßstabilität gesteigert werden, d. h. es sollen keine Folienabrisse oder ähnliche Störungen auftreten. Die Filterstandszeit soll verlängert sein, die Trocknungszeiten verkürzt, Folienregenerat soll auch in größeren Anteilen wieder einsetzbar sein. Weiterhin sollen der Durchsatz und die Produktionsgeschwindigkeit optimiert werden.
Gelöst wird die Aufgabe, wenn der Stabilisator bereits vor der Polykondensation zugegeben und auf diese Weise in den Polyester eingebaut wird.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß eine ein- oder mehrschichtige, biaxial orientierte Folie auf Basis eines kristallisierbaren Polyesters, die mindestens einen primären Stabilisator zur Verhinderung des oxidativen Abbaus enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der kristallisierbaren Polyester 100 bis 10.000 ppm an primärem Stabilisator in kovalent gebundener Form enthält.
Bevorzugt beträgt der Anteil des kovalent gebundenen Stabilisators 150 bis 9.000 ppm, besonders bevorzugt 200 bis 8.000 ppm.
Vorzugsweise ist der primäre Stabilisator Bestandteil der Polymerhauptkette des Polyesters. Er enthält demgemäß mindestens zwei zur Polykondensation bei der Polyesterbildung befähigte Gruppen, vorzugsweise Carboxy- und/oder Estergruppen, besonders bevorzugt Estergrupppen. Besonders bevorzugte primäre Stabilisatoren sind phenolische Verbindungen, insbesondere sterisch gehinderte Phenole, die über zusätzliche Ester- und/oder Carboxygruppen verfügen, die zur Teilnahme an der Polykondensationsreaktion befähigt sind.
Solche sterisch gehinderten Phenole sind unter der Bezeichnung Irganox von Ciba Specialty Chemicals erhältlich. Geeignet sind daneben Thio-bis-phenole, Alkyliden-bis-phenole, Alkylphenole, Hydroxybenzylverbindungen, Acyl-amino-phenole und Hydroxyphenylpropionate. Weiterhin sind aromatische Verbindungen mit 2 oder mehr sekundären Aminogruppen geeignet. Die primären Stabilisatoren sind beispielsweise beschrieben in der Monographie von Gächter und Müller "Kunststoffadditive", 2. Auflage, Carl Hanser Verlag und in der Monographie von Dr. Hans Zweifel, "Plastics Additive Handbook", 5. Auflage, Carl Hanser Verlag.
Primäre Stabilisatoren der oben genannten Art sind seit langem bekannt, auch als Additive für Polyester. Sie wurden jedoch stets nach der Polykondensation zugemischt und waren demgemäß kein integraler Bestandteil des Polyesters, d. h. sie waren nicht kovalent gebunden im Polyester.
Diese primären Stabilisatoren sind gegebenenfalls kombiniert mit sekundären Stabilisatoren, die die Wirkung der primären unterstützen oder auch verstärken. Als sekundäre Stabilisatoren geeignet sind insbesondere Thioether sowie Zinkdibutyl-dithiocarbamat. Der sekundäre Stabilisator wird allgemein als Additiv zugesetzt, ist also kein integraler Bestandteil des Polyesters. Sein Anteil beträgt allgemein 0,01 bis 1,0 Gew.-%, bevorzugt 0,05 bis 0,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Folie.
Der Polyester mit dem kovalent eingebundenen primären Stabilisator (im folgenden bezeichnet als "modifizierter Polyester") hat allgemein eine SV-Wert im Bereich von 450 bis 1.100, bevorzugt 700 bis 900.
Wird der Polyester nach dem Dimethylterepthalat(DMT)-Verfahren hergestellt, so wird der primäre Stabilisator zweckmäßig nach der Umesterung, direkt vor der Polykondensation in Form einer Lösung oder Dispersion in Glykol zugegeben. Der spezifische Schmelzewiderstand des auf diese Weise erhaltenen modifizierten Polyesters liegt im Bereich von 1.10⁷ bis 120.10⁷ Ohm.cm und ist damit nicht signifikant verschieden von einem nicht-modifizierten Polyester. Gegebenenfalls kann der spezifische Schmelzewiderstand durch Zugabe von ionischen Additiven auf den gewünschten Wert eingestellt werden.
Der modifizierte, kristallisierbare Polyester enthält neben Einheiten aus Ethylenglykol und Terephthalsäure gegebenenfalls noch Einheiten aus Isophthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und/oder Biphenyldicarbonsäure (= Bibenzoesäure) und/oder Einheiten aus aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, insbesondere aus Propylenglykol, Butylenglykol und/oder Cyclohexandimethanol. Es handelt sich demgemäß bevorzugt um modifizierte Polyethylenterephthalate, Polybutylenterephthalate, Poly(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat), Polyethylennaphthalin-2,6-dicarboxylat, Polyethylennaphthalin-1,5-dicarboxylat, Polyethylennaphthalat/Bibenzoat oder Poly(ethylenpara-hydroxy-benzoat). Modifiziertes Polyethylenterephthalat (PET) und modifiziertes Polyethylennaphthalat (PEN) sowie Gemische davon sind bevorzugt.
Unter der Bezeichnung modifizierte, kristallisierbare Polyethylenterephthalate oder Polyethylennaphthalate sollen dabei kristallisierbare Homopolymere, kristallisierbare Compounds, kristallisierbare Copolymere, kristallisierbare Recyclate und andere Variationen verstanden werden.
Die Polyester können aus Dimethylterephthalat nach dem Umesterungsverfahren (DMT-Verfahren) hergestellt werden, wobei sich als Umesterungskatalysatoren Zink-, Magnesium-, Calcium-, Mangan-, Lithium- oder Germaniumsalze eignen. Sie können auch durch Direktveresterung hergestellt werden (PTA-Verfahren). Dabei können verschiedene Polykondensationskatalysatoren eingesetzt werden, insbesondere Antimon-, Germanium- oder Titanverbindungen. Phosphorverbindungen werden als Stabilisatoren eingesetzt.
Durch den kovalent gebundenen primären Stabilisator wird die thermische Schädigung des Polymers bei der Polykondensationsreaktion reduziert. Dies gilt sowohl für das DMT- als auch für das PTA-Verfahren und ist von besonderer Bedeutung bei der Herstellung von Polyestern, die z. B. mit Pigmenten oder Partikeln (insbesondere Siliciumdioxid) gefüllt sind. Die Pigmente oder Partikel werden dabei in gleicher Weise vor der Polykondensation zugegeben.
Bis zu 50 mol-%, bevorzugt bis zu 30 mol-%, der Polymereinheiten in dem Polyester können ersetzt sein durch Einheiten aus Comonomeren. Dabei kann die Dicarbonsäurekomponente, die Glykolkomponente oder beide teilweise ersetzt sein. Als Säurekomponente können die Polyester beispielsweise Adipinsäure, Glutarsäure, Bernsteinsäure, Sebacinsäure, 5-Na-sulfo-isophthalsäure oder auch polyfunktionelle Säuren, wie Trimellithsäure enthalten.
Die erfindungsgemäße biaxial orientierte Folie hat allgemein eine Dicke von 0,5 bis 500 µm, bevorzugt von 1 bis 350 µm, besonders bevorzugt 2 bis 190 µm.
Bei Verwendung der modifizierten Polyester gemäß der vorliegenden Erfindung treten überraschenderweise praktisch keine Düsenablagerungen mehr auf, so daß das Profil und die Rollenaufmachung der damit hergestellten Folie deutlich besser ist als bei Folien aus Standardrohstoffen (das sind Polyester ohne einkondensierte Stabilisatoren). Selbst nach zweitägiger Produktion konnten keinerlei Ablagerungen festgestellt werden. Das Profil der Folie kann daher über einen sehr langen Zeitraum exakt konstant gehalten werden, was zu einer sehr guten Rollenaufmachung führt. Die Anzahl der Gele und Stippen ist im Vergleich zu einer Folie aus nicht modifiziertem Polyester dramatisch niedriger, so daß die Oberflächenqualität extrem verbessert ist. Selbst bei höheren Geschwindigkeiten kommt es praktisch nicht mehr zu Folienabrissen. Bei zweitägiger Produktion einer Dünnstfolie mit einer Dicke von 4,5 µm, die bei hoher Produktionsgeschwindigkeit (mehr als 280 m/min) hergestellt wurde, trat kein einziger Abriß auf.
Weiterhin war überraschend, daß die Polymerfilter eine längere Standzeit hatten.
Je nach Folientyp waren die Standzeiten deutlich verlängert, teilweise verdoppelt. Die Wirtschaftlichkeit der Folienherstellung ist daher deutlich verbessert. Überraschend war auch, daß sich das bei der Folienherstellung immanent anfallende Regenerat problemlos auch in einer großen Menge (bis zu 60 Gew.-%) wieder einsetzen ließ, ohne die Eigenschaften der Folie negativ zu beeinflussen.
Insbesondere überraschend waren die gegenüber Standard-Polymeren bis zu 30% reduzierten Trocknungszeiten für den Thermoplasten bzw. die Mischung aus Thermoplast und Regenerat.
Die erfindungsgemäße Polyesterfolie kann auch einen mehrschichtigen Aufbau haben. Sie besteht dann allgemein aus mindestens einer Kern- oder Basisschicht und mindestens einer Deckschicht. Dreischichtige Folien mit einem A-B-A- oder A-B-C-Aufbau (B = Kernschicht, A und C = Deckschichten) sind bevorzugt. Die Kernschicht besteht bevorzugt aus dem mit dem Stabilisator modifizierten Polyethylenterephthalat-Homopolymeren (als modifizierte PET-Homopolymere werden dabei solche bezeichnet, die neben den Ethylenglykol-, den Terephthalat- Einheiten und den Einheiten aus dem Stabilisator keine Einheiten aus anderen Monomeren enthalten). Die Deckschichten können aus modifizierten oder unmodifizierten PET- oder PEN-Homopolymeren, aus modifizierten oder unmodifizierten Poly(ethylenterephthalat/ethylennaphthalat) oder entsprechenden Compounds bestehen.
Kern- oder Basisschicht und/oder Deckschicht(en) können zusätzlich weitere übliche Additive enthalten, wie Antiblockmittel, lösliche Farbstoffe, Weiß- und/oder Farbpigmente. Die Additive werden zweckmäßig dem Polymer bzw. der Polymermischung bereits vor dem Ausschmelzen zugesetzt.
Als Additive können auch Mischungen von zwei oder mehr verschiedenen Antiblockmitteln oder Mischungen von Antiblockmitteln gleicher Zusammensetzung, aber unterschiedlicher Partikelgröße gewählt werden. Die Partikel können den einzelnen Schichten in den übliche Konzentrationen beispielsweise in Form einer glykolischen Suspension bereits während der Polykondensation oder später unmittelbar vor der Extrusion in Form eines oder mehrerer Masterbatche zugegeben werden. Als besonders geeignet haben sich Additivkonzentrationen im Bereich von 0,0001 bis 20,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der damit ausgerüsteten Schicht(en), erwiesen.
Die mehrschichten Folien können demgemäß einen symmetrischen oder unsymmetrischen Aufbau haben. Kern- und/oder Deckschichten können mit zusätzlichen Additiven ausgestattet sein oder aus verschiedenartigen Polyestern (z. B. mit verschiedenem Molekulargewicht oder verschiedener Viskosität) bestehen. Die mehrschichtigen Folien lassen sich besonders einfach durch Coextrusion herstellen.
Bei der Folienherstellung kann zum einen ein Vollrohstoff eingesetzt werden, dem bereits alle Additive vor der Polykondensation zugesetzt wurden. Zum anderen können sämtliche oder einzelne Additive auch während der Folienproduktion zugeführt werden, vorzugsweise mit Hilfe der Masterbatch-Technologie. Dabei werden verschiedene Rohstoffkomponenten, die jeweils unterschiedliche Additive enthalten, vor der Extrusion gemischt. Der modifizierte Polyester kann dabei den Klarrohstoff bilden oder zumindest ein wesentlicher Bestandteil des Klarrohstoffes davon, dem dann die Masterbatche mit den verschiedenen Additiven hinzugefügt werden. Der modifizierte Polyester kann auch allein oder zusätzlich über die Masterbatche eingeführt werden.
Die Rohstoffkomponenten wie auch die gegebenenfalls eingesetzten Masterbatche sollten vorkristallisiert bzw. vorgetrocknet sein. Die Vortrocknung beinhaltet zweckmäßigerweise ein graduelles Erhitzen unter reduziertem Druck (20 bis 80 mbar, vorzugsweise 30 bis 60 mbar, insbesondere 40 bis 50 mbar) sowie Rühren und gegebenenfalls ein Nachtrocknen bei konstanter, erhöhter Temperatur (ebenfalls unter reduziertem Druck). Es ist zweckmäßig, die Rohstoffkomponenten zusammen mit den Polymeren der Basis- und/oder Deckschichten und gegebenenfalls weiteren Komponenten bei Raumtemperatur, bevorzugt chargenweise, in einen Vakuumtrockner zu füllen. Im Laufe der Trocken- bzw. Verweilzeit wird ein Temperaturspektrum von 10 bis 160°C, vorzugsweise 20 bis 150°C, insbesondere 30 bis 130°C durchlaufen. Während der etwa 6-stündigen, vorzugsweise 5- stündigen, insbesondere 4-stündigen, Verweilzeit wird die Rohstoffmischung mit 10 bis 70 Upm, vorzugsweise 15 bis 65 Upm, insbesondere 20 bis 60 Upm, gerührt. Das so vorkristallisierte bzw. vorgetrocknete Rohstoffgemisch wird in einem nachgeschalteten ebenfalls evakuierten Behälter bei 90 bis 180°C, vorzugsweise 100 bis 170°C, insbesondere 110 bis 160°C, für 2 bis 8 Stunden, vorzugsweise 3 bis 7 Stunden, insbesondere 4 bis 6 Stunden, nachgetrocknet.
Bei dem bevorzugtem Extrusionsverfahren zur Herstellung der Folie wird das aufgeschmolzene Polyestermaterial durch eine Schlitzdüse extrudiert und als weitgehend amorphe Vorfolie auf einer Kühlwalze abgeschreckt. Diese Folie wird anschließend erneut erhitzt und in Längs- und Querrichtung bzw. in Quer- und Längsrichtung bzw. in Längs-, in Quer- und nochmals und Längsrichtung und/oder Querrichtung verstreckt ("orientiert"). Die Strecktemperaturen liegen im allgemeinen bei 10 bis 60°C über der Glas-Übergangstemperatur T_g der Folie, das Streckverhältnis der Längsstreckung liegt üblicherweise bei 2 bis 6, insbesondere bei 3 bis 4, 5, das der Querstreckung bei 2 bis 5, insbesondere bei 3 bis 4, 5, und das der gegebenenfalls durchgeführten zweiten Längs- und Querstreckung bei 1, 1 bis 3. Die erste Längsstreckung kann auch gleichzeitig mit der Querstreckung (Simultanstreckung) durchgeführt werden. Es folgt die Thermofixierung der Folie bei Ofentemperaturen von 150 bis 250°C, insbesondere von 170 bis 240°C. Anschließend wird die Folie abgekühlt und aufgewickelt.
Durch die Kombination ihrer ausgezeichneten Eigenschaften eignet sich die erfindungsgemäße Folie für eine Vielzahl verschiedener Anwendungen, besonders im industriellen Bereich, im Elektronikbereich, für Thermotransfer, als Verpackungsmaterial, als Magnetband-, Präge-, Trenn- oder Deckelfolien, als Kondensatorfolie, als Isoliermaterial, zum Kaschieren und Laminieren, um nur einiges zu nennen. Mit besonderem Vorteil läßt die Folie sich überall dort einsetzen, wo es auf eine besonders gleichmäßige und hohe Qualität ankommt.
In den nachfolgenden Ausführungsbeispielen erfolgt die Messung der einzelnen Eigenschaften gemäß den folgenden Normen bzw. Verfahren.

Mittlere Dicke

Die mittlere Dicke d_F wird bei bekannter Länge, Breite und Dichte einer Folie aus deren Gewicht bestimmt. Gemessen wird das Gewicht eines auf dem Zuschneidetisch vorbereiteten Folienstreifens, der aus der Mitte eines über die ganze Rollenbreite gehenden Musters genommen wird. Die Berechnung von d_F erfolgt nach der Formel

wobei gilt: m = Masse des untersuchten Folienstückes
l = Länge der Probe
b = Breite der Probe
d = Dichte des untersuchten Materials (für Polyester 1,395 g/cm³)
Die einzelnen Probestreifen werden nach dem Zuschneiden auf einer Analysenwaage Mettler PM 200 (Höchstlast 200 g) verwogen. Ein daran angeschlossener Computer vom Typ HP Vectra ES/12 übernimmt nach der Eingabe von Maschine und Rollennummer alle Parameter aus dem OPUS- Programm und errechnet damit die mittlere Dicke.

Standardviskosität (SV) und intrinsische Viskosität (IV)

Die Standardviskosität SV wurde - angelehnt an DIN 53726 - als 1%ige Lösung in Dichloressigsäure (DCE) bei 25°C gemessen. SV (DCE) = (h_rel - 1) × 1000. Die intrinsische Viskosität (IV) berechnet sich wie folgt aus der Standardviskosität (SV)

IV = [η] = 6,907.10^-4SV(DCE) + 0,063096[dl/g]

Oberflächendefekte

Oberflächendefekte (Gele und Stippen) werden visuell bestimmt.

Rollenaufmachung

Die Rollenaufmachung wird nach den Kriterien "Längsrillen", "Falten" und "Verlauf" visuell beurteilt.

Abrisse

Die Anzahl der Folienabrisse pro Zeiteinheit wird mit denen bei konventionellem Polymer verglichen und die prozentuale Abweichung festgestellt.

Düsenablagerungen

Die Düsenablagerungen werden visuell bestimmt.

Folienprofil

Das Profil der Folie wird kapazitiv mit Hilfe des elektronischen Dickenmeßgerätes ML 210-12-1 der Firma Eichhorn-Hausmann bestimmt. Dazu wird ein 70 mm breiter Streifen in Querrichtung über die gesamte Folienbreite ausgeschnitten und auf eine Aluminiumwalze aufgewickelt. Die Folie wird mit einer Abrolleinrichtung abgerollt und dabei zwischen 2 Kondensatorplatten durchgeführt. Die eingestellte Dielektrizitätskonstante beträgt 3,30.
Die durch die Dickenunterschiede der Folien hervorgerufenen elektrischen Spannungsunterschiede werden mit Hilfe geeigneter Software in ein Dickenprofil umgewandelt.
Der Wert ΔE gibt den Unterschied zwischen maximaler und minimaler Dicke über die gesamte Folienbreite an.

Filterstandzeit

Der Wechsel von Filtern kann zum einen durch Erreichen der Druckgrenze erforderlich werden, zum andern durch die Bildung von Stippen oder Gelen. Nach einer bestimmten Anzahl von Tagen wird die Filterstandzeit mit der bei konventionellem Polymer verglichen und die prozentuale Abweichung festgestellt.
In den folgenden Beispiele wird die Erfindung näher erläutert, ohne sie in irgendeiner Weise zu beschränken. Prozente sind darin Gewichtsprozente, soweit nicht anders angegeben oder aus dem Zusammenhang ersichtlich.

Beispiel 1

Polyethylenterephthalat (KoSa, Deutschland), das 1000 ppm ®Irganox 1010 (Ciba Specialties, Schweiz) als integralen Bestandteil der Polymerkette enthielt (Polymer 1), mit einem SV-Wert von 810, wurde bei 160°C auf eine Restfeuchte von 50 ppm getrocknet und einem Extruder zugeführt. Die Folie enthielt weiterhin 30% arteigenes Regenerat. Durch anschließende stufenweise Orientierung in Längs- und Querrichtung wurde eine einschichtige, 50 µm dicke, glasklare Folie hergestellt. Die Folie wurde 7 Tage lang bei einer Geschwindigkeit von 110 m/min produziert.

Beispiel 2

Es wurde eine 4,5 µm dicke Folie mit folgender Zusammensetzung hergestellt:
60% Polymer 1 aus Beispiel 1,
10% Masterbatch, das 1.000 ppm in die Polymerkette einkondensiertes ®Irganox 1010 und 20.000 ppm ®Sylobloc 44H (Grace, Deutschland) als Additiv enthielt, und
30% des bei der Produktion immanent anfallenden Regenerats
Die Produktionsgeschwindigkeit betrug 280 m/min, die Produktionsdauer 14 Tage.

Beispiel 3

Es wurde ein 12 µm dicke Folie aus einem Polymer hergestellt, das neben Polyethylenterephthalat 1.000 ppm in die Polymerkette einkondensiertes ®Irganox 1010 und 1.500 ppm ®Sylobloc 44H als Additiv enthielt. Der Anteil an arteigenem Regenerat betrug 40%. Die Produktionsgeschwindigkeit betrug 340 m/min. die Produktionsdauer 12 Tage.

Vergleichsbeispiel V1

Beispiel 2 wurde wiederholt. Die eingesetzten Polymere enthielten jedoch kein ®Irganox 1010.

Vergleichsbeispiel V2

Beispiel 2 wurde wiederholt. ®Irganox 1010 wurde jedoch nicht in die Polymerkette einkondensiert, sondern nach der Polykondensation zugegeben und fungierte lediglich als Additiv.
Die nachfolgende Tabelle zeigt das Eigenschaftsprofil der gemäß den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Folien:

Claims

1. Ein- oder mehrschichtige, biaxial orientierte Folie auf Basis eines kristallisierbaren Polyesters, die mindestens einen primären Stabilisator zur Verhinderung des oxidativen Abbaus enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der kristallisierbaren Polyester 100 bis 10.000 ppm an primärem Stabilisator in kovalent gebundener Form enthält.

2. Folie gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des kovalent gebundenen Stabilisators 150 bis 9.000 ppm, bevorzugt 200 bis 8.000 ppm, beträgt.

3. Folie gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der primäre Stabilisator Bestandteil der Polymerhauptkette des Polyesters ist.

4. Folie gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der primäre Stabilisator mindestens zwei zur Polykondensation bei der Polyesterbildung befähigte Gruppen, bevorzugt Carboxy- und/oder Estergruppen, besonders bevorzugt Estergruppen, aufweist.

5. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der primäre Stabilisator ein sterisch gehindertes Phenol, ein Thio-bis-phenol, Alkyliden-bis-phenol, Alkylphenol, eine Hydroxybenzylverbindung, ein Acyl-amino-phenol, ein Hydroxyphenylpropionat oder eine aromatische Verbindungen mit 2 oder mehr sekundären Aminogruppen ist.

6. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich einen sekundären Stabilisator enthält.

7. Folie gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der sekundäre Stabilisator ein Thioether oder Zinkdibutyl-dithiocarbamat ist.

8. Folie gemäß Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des sekundären Stabilisators 0,01 bis 1,0 Gew.-%, bevorzugt 0,05 bis 0,5 Gew.-%, beträgt, jeweils bezogen auf das Gewicht der Folie.

9. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester mit dem kovalent eingebundenen primären Stabilisator einen SV-Wert von 450 bis 1.100 aufweist.

10. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der spezifische Schmelzewiderstand des Polyesters mit dem kovalent eingebundenen primären Stabilisator im Bereich von 1.10⁷ bis 120.10⁷ Ohm.cm liegt.

11. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester mit dem kovalent eingebundenen primären Stabilisator ein modifiziertes Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Poly(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat), Polyethylennaphthalin-2,6-dicarboxylat, Polyethylennaphthalin-1,5-dicarboxylat, Polyethylennaphthalat/Bibenzoat oder Poly(ethylenpara-hydroxy-benzoat) ist.

12. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Dicke von 0,5 bis 500 µm, bevorzugt von 1 bis 350 µm, besonders bevorzugt 2 bis 190 µm, aufweist.

13. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie dreischichtig ist und einen A-B-A- oder A-B- C-Aufbau (B = Kernschicht, A und C = Deckschichten) aufweist.

14. Folie gemäß einem oder mehreren der Anspruche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Kern- oder Basisschicht und/oder Deckschicht(en) weitere übliche Additive, bevorzugt Antiblockmittel, lösliche Farbstoffe, Weiß- und/oder Farbpigmente, enthalten.

15. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie thermofixiert ist.

16. Verfahren zur Herstellung der Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß aufgeschmolzenes Polyestermaterial durch eine Schlitzdüse extrudiert und als weitgehend amorphe Vorfolie auf einer Kühlwalze abgeschreckt, die Vorfolie anschließend erneut erhitzt und in Längs- und Querrichtung bzw. in Quer- und Längsrichtung bzw. in Längs-, in Quer- und nochmals und Längsrichtung und/oder Querrichtung verstreckt ("orientiert") und gegebenenfalls thermofixiert wird.

17. Verwendung der Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15 im industriellen Bereich, im Elektronikbereich, für Thermotransfer, als Verpackungsmaterial, als Magnetband-, Präge-, Trenn- oder Deckelfolie, als Kondensatorfolie, als Isoliermaterial, zum Kaschieren oder Laminieren.