DE112006003738T5 - Vorrichtung und Verfahren zum Wiederaufbereiten von Katalysatormaterial - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zum Wiederaufbereiten von Katalysatormaterial Download PDF

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Abstract

Gefäß (50) zum Abbrennen kohlenstoffhaltiger Ablagerungen von einem Katalysatormaterial, umfassend:
eine untere Kammer (54), welche einen Bodenabschnitt (63) und eine Seitenwand (55) aufweist, wobei die untere Kammer einen ersten Verbrennungsgasverteiler (66) und einen zweiten Verbrennungsgasverteiler (72) umfasst; wobei ein Katalysatoreinlass (62) zwischen dem ersten Verbrennungsgasverteiler und dem zweiten Verbrennungsgasverteiler, eine Schnittstelle (B) des Bodenabschnitts und die Seitenwand eine erste Querschnittsfläche definieren;
eine obere Kammer (100) in Verbindung mit der unteren Kammer, wobei die obere Kammer einen Abscheider (98, 99) zum Abscheiden eines Katalysatormaterials von einem Verbrennungsgas, einen Auslass (12) für wiederaufbereitetes Katalysatormaterial und einen Verbrennungsgasauslass (110) umfasst; und
einen Steigleitungsabschnitt (94), welcher sich von der unteren Kammer ausgehend nach oben erstreckt, wobei die Steigleitung eine zweite Querschnittsfläche aufweist, welche kleiner als die erste Querschnittsfläche ist.

Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wiederaufbereiten eines verbrauchten Kohlenwasserstoffumwandlungskatalysators durch die Verbrennung von Koks auf dem Katalysator in einem verwirbelten Verbrennungsbereich. Diese Erfindung betrifft speziell ein Arbeitsverfahren für die Umwandlung schwerer Kohlenwasserstoffe in leichtere Kohlenwasserstoffe mit einem Wirbelstrom von Katalysatorpartikeln und einer Wiederaufbereitung der Katalysatorpartikel, um Koks zu entfernen, welches derart wirkt, dass der Katalysator deaktiviert wird.
  • Katalytisches Knacken im Wirbelbettverfahren (FCC) ist ein Kohlenwasserstoffumwandlungsverfahren, welches dadurch verwirklicht wird, dass Kohlenwasserstoffe in einem verwirbelten Reaktionsbereich mit einem Katalysator in Kontakt gebracht werden, welcher aus fein zerteiltem Partikelmaterial besteht. Die Reaktion beim katalytischen Kracken wird, im Gegensatz zum Hydrokracken, ohne zugesetzten Wasserstoff bzw. Verbrauch von Wasserstoff ausgeführt. Wenn die Krackungsreaktion fortschreitet, werden erhebliche Mengen eines sehr kohlenstoffhaltigen Materials, welches als Koks bezeichnet wird, auf dem Katalysator abgelagert. Ein Arbeitsschritt einer Hochtemperatur-Wiederaufbereitung innerhalb eines Wiederaufbereitungsbereichs brennt Koks von dem Katalysator ab. Kokshaltiges Katalysatormaterial, welches in der vorliegenden Schrift als verbrauchtes Katalysatormaterial bezeichnet wird, wird kontinuierlich aus dem Reaktionsbereich entfernt und durch ein im Wesentlichen koksfreies Katalysatormaterial aus dem Wiederaufbereitungsbereich ersetzt. Eine Verwirbelung der Katalysatorpartikel durch verschiedene gasförmige Ströme ermöglicht den Transport von Katalysatormaterial zwischen dem Reaktionsbereich und dem Wiederaufbereitungsbereich. Verfahren zum Kracken von Kohlenwasserstoffen in einem Wirbelstrom von Katalysatormaterial, zum Transportieren von Katalysatormaterial zwischen Reaktions- und Wiederaufbereitungsbereichen und zum Verbrennen von Koks in der Wiederaufbereitungsvorrichtung sind unter Fachkundigen der Technik des FCC-Verfahrens gut bekannt. Bislang ist die Technik überreich an Gefäßgestaltungen zum Bewirken eines Kontakts mit Katalysatorpartikeln mit Einleitungs- bzw. Wiederaufbereitungsgas.
  • Eine gemeinsame Aufgabe dieser Gestaltungen ist das Maximieren der Produktausbeute aus dem Reaktor, während Betriebs- und Ausrüstungskosten minimiert werden. Eine Optimierung der Ausgangsmaterialumwandlung erfordert gewöhnlich eine vollständige Entfernung von Koks von dem Katalysator. Diese im Wesentlichen vollständige Entfernung von Koks von dem Katalysator wird häufig als vollständige Wiederaufbereitung bezeichnet. Eine vollständige Wiederaufbereitung erzeugt ein Katalysatormaterial, welches weniger als 0,1 und vorzugsweise weniger als 0,05% Gewichtsanteil Koks aufweist. Um eine vollständige Wiederaufbereitung zu erreichen, muss sich der Katalysator für eine ausreichende Verweildauer in Kontakt mit Sauerstoff befinden, um eine gründliche Verbrennung zu ermöglichen.
  • Herkömmliche Wiederaufbereitungsvorrichtungen umfassen typischerweise ein Gefäß, welches einen Einlass für verbrauchtes Katalysatormaterial, einen Auslaß für wiederaufbereitetes Katalysatormaterial und einen Verteiler zum Zuführen von Luft zu dem dichten Bett von Katalysatormaterial, welches sich in dem Gefäß befindet, umfasst. Fliehkraftabscheider entfernen Katalysatormaterial, welches in dem verbrauchten Verbrennungsgas mitgeführt wird, bevor das Gas das Wiederaufbereitungsgefäß verlässt. US 4,610,851 offenbart ein Wiederaufbereitungsgefäß mit zwei Luftverteilern auf verschiedenen Höhenniveaus, um eine geeignete Verteilung von Verbrennungsgas in dem gesamten Gefäß zu gewährleisten. US 5,827,793 erläutert mindestens zwei Luftverteiler auf verschiedenen Höhenniveaus in der unteren Hälfte des dichten Betts von Katalysatormaterial, um eine reduzierende Umgebung in dem dichten Bett zu fördern. US 4,843,051 stellt zwei Luftverteilernetze auf verschiedenen Höhenniveaus in einem Wiederaufbereitungsgefäß zum Gewährleisten einer geeigneten Verbrennung dar. US 5,773,378 erläutert ein Wiederaufbereitungsgefäß mit einem unteren Luftverteiler, wobei Luft über dem unteren Luftverteiler mit verbrauchtem Katalysatormaterial eintritt.
  • Bei einem dichten Katalysatorbett, welches auch als Gasblasenbett bekannt ist, bildet ein Verbrennungsgas Blasen, welche durch eine erkennbare obere Oberfläche eines dichten Katalysatorbetts aufsteigen. Es wird relativ wenig Katalysatormaterial in dem Verbrennungsgas mitgeführt, welches das dichte Bett verlässt. Die Oberflächengeschwindigkeit des Verbrennungsgases beträgt typischerweise weniger als 0,3 m/s (1,0 ft/s), und die Dichte des dichten Betts ist typischerweise größer als 640 kg/m3 (40 lb/ft3), abhängig von den Kenneigenschaften des Katalysatormaterials. Die Mischung aus Katalysatormaterial und Verbrennungsgas ist heterogen, wobei durchdringendes Gas den Katalysator umströmt.
  • Ein Weg zum Erhalten eines vollständig wiederaufbereiteten Katalysatormaterials erfolgt durch Durchführen der Wiederaufbereitung in Stufen. US 3,958,953 beschreibt ein mehrstufiges Strömungssystem, welches konzentrische Katalysatorbetten aufweist, welche durch Trennwände getrennt sind, welche in einen gemeinsamen Raum zum Sammeln verbrauchten Wiederaufbereitungsgases und zum Abscheiden von Katalysatorpartikeln münden. US 4,299,687 erläutert die Verwendung eines mehrstufigen Wiederaufbereitungssystems, welches überlagerte Katalysatorbetten aufweist, wobei verbrauchte Katalysatorpartikel zuerst in ein oberes dichtes Wirbelbett von Katalysatormaterial eintreten und mit Wiederaufbereitungsgas aus dem unteren Katalysatorbett und frischem Wiederaufbereitungsgas in Kontakt gebracht werden. Nach einer teilweisen Wiederaufbereitung in dem ersten Wiederaufbereitungsbereich werden Katalysatorpartikel durch eine schwerkraftbedingte Strömung in ein unteres Katalysatorbett überführt, in welches ein Strom frischen Wiederaufbereitungsgases eingespeist wird. US 4,695,370 und US 4,664,778 offenbaren zweistufige Wiederaufbereitungsvorrichtungen, wobei jede Stufe in einem getrennten Gefäß durchgeführt wird.
  • Die Verwendung von Wiederaufbereitungsbereichen für verhältnismäßig verdünnte Phasen ist in US 4,430,201 , US 3,844,973 und US 3,923,686 dargestellt. Diese Patente erläutern ein unteres dichtes Bett, welchem Verbrennungsgas zugeleitet wird, und einen oberen Transportbereich. Zusätzliche Luft wird in einer Steigleitung verteilt, welche den Transportbereich versorgt. Ein zweistufiges System, welches einen Transportbereich für relativ verdünnte Phasen mit einem fehlenden Bereich eines unteren dichten Betts kombiniert, ist in US 5,158,919 und US 4,272,402 dargestellt. Diese Patente erläutern alle ein oberes dichtes Bett, in welchem sich das mindestens teilweise wiederaufbereitete Katalysatormaterial, welches aus dem Transportbereich austritt, sammelt.
  • In FCC-Steigleitungsreaktoren werden typischerweise Betriebsbedingungen einer verdünnten Strömung bzw. einer Transportströmung verwendet. Bei einer Transportströmung ist die Differenz der Geschwindigkeit des Gases und des Katalysatormaterials relativ niedrig bei geringfügiger Katalysatorrückmischung bzw. -rückhaltung. Das Katalysatormaterial in dem Reaktionsbereich erhält eine Strömung bei Bedingungen niedriger Dichte und einer stark verdünnten Phase aufrecht. Die Oberflächen-Gasgeschwindigkeit bei der Transportströmung ist typischerweise größer als 2,1 m/s (7,0 ft/s), und die Dichte des Katalysatormaterials beträgt typischerweise nicht mehr als 48 kg/m3 (3 lb/ft3). Die Dichte in einem Transportbereich in einer Wiederaufbereitungsvorrichtung kann 80 kg/m3 (5 lb/ft3) erreichen. Beim Transportmodus ist die Katalysator-Verbrennungsgas-Mischung homogen ohne Gashohlräume bzw. Blasen, welche sich in der Katalysatorphase bilden.
  • Zwischen dichten Gasblasenbetten und Betriebsbedingungen einer verdünnten Transportströmung befinden sich turbulente Betten und Betriebsbedingungen einer schnellen Verwirbelung. Bei einem turbulenten Bett ist die Mischung aus Katalysatormaterial und Verbrennungsgas nicht homogen. Das turbulente Bett ist ein dichtes Katalysatorbett mit länglichen Hohlräumen von Verbrennungsgas, welche sich in der Katalysatorphase bilden, und einer weniger gut erkennbaren Oberfläche. Mitgeführtes Katalysatormaterial verlässt das Bett mit dem Verbrennungsgas, und die Katalysatordichte ist nicht etwa proportional zu dessen Höhe in dem Reaktor. Bei einem turbulenten Bett beträgt die Oberflächen-Verbrennungsgasgeschwindigkeit zwischen 0,3 und 1,1 m/s (1,0 und 3,5 ft/s), und die Dichte beträgt typischerweise zwischen 320 und 640 kg/m3 (20 und 40 lb/ft3).
  • Schnelle Verwirbelung definiert einen Zustand verwirbelter fester Partikel, welcher zwischen dem turbulenten Partikelbett und einem vollständigen Partikeltransportmodus liegt. Ein schnell verwirbelter Zustand ist durch eine Verwirbelungsgasgeschwindigkeit gekennzeichnet, welche höher als die eines turbulenten Betts einer dichten Phase ist, wobei dies zu einer niedrigeren Katalysatordichte und einer nachhaltigen Kontaktierung von Feststoff/Gas führt. In einem schnell verwirbelten Bereich erfolgt insgesamt ein Transport von Katalysatormaterial, welcher durch die aufwärts gerichtete Strömung von Verwirbelungsgas bewirkt wird. Die Katalysatordichte in dem schnell verwirbelten Zustand reagiert wesentlich empfindlicher auf die Partikelbeladung als bei dem vollständigen Partikeltransportmodus. Daher ist es möglich, die Katalysator-Verweildauer geeignet abzustimmen, um die erwünschte Verbrennung unter den hochwirksamen Gas-Feststoff-Mischungsbedingungen zu erreichen. Von dem schnell verwirbelten Modus erhöhen weitere Steigerungen der Geschwindigkeit des verwirbelten Gases die Geschwindigkeit des nach oben gerichteten Partikeltransports und vermindern die mittlere Katalysatordichte abrupt, bis sich die Partikel bei ausreichender Gasgeschwindigkeit prinzipiell vollständig in dem vollständigen Katalysatortransportmodus bewegen. Somit liegt beim Fortschritt von einem verwirbelten Partikelbett über schnelle Verwirbelung und zu dem reinen Transportmodus ein Kontinuum vor. Die Oberflächen-Gasgeschwindigkeit für Betriebsbedingungen einer schnell verwirbelten Strömung beträgt typischerweise zwischen 1,1 und 2,1 m/s (3,5 und 7 ft/s), und die Dichte beträgt typischerweise zwischen 48 und 320 kg/m3 (3 und 20 lb/ft3).
  • US 4,849,091 , US 4,197,189 und US 4,336,160 erläutern einen Steigleitungs-Verbrennungsbereich, worin schnell verwirbelte Strömungsbedingungen aufrechterhalten werden. Das letztgenannte dieser Patente erläutert eine Brennkammer-Wiederaufbereitungsvorrichtung, wobei eine vollständige Verbrennung in einem schnell verwirbelten Steigleitungsbereich ohne die Notwendigkeit der Zugabe von Verbrennungsgas in das Bett, welches von der Oberseite der Steigleitung her gesammelt wird, erfolgt.
  • Eine Brennkammervorrichtung ist ein Typ einer Wiederaufbereitungsvorrichtung, welche Katalysatormaterial in einer unteren Brennkammer unter schnell verwirbelten Strömungsbedingungen mit einer relativ kleinen Menge von überschüssigem Sauerstoff vollständig wiederaufbereitet. Eine Steigleitung befördert wiederaufbereitetes Katalysatormaterial und verbrauchtes Verbrennungsgas zu einer Abscheidungskammer, worin eine bedeutende Verbrennung erfolgt. Wiederaufbereitetes Katalysatormaterial in der Abscheidungskammer wird zu der unteren Verbrennungsphase zurückgeführt, um das verbrauchte Katalysatormaterial, welches eine Verbrennung durchlaufen soll, zu erwärmen. Die Rückführung des wiederaufbereiteten Katalysatormaterials liefert Wärme zum Beschleunigen der Verbrennung der unteren Phase des Katalysatormaterials. Brennkammervorrichtungen sind aufgrund des günstigen Sauerstoffbedarfs vorteilhaft.
  • Wenn höhere Ansprüche an FCC-Einheiten gestellt werden, sind Brennkammergefäße erforderlich, um einen größeren Katalysatordurchsatz zu behandeln. Größere Mengen von Verbrennungsgas werden in die Brennkammergefäße zugegeben, um größere Mengen von Katalysatormaterial zu verbrennen. Wenn die Verbrennungsgas-Durchflussgeschwindigkeiten erhöht werden, steigt auch die Durchflussgeschwindigkeit von Katalysatormaterial zwischen der Brenn- und der Abscheidungskammer an. Daher wird, solange nicht die Brennkammer eines Brennkammergefäßes vergrößert wird, die Verweildauer von Katalysatormaterial in dem unteren Bereich verkürzt, wodurch die Gründlichkeit der Verbrennung vermindert wird, welche erreicht werden muß, bevor das Katalysatormaterial in die Abscheidungskammer eintritt.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anordnung zum Entfernen von Kohlenstoffablagerungen, welche als Koks bezeichnet werden, von der Oberfläche und den Poren von Katalysatormaterial, welches bei einem Kohlenwasserstoffumwandlungsverfahren verwendet wird. Gemischte Bedingungen eines turbulenten Betts und einer schnellen Verwirbelung in einem Wiederaufbereitungsgefäß gewährleisten eine geeignete Verweildauer zum Wiederaufbereiten eines verbrauchten Kohlenwasserstoff-Krackungs-Katalysators. Die Brennkammer verwendet die gemischten Bedingungen, um Katalysatormaterial vollständig wiederaufzubereiten. Eine Abscheidungskammer sammelt ein dichtes Bett von vollständig wiederaufbereitetem Katalysatormaterial. Die Erfindung kann verwendet werden, um den Verbrennungsgasdurchsatz zu erhöhen, um einen entsprechend erhöhten Durchsatz von Katalysatormaterial aufzunehmen, wobei das Verbrennungsgas und das Katalysatormaterial weiterhin für eine ausreichende Verweildauer in Kontakt gehalten werden.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
  • 1 ist eine schematische Draufsicht einer FCC-Einheit, welche die vorliegende Erfindung verwirklicht.
  • 2 ist eine schematische Draufsicht eines alternativen Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung.
  • GENAUE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Das Arbeitsverfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung können in einer FCC-Einheit verwirklicht werden. 1 stellt eine FCC-Einheit dar, welche ein Reaktorgefäß 10 und ein Brennkammergefäß 50 umfasst. Ein Brennkammervorrichtungs-Standrohr 12 überführt Katalysatormaterial von dem Brennkammergefäß 50 mit einer Geschwindigkeit, welche durch einen Steuerschieber 14 reguliert wird, zu dem Reaktorgefäß 10. Ein Verwirbelungsmedium, wie etwa Dampf, aus einer Düse 16 transportiert Katalysatormaterial durch eine Steigleitung 18 bei einer relativ hohen Dichte nach oben, bis eine Vielzahl von Einspeisungsmaterial-Einspritzdüsen 20 (dargestellt ist lediglich eine) ein Einspeisungsmaterial in den fließenden Strom von Katalysatorpartikeln einspritzen. Die resultierende Mischung fließt weiterhin durch die Steigleitung 18 nach oben, bis ein Paar von Entkopplungsarmen 22 die Mischung aus Gas und Katalysatormaterial von einer Oberseite der Steigleitung 18 her durch Kanäle 24 tangential in ein Entkopplungsgefäß 26 ablässt, welches eine Abscheidung der Gase von dem Katalysatormaterial bewirkt. Eine Transportleitung 28 befördert die Kohlenwasserstoffdämpfe, welche abgestreifte Kohlenwasserstoffe, Abstreifungsmedien und mitgeführtes Katalysatormaterial umfassen, zu einem oder mehreren Fliehkraftabscheidern 30 in einem Abscheidungsgefäß 32, welches verbrauchtes Katalysatormaterial von dem Kohlenwasserstoffdampfstrom abscheidet. Eine Sammelkammer 34 in dem 32 versammelt die abgeschiedenen Kohlenwasserstoffdampfströme von den Fliehkraftabscheidern 30 zur Durchleitung zu einer Austrittsdüse 36 und allmählich in einen Fraktionierungs-Rückgewinnungsbereich (nicht dargestellt). Tauchbeine 38 lassen Katalysatormaterial aus den Fliehkraftabscheidern 30 in einen unteren Abschnitt des Abscheidungsgefäßes 32 ab, welcher das Katalysatormaterial und adsorbierte bzw. mitgeführte Kohlenwasserstoffe durch Kanäle 42, welche in einer Wand des Entkopplungsgefäßes 26 definiert sind, in einen Abstreifungsabschnitt 40 durchleitet. Katalysatormaterial, welches in dem Entkopplungsgefäß 26 abgeschieden wird, fließt direkt in den Abstreifungsabschnitt 40 über. Der Abstreifungsabschnitt 40 enthält Trennwände 43, 44 zum Fördern des Mischvorgangs zwischen einem Abstreifungsgas und dem Katalysator. Das Abstreifungsgas tritt durch mindestens einen Einlass 46 in einen oder mehrere Verteiler (nicht dargestellt) in einen unteren Abschnitt des Abstreifungsabschnitts 40 ein. Das verbrauchte Katalysatormaterial verlässt den Abstreifungsabschnitt 40 durch eine Reaktorleitung 48 und fließt mit einer Geschwindigkeit, welche durch einen Steuerschieber 52 reguliert wird, in das Brennkammergefäß 50 über.
  • Das Brennkammergefäß 50 verwendet gemischte Bedingungen eines turbulenten Betts und einer schnellen Verwirbelung in einer hochwirksamen Brennkammer 54 zum vollständigen Wiederaufbereiten von verbrauchtem Katalysatormaterial. Die Brennkammer 54 des Brennkammergefäßes 50 umfasst drei Verbrennungsbereiche: einen turbulenten Bereich 56, einen schnell verwirbelten Bereich 58 und einen Transportbereich 60. Die Reaktorleitung 48 speist verbrauchtes Katalysatormaterial durch einen Eintrittsschacht 62 für verbrauchtes Katalysatormaterial bei einem Eintrittspunkt „A" ein. Ein elliptischer Bodenabschnitt 63 der Brennkammer 54 definiert eine Querschnittsfläche bei einer Schnittstelle „B" mit einer Seitenwand 55 der Brennkammer 54 unter dem Eintrittsschacht 62 für verbrauchtes Katalysatormaterial. Das verbrauchte Katalysatormaterial aus dem Reaktorgefäß 10 enthält gewöhnlich Kohlenstoff in einer Menge von 0,2 bis 2% Gewichtsanteil, welche in der Form von Koks vorliegt. Obgleich Koks hauptsächlich aus Kohlenstoff besteht, kann dieses sowohl 3 bis 12% Gewichtsanteil Wasserstoff als auch Schwefel und andere Materialien enthalten. Ein sauerstoffhaltiges Verbrennungsgas, typischerweise Luft, tritt in zwei Höhen in die Brennkammer 54 des Brennkammergefäßes 50 ein. Ein erster Strom von Verbrennungsgas tritt in einer niedrigen Höhe durch eine tiefe Leitung 64 in die Brennkammer 64 ein und wird durch einen tiefen Verteiler 66 in dem turbulenten Bereich 56 verteilt. Öffnungen 68 in dem tiefen Verteiler 66 geben Gas auf einer Vertikalhöhe ab, welche tiefer als der Eintrittspunkt „A" von verbrauchtem Katalysatormaterial in die Brennkammer 54 ist. Wenn das Verbrennungsgas in den Verbrennungsbereich eintritt, gelangt dieses in Kontakt mit verbrauchtem Katalysatormaterial, welches sich in einem turbulenten Katalysatorbett 70 in dem turbulenten Bereich 56 ansammelt. Das Verbrennungsgas wird von dem tiefen Verteiler 66 ausgehend geeignet verteilt, um eine Oberflächen-Gasgeschwindigkeit von weniger als 1,1 m/s (3,5 ft/s) zu liefern, welche nicht ausreichend ist, um das turbulente Katalysatorbett 70 in dem turbulenten Bereich 56 zu zerstören. Anders ausgedrückt, ist die Gasgeschwindigkeit aus dem tiefen Verteiler 66 nicht ausreichend, um Katalysatormaterial mitzuführen und Katalysatormaterial aus dem Bett zu entfernen, wodurch das Katalysatorbett 70 erhalten wird. Der turbulente Bereich 56 weist eine Katalysatordichte von 320 bis 640 kg/m3 (20 bis 40 lb/ft3) auf.
  • Ein zweiter Strom von Verbrennungsgas tritt durch eine hohe Leitung 72 in den schnell verwirbelten Bereich 58 der Brennkammer 54 ein und wird durch einen hohen Verteiler 74 in der Brennkammer 54 verteilt. Öffnungen 76 in dem hohen Verteiler 74 geben Gas auf einer Vertikalhöhe ab, welche höher als der Eintrittspunkt „A" von verbrauchtem Katalysatormaterial durch den Eintrittsschacht 62 für verbrauchtes Katalysatormaterial in das Brennkammergefäß 50 und höher als der Eintrittspunkt des ersten Stroms von Verbrennungsgas durch den tiefen Verteiler 66 ist. Daher befindet sich der Eintrittspunkt „A" in Vertikalrichtung zwischen dem hohen Verteiler 74 und dem tiefen Verteiler 66. Bei einem anderen Ausführungsbeispiel wird weniger Verbrennungsgas durch den hohen Verteiler 74 als durch den tiefen Verteiler 66 zu dem schnell verwirbelten Bereich 58 der Brennkammer 54 verteilt. Wenn die Strömungsgeschwindigkeit von Verbrennungsgas aus dem tiefen Verteiler 66 mit der Strömungsgeschwindigkeit von Verbrennungsgas aus dem hohen Verteiler 74 kombiniert wird, erreicht die Oberflächengeschwindigkeit des gesamten Verbrennungsgases in der Brennkammer 54 jedoch mindestens 1,1 m/s (3,5 ft/s) beim Eintreten in den schnell verwirbelten Bereich 58 unter Bedingungen einer schnell verwirbelten Strömung. Bei einem Ausführungsbeispiel weist der schnell verwirbelte Bereich 58 eine Katalysatordichte von 48 bis 320 kg/m3 (3 bis 20 lb/ft3) und eine Oberflächen-Gasgeschwindigkeit von 1,1 bis 2,2 m/s (3,5 bis 7 ft/s) auf. Ein schrittweiser Übergang von dem turbulenten Bereich 56 zu dem schnell verwirbelten Bereich 58 ist über den Öffnungen 76 vorgesehen. In dem schnell verwirbelten Bereich 58 nimmt die Dichte des Katalysatormaterials proportional mit der Höhe ab.
  • Der Übergang von einem turbulenten Bett zu Betriebsbedingungen einer verwirbelten Strömung ist nicht durch eine erkennbare Bettoberfläche abgegrenzt. Daher erstreckt sich ein Kontinuum abnehmender Katalysatordichte von dem turbulenten Bett 70 ausgehend in der Verbrennungskammer 54 nach oben. Die Geschwindigkeit, womit sich die Katalysatordichte mit der Höhe der Brennkammer 54 vermindert, nimmt proportional zu der Geschwindigkeit ab, mit welcher Katalysatormaterial zu der Brennkammer 54 geleitet wird.
  • Bei einem Ausführungsbeispiel kann zum Beschleunigen der Verbrennung des Kokses in der Brennkammer 54 heißes wiederaufbereitetes Katalysatormaterial aus einem dichten Katalysatorbett 78 in einer oberen Kammer 80 über ein ausgeschobenes Rückführungs-Standrohr 82, welches durch ein Steuerventil 84 reguliert wird, in die Brennkammer 54 rückgeleitet. Heißes wiederaufbereitetes Katalysatormaterial tritt durch einen Eintrittsschacht 86 in die Brennkammer 54 ein. Die Rückleitung von wiederaufbereitetem Katalysatormaterial durch Mischen des heißen Katalysatormaterials aus dem dichten Katalysatorbett 78 mit relativ kaltem verbrauchtem Katalysatormaterial aus der Reaktorleitung 48, welches in die Brennkammer 54 eintritt, erhöht die Gesamttemperatur der Mischung aus dem Katalysatormaterial und dem Gas in dem turbulenten Bereich 56. Außer einer Verwendung des ausgeschobenen Rückführungs-Standrohrs 82 können verschiedene weitere Verfahren zum Bewirken einer Katalysatorrückleitung verwendet werden. Beispielsweise kann Katalysatormaterial intern durch ein inneres Standrohr (nicht dargestellt) überführt werden. Die Höhe der Partikelbeladung in der Brennkammer 54 kann durch Erhöhen der Rückführungs-Durchflussgeschwindigkeit von Katalysatormaterial durch das Steuerventil 84 abgestimmt werden, ohne die Durchflussgeschwindigkeit von verbrauchtem Katalysatormaterial durch den Steuerschieber 52 zu beeinflussen. Das wiederaufbereitete Katalysatormaterial kann durch den Eintrittsschacht 86 in der gleichen Höhe wie der Eintrittspunkt „A" von verbrauchtem Katalysatormaterial durch den Eintrittsschacht 62 für verbrauchtes Katalysatormaterial eintreten. Bei einem Ausführungsbeispiel tritt das wiederaufbereitete Katalysatormaterial jedoch zwischen dem tiefen Verteiler 66 und dem hohen Verteiler 74 in die Brennkammer 54 ein, um mehr Gelegenheit zum Wärmeaustausch in dem turbulenten Bett 70 zu erhalten.
  • Durch Verteilen des Verbrennungsgases in zwei Höhen über und unter dem Eintrittspunkt „A" von Katalysatormaterial kann mehr Verbrennungsgas zu dem Katalysatormaterial in der Brennkammer 54 zugegeben werden, ohne sofort Bedingungen einer schnell verwirbelten Strömung in der Brennkammer 54 zu erzeugen und das turbulente Bett 70 zu zerstören. Daher kann ein Übergang zwischen dem turbulenten Bereich 56 und dem schnell verwirbelten Bereich 58 bis nahe bei, bei oder über dem hohen Verteiler 74 ausgedehnt werden. Verbrauchtes Katalysatormaterial befindet sich für eine längere Verweildauer in der Brennkammer 54 in Kontakt mit dem Verbrennungsgas. Ferner würde, wenn das gesamte Verbrennungsgas über dem Eintrittspunkt „A" von verbrauchtem Katalysatormaterial eingeführt würde, viel von dem verbrauchten Katalysatormaterial in dem turbulenten Bett 70 erst nach langer Verzögerung und Stagnation verwirbelt werden.
  • Die Mischung aus Katalysatormaterial und Gas in dem schnell verwirbelten Bereich 58 steigt in einem Steigleitungsabschnitt 94 der Brennkammer 54, welcher mit einer höheren Oberflächen-Gasgeschwindigkeit als in dem schnell verwirbelten Bereich 58 oder in dem turbulenten Bereich 56 unter dem Übergangsabschnitt 90 betrieben wird, durch einen kegelstumpfförmigen Übergangsabschnitt 90 zu dem Transportbereich auf. Die erhöhte Gasgeschwindigkeit ist durch die verkleinerte Querschnittsfläche des Steigleitungsabschnitts 94 im Verhältnis zu der Querschnittsfläche der Brennkammer 54 unter dem Übergangsabschnitt 90 bedingt. Eine Querschnittsfläche des Steigleitungsabschnitts 94 ist kleiner als die Querschnittsfläche der Brennkammer 54 unter dem Eintrittsschacht 62 für verbrauchtes Katalysatormaterial bei der Schnittstelle „B", um eine erhöhte Oberflächengeschwindigkeit zu gewährleisten. Daher überschreitet die Oberflächen-Gasgeschwindigkeit gewöhnlich 2,2 m/s (7 ft/s). Der Transportbereich 60 weist niedrigere Katalysatordichten von weniger als 80 kg/m3 (5 lb/ft3) auf.
  • Das Brennkammergefäß 50 umfasst ferner eine darüberliegende Abscheidungskammer 100. Die Mischung aus Katalysatorpartikeln und Verbrennungsgas, welche aufgrund des Sauerstoffverbrauchs verbraucht wird, wird aus einem oberen Abschnitt des Steigleitungsabschnitts 94 in die Abscheidungskammer 100 abgelassen. Im wesentlichen vollständig wiederaufbereitetes Katalysatormaterial verlässt die Oberseite des Transportbereichs 60. Das Ablassen wird durch eine Entkopplungsvorrichtung 96 bewirkt, welche einen Großteil des wiederaufbereiteten Katalysatormaterials von dem verbrauchten Wiederaufbereitungsgas abscheidet. Die anfängliche Abscheidung von Katalysatormaterial bei Verlassen des Steigleitungsabschnitts 94 minimiert die Katalysatorbeladung bei Fliehkraftabscheidern 98, 99 oder anderen Vorrichtungen auf der Abflussseite, welche für die im wesentlichen vollständige Entfernung von Katalysatorpartikeln aus dem verbrauchten Wiederaufbereitungsgas verwendet werden, wodurch die Gesamtausrüstungskosten vermindert werden. Verschiedene Strömungsvorrichtungen, welche den Fachkundigen bekannt sind, führen die einleitende Abscheidung von Katalysatormaterial und Gas durch, wobei diese zur Verwendung als Entkopplungsvorrichtung 96 geeignet wären. Bei einem Ausführungsbeispiel treffen Katalysatormaterial und Gas, welche in dem Steigleitungsabschnitt 94 nach oben fließen, auf eine obere elliptische Kappe 61 des Steigleitungsabschnitts 94 und wechseln zu umgekehrter Flussrichtung. Das Katalysatormaterial und das Gas treten sodann durch nach unten gerichtete Öffnungen in Seitenarmen 97 der Entkopplungsvorrichtung 96 aus. Der plötzliche Impulsverlust und die Flussrichtungsumkehr nach unten bewirken, dass mindestens 70 und vorzugsweise 80% Gewichtsanteil des schwereren Katalysatormaterials zu dem dichten Katalysatorbett 78 absinken und das leichtere Verbrennungsgas und ein kleinerer Anteil des Katalysatormaterials, welches weiterhin darin mitgeführt wird, nach oben zu einem Entkopplungsraum 102 der Abscheidungskammer 100 aufsteigen.
  • Nach unten absinkendes entkoppeltes Katalysatormaterial sammelt sich in dem dichten Katalysatorbett 78. Die Katalysatordichten in dem dichten Katalysatorbett 78 werden typischerweise in einem Bereich von 640 bis 960 kg/m3 (40 bis 60 lb/ft3) gehalten. Eine Verwirbelungsleitung 106 leitet ein Verwirbelungsgas, typischerweise Luft, durch einen Verwirbelungsverteiler 108 zu dem dichten Katalysatorbett 78. Es treten nicht mehr als etwa 2% des gesamten Gasbedarfs in dem Verfahren durch den Verwirbelungsverteiler 108 in das dichte Katalysatorbett 78 ein. Das Gas wird hierbei nicht zu Verbrennungszwecken, sondern lediglich zu Verwirbelungszwecken zugegeben, so dass das Katalysatormaterial fließend durch die Standrohre 82 und 12 austritt. Das Verwirbelungsgas, welches durch den Verwirbelungsverteiler 108 zugegeben wird, kann ein Verbrennungsgas sein.
  • Das kombinierte Verbrennungs- und Verwirbelungsgas sowie mitgeführte Partikel aus Katalysatormaterial treten in eine oder mehrere Abscheidungseinrichtungen, wie etwa die Fliehkraftabscheider 98, 99, ein, welche Katalysatorfeinstaub von dem Gas abscheiden. Verbrauchtes Verbrennungsgas, welches relativ frei von Katalysatormaterial ist, wird durch eine Austrittsleitung 110 aus dem Brennkammergefäß 50 abgesaugt, während rückgewonnenes Katalysatormaterial durch jeweilige Tauchbeine 112, 113 oder andere vergleichbare Einrichtungen zu dem dichten Katalysatorbett 78 rückgeführt wird. 10 bis 30% Gewichtsanteil des Katalysatormaterials, welches aus der Brennkammer 54 abgelassen wird, ist in den Gasen über dem Austritt aus dem Transportbereich 60 vorhanden und tritt in die Fliehkraftabscheider 98, 99 ein. Katalysatormaterial aus dem dichten Katalysatorbett 78 wird durch das Verbrennungsvorrichtungs-Standrohr 12 zurück zu dem Reaktorgefäß 10 geführt, wo dieses wiederum in Kontakt mit Einspeisungsmaterial gelangt, wenn das FCC-Verfahren fortschreitet.
  • Die Brennkammer 54 liefert Bereiche mit niedrigerer Katalysatordichte und verlängerte Perioden gründlichen Mischens, wobei angenommen wird, dass diese für eine Koksverbrennung am wirksamsten sind und eine hochwirksame Wiederaufbereitung kennzeichnen. Daher ist die Zugabe von Verbrennungsgas unter geeigneten Bedingungen, um eine hochwirksame Wiederaufbereitung zu fördern, ausreichend, um das gesamte Koks von dem eintretenden verbrauchten Katalysatormaterial in der Brennkammer 54 zu entfernen. Das Verbrennungsgas kann durch die gleiche Leitung zu den Leitungen 64, 72 und 106 geleitet werden, jedoch sollte die Einspeisungsgeschwindigkeit in die tiefe Leitung 64 bei einem Ausführungsbeispiel größer als die in die hohe Leitung 72 sein.
  • Somit kann ein FCC-Reaktionsbereich, welcher mit der vorliegenden Erfindung verbunden ist, verwendet werden, um ein herkömmliches FCC-Ausgangsmaterial oder Kohlenwasserstoff-Einspeisungsmaterialien mit höherem Siedepunkt zu behandeln. Das verbreitetste derartiger herkömmlicher Ausgangsmaterialien ist ein „Unterdruck-Gasöl" (VGO), welches typischerweise ein Kohlenwasserstoffmaterial ist, welches einen Siedebereich von 343° bis 552°C (650° bis 1025°F) aufweist, welches durch Vakuumfraktionierung eines atmosphärischen Rests hergestellt wird. Eine derartige Fraktion weist generell niedrige Werte von Koksvorläufern und Schwermetallverunreinigungen, welche zum Verunreinigen von Katalysatormaterial dienen können, auf. Schwere Kohlenwasserstoff-Ausgangsmaterialien, worauf die vorliegende Erfindung angewandt werden kann, umfassen schwere Bodensätze von Rohöl, schweres Bitumen-Rohöl, Schieferöl, Ölsandauszüge, deasphaltierte Rückstände, Produkte der Kohleverflüssigung, atmosphärisch und bei Unterdruck reduzierte Rohmaterialien. Schwere Ausgangsmaterialien für die vorliegende Erfindung umfassen ferner Mischungen der oben erwähnten Kohlenwasserstoffe. Die vorangehende Aufzählung soll die Anwendung dieses Verfahrens auf andere geeignete Einspeisungsmaterialien jedoch nicht ausschließen. Die schweren Kohlenwasserstoff-Fraktionen sind ferner dadurch gekennzeichnet, dass bedeutende Metallverunreinigungen vorhanden sind. Diese Metalle sammeln sich auf dem Katalysator und vergiften das Katalysatormaterial durch Blockieren von Reaktionsstellen und fördern eine übermäßige Krackung, wodurch diese den Reaktionsprozess stören. Daher wird die Verwendung von Passivierungs- oder anderen Metallbehandlungsverfahren in oder vor dem Reaktionsbereich bei einer Behandlung schwerer Ausgangsmaterialien durch die vorliegende Erfindung vorweggenommen.
  • Daher ist es ein Vorteil der vorliegenden Erfindung, dass diese die Wiederaufbereitung größerer Mengen von verbrauchtem Katalysatormaterial dadurch ermöglicht, dass dieses einer proportional größeren Verbrennungsgasmenge ausgesetzt wird, ohne das Katalysatormaterial aus dem Wiederaufbereitungsbereich zu blasen, bevor die Wiederaufbereitung vollständig ist. Im Hinblick auf Sauerstoff- bzw. Luftbedarf kann das Brennkammergefäß der vorliegenden Erfindung typischerweise 14 kg Luft pro kg entfernten Kokses erfordern, um eine vollständige Wiederaufbereitung zu erreichen. Wenn mehr Katalysatormaterial wiederaufbereitet wird, können größere Mengen von Einspeisungsmaterial in einem herkömmlichen Reaktionsgefäß behandelt werden.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist in 2 dargestellt, welche ein geringfügig abgewandeltes Brennkammergefäß 50' darstellt. Bezugsziffern für ähnliche Elemente in 2, welche auch in 1 vorhanden sind, jedoch verschieden sind, werden mit einem Strichsymbol („'") gekennzeichnet. Identische Elemente in beiden 1 und 2 werden mit der gleichen Bezugsziffer bezeichnet. Das Brennkammergefäß 50' weist eine untere Mischsteigleitung 120 zum Kombinieren von verbrauchtem Katalysatormaterial, wiederaufbereitetem Katalysatormaterial und Wiederaufbereitungsgas auf. Heißes wiederaufbereitetes Katalysatormaterial, welches in einem ausgeschobenen Rückführungs-Standrohr 82' nach unten transportiert wird, trifft auf verbrauchtes Katalysatormaterial, welches durch eine Reaktorleitung 48' in die untere Mischsteigleitung 120 eintritt. Verbrauchtes und wiederaufbereitetes Katalysatormaterial werden mindestens mit einem Teil eines ersten Sauerstoffstroms in Kontakt gebracht, welcher Verbrennungsgas von einer tiefen Leitung 64' an einem unteren Abschnitt der tiefen Mischsteigleitung 120 enthält. Ein kegelstumpfförmiger Bodenabschnitt 63' einer Brennkammer 54' definiert eine Querschnittsfläche bei einer Schnittstelle „B'" mit einer Seitenwand 55' der Brennkammer 54' unter den Öffnungen 68', wo Katalysatormaterial bei einem Eintrittspunkt „A'" in die Brennkammer 54' eintritt. Eine Querschnittsfläche eines Steigleitungsabschnitts 54' ist kleiner als die Querschnittsfläche der Brennkammer 54' unter den Öffnungen 68', um eine erhöhte Oberflächengeschwindigkeit in dem Steigleitungsabschnitt 94' zu gewährleisten. Ferner weist die untere Mischsteigleitung 120 eine Querschnittsfläche auf, welche kleiner als die Querschnittsfläche der Brennkammer 54' unter den Öffnungen 68' ist, um eine gründliche Mischung der Katalysatorpartikel und des Gasstroms zu fördern. Die untere Mischsteigleitung 120 weist eine Querschnittsfläche auf, welche gleichfalls kleiner als die Querschnittsfläche des Steigleitungsabschnitts 94' ist. Nach dem Mischen tritt die Mischung aus Katalysatormaterial und Gas in einen turbulenten Bereich 56' der Brennkammer 54' durch die Öffnungen 68' in einen tiefen Verteiler 66' ein. Die Strömungsgeschwindigkeit des Verbrennungsgases aus der tiefen Leitung 64' ist nicht ausreichend, um eine Oberflächengeschwindigkeit in der Brennkammer 54' zu erzeugen, welche einen schnell verwirbelten Zustand fördern würde. Daher ist ein turbulentes Bett 70' in dem turbulenten Bereich 56' in der Brennkammer 54' vorgesehen. Zusätzliches Verbrennungsgas aus einer hohen Leitung 72' wird durch einen hohen Verteiler 74' zugefügt, wodurch, wenn darin eine Ansammlung von Verbrennungsgas aus dem tiefen Verteiler 66' erfolgt, Bedingungen einer schnell verwirbelten Strömung in einem schnell verwirbelten Bereich 58' erzeugt werden. Katalysatormaterial und Verbrennungsgas steigen zu einem Transportbereich 60' auf, treten durch eine Entkopplungsvorrichtung 96' in eine Abscheidungskammer 100' ein, um Katalysatormaterial, welches in ein dichtes Katalysatorbett 78' absinkt, von aufsteigendem verbrauchtem Verbrennungsgas abzuscheiden. Verbrauchtes Verbrennungsgas steigt zu Fliehkraftabscheidern 98', 99' auf, welche zusätzliches mitgeführtes Katalysatormaterial abscheiden, und tritt durch eine Austrittsleitung 110' aus. Eine Verwirbelungsleitung 106' leitet Gas, welches ein Verbrennungsgas sein kann, durch einen Verwirbelungsverteiler 108' zu dem dichten Katalysatorbett 78', um den Katalysator in dem dichten Katalysatorbett 78' zu verwirbeln. Ein Teil des wiederaufbereiteten Katalysatormaterials kann durch das ausgeschobene Standrohr 82' und die untere Mischsteigleitung 120 zu der Brennkammer 54' rückgeführt werden, um das verbrauchte Katalysatormaterial in dem turbulenten Bett 70' zu erwärmen, und der verbleibende Anteil des wiederaufbereiteten Katalysatormaterials wird durch ein Brennkammervorrichtungs-Standrohr 12' zu dem Reaktorgefäß 10 von 1 rückgeführt, um mit frischem Einspeisungsmaterial in Kontakt gebracht zu werden. Alle anderen Aspekte des Brennkammergefäßes 50' mit der unteren Mischsteigleitung sind ähnlich wie bei dem Brennkammergefäß 50 von 1. Der Betrieb einer Mischsteigleitung ist in US 4,340,566 , welche durch Verweis in der vorliegenden Schrift aufgenommen ist, vollständiger beschrieben.
  • Die 1 und 2 stellen eine symmetrische Anordnung der Wiederaufbereitungsbereiche dar, wobei die Abscheidungskammer 100, 100' darüber in der Brennkammer 54, 54' angeordnet ist. Der turbulente Bereich 56, 56', der schnell verwirbelte Bereich 58, 58' und der Transportbereich 60, 60' können jedoch in einem getrennten Brennkammergefäß enthalten oder benachbart zu einem Gefäß, welches die Abscheidungskammer 100, 100' enthält, angeordnet sein. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird Katalysatormaterial mittels einer Leitung von dem Brennkammergefäß zu einem Abscheidungsgefäß überführt. Somit ist die Verwendung der vorliegenden Erfindung nicht auf eine symmetrische Wiederaufbereitungsvorrichtungsanordnung beschränkt, sondern kann ein abgewandeltes Wiederaufbereitungsgefäß mit einem dichten Bett umfassen.
  • Zusammenfassung
  • Es werden eine Vorrichtung (50) und ein Verfahren zur Verlängerung der Verweildauer eines Katalysators in einer Kammer (54) zum Wiederaufbereiten des Katalysators offenbart. Verbrauchter Katalysator, etwa aus einem FCC-Reaktor (10), wird in eine Kammer (54) eines Wiederaufbereitungsgefäßes (50) zwischen unteren und oberen Verbrennungsgasverteilern (66, 72) eingebracht. Die Geschwindigkeit des Gases vom unteren Verteiler ist nicht ausreichend, um Katalysator aus dem Bett mitzureißen, wohingegen Gas vom oberen Verteiler, wenn es mit vom unteren Verteiler aufsteigenden Gas kombiniert wird, einen Zustand schneller Verwirbelung erzeugen kann. Der zweite Verteiler sorgt dafür, dass der Ort des Übergangs vom turbulenten Bett zum Zustand einer schnellen Verwirbelung weiter oben liegt.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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    • - US 4336160 [0011]
    • - US 4340566 [0030]

Claims (10)

  1. Gefäß (50) zum Abbrennen kohlenstoffhaltiger Ablagerungen von einem Katalysatormaterial, umfassend: eine untere Kammer (54), welche einen Bodenabschnitt (63) und eine Seitenwand (55) aufweist, wobei die untere Kammer einen ersten Verbrennungsgasverteiler (66) und einen zweiten Verbrennungsgasverteiler (72) umfasst; wobei ein Katalysatoreinlass (62) zwischen dem ersten Verbrennungsgasverteiler und dem zweiten Verbrennungsgasverteiler, eine Schnittstelle (B) des Bodenabschnitts und die Seitenwand eine erste Querschnittsfläche definieren; eine obere Kammer (100) in Verbindung mit der unteren Kammer, wobei die obere Kammer einen Abscheider (98, 99) zum Abscheiden eines Katalysatormaterials von einem Verbrennungsgas, einen Auslass (12) für wiederaufbereitetes Katalysatormaterial und einen Verbrennungsgasauslass (110) umfasst; und einen Steigleitungsabschnitt (94), welcher sich von der unteren Kammer ausgehend nach oben erstreckt, wobei die Steigleitung eine zweite Querschnittsfläche aufweist, welche kleiner als die erste Querschnittsfläche ist.
  2. Gefäß nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberseite der Steigleitung eine Vorrichtung (96) zum anfänglichen Abscheiden eines Katalysatormaterials von einem Verbrennungsgas umfasst.
  3. Gefäß nach Anspruch 1 oder 2, ferner dadurch gekennzeichnet, dass eine Rückführungsleitung (82) die obere Kammer mit der unteren Kammer verbindet.
  4. Gefäß nach Anspruch 1, 2 oder 3, ferner dadurch gekennzeichnet, dass Katalysatormaterial und Verbrennungsgas miteinander vermischt und durch den ersten Verbrennungsgasverteiler (66') in die untere Kammer verteilt werden.
  5. Gefäß nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, ferner dadurch gekennzeichnet, dass sich ein Gasverteiler (108) in der oberen Kammer befindet.
  6. Verfahren zum Abbrennen kohlenstoffhaltiger Ablagerungen von einem Katalysatormaterial, umfassend: Einleiten von verbrauchtem Katalysatormaterial durch einen Einlass (62) für verbrauchtes Katalysatormaterial in eine erste Kammer (54); Verteilen von Verbrennungsgas zu der ersten Kammer über dem Einlass für verbrauchtes Katalysatormaterial mit einer Geschwindigkeit, welche ein Bett von Katalysatormaterial erhält; Verteilen von Verbrennungsgas zu der ersten Kammer über dem Einlass für verbrauchtes Katalysatormaterial mit einer Geschwindigkeit, welche, wenn dieses mit dem Verbrennungsgas, welches unter dem Einlass für verbrauchtes Katalysatormaterial verteilt wird, kombiniert wird, Katalysatormaterial in dem Verbrennungsgas mitführt, wobei mehr Verbrennungsgas unter dem Einlass für verbrauchtes Katalysatormaterial als über dem Einlass für verbrauchtes Katalysatormaterial verteilt wird; Anheben des Katalysatormaterials, welches in dem Verbrennungsgas mitgeführt wird, aus einem Ausgang (96) in der ersten Kammer und in eine zweite Kammer (100); Abscheiden des Katalysatormaterials von dem Verbrennungsgas; Sammeln von Katalysatormaterial in einem Bett (78) in der zweiten Kammer; Entfernen des Katalysatormaterials aus der zweiten Kammer; und Rückgewinnen von Verbrennungsgas aus der zweiten Kammer.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, ferner dadurch gekennzeichnet, dass das Verbrennungsgas geeignet zu der ersten Kammer unter dem Einlass für verbrauchtes Katalysatormaterial verteilt wird, um eine Oberflächengeschwindigkeit von weniger als 1,1 m/s zu liefern; und dass das Verbrennungsgas geeignet zu der ersten Kammer über dem Einlass für verbrauchtes Katalysatormaterial verteilt wird, um eine Oberflächengeschwindigkeit von weniger als 1,1 m/s zu liefern, wenn dieses mit dem Verbrennungsgas kombiniert wird, welches unter dem Einlass für verbrauchtes Katalysatormaterial verteilt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, ferner dadurch gekennzeichnet, dass Katalysatormaterial von der zweiten Kammer zu der ersten Kammer zurückgeführt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 6, 7 oder 8, ferner dadurch gekennzeichnet, dass das mitgeführte Katalysatormaterial und das Verbrennungsgas die erste Kammer durch eine Steigleitung (94) verlassen.
  10. Verfahren nach Anspruch 6, 7, 8 oder 9, ferner dadurch gekennzeichnet, dass sich Katalysatormaterial in einem zweiten Bett (78) in der zweiten Kammer ansammelt.
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