DE1202702B - Verfahren zur Herstellung von dichten Gegenstaenden aus Kohlenstoff - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. α.:

C04b

Deutsche Kl.: 80 b-8/12

Nummer: 1202702

Aktenzeichen: M47124VIb/80b

Anmeldetag: 15. November 1960

Auslegetag: 7. Oktober 1965

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von dichten Kohlenstoff- oder Graphitgegenständen aus feinem Kohlenstoffpulver, bei dem man das Kohlenstoffpulver zunächst mit einem Kunstharz-Bindemittel mischt, aus dem Gemisch einen Formkörper formt, dann das Bindemittel verkokt und schließlich den porösen Kohlenstoffkörper bei Temperaturen zwischen 500 und 1500° C durch pyrolytisches Abscheiden von Kohlenstoff aus einem kohlenstoffhaltigen Gas dichter macht. Der Ausdruck »Kohlenstoff«, wie er in dieser Beschreibung angewandt wird, umfaßt sämtliche Formen des Kohlenstoffs, vor allem auch Graphit.

Bekannte Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffgegenständen bestehen darin, daß man zunächst die Kohlenstoffteilchen eines Pulvers mit Bindemitteln, wie beispielsweise Kunstharzen oder Pech, mischt und zu einem Gegenstand formt, der dann anschließend einem Verkokungsprozeß unterworfen wird.

So sind z. B. Verfahren zur Herstellung von Kohleformkörpern bekannt, bei denen man aus einem Gemisch von feingepulverter Kohle und einem synthetischen harzartigen Bindemittel unter Druck Formlinge herstellt und dann das Harz, das ein Phenolharz sein kann, härtet und verkokt. Ferner wurden bereits Verfahren zur Herstellung von Kohle- oder Graphitkörpern beschrieben, bei denen man aus mehr oder weniger bituminöser gepulverter Kohle Formkörper preßt, die dann einer Verkokungs- und gegebenenfalls anschließenden Graphitierungsbehandlung unterworfen werden.

Zur Erzielung eines möglichst gleichmäßigen Ausgangsmaterials wurde vorgeschlagen, Kohlenstoffpulver mit dem Bindemittel zu mischen und aus der Mischung Rohkörper zu formen, die dann verkokt oder verkohlt und bis zu einem feinverteilten Zustand pulverisiert werden; die auf diese Weise erhaltenen Partikeln werden erneut mit Bindemittel gemischt und das Produkt nochmals pulverisiert. Aus einem derartigen Pulver werden dann Formkörper unter Anwendung von Drücken zwischen 70 und 1400 at formgepreßt und mittels entsprechender Hitzebehandlung durch und durch verkokt oder verkohlt.

Es sind auch bereits Verfahren zum Ausfüllen der Poren von porösen Kohlenstoff- oder Graphitkörpern bekannt, bei denen man kohlenstoffhaltige Dämpfe unter Anwendung von Unter- oder Überdruck durch den auf Temperaturen über der Zersetzungstemperatur der Dämpfe erhitzten Körper preßt, bis die Poren mit aus den Dämpfen niedergeschlagenem Kohlenstoff weitgehend gefüllt sind.

Verfahren zur Herstellung von dichten
Gegenständen aus Kohlenstoff

Anmelder:

Minister of Aviation in Her Majesty's
Government of the United Kingdom of
Great Britian and Northern Ireland, London

Vertreter:

Dipl.-Ing. R. Beetz, Patentanwalt,

München 22, Steinsdorfstr. 10

Als Erfinder benannt:

Robert Lewis Bickerdike,

Garyth Hughes, Farnborough, Hampshire

(Großbritannien)

Beanspruchte Priorität:

Großbritannien vom 20. November 1959 (39 508)

Allen diesen Verfahren ist die Anwendung mehr oder weniger hoher Preßdrücke zur Herstellung von Formkörpern aus bindemittelhaltigem oder mit Bindemittel gemischtem Kohlenstoffpulver gemeinsam. Diese Anwendung hoher Preßdrücke führt nun zwangläufig zu einer Deformation einzelner Bereiche oder Pulverteilchen und zu inneren Spannungen des Formkörpers, insbesondere bei komplizierter Gestalt desselben, die beim nachfolgenden Aufheizen der Formkörper zum Verkoken des Bindemittels und weiteren Behandlungen zum pyrolytischen Abscheiden von Kohlenstoff Anlaß zu Rissen und Sprüngen im Material sowie zu Dimensionsänderungen geben.

Ein Hauptnachteil der nach diesen bekannten Verfahren hergestellten Gegenstände liegt außerdem in der verhältnismäßig großen Ungleichheit der Größe und der Verteilung ihrer Poren; hieraus folgt, das anschließende Versuche zum Abscheiden von Kohlenstoff in den Poren derartiger Gegenstände — vor allem in Bereichen unterhalb der Oberfläche dieser Gegenstände — außerordentlich schwierig bzw. kostspielig sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von dichten Kohlenstoff- oder Graphitgegenständen aus feinem Kohlenstoffpulver, bei dem man das

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Kohlenstoffpulver zunächst mit einem Kunstharz-Bindemittel mischt, aus dem Gemisch einen Formkörper formt, dann das Bindemittel verkokt und schließlich den porösen Kohlenstoffkörper bei Temperaturen zwischen 500 und 1500° C durch pyrolytisches Abscheiden von Kohlenstoff aus einem kohlenstoffhaltigen Gas dichter macht, durch das die oben angegebenen Schwierigkeiten vermieden wer den, ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß man das feine Kohlenstoffpulver mit einem polymerisier- bzw. kondensierbaren Harz in flüssiger Form oder in Lösung mischt, die Mischung trocknet, ohne das Harz ausreagieren zu lassen, und in dem trockenen Zustand feinpulverisiert, mit dem so erhaltenen Pulver ohne Ausüben eines Preßdruckes eine Form gleichmäßig ausfüllt und das Pulver in der Form zum Ausreagieren des Harzes unter Bindung der Pulverpartikeln zu einem stark porösen Formkörper mit Poren etwa gleicher Größe, die gleichmäßig verteilt und untereinander verbunden sind, erwärmt, der in an sich bekannter Weise der Verkokungsbehandlung und der Behandlung zum gaspyrolytischen Abscheiden des Kohlenstoffs sowie gegebenenfalls einer Graphitierung unterworfen wird.

Es ist günstig, den Harzanteil in der Mischung vor ihrer Trocknung auf einem Wert von nicht mehr als 15% (Gewichtsanteile) zu halten und die Polymerisation des Harzes durch Anwendung mäßiger Wärme bei einer Temperatur von nicht mehr als 200° C durchzuführen. Das Harz wird zweckmäßigerweise in einem Lösungs- oder Verdünnungsmittel gelöst verwendet.

Die Verwendung von Kohlenstoffpulver aus Partikeln von im wesentlichen gleicher Partikelgröße ist vorzuziehen, und es hat sich als vorteilhaft erwiesen, ein Pulver zu benutzen, dessen Partikelgröße nicht größer ist, als einem 150-Maschen-Sieb nach britischen Standard entspricht.

Bei dem pyrolytischen Niederschlagen von kohlenstoff wird das Gas oder der Dampf der Kohlenstoffverbindung vorteilhafterweise als ein über die Gegenstände hinwegstreichender Strom durch die Behandlungskammer hindurchgeführt, und zwar bei einem Druck, der unter oder nur wenig oberhalb des Atmosphärendruckes liegt. Die Arbeitstemperatur während des Niederschiagens von Kohlenstoff liegt in dem Bereich von 500 bis 1500° C.

Als grundsätzliche Bedingung des Verfahrens soll der Druck, der zur Verdichtung bzw. Verfestigung der in die Form eingebrachten Portion des Pulvers aufgewendet wird, nicht größer als 0,7 kg/cm² sein; ein solcher leichter Druck kann vor oder während der Polymerisation ausgeübt werden. In verschiedenen Fällen genügt eine einfache Verdichtung durch Vibration vollständig; die jeweilige Auswahl des Verfestigungsverfahrens hängt von der Art der jeweils benutzten Pulvermischung und von den gewünschten Eigenschaften des herzustellenden Gegenstandes ab. Als entscheidend wichtig ist zu beachten, daß die verdichtende Kraft nicht so hoch sein darf, daß sie die Partikeln des Pulvers stark beschädigen oder deformieren oder den Gegenstand unter Spannungen setzen kann, die nach dem Entfernen des Druckes oder während der nachfolgenden Hitzebehandlung zum Auftreten von Rissen oder Sprüngen führen können.

Der abschließende Schritt des Verfahrens kann ein Graphitieren der Gegenstände durch Aufheizen unter bekannten Graphitierungsbedingungen auf eine Temperatur im Bereich von 2000 bis 2800° C sein.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung werden nun einige Durchführungsbeispiele beschrieben.
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Beispiel 1

125 g eines Pechkokses, dessen Partikelgröße kleiner war, als sie einem 300-Maschen-Sieb (britischer Standard) entspricht, wurden mit 18,75 g eines gepulverten Phenolharzes und einer genügenden Menge von Isopropylalkohol als Lösungsmittel für das Harz durchgemischt, um eine Paste herzustellen. Die Paste wurde auf einem flachen Blech ausgebreitet und bei einer Temperatur von 60° C getrocknet, anschließend pulverisiert und durch ein 150-Maschen-Sieb (britischer Standard) gesiebt. Eine Portion des durchgesiebten Pulvers wurde durch Vibration in einer geteilten Graphitform mit einem zentralen Kern (die Form und der Kern waren mit Mitteln zum Verhindern des Anhaftens des Materials überzogen) leicht verdichtet und auf 170° C aufgeheizt, um das Harz völlig zu polymerisieren. Nach dem Abkühlen wurde die Form geöffnet und der Kern entfernt; das rohrförmige Musterstück, das sich in der Form befand, bestand aus Partikeln von im wesentlichen durchweg gleichen Abmessungen und hatte Poren von gleichmäßiger Größe, die gleichmäßig durch die gesamte Masse verteilt waren. Das Muster wurde in einem Ofen zum pyrolytischen Niederschlagen von Kohlenstoff 16 Stunden lang auf 860° C geheizt, wobei durch den Ofen ein Strom von Stickstoff und Benzoldampf mit einem Benzol-Partialdruck von 8 cm Hg hindurchgeleitet wurde. Die scheinbare Dichte des Musters wurde dadurch auf einen Wert von 0,96 g/cm³ erhöht. Die Behandlung in Benzoldämpfen wurde während 48 Stunden weitergeführt und dann die Oberfläche des Musters bearbeitet. In diesem Zustand des Musters war seine Dichte 1,6 g/cm³ und die Permeabilität auf einen Wert in der Größenordnung von 5 · 10~⁹ cm²/sec verringert.

Das Beispiel 1 wurde unter Verwendung einer Form verwickelter Gestalt wiederholt; der in dieser Form erzeugte Gegenstand entspracht genau der Form und hatte Werte für Dichtigkeit und Permeabilität, die denjenigen des zuerst hergestellten Gegenstandes entsprachen oder ihnen zumindest ähnlich waren.

Beispiel 2

90 Gewichtsteile eines Petroleumkokses wurden bei 1000° C geglüht und so weit zerkleinert, daß die Teilchen durch ein 300-Maschen-Sieb (britischer Standard) gingen; die Teilchen wurden dann mit 10 Gewichtsteilen eines in Isopropylalkohol gelösten Phenolharzes gemischt, um eine Paste zu erhalten. Der Alkohol wurde abgedampft und die trockene Paste zu einem Pulver zerkleinert, das durch ein 300-Maschen-Sieb ging. Eine Portion dieses Pulvers wurde durch Vibration in einer Graphitform verdichtet und dann auf 160° C erhitzt, um das Harz zu polymerisieren und die Pulverpartikeln fest aneinander zu binden. Die scheinbare Dichte des nunmehr gebundenen Gegenstandes war 0,75 g/cm³. Aus dem so erhaltenen Gegenstand wurden Musterstücke mit den Abmessungen 25 X 50 X 1,6 mm geschnitten und zunächst in Stickstoff auf 860° C aufgeheizt, um

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das Bindemittel zu verkoken; dann wurden die Musterstücke in einen Strom von Benzoldampf (das Benzol wurde mit einer Temperatur von 50° C zugeführt) behandelt, um in den Poren der Musterstücke Kohlenstoff niederzuschlagen. Nach einer 27stündigen Behandlung mit Benzoldampf war die Dichte auf 1,65 g/cm³ gestiegen.

Beispiel 3

Das Verfahren zur Herstellung der zunächst nur durch Kunstharz gebundenen Gegenstände entsprach dem des Beispiels 2, jedoch mit dem Unterschied, daß das Pulver nur so weit zerkleinert wurde, daß es durch ein 150-Maschen-Sieb (britischer Standard) hindurchging anstatt durch ein 300-Maschen-Sieb. Nach dem Formen und Polymerisieren wurden Musterstücke mit den Abmessungen 60 X 9,5 X 9,5 mm und 9,5 X 8 X 89 mm hergestellt und durch Verkokungsbehandlung unterworfen, um das Bindemittel zu verkoken. Anschließend erfolgte eine Behandlung mit Benzoldampf wie im Beispiel 2, wobei jedoch bei dem zweiten Musterstück der Benzoldampf von Benzol bei Raumtemperatur zugeführt wurde. Als Ergebnis dieser Behandlung ergab sich as für die Dichte des ersten Musterstückes (bei dem das Benzol bei 50° C zugeführt wurde) ein Wert von 1,73 g/cm³ nach 54 Stunden, während die Dichte des zweiten Musters (Benzol bei Raumtemperatur zugeführt) nach 140 Stunden 1,68 g/cm³ war. Es dürfte klar sein, daß der effektive Partialdruck der Kohlenwasserstoffatmosphäre im Bereich des Musterstückes bei der höheren Temperatur des zugeführten Benzols auch entsprechend höher war und sich deshalb eine größere Dichte ergab.

Beispiel 4

85 Gewichtsteile eines bei 1350° C geglühten Petroleumkokses, dessen Partikeln kleiner waFen, als es einem 300-Maschen-Sieb (britischer Standard) entspricht, wurden mit 15 Teilen eines in Isopropylalkohol gelösten Phenolharzes gemischt wie im Beispiel 2. Der überwiegende Anteil der Kokspartikeln war kleiner als 10 Mikron. Der Alkohol wurde verdampft und die Mischung zu einem Pulver zermahlen, dessen Partikeln kleiner waren, als es einem 300-Maschen-Sieb (britischer Standard) entsprach, wobei sich ergab, daß nur wenige Partikeln kleiner als 10 Mikron waren. Dann wurden aus dem abgesiebten, mit Kunstharz überzogenen bzw. gemischten Pulver Gegenstände geformt, in denen jeweils eine Portion des Pulvers in einer Form verdichtet und das Pulver durch Aufheizen auf 170° C gebunden wurde. Drei Gruppen von Mustern, a), b), c), wurden aus den geformten Gegenständen hergestellt; ihre Größen waren: Muster a) 12,7 X 25,4 X 38 mm (anfängliche Dichte etwa 0,7 /gem³); Muster b) und c) 54 mm Durchmesser und 203 mm Länge (anfängliche Dichte 0,80 g/cm³). Die Musterstücke wurden erhitzt, um das Bindemittel zu verkohlen bzw. zu verkoken, und dann einer pyrolytischen Niederschlagsbehandlung in Benzoldampf unterworfen. Die Behandlungstemperatur war bei den Mustern a) und b) 820° C und bei den Mustern c) 860° C, die Zuführungstemperatur des Benzols betrug 50° C. Die Muster b) wurden schließlich graphiert, und zwar durch Aufheizen auf 2800° C während 30 Minuten. Die Behandlung mit dem Benzoldampf bewirkte eine Steigerung der Dichte der Muster auf wenigstens 1,77 g/cm³. Im Falle der Muster c) wurde auch die örtliche Änderung der Dichte unterhalb der Muster nach der abschließenden Behandlung untersucht. Bei Messungen an engbegrenzten Stellen ergab sich die Dichte zu etwa 1,58 g/cm³ in dem mittleren Bereich, ungefähr 1,73 g/cm³ an der Oberfläche und ungefähr 1,61 g/cm³ und 1,65 g/cm³ in den benachbarten Zwischenzonen. Diese Messungen zeigen die besonders gute Wirkung des Verfahrens in bezug auf die Verbesserung der Strukturgleichmäßigkeit der hergestellten Gegenstände. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Arbeitstemperatur von 860° C, die bei der Behandlung der Muster c) angewendet wurde, höher ist, als es für Musterstücke mit den angegebenen Abmessungen zweckmäßig erscheint, und daß die Änderungen. der örtlichen Dichte sich bei niedrigerer Behandlungstemperatur als wesentlich geringer ergeben hätten.

Beispiel 5

Es wurden Muster gemäß dem Beispiel 4 hergestellt, wobei die Temperatur für das Niederschlagen von Kohlenstoff in den Poren der Muster 860° C betrug. In einer Pause während der Behandlung der Muster mit den Kohlenwasserstoffdämpfen wurden die Muster roh auf die Abmessungen mechanischer Teststäbe, d. h. 101 X 6,3 X 6,3 mm, bearbeitet und dann das Niederschlagen von Kohlenstoff in den Poren fortgeführt, bis jeder Prüfstab die erwünschte Dichte erreicht hatte. Vor einem abschließenden genauen Schleifen auf Maß wurden einige der Stäbe graphitiert. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt:

Muster Zustand	5°	Nach	Dichte	Young- Modul 103	Biege festigkeit	Druck festigkeit
	C-Abschei-	g/ans	kg/cm2	kg/cmä	kg/cm*
	dung	1,77	183	670
"KT t_		1,77	186	755
45 Nach C-Abschei- <	"VT t_	1,78 1,77	219	730 555	2680 2580
dung	Nach Graphitieren , rf t λ^ f^ fr^ f\ f°\ ^^Λ	1,77		675
	bei 2800° C,	1,77		705
30 Minuten	1,80		1045
1,77		975	4070
1,77		1130	4140
1,76		985	4480
1,75		965	3860
1,82	135	860	2530
1,81 1,77	177 160	795 985	2680 1735
1,81	144	860	3400
1,79	167	620	2550

Bei einer vergleichbaren Betrachtung der oben zusammengestellten Ergebnisse ergibt sich, daß die im allgemeinen für die Festigkeit von Kohlenstoffgegenständen bekannten und typischen Zahlenwerte, nämlich eine Biegefestigkeit von ungefähr 281 kg/cm² und eine Druckfestigkeit von etwa 562 kg/cm², sehr weit überschritten werden.

Man kann annehmen, daß die wesentliche Verbesserung, die sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ergibt, in den Verfahrensstufen der sorgfältigen Auswahl des Kohlenstoffpulvers, dem Herstellen eines mit Kunstharz versetzten Pulvers oder einer Kunstharz-Pulver-Mischung mit einem kleinen Harzgehalt und der nur geringen Verdichtung der Portionen vor dem Polymerisieren und dem Niederschlagen des Kohlenstoffs zu suchen sind.

Die Struktur der nach dem neuen Verfahren hergestellten Kohlenstoffgegenstände zeigt die folgenden kennzeichnenden Eigentümlichkeiten: Vor dem Niederschlagen der Kohle besteht die Struktur aus willkürlich, aber gleichmäßig verteilten Partikeln von sehr geringen Größenabmessungen, die nur örtlich begrenzt durch eine von dem Harz herrührende Kohlenstoffbindung aneinander gebunden sind; zwischen diesen Partikeln befinden sich Poren von im wesentlichen ähnlicher oder gleichmäßiger Größe wie die Partikeln, die ebenfalls gleichmäßig durch die gesamte bzw. in der gesamten Masse verteilt und untereinander verbunden sind. Durch diese Poren kann das kohlenstoffhaltige Gas oder der Dampf der Kohlenstoffverbindung frei hindurchdiffundieren. Während des Niederschiagens wird der Kohlenstoff an jeder einzelnen Partikel in Form einer Haut oder einer Hülle niedergeschlagen, die stufenweise in ihrer Dicke zunimmt. Der Kohlenstoffniederschlag besteht aus Kristallen, deren Ebenen ungefähr parallel zur Oberfläche jeder einzelnen Partikel liegen und so eine glatte äußere Oberfläche bilden, welche einen Teil der die Pore in dem Gegenstand begrenzenden Wandhülle darstellt. Das Gas oder der Dampf diffundiert weiter frei durch diese glatt begrenzten Poren hindurch, und das Niederschlagen des Kohlenstoffs schreitet im gesamten inneren Bereich der Gegenstände fort.

Im Vergleich hierzu sind bei bisher bekannten Kohlenstoffmaterialien die einzelnen Partikeln des Kohlenstoffs und die Poren zwischen diesen Partikeln ganz unterschiedlich orientiert und meistens auch noch in Auswirkung des hohen, während der Herstellung angewendeten Druckes flach gedrückt oder in einer Richtung verlängert, so daß derartige Strukturen mechanische Schwächen, anisotrope Eigenschaften und Unterschiede in ihrem mechanischen Verhalten aufweisen; sie haben Poren, deren Größe in einem sehr weiten Bereich gegenüber den Größen der angrenzenden Poren schwanken kann, und auch außerdem je nach der Größe des betreffenden Gegenstandes allgemein unterschiedlich große Poren.

Es soll noch darauf hingewiesen werden, daß nach der Erfindung Gegenstände mit relativ verwickelter Form hergestellt werden können; das Verfahren gibt die Gewähr dafür, daß in Zwischenstufen der Gegenstand jeweils in der gesamten Masse eine gleichförmige Porenstruktur aufweist, was offenbar die günstigste Struktur für das Niederschlagen von Kohlenstoff in den Poren zwecks Erhöhen der Dichte und der Festigkeit ist und auch die Möglichkeit schafft, den Gegenstand zur Gänze, also auch in seinem Inneren, weitgehend undurchlässig zu machen.

Das Verfahren der Erfindung gestattet, außergewöhnlich maßgenau geformte Graphitkörper von komplexer Gestalt zuverlässig und ohne großen Kostenaufwand herzustellen, wie z.B. vielmals benutzbare Formen zum Guß von Metallteilen, dauerhafte Elektroden zur Verwendung in Bearbeitungsverfahren mit Hilfe elektrischer Funkenentladung, Formen für die Heißverformung von imprägnierten Diamantschneidwerkzeugen, Kohlenstoff- und Graphitvorrichtungen für die Herstellung und den Zusammenbau elektrischer Teile, wie Transistoren bei hoher Temperatur, Formen zum Gießen von Polyamidkunststoffen und für Spinndüsen zur Herstellung von Fasern und Fäden aus synthetischen Harzen.

In der soeben gegebenen Beschreibung und in den folgenden Ansprüchen bedeutet der Ausdruck »Trocknen« das Entfernen oder das Verdampfen eines LÖsungs- oder Verdünnungsmittels aus dem Harz-Bindemittel.

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von dichten Kohlenstoff- oder Graphitgegenständen aus feinem Kohlenstoffpulver, bei dem man das Kohlenstoffpulver zunächst mit einem Kunstharz-Bindemittel mischt, aus dem Gemisch einen Formkörper formt, dann das Bindemittel verkokt und schließlich den porösen Kohlenstoffkörper bei Temperaturen zwischen 500 und 1500° C durch pyrolytisches Abscheiden von Kohlenstoff aus einem kohlenstoffhaltigen Gas dichter macht, dadurch gekennzeichnet, daß man das feine Kohlenstoffpulver mit einem polymerisier- bzw. kondensierbaren Harz in flüssiger Form oder in Lösung mischt, die Mischung trocknet, ohne das Harz ausreagieren zu lassen, und in dem trockenen Zustand feinpulverisiert, mit dem so erhaltenen Pulver ohne Ausüben eines Preßdruckes eine Form gleichmäßig ausfüllt und das Pulver in der Form zum Ausreagieren des Harzes und Bindung der Pulverpartikeln zu einem stark porösen Formkörper mit Poren etwa gleicher Größe, die gleichmäßig verteilt und untereinander verbunden sind, erwärmt, der in an sich bekannter Weise der Verkokungsbehandlung und der Behandlung zum gaspyrolytischen Abscheiden des Kohlenstoffs sowie gegebenenfalls einer Graphitierung unterworfen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Harzgewichtsanteil in der Mischung vor deren Polymerisation nicht höher als 15 % verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Kohlenstoffpulver von im wesentlichen durchweg gleicher Partikelgröße verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Partikelgrößen entsprechend einem 150-Maschen-Sieb nach britischem Standard verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem pyrolytischen Niederschlagen von Kohlenstoff das Gas oder der Dampf als ein über die Gegenstände hinwegstreichender Strom bei unter oder nur wenig über Atmosphärendruck liegendem Druck zugeführt und die Gegenstände auf eine Temperatur zwischen 500 und 1500° C erhitzt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Ver-

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dichtung des Pulvers in der Form ein Druck deutsche Patentanmeldungen S 23853 VIb /80 b

nicht größer als etwa 0,7 kg/cm² angewendet (bekanntgemacht am 16.4.1963), 66811 VIb/80b

wird. (bekanntgemacht am 23. 6.1955);

britische Patentschriften Nr. 550 379, 595 759;

In Betracht gezogene Druckschriften: 5 USA.-Patentschriften Nr. 2 817 605, 2 818 355,

Deutsche Patentschriften Nr. 832 189, 746 195, 2789 038;

855; französische Patentschrift Nr. 1196 685.

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