DE1461271C3 - Verfahren zur Herstellung von weichem, voluminösem und saugfähigem Papier - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von weichem, voluminösem und saugfähigem PapierInfo
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- DE1461271C3 DE1461271C3 DE1461271A DEP0036474A DE1461271C3 DE 1461271 C3 DE1461271 C3 DE 1461271C3 DE 1461271 A DE1461271 A DE 1461271A DE P0036474 A DEP0036474 A DE P0036474A DE 1461271 C3 DE1461271 C3 DE 1461271C3
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Description
Die vorliegende Erfindung betjifft ein Verfahren zur
Herstellung von weichem volumifi'ösem und saugfähigem
Papier, wobei eine unverdichtete nasse Papierbahn mit einem Flächengewicht in trockenem Zustand von 8
bis 65 g/m2 abgelegt, dieser unter Verwendung eines Prägegewebes mit 8 bis 24 Maschen/cm ein Muster
gegeben und die gebildete Papierbahn anschließend getrocknet wird.
Aus der US-PS 27 71 363 ist ein derartiges Verfahren zur Herstellung eines Papiers bekannt, das mit
öffnungen versehen ist, die dem Papier die Eigenschaft
eines Schnellfilterpapiers geben, das ein relativ hohes Flächengewicht aufweist und nicht als Tissue-Papier
verwendbar ist, da es nicht die hierfür geforderten Eigenschaften hinsichtlich Weichheit, Voluminösität
und Saugfähigkeit aufweist
Ferner ist aus der DE-PS 3 91 048 ein Verfahren zur Herstellung von gemustertem Papier bekannt, bei dem
eine Papierbahn mechanisch geprägt und anschließend mit einem Muster durch farbige Papierfasern versehen
wird, so daß auf der Papierbahn ein dem Muster der Prägewalze entsprechendes Bild aus Faserstoff entsteht
Ein derartiges Papier ist jedoch nicht weich, voluminös
und saugfähig, so daß es für Taschentücher, Servietten, Handtücher oder dergleichen verwendet werden
könnte.
Außerdem ist aus der DE-PS 5 02 393 das Herstellen von farbig gemusterten Papieren mittels einer Egoutteurwalze
bekannt, wobei praktisch ein Bedrucken des Papiers während der Herstellung des Papiers auf der
Papiermaschine vorgenommen wird. Hierbei handelt es sich ebenfalls um ein Farbmuster, das aufgebracht wird,
wobei das Papier sich wiederum nicht für Taschentücher, Servietten, Handtücher oder dergleichen eignet,
da ihm die nötige Weichheit, Voluminösität und Saugfähigkeit fehlt
Bei der üblichen Herstellung von Papierbahnen für Taschentücher, Handtücher und sanitäre Produkte ist es
ferner bekannt vor dem Trocknen einen oder mehrere Preßvorgänge auf der gesamten Oberfläche der auf der
Siebpartie der Langsiebmaschine oder einer anderen Formungsfläche befindlichen Papierbahn vorzunehmen.
Dieses Pressen besteht üblicherweise darin, daß man die vom Filz der Papiermaschine getragene feuchte
Papierbahn einem Druck aussetzt der durch gegenüberstehende mechanische Teile, z. B. Walzen, erzeugt wird.
Das Pressen erfüllt die dreifache Aufgabe der mechanischen Wasserentfernung, der Glättung der
Bahnoberfläche und der Ausbildung von Zugfestigkeit. Der Druck wird auf die gesamte Oberfläche der
feuchten Papierbahn durch die verhältnismäßig glatte Oberfläche des Filzes ausgeübt Bei einer üblichen
Papiermaschine, die aus der Siebpartie, einer Pressenpartie und einer Trockenpartie (Yankee-Trockner)
besteht kann einer der Preßvorgänge auf der gesamten Oberfläche der Papierbahn durch eine mit Filz
überzogene Walze oder Saugwalze vorgenommen werden, die gegenüber der Gautschwalze am trockenen
Ende der Siebpartie angeordnet ist Auch wenn die Überführung der nassen Bahn auf den Filz zwischen
zwei Wendewalzen der Siebpartie in der sog. »Freisieb«-Überführungsanordnung (wobei keine Siebwendewalze
oder Gautschwalze der Filzsaugwalze gegen-
4c über angeordnet ist) erfolgt sind eine oder mehrere Gruppen von gegenüberstehenden Preßwalzen in der
Filzpärtie und/oder an der Oberfläche des Yankee-Trockners
selbst vorgesehen.
Diese letztgenannte Preßwalze an der Oberfläche des Yankee-Trockners erwies sich als sehr wichtig, weil die
bisherigen Erfahrungen in der Papierherstellung gelehrt haben, daß eine wirksame Trocknung vom Kontakt der
gesamten Bahn mit der Trockenfläche abhängt Dieser Kontakt wird erzielt indem die gesamte Bahnober-
5c fläche auf die polierte Oberfläche des Yankee-Trockners
gepreßt wird.
Die Erfahrungen bei der Papierherstellung haben
ferner gelehrt daß es erwünscht ist die gesamte Oberfläche der Bahn zu pressen, um die einzelnen
Fasern der Papierbahn vor dem Trocknen in enge Berührung miteinander zu bringen, damit die erforderliche
Zugfestigkeit der Papierbahn erreicht wird. Das Fehlen des Pressens bei üblichen Papierherstellungsverfahren hat zur Folge, daß die Aufgabe der Entwässerung
in zu hohem Maße auf die aus dem Trockenzylinder bestehende Trockenpartie der Papiermaschine übergeht
Durch die vorstehend beschriebenen Preßvorgänge erfahren übliche Papiere insgesamt eine Verdichtung
ihrer Struktur vor dem Trocknen, wodurch die erwünschte Kombination von Weichheit Fülligkeit und
Saugfähigkeit die für die Papiere gemäß der Erfindung charakteristisch ist zerstört wird.
Wie bereits erwähnt, ergeben sich Trockenprobleme bei einem Versuch, das Problem der Herstellung von
voluminösen Papieren durch Ausschaltung der Preßvorgänge zu lösen. Hierbei werden Papiere erhalten, deren
Zugfestigkeit etwas unter dem Wert liegt, der für ihre vorgesehene Verwendung für Taschentücher, Handtücher
und sanitäre Papiere erwünscht ist
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein
Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem ein Papier mit erhöhter Fälligkeit, Weichheit und
Saugfähigkeit bei einem bestimmten Flächengewicht hergestellt werden kann, das sich insbesondere für
Taschentücher, Servietten, Handtücher und sanitäre Produkte eignet
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die unverdichtete Papierbahn auf das Prägegewebe von 0,2
bis 0,5 mm Fadenstärke überführt, die unverdichtete Papierbahn bis zu einem Fasergehalt von 30 bis etwa
80% thermisch vorgetrocknet, das Muster der Fadenkreuzungen
des Prägegewebes in die vorgetrocknete unverdichtete Papierbahn bei einem auf die Fläche der
Fadenkreuzungen bezogenen Druck von etwa 6,8 bis 83MPa eingeprägt und die erhaltene Papierbahn
abschließend getrocknet wird.
Dieses Verfahren ermöglicht die Herstellung von Papier mit erhöhter Fälligkeit Weichigkeit und
Saugfähigkeit bei einem bestimmten Flächengewicht, von einzigartigem gekrepptem Seidenpapier mit größerer
Dicke im Verhältnis zum Flächengewicht unter Beibehaltung der erforderlichen Festigkeit von Seidenpapier
und Handtuchpapier von größerer Dicke im Verhältnis zum Flächengewicht unter Beibehaltung der
Festigkeit und von gekrepptem Papier mit äußerst gleichmäßig quer über die gesamte Papierbahn
verlaufenden Kreppfalten.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen zu entnehmen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen beschrieben, in denen gewisse bevorzugte
Ausführungsformen veranschaulicht sind.
F i g. 1 zeigt schematisch eine Papiermaschine gemäß der Erfindung.
Fig.2 zeigt schematisch eine andere Ausführungsform der Papiermaschine gemäß der Erfindung.
Fig.3 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Drauf-)
sieht auf ein ungekrepptes Papier, das gemäß der Erfindung hergestellt wurde.
Fig.4 ist ein vergrößerter Querschnitt durch das
ungekreppte oder maschinengeglättete Papier von F i g. 3 in Querrichtung der Bahn längs der Linie 4-4 von
Fig.3.
F i g. 5 zeigt als Draufsicht eine vergrößerte Teilansicht eines gemäß der Erfindung hergestellten gekreppten Papiers.
Fig.6 zeigt in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt des in Fig.5 dargestellten Kreppapiers in
Querrichtung längs der Linie 6-6 von F i g. 5.
In Fig. 1 ist eine Papiermaschine dargestellt, bei der
man eine Stoffsuspension aus einem geschlossenen Stoff auflaufkasten 10 auf das Langsieb 11 auflaufen läßt,
das von der Brustwalze 12 getragen wird. Eine unverdichtete Papierbahn 13 wird gebildet, und das
Langsieb läuft fiber Formleisten 14, die erwünscht aber nicht erforderlich sind. Am trockenen Ende der
Siebpartie läuft das Langsieb U mit der darauf liegenden Papierbahn 13 Ober mehrere Saugkästen 15.
In der Abbildung sind 5 dieser Saugkasten dargestellt,
von denen die letzten 4 zweckmäßig, aber nicht unbedingt mit Dampfdüsen 16 ausgestattet sind. Nach
dem Passieren der Saugkästen 15 läuft das Langsieb mit der feuchten Bahn um eine Wendelwalze 17 und nach
unten zwischen einer Breitschlitzdampfdüse 18 und einem Saugkasten 19 hindurch. An dieser Stelle wird die
Papierbahn 13 ohne Verdichtung auf das gewählte Prägegewebe 20 überführt Sie läuft dann weiter über
eine Wendewalze 21 für das Prägegewebe zu einem Heißlufttrockner 22. Das Gewebe und die durch Wärme
vorgetrocknete Papierbahn laufen dann über eine Richtwalze 23, die die Bildung von Falten im Prägestoff
verhindert und über eine weitere Wendewalze 21 für den Prägestoff auf die Oberfläche eines Yankee-Trokkenzylinders
24. Die Fadenverkreuzungen des Stoffs 20 werden dann durch die Preßwalze 25 in das vorgetrocknete,
aber bisher unverdichtete Papierblatt 13 geprägt Der Prägestoff 20 läuft dann über mehrere Wendewalzen
21 zum Langsieb 11 zurück. Hierbei wird er durch die Brausen 26 von anhaftenden Fasern befreit und
durch den Saugkasten 27 getrocknet Das geprägte Papierblatt 13 läuft von der Prägewalze 25 über den
Umfang des Trockenzylinders 24, wobei es getrocknet wird. Zweckmäßig wird die Bahn gekreppt indem sie
durch einen Schaber 28 von der Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders abgenommen wird, jedoch
kann sie auch einfach von der Zylinderoberfläche aus aufgerollt werden, obwohl diese und die anschließenden
Arbeitsgänge nicht als wesentliche Maßnahmen im Rahmen der Erfindung angesehen werden. Gegebenenfalls
kann eine geringe Menge einer Klebstofflösung aus der Düse 29 auf die Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders
gesprüht werden, um die Haftung zwischen dem eingeprägten Bindungsmuster des Papierblatts und der
Oberfläche des Trockenzylinders während des Trocknens zu verbessern.
In F i g. 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer gemäß der Erfindung ausgebildeten Papiermaschine
darstellt Bei dieser Ausführungsform wird die Stoffsuspension aus dem Stoffauflaufkasten 31 unmittelbar auf
einen Prägestoff 30 gegeben, während dieser über die Brustwalze 32 läuft Auf diese Weise wird ein
unverdichtetes Papierblatt 33 gebildet und entwässert, indem es über die Saugkästen 34 zu einem Heißlufttrockner 35 geführt wird, durch den das unverdichtete
Papierblatt thermisch vorgetrocknejt wird. Der Prägstoff 30, der die vorgetrocknete Bahn 33 trägt läuft
dann über eine Wendewalze 36, um die unverdichtete, thermisch vorgetrocknete Papierbahn an die Oberfläche
eines Yankee-Trockenzylinders 37 zu bringen. In die Papierbahn wird dann das Muster der Fadenverkreuzungen
des Prägestoffs durch eine Preßwalze 38 eingeprägt Der Stoff 30 läuft dann über mehrere
Leitwalzen 36 zur Brustwalze des Teils der Papiermaschine zurück, auf dem die Blattbildung stattfindet
Während dieser Rückführung wird der Prägestoff durch eine Brause 39 gereinigt und durch einen Saugkasten 40
getrocknet Die trockene Bahn wird von der Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders über eine Walze 41
geführt und aufgerollt
In Fig.3 ist die bemerkenswerte Gleichmäßigkeit der Abdrücke 42 der Fadenverkreuzungen in einem
gemäß der Erfindung hergestellten maschinengeglätteten Papier ersichtlich, während F i g. 4 veranschaulicht
wie wirksam die Eindrücke 42 der Fadenverkreuzungen
die losen Fasern 43 im Papierblatt in Abständen
miteinander verbinden.
Fig.5 veranschaulicht die auffallende Regelmäßigkeit der Zahl der Kreppfalten, die in einem gemäß der
Erfindung hergestellten Kreppapier erscheinen. Die Oberfläche des in Fig.5 dargestellten gekreppten
Papiers zeigt die charakteristische Gleichmäßigkeit sowohl hinsichtlich der Häufigkeit als auch der Länge
der Falten 44, die gemäß der Erfindung eingekreppt werden. Die Eindrücke 42 der Bindungen bleiben
zwischen den Kreppfalten, die im Gegensatz zu den Kreppfalten bei üblichem Kreppapier praktisch ununterbrochen
über die Breite der Papieroberfläche verlaufen. In F i g. 6 veranschaulicht ein Querschnitt des
in F i g. 5 dai gestellten Papiers die erwünschte Ausrichtung der Eindrücke 42 der Fadenverkreuzungen und der
losen Fasern 43 in einem gemäß der Erfindung hergestellten gekreppten Blatt.
Wie bereits erwähnt, läßt sich das Verfahren gemäß der Erfindung allgemein als eine Reihe der folgenden
Stufen beschreiben:
1) Bildung einer unverdichteten Papierbahn auf einem porösen Blattbildungsträger, der aus einem Sieb,
einem gemäß der Erfindung gewählten Prägegewebe oder einem perforierten Band bestehen kann,
2) thermische Vortrocknung der Papierbahn auf eine gewählte Faserkonsistenz,
3) Einprägen des Bindungsmusters bzw. der Fadenverkreuzungen eines gewählten Prägestoffs in die
thermisch vorgetrocknete Papierbahn und
4) vollständige Trocknung der geprägten Papierbahn. Die erste Stufe wird durchgeführt durch Bildung eines
Papierblatts auf einer üblichen Papiermaschine mit der Ausnahme, daß im Gegensatz zu üblicher Praxis keine
Einrichtungen, die eine mechanische Verdichtung der Papierbahn vornehmen, z. B. Siebwalzen, Filztrockenwalzen
oder andere Vorrichtungen, bei denen mechanisch wirkende Teile sich gegenüberstehen, zur
Entwässerung der nassen Bahn verwendet werden. Die zunächst gebildete Papierbahn wird durch Saugkästen
oder andere ähnliche Absauger entwässert und dann auf ein ausgewähltes Einpräge- oder Eindruckgewebe
überführt, falls die Bildung des Papierblattes nicht darauf erfolgte, und in der zweiten Stufe thermisch
vorgetrocknet In der dritten Stufe werden die Fadenkreuzungen des Prägestoffs durch Einrichtungen,
die einen mechanischen Druck ausüben, in die thermisch vorgetrocknete Papierbahn eingeprägt, bevor die
Papierbahn in der vierten Stufe endgültig getrocknet und etwaige Nachbehandlungen, wie Kreppen, am
trockenen Blatt vorgenommen werden.
Gegebenenfalls kann das Einprägen der Fadenverkreuzungen vorgenommen werden, indem eine Prägewalze,
die den ausgewählten Prägestoff trägt, und die thermisch vorgetrocknete, aber noch nicht verdichtete
Bahn gegen die Fläche einer Trockentrommel, z.B. eines Trockenzylinders einer Selbstabnahme-Papiermaschine,
gepreßt werden, wobei die Papierbahn dem Trockenzylinder benachbart ist Die nasse Bahn kann
auch durch den Druck eines Mediums, z.B. durch Vakuumdruck, vor der thermischen Vortrocknung
gegen den Prägestoff gepreßt und dadurch geprägt werden. Das getrocknete Papier kann von der
Oberfläche des Trockenzylinders mit einem Schaber abgenommen und dadurch gekreppt werden. Bei dieser
Variation des Kreppens gemäß der Erfindung wird ein geregeltes Kreppmuster in Abhängigkeit von dem
Abstand der Fadenverkreuzungen des verwendeten Prägestoffs erhalten. Dieses geregelte Kreppmuster
erhöht die Weichheit, die Fälligkeit und die Saugfähigkeit,
verbessert das Aussehen des Fertigprodukts und vermeidet die erhebliche Verschlechterung der Festigkeit,
die durch Kreppen eines üblichen Papierblattes eintritt das die Pressenpartie durchlaufen hat
Die Erfindung kann auch so durchgeführt werden, daß man eine Papierbahn, die thermisch auf den hier
beschriebenen Bereich der Faserkonsistenz vorgetrocknet worden ist, durch Pressen gegen eine verhältnismäßig
unnachgiebige Oberfläche mit dem ausgewählten Stoff prägt Die anschließende Trocknung kann nach
beliebigen bekannten Methoden vorgenommen werden, bei denen das eingeprägte Stoffmuster nicht wieder
zerstört wird, beispielsweise in einem Hängetrockner, mit einer Dampftrommel, in einem Kanaltrockner oder
nach anderen üblichen Trockenmethoden. Nach einer bevorzugten Methode wird beispielsweise das Trocknen
der geprägten Papierbahn auf dem ausgewählten Prägestoff mit Hilfe eines Heißlufttrockners vorgenommen.
Die thermische Vortrocknung kann in beliebiger Weise erfolgen, jedoch ist es entscheidend wichtig, daß
durch die thermische Vortrocknung die einmal hergestellte Verbindung der feuchten Papierbahn mit dem
ausgewählten Prägestoff nicht zerstört wird.
Es wurde die überraschende Feststellung gemacht, daß durch Anlegen einer unverdichteten Bahn an ein
ausgewähltes Gewebe durch Gasdruck 'und anschließendes Einprägen der Fadenverkreuzungen eines
ausgewählten Prägestoffs in die thermisch vorgetrocknete Bahn und Trocknen der geprägten Bahn die
Weichheit, Fälligkeit Saugfähigkeit und der Griff des Papierblatts verbessert werden. Nach einer Ausführungsform
führt das Verfahren gemäß der Erfindung ferner zu regelmäßig eingekreppten Falten, durch die
die vorstehenden erwünschten Eigenschaften des Papiers weiter verbessert werden.
Demgemäß kann das Verfahren gemäß der Erfindung so durchgeführt werden, daß man ein Papierblatt mit
einem trockenen Flächengewicht von etwa 8—65 g, vorzugsweise etwa 15—40 g/m2 je nach dem gewünschten
Produktgewicht und Verwendungszweck auf einer üblichen Siebpartie einer Langsiebmaschine oder
anderen üblichen Maschine bildet Die Bahn wird dann durch mehrere Saugkästen entwässert, deren Vakuum
in Maschinenrichtung während der Entwässerung des Blattes steigt Bei Anwendung in der bevorzugten Weise
steigt das Vakuum, dem die nasse Papierbahn durch die Saugkästen ausgesetzt wird, von einem Saugkasten zum
nächsten fortlaufend an, wobei die Druckdifferenz vom ersten zum letzten Saugkasten von 67 auf 846mbar
zunimmt Diese Entwässerung ergibt eine feuchte Bahn mit einer Faserkonsistenz von etwa 10—25%, und durch
die Anwendung von fortlaufend steigendem Vakuum wird eine Verdichtung der Papierbahn vermieden.
Die feuchte Papierbahn wird dann von der Siebpartie der Langsiebmaschine oder einer sonstigen Siebpartie
auf ein ausgewähltes Prägegewebe überführt, das etwa
8—24 Maschen pro cm hat und aus Fäden mit einem Durchmesser von etwa 0i-0^mm besteht Bei der
Auswahl der Prägestoffe für die Zwecke der Erfindung ist im allgemeinen zweckmäßig, für höhere Flächengewichte
gröbere Stoffe zu verwenden, obwohl dies für die
Herstellung eines guten Produkts nicht unbedingt notwendig ist
Die Überführung der feuchten Papierbahnen vom Sieb, auf dem die Blattbildung erfolgt, auf den Prägestoff
65' kann in gewissen Fällen einfach dadurch erfolgen, daß
man die feuchte Papierbahn auf dem Sieb mit dem Prägestoff in Berührung bringt Diese Fälle der leichten
Überführung der feuchten Papierbahn sind im allgemei-
nen dann gegeben, wenn das Sieb grober ist als der zum Prägen verwendete Stoff. Dies entspricht der allgemeinen
Regel bei der Papierherstellung, daß die Überführung der feuchten Papierbahn von gröberen auf glattere
Flächen erfolgen kann.
In den meisten Fällen ergaben sich erhebliche Schwierigkeiten in der Überführung der feuchten,
unverdichteten Papierbahn auf das Prägegewebe. Zur Ausschaltung dieses Problems können die verschiedensten
Möglichkeiten der Anwendung von Flüssigkeitsoder Gasdruck für die Überführung der Bahn im
Rahmen der Erfindung ausgenutzt werden. Beispielsweise kann die Überführung erfolgen, indem man das
Sieb, auf dem die Blattbildung erfolgt, und das zum Prägen verwendete Gewebe übereinander anordnet,
wobei sich die feuchte Bahn zwischen dem Sieb und dem Gewebe befindet, und Wasserdampf aus einer Schlitzdüse
über die Breite der Bahn gegen die Außenseite des Siebes richtet. Ein Saugkasten mit einer Schlitzdüse, die
sich quer über die Breite der Bahn erstreckt, kann ebenfalls an die Außenseite des zum Prägen verwendeten
Gewebes angelegt werden. In einigen Fällen genügt die Wirkung der Dampfdüse oder des Saugkastens, um
die feuchte Papierbahn vom Sieb hinweg und zum Gewebe zu drücken. In anderen Fällen sind beide
Vorrichtungen für die Überführung erforderlich. Vorstehend wurden Dampf und Luft einzeln und in
Kombination als Mittel für die Überführung -der feuchten Papierbahn genannt, jedoch können auch
andere Medien einschließlich Gase und Flüssigkeiten für die Überführung verwendet werden.
Das zum Prägen verwendete Gewebe mit der genannten Zahl von Fäden, deren Durchmesser
ebenfalls erwähnt wurde, kann mit der gleichen Anzahl Kett- und Schußfäden je cm oder in Diagonalbindung
gewebt sein. Es kann ferner beliebige bestimmte Konstruktionen haben. Beispielsweise sind einfach oder
doppelt gekräuselte, körperbindige und halbkörperbindige Gewebe aus einfädigen oder mehrfädigen Garnen
für die Zwecke der Erfindung geeignet
Das zum Prägen dienende Gewebe kann aus den verschiedensten Materialien einschließlich der für das
Langsieb verwendeten Metalldrähte hergestellt werden. Geeignet sind beispielsweise Polyamidfasern, Vinylfasern,
Acrylfasern und Polyesterfasern.
Durch die thermische Vortrocknung wird eine Faserdichte in der feuchten Papierbahn von etwa
30—80%, vorzugsweise von etwa 40—80%, eingestellt Es wurde gefunden, daß bei Faserdichten von weniger
als etwa 30% die erwünschten, aufeinander abgestimmten Eigenschaften der Weichheit, Fülligkeit und
Saugfähigkeit schlechter werden, weil das Blatt und dessen Fasern bei der nächsten Verfahrensstufe, d. h.
beim Prägen, zu naß und nachgiebig sind. Andererseits
wurde festgestellt, daß eine Vortrocknung auf Faserdichten von mehr als etwa 80% die Ausbildung einer
ausreichenden Festigkeit im geprägten Papierblatt ausschließt
Die vorgetrocknete Bahn wird anschließend geprägt so daß ein regelmäßiges Muster von kleinen durchsichtigen
Flächen in der vorgetrockneten Bahn gebildet wird. Der zum Prägen erforderliche Druck kann durch eine
oder mehrere Preßwalzen ausgeübt werden, die aus Stahl, Kunststoff oder Gummi hergestellt werden
können und einen Druck von etwa 6,8 bis 83MPa ausüben, bezogen auf die Eindruckfläche der Bindungen
des gewählten Gewebes.
Es ist zu bemerken, daß es entscheidend wichtig ist daß die vorstehend beschriebene Prägestufe die erste wesentliche mechanische Verdichtung ist der die Papierbahn während der Bildung und Vortrocknung unterworfen wird.
Es ist zu bemerken, daß es entscheidend wichtig ist daß die vorstehend beschriebene Prägestufe die erste wesentliche mechanische Verdichtung ist der die Papierbahn während der Bildung und Vortrocknung unterworfen wird.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform dient als verhältnismäßig unnachgiebige Oberfläche
ebenfalls ein Yankee-Trockenzylinder, auf dem die geprägte Bahn gepreßt und getrocknet wird, worauf sie
durch Abnahme mit einem Schaber gekreppt wird. Bei
ίο dieser bevorzugten Ausführungsform ergibt sich ein
weiterer Vorteil des Produkts aus der Tatsache, daß das eingeprägte Gewebemuster in vorteilhafter Weise die
Art und Zahl der Kreppfalten bestimmt Speziell wurde festgestellt daß beim Kreppen der getrockneten
Papierbahn durch Abnahme von der Trockenfläche, auf der die Prägung erfolgte, das erhaltene Kreppmuster in
Längs- und Querrichtung durch das Bindungsmuster oder die Fadenzahl des zum Prägen verwendeten
Gewebes so beeinflußt oder reguliert wird, daß eine ganz bestimmte Regelmäßigkeit sowohl in der Zahl als
auch in der Gleichmäßigkeit der Kreppfalten erzielt wird. Die Kreppfalten bei dem gemäß der Erfindung
hergestellten Papier verlaufen praktisch ununterbrochen quer über die Bahn, während die Kreppfalten von
üblichen Kreppapieren unterbrochen und in regelloser Weise getrennt sind. Es wurde ferner festgestellt daß
die Festigkeit von Papierblättern, die auf einer Trockneroberfläche bei dieser Ausführungsform
geprägt werden, durch das Kreppen weniger verschlechtert wird als bei der normalen Papierherstellung.
Das erhaltene, getrocknete maschinengeglättene oder gekreppte Papier kann dann die übliche Nachbehandlung
und Oberflächenveredlung erfahren. Es kann beispielsweise gedoppelt oder weiteren Nachformungsbehandlungen
unterworfen werden.
Es ist offensichtlich, daß angesichts der Möglichkeit
der Ausnutzung des eingeprägten Gewebemusters zur Regulierung des Kreppens die Vorteile des Kreppens
im Gegensatz zu dem üblichen regellosen System optimal sind. Es ist ebenso augenscheinlich, daß durch
die Wahl des zum Prägen verwendeten Gewebes innerhalb der vorstehend beschriebenen Bereiche und
Typen leicht unterschiedliche Effekte erzielt werden oder das Kreppen in verschiedenen Mustern beeinflußt
wird, die je nach dem Typ des Produkts und dem Flächengewicht erwünscht sind.
Bei anderen Ausführungsformen wird die geprägte und vorgetrocknete Papierbahn auf dem zum Prägen
verwendeten Gewebe endgültig getrocknet (d.h. es
wird keine Überführung auf eine andere Trockenfläche an der Prägewalze vorgenommen). Die vorgetrocknete
Papierbahn kann ferner ohne Kreppen nach dem Prägen mit Hilfe eines Kanaltrockners, Hängetrockners
oder Heißlufttrockners oder einer anderen üblichen Trockenvorrichtung getrocknet werden.
Aus der vorstehenden Beschreibung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist ersichtlich, daß die wesentlichen
Maßnahmen, die durchzuführen sind, die Bildung einer unverdichteten Bahn bei einem bestimmten
Bereich von Faseranteilen und das Einprägen der Fadenkreuzungen eines ausgewählten Gewebes sind.
Die Bildung der Papierbahn und die abschließende Trocknung sowie die Vortrocknung, das Prägen und das
Kreppen können im Rahmen der Erfindung variiert werden, um bestimmte Papiere für die verschiedensten
Zwecke herzustellen.
Nach den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen werden Papierbahnen hergestellt die im wesentli-
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chen aus Cellulosefasern bestehen, ein Flächengewicht von etwa 8—65 g/m2 haben und ein sich wiederholendes
Muster von gesonderten eingeprägten Stellen aufweisen. Diese Prägestellen haben eine relative Dichte von
wenigstens etwa 0,7, vorzugsweise von etwa 0,8 und sind sichtbar transparent Die in F i g. 3,4 und 6 dargestellten
Prägestellen 42 nehmen eine Gesamtfläche von etwa 1% bis etwa 14% der Fläche der Papierbahnen vor dem
Kreppen ein und begrenzen voluminös saugfähige Flächen von lockeren Fasern 43 in den Papierbahnen
mit Abmessungen von etwa 10%—90% der durchschnittlichen Länge der darin enthaltenen Cellulosefasern.
Die Papierbahnen gemäß der Erfindung zeichnen sich ferner dadurch aus, daß ihr Raumgewicht (gemäß der
folgenden Definition) bei einer" Belastung von 15,5 g/cm2 etwa 0,06 g bis etwa 0,22 g/cm3 proportional
zum Flächengewicht beträgt, und daß die zum Zusammendrücken erforderliche Arbeit zwischen etwa
1 und 1,58 cm g (umgekehrt proportional dem Raumgewicht) liegt Das Papier hat ferner eine Saugfähigkeit
für Wasser von etwa 6—17 g/g Faser (umgekehrt proportional dem Flächengewicht) sowie eine verhältnismäßig
hohe Sauggeschwindigkeit
Wenn die geprägten Faserbahnen gekreppt werden, so kommt wie bereits erwähnt, zu den vorstehend
genannten Eigenschaften des Produkts hinzu, daß die Regelmäßigkeit der Zahl der Kreppfalten sowohl in
Längsrichtung als auch in Querrichtung geregelt wird. Insbesondere ist festzustellen, daß gemäß der Erfindung
hergestelltes gekrepptes Papier sich durch Kreppfalten auszeichnet die praktisch über die gesamte Oberfläche
des Papiers ununterbrochen sind.
Die in den Tabellen der Beispiele genannten Zahlen für die Arbeit des Zusammendrückens kennzeichnen die
Deformierungseigenschaften eines Papierblattes, das auf den gegenüberliegenden flachen Oberflächen
belastet wird. Die Bedeutung des Wertes für die Zusammendrückarbeit wird besser verstanden, wenn
man sich vergegenwärtigt, daß diese Werte die Gesamtarbeit darstellen, die erforderlich ist um die
Oberflächen eines einzelnen flachen Papierblattes mit einer Einheitsbelastung von 15,5 g/cm2 nach innen
gegeneinander zu drücken. Bei dem vorstehend genannten Zusammendrücktest wird die Dicke des
Papierblattes verringert, wobei Arbeit geleistet wird.
Diese Arbeit oder aufgewendete Energie entspricht der Arbeit die jemand leistet, der die flachen Oberflächen
eines Papierblattes zwischen Daumen und Zeigefinger klemmt, um einen Eindruck von der Weichheit des
Papiers zu gewinnen. Es wurde festgestellt daß die Werte der zum Zusammendrücken geleisteten Arbeit in
guter Wechselbeziehung zu dem Eindruck der Weichheit stehen, den jemand gewinnt der ein Papierblatt
handhabt
Ein Instron-Tester wurde zur Messung der Werte verwendet Hierbei wurde ein einzelnes Papierblatt von
253 cm2 zwischen die Druckplatten gelegt Die Probe wurde dann an ihren flachen gegenüberliegenden
Oberflächen nut einer Geschwindigkeit von 0,51 mm/
Min. durch Zusammendrücken deformiert bis die Belastung pro cm215,5 g erreichte.
Der Instron-Tester ist mit einem Registrierinstrument
ausgestattet, das die Bewegung des Zusammendrückens des Blattes und die augenblicklich Belastung integriert
wobei sich die Gesamtarbeit in cmg ergibt, die erforderlich ist'um die Belastung von 15,5 g/cm2 zu
erreichen. Diese in Zoll g ausgedrückte Arbeit entspricht den Werten, die nachstehend in den Tabellen
für die beim Zusammendrücken geleistete Arbeit angegeben sind.
Die in der Tabelle angegebene Dicke eines Papierblattes bei 15,5 g/cm2 ist die Dicke dieses Blattes, wenn es mit einer Belastung von 15,5 g/cm2 zusammengedrückt wird.
Die in der Tabelle angegebene Dicke eines Papierblattes bei 15,5 g/cm2 ist die Dicke dieses Blattes, wenn es mit einer Belastung von 15,5 g/cm2 zusammengedrückt wird.
Das Raumgewicht von 15,5 g/cm2 wird aus dem Gewicht einer bestimmten Fläche des Papierblattes und
ίο der Dicke des Papierblattes bei der Belastung von
15,5 g/cm2 berechnet Die in der Tabelle für das
Raumgewicht angegebenen Werte werden als Gewicht in g/cm3 für die mit 15,5 g/cm2 belastete Papierprobe
berechnet
Die Zugfestigkeiten in Längsrichtung oder Querrichtung sind in der Tabelle als die Kraft in g angegeben die
eine 2£4 cm breite Probe die mit einem Abstand von
10 cm zwischen den Klemmen der Zerreißmaschine eingespannt und in Längs- oder Querrichtung geschnitten
ist aushalten kann, bevor sie reißt Diese Werte werden mit einer üblichen Thwing-Albert-Zerreißmaschine
gemessen.
Die in der Tabelle aufgeführte Saugfähigkeit ist als das Gesamtgewicht des Wassers angegeben, das eine
unbelastete Papierprobe, die etwa 3 g wiegt und aus Papierblättern besteht, die auf 10,16 χ 10,16 cm geschnitten
sind, aufnehmen und festhalten kann, nachdem die Probe wenigstens 12 Stunden bei 22° C und 50%
relativer Feuchtigkeit gehalten worden ist Die Werte sind in Gramm Wasser pro Gramm der konditionierten
Faser ausgedrückt.
Eine Stoffsuspension einer Stoffdichte von 0,3% Fasergehalt die 35% gebleichten Weichholz-Kraftzellstoff
und 65% gebleichten Sulfitzellstoff aus Pappelholz enthielt und bei einer Stoffdichte von 3,5% in einem
üblichen konischen Refiner bei 100 kW-StdVt vorgemahlen worden war, wurde aus einem üblichen
geschlossenen hydraulischen Stoffauflaufkasten auf ein horizontales Bronzesieb einer Langsiebmaschine gegeben,
das mit 37,4 Kettdrähten und 39,4 Schußdrähten pro cm gewebt war und sich kontinuierlich mit
152 m/Min, bewegt Das Auflaufen und die Siebgeschwindigkeit
wurden so eingestellt, daß eine gleichmäßige feuchte Papierbahn mit einem Flächengewicht
von 15,6 g/m2 im trockenen Zustand auf diesem Sieb
gebildet wurde. Das Wasser wurde durch die folgenden nacheinander längs des Siebes angeordneten Vorrich-
tungen bis auf eine Stoffdichte von 25% entfernt:
1) eine Formleiste, die die Unterseite des Siebes berührte mit einer Ablenkfläche im Winkel von 30°
zum Sieb und einer Rückseite, die zum Sieb einen Winkel von Γ hatte,
2) eine Formleiste, die die Unterseite des Siebs berührte mit einer Ablenkfläche im Winkel von 45°
zum Sieb und einer Rückseite im Winkel von 1° zum Sieb,
3) fünf aufeinanderfolgende Saugkasten, die die Unterseite des Siebes am trockenen Ende berühr
ten, und deren Vakuum einsr Druckdifferenz von
101,288,490,507 und 576 mbar entsprach.
Vier Dampfschlitzdüsen mit einer durchgehenden öffnung von 0,63 mm Breite waren quer zur Maschinen-
richtung 12,7 mm oberhalb des Siebes angeordnet Diesen Düsen wurde trockener Dampf derart zugeführt,
daß die Dampfstrahlen auf die öffnungen der letzten vier Saugkasten gerichtet waren, wobei die Durchfluß-
menge so eingestellt war, daß eine geringe Menge sichtbaren Dampfes über die Menge hinaus vorhanden
war, die durch die Bahn in die Saugkästen gesaugt wurde, Das Sieb wurde dann durch eine Wendewalze
für eine Strecke von 60 cm im Winkel von 45° nach unten abgelenkt und dann mit Hilfe einer weiteren
Leitwalze zurückgeführt In der Mitte der freien Sieblänge zwischen diesen Walzen wurde die feuchte
Bahn mit einer Stoffdichte von 25% auf ein zweites und gröberes, mit gleicher Zahl von Kett- und Schußfäden
hergestelltes Gewebe überführt, das eine Porenfläche von 34% hatte und mit je 14 Kett- und Schußfäden von
034 mm Durchmesser (einfädig gesponnenes, gekräuseltes
Nylon) gewebt war. Eine Führungswalze war so angeordnet, daß das Nylongewebe im Winkel von Γ auf
das Langsieb traf, während es sich mit der gleichen Geschwindigkeit bewegte und wurde mit Hilfe eines
Saugkastens (angeordnet an der anderen Seite des Nylongewebes, wie Fig. 1, dargestellt) an einer Stelle
7,5 cm hinter der Mitte der Siebstrecke zwischen den Leitwalzen mit der feuchten Bahn in Berührung
gebracht). Die Überführung wurde vorgenommen, indem ein Dampfstrahl aus einer 6,4 mm breiten
Schlitzdüse die in der Mitte der Siebstrecke quer zum Sieb und dicht am Sieb angeordnet war, im Winkel von
45° auf das sich abwärts bewegende Sieb gerichtet wurde.
Der durch die öffnungen des Siebes auf die feuchte Bahn treffende Dampfstrahl löste die feuchte Bahn vom
Sieb und drückte sie gegen das bereits beschriebene Prägegewebe. Durch ein Vakuum, das einer Druckdifferenz
von 307 mbar entsprach und durch den an der gegenüberliegende Seite des Gewebes angeordneten
Saugkasten angelegt wurde, wurde sofort die feuchte, unverdichtete Bahn entsprechend dem Maschenmuster
des zum Prägen verwendeten Gewebes geformt, wobei kleine Vertiefungen in der Bahn gebildet wurden, die
den öffnungen im Gewebe entsprachen. Um zu vermeiden, daß die unverdichtete Bahn möglicherweise
durch weiteren Kontakt wieder auf das Langsieb zurückgeführt wurde, war eine zweite Leitwalze für das
Nylongewebe so angeordnet, daß das Gewebe sich im Winkel von 5° vom Sieb hinweg bewegte. Der
Saugkasten war so angeordnet, daß der Punkt an dem ) das Gewebe das Sieb verließ, an der Rückkante des
Schlitzes des Saugkastens lag.
Die feuchte Bahn auf dem Prägegewebe wurde dann auf eine Stoffdichte von 30% vorgetrocknet, indem
Heißluft durch das Gewebe und die feuchte Bahn geführt wurde. Das Gewebe mit der daraufliegenden
geformten und vorgetrockneten Papierbahn wurde dann mit einer klebstoffbeschichteten Yankee-Trockentrommel
von 2,4 m Durchmesser an einer Stelle in Berührung gebracht, die 45 cm vor der Berührungslinie
lag, die zwischen der Trockenwalze und einer Andruckwalze von 36 cm Durchmesser gebildet wurde,
die mit einer 2,5 cm dicken Schicht aus Gummi bedeckt war, der eine Kugeleindruckhärte (3,2-mm-Kugel,
P&J-Härte) von 27 hatte. Diese Walze wurde mit einem Druck von 20 MPa (bezogen auf die Fläche der
Fadenverkreuzungen) angepreßt, wobei das Bindungsmuster des Gewebes in die vorgetrocknete Bahn
eingeprägt wurde. Vor der Berührungsstelle mit dem Yankee-Trockenzylinder lief das Nylongewebe über
eine rotierende Gummirolle mit gekrümmter Achse bei einer Berührungsstrecke von 30°, wodurch die Stoffbahn
faltenfrei gehalten wurde. Die Berührungsstrecke von 45 cm auf dem Yankee-Trockenzylinder vor dem
Kontakt mit der Andruckwalze ergab Zeit für eine Vorkühlung der Oberfläche des Trockenzylinders,
wodurch eine Blasenbildung in der Papierbahn durch plötzliche Bildung von Dampfblasen auf der Oberfläche
des Trockenzylinders vermieden wurde.
Die Klebstoffschicht auf dem Yankee-Trockenzylinder wurde in einer Menge von 0,32 cm3/m2/Min.
aufgesprüht. Der Klebstoff bestand aus einem Gemisch, das aus 5 Teilen tierischem Leim, 0,1 Teil Harz zur
Erzielung der Naßfestigkeit des Papiers, 1 Teil Glycerin und 93,9 Teilen Wasser bestand.
Die vorgetrocknete und geprägte Bahn löste sich vom Gewebe am Austritt des von der Andruckwalze
gebildeten Walzenspalts und haftete an der Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders auf Grund der vorstehend
beschriebenen Klebstoffschicht Während der Rückkehr des Prägegewebes zu der Berührungsstelle
mit dem Langsieb wurde es mit zwei Brausen gewaschen, die anhaftende Fasern entfernte und mit
Hilfe eines Saugkastens, dessen Vakuum einer Druckdifferenz von 27 mbar entsprach, teilweise getrocknet Der
zweiten Brause wurde Wasser zugeführt, das 2 Teile eines nichtionogenen oberflächenaktiven Mittels pro
Million Teile enthielt. Diese Reinigung mit Brausen war erforderlich, um zu verhindern, daß die Wendewalzen
für das Prägegewebe sich mit Fasern bedeckten, und um die öffnungen des Gewebes frei von Fasern zu halten,
so daß eine gleichmäßige Überführung und Freigabe der Bahn bei diesem kontinuierlichen Verfahren
aufrechterhalten wurde.
Die geprägte Papierbahn, die an dem Yankee-Trokkenzylinder
haftete, wurde mit einer Geschwindigkeit von 152 m/Min, auf einen Faseranteil von 96%
getrocknet und mit Hilfe eines üblichen Schabers vom Zylinder abgenommen und dabei gekreppt. Der Winkel
zwischen der Auftrefffläche des 1,3 mm dicken Schabers
und der Tangente zum Trockenzylinder an der Berührungsstelle betrug 81°. Proben wurden außerdem
von der Yankee-Trockentrommel ohne Kreppen als maschinenglattes Papier abgenommen. Die Trocknung
auf dem Trockenzylinder erfolgte durch Heizen des Zylinders mit Dampf von 4,4 atü, während Luft von
188° C auf die Bahn gerichtet und mit einer üblichen
Abzugshaube in einer Menge von 440 kg/m2 Abzugsfläche/Std.
über etwa eine Hälfte des Umfanges des Trockenzylinders entfernt wurde, während die geprägte
Bahn drei Viertel des Umfanges des Trockenzylinders berührte.
Die trockene gekreppte Papierbahn wurde vom Schaber mit 131 m/Min, durch die Rolle abgenommen.
Das Produkt hatte eine Verkürzung von 14% als Kreppfalten, ein Flächengewicht von 18,2 g/m2 und
einer Prägefläche von 8%. Das in der beschriebenen Weise hergestellte gekreppte Papier eignete sich
außergewöhnlich gut als sanitäres Papier.
Ein Papier das in maschinenglatten und gekreppten Zustand im wesentlichen das gleiche Gewicht hatte wie
das vorstehend beschriebene Papier wurde zum Vergleich nach dem üblichen Papierherstellungsverfahren
hergestellt Hierbei wurde das Papierblatt auf der Langsiebmaschine gebildet, vom Langsieb auf einen Filz
anstatt auf das gemäß der Erfindung zum Prägen verwendete Gewebe überführt, in einer üblichen
Filzpressenpartie gepreßt und ohne Vortrocknung auf den Yankee-Trockenzylinder überführt Die Eigenschaften
und die Herstellungsbedingungen sind in der folgenden Tabelle für ein erfindungsgemäßes Papier
und ein in üblicher Weise hergestelltes Papier
gegenübergestellt. Zum besseren Vergleich der verbesserten Eigenschaften, die sich gemäß der Erfindung
ergeben, sind alle Werte für das maschinenglatte Papier genannt ausgenommen in Fällen, bei denen das
Kreppen ausdrücklich erwähnt ist Hierdurch sollten Veränderungen ausgeschaltet werden, die sich beim
Papier durch starkes Kreppen engeben. Die Werte für die gekreppten Proben gelten für eine Kreppung von
14%. Die Eigenschaften und Herstellungsbedingungen
Vergleich der Papiereigenschaften und Herstellungsbedingungen
weiterer Papiere (Beispiele 2—9), die nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren mit Ausnahme des
Flächengewichts, der Stoffdichte vor der Überführung auf den Yankee-Trockenzylinders, des Anpreßdrucks,
der Maschenzahl und des Fadendurchmessers hergestellt wurden, sind mit Papieren des gleichen Flächengewichts
verglichen, die in üblicher Weise hergestellt wurden.
Übliches
Verfahren
Verfahren
Beispiel
1
1
Flächengewicht, g/m2
Stoffdichte vor der ersten Presse, %
Stoffdichte vor dem Prägen auf dem Yankee-Trockenzylinder, %
Stoffdichte vor der ersten Presse, %
Stoffdichte vor dem Prägen auf dem Yankee-Trockenzylinder, %
Anpreßdruck, bezogen auf Fadenverkreuzungen, MPa Fläche der Prägestellen, %
Prägegewebe, Maschen/cm
Kräuselung des Gewebes
Fadendurchmesser des Gewebes, mm
Raumgewicht bei Belastung von 15,5 g/cm2, g/cm3
Zusammendrückarbeit, cm g
Saugfähigkeit, g H2O/g Faser
Papierdicke bei 15,5 g/cm2, mm ■ .
Prägegewebe, Maschen/cm
Kräuselung des Gewebes
Fadendurchmesser des Gewebes, mm
Raumgewicht bei Belastung von 15,5 g/cm2, g/cm3
Zusammendrückarbeit, cm g
Saugfähigkeit, g H2O/g Faser
Papierdicke bei 15,5 g/cm2, mm ■ .
Zugfestigkeit in Längsrichtung, g/2,54 cm Breite - Zugfestigkeit in Querrichtung, g/2,54 cm Breite
Zugfestigkeit des gekreppten Papiers, g/2,54 cm Breite in Längsrichtung
Zugfestigkeit des gekreppten Papiers, g/2,54 cm Breite in Längsrichtung
in Querrichtung
Verwendung des Produkts
Verwendung des Produkts
Vergleiche der Papiereigenschaften und Herstellungsbedingungen.
16,1 | 15,6 | 14,8 | 14,6 |
8,0 | — | — | _ |
— | 40 | 58 | 40 |
19,6 | 10,3 | 10,7 | |
100 | 7,2 | 9,6 | 9,3 |
Filz | 14 | 14 | 14 |
einfach | doppelt | doppelt | |
— | 0,343 | 0,356 | 0356 |
0,32 | 0,063 | 0,07 | 0,07 |
0,25 | 1,22 | 1,73 | 1,60 |
5,5 | 6,3 | 12,6 | 113 |
0,05 | 0,25 | 0,208 | 0,213 |
880 | 570 | 440 | 460 |
230 | 150 | 80 | 90 |
210 | 324 | 170 | 260 |
80 | 77 | 30 | 50 |
einlagiges | sanitäres Papier |
Übliches Beispiel 4 Übliches Beispiele
Verfahren Verfahren 5
Verfahren Verfahren 5
Flächengewicht, g/m2
Stoffdichte vor der ersten Presse, %
Stoffdichte vor dem Prägen auf der Yankee-Trockentrommel, %
Stoffdichte vor der ersten Presse, %
Stoffdichte vor dem Prägen auf der Yankee-Trockentrommel, %
Anpreßdruck, bezogen auf Fadenverkreuzungen,
MPa ,
MPa ,
Fläche der Prägestellen, %
Prägegewebe, Maschen/cm
Kräuselung des Gewebes
Fadendurchmesser des Gewebes, mm
Raumgewicht bei 15,5 g/cm2, g/cm3
Zusammendrückarbeit, cm g
Saugfähigkeit, g H2O/g Faser
Papierdicke bei 15,5 g/cm2, g
Zugfestigkeit, g/2,54 cm
Prägegewebe, Maschen/cm
Kräuselung des Gewebes
Fadendurchmesser des Gewebes, mm
Raumgewicht bei 15,5 g/cm2, g/cm3
Zusammendrückarbeit, cm g
Saugfähigkeit, g H2O/g Faser
Papierdicke bei 15,5 g/cm2, g
Zugfestigkeit, g/2,54 cm
Längsrichtung
Querrichtung
Zugfestigkeit des gekreppten Papiers, g/2,54 cm
Zugfestigkeit des gekreppten Papiers, g/2,54 cm
Längsrichtung
Querrichtung
Verwendung des Produkts
Verwendung des Produkts
Vergleich der Papiereigenschaften und Herstellungsbedingungen.
9,3 | 8,1 | 24,3 | 23,1 | 23,7 |
8,0 | — | 8,0 | — | — |
— | 80 | — | 52 | 45 |
— | 7,25 | — | 14,6 | 15,5 |
100 | 14,0 | 100 | 7,0 | 6,5 |
Filz | 14 | Filz | 14 | 19,6 |
doppelt | doppelt | doppelt | ||
— | 0,356 | — | 0,356 | 0,2 |
0,25 | 0,06 | 0,42 | 0,11 | 0,16 |
0,20 | 1,45 | 0,46 | 1,75 | 1,75 |
6,7 17,2 | 4,3 | 8,4 | 7,9 | 7,9 |
0,035 | 0,173 | 0,058 | 0,2 | 0,15 |
230 | 230 | 1730 | 1200 | 1360 |
20 | 70 | 670 | 240 | 310 |
20 | 80 | 610 | 580 | 640 . |
3 | 20 | 290 | 140 | 210 |
zweilagiges | sanitäres | zweilagiges | Handtuchpapier | |
Papier | ||||
Übliches Beispiel 7 Übliches Beispiele
Verfahren Verfahren 8
Verfahren Verfahren 8
Flächengewicht, g/m2
Stoffdichte vor der ersten Presse, %
39,5
58,2
13,0
13,0
58
60,5
Fortsetzung
Übliches | Beispiel 7 | Übliches | Beispiele | 9 | |
Verfahren | Verfahren | 8 | 39 | ||
Stoffdichte vor dem Prägen auf der Yankee-Trocken | 37 | 61 | |||
trommel, % | 45,5 | ||||
Anpreßdruck, bezogen auf Fadenverkreuzungen, MPa | — | 25,1 | — | 80,4 | 2,6 |
Fläche der Prägestellen, % | 100 | 4,0 | 100 | 1,0 | 7,9 |
Prägegewebe, Maschen/cm | Filz | 14 | Filz | 14 | doppelt |
Kräuselung des Gewebes | — | doppelt | — | doppelt | 0,48 |
Fadendurchmesser des Gewebes, mm | — | 0,356 | — | 0,356 | 0,19 |
Raumgewicht bei 15,5 g/cm2, g/cm3 | 0,47 | 0,14 | 0,55 | 0,22 | 1,73 |
Zusammendrückarbeit, cm g | 0,36 | 1,12 | 0,84 | 1,37 | 7,9 |
Saugfähigkeit, g I-hO/g Faser | 3,9 | 6,3 | 3,3 | 7,6 | 0,318 |
Papierdicke bei 15,5 g/cm2, g | 0,089 | 0,267 | 0,107 | 0,264 | |
Zugfestigkeit, g/2,54 cm | 4330 | ||||
Längsrichtung | 4200 | 2280 | 8870 | 4510 | 2300 |
Querrichtung | 1340 | 1070 | 2120 | 2390 | |
Zugfestigkeit des gekreppten Papiers, g/2,54 cm | 3120 | ||||
Längsrichtung | 1610 | 1430 | 2480 | 3200 | 1410 |
Querrichtung | 730 | 730 | 1120 | 1530 | Handtuchpapier |
Verwendung des Produkts | einlagiges | Handtuch- | einlagiges | ||
papier |
Im wesentlichen die gleichen Ergebnisse werden erhalten, wenn im Falle von Beispiel 6 ein Prägegewebe
verwendet wird, das mit je 24 Kett- und Schußfäden gewebt ist, die aus einfädig gesponnenem, gekräuseltem
Nylon eines Durchmessers von 0,2 mm bestehen.
Die Werte in der vorstehenden Tabelle lassen deutlich die Vorteile des Verfahrens gemäß der
Erfindung bei der Herstellung von Papier erkennen, das sich durch Weichheit, Fülligkeit und hohes Saugvermögen
auszeichnet. Die Werte zeigen ferner, daß die Festigkeit von erfindungsgemäß hergestelltem Papier
durch Kreppen weniger verschlechtert wird als bei einem in üblicher Weise hergestellten Papier.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
809 648/3
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von weichem, voluminösem und saugfähigem Papier, wobei eine
unverdichtete nasse Papierbahn mit einem Flächengewicht in trockenem Zustand von 8 bis 65 g/m2
abgelegt, dieser unter Verwendung eines Prägegewebes mit 8 bis 24 Maschen /cm ein Muster gegeben
und die gebildete Papierbahn anschließend getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die
unverdichtete Papierbahn auf das Prägegewebe von 0,2 bis 0,5 mm Fadenstärke überführt, die unverdichtete
Papierbahn bis zu einem Fasergehalt von 30 bis 80% thermisch vorgetrocknet, das Muster der
Fadenkreuzungen des Prägegewebes in die vorgetrocknete unverdichtete Papierbahn bei einem auf
die Fläche der Fadenverkreuzungen bezogenen Druck von etwa 6,8 bis 83 MPa eingeprägt und die
erhaltene Papierbahn abschließend getrocknet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine unverdichtete Papierbahn von 15
bis 40 g/m2 hergestellt und diese bis zu einem Fasergehalt von etwa 40 bis 80% thermisch
vorgetrocknet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die abschließende Trocknung
der Papierbahn auf dem Prägegewebe vorgenommen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die abschließende
Trocknung der Papierbahn auf einem Yankee-Trockner durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die unverdichtete
Papierbahn vor der thermischen Vortrocknung dem Muster des Prägegewebes angepaßt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die geprägte Papierbahn
gekreppt wird.
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DE1461271A1 DE1461271A1 (de) | 1968-11-21 |
DE1461271B2 DE1461271B2 (de) | 1977-04-07 |
DE1461271C3 true DE1461271C3 (de) | 1978-11-30 |
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DE1796366A Granted DE1796366B2 (de) | 1964-04-13 | 1965-04-07 | Weiches, voluminöses und saugfähiges Papier |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1796366A Granted DE1796366B2 (de) | 1964-04-13 | 1965-04-07 | Weiches, voluminöses und saugfähiges Papier |
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