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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung
von Schleifwerkzeugen
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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren
und eine Vorrichtung zur Herstellung von Schleifscheiben oder anderen Schleifwerkzeugen
mit Kunatharzbindemasse.
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Die Erfindung bezweckt die Schaffung von Schleifwerkzeugen und insbesondere
Schleifscheiben, welche eine neue Art von Schleifwirkung schaffen und so eine wesentliche
Verbilligung beim Abschleifen von Metall oder anderem Material möglich machen. Mit
solchen Schleifscheiben nach der Erfindung ist
es möglich, tiefe
und genaue Schnitte in metallische Werkstücke zu machen, wobei höhere Drücke und
Eindringgeschwindigkeiten des Werkzeuges angewendet werden können. Es ergeben sich
damit folgende Vorteil: beim Gebrauch solcher :)chleifscheiben: größere Materialabnahme
pro Durchgang, bessere Oberflächengüte, höhere Genauigkeit und mehr Sicherheit von
metallurgischen Schäden. Es können bestimmte Bearbeitungsschritte, wie z.B. die
ersten Rauhschliffe zum Teil entfallen, zum Teil in der Anzahl reduziert werden
und zum Teil mit dem Feinschliff kombiniert werden, so daß die Herstellgeschwindigkeit
von Werkstücken vergrößert werden kann. Bisher mußten bei der Bearbeitung eines
Werkstückes, gesonderte Werkzeuge für Grob- und Feinschliff eingesetzt werden, so
daß häufige Einrichtearbeiten für das Werkstück notwendig waren. In vielen Anwendungsfällen
können nunmehr diese Einrichtearbeiten entfallen, da das Werkstück mit einer einzigen
Schleifscheibe grob und fein geschliffen werden kann, wobei trotzdem Genauigkeit
der Abmessung, gute Oberfläche und Sicherheit vor metallurgischen Schädigungen erzielt
werden: Die Schleifscheibe selbst umfaßt Schleifkörner, welche gleichförrriig und
im leichten Abstand voneinander, jedoch konzentriert am Rand der Schleifscheibe
in einem im wesentlichen festen, aber nicht brüchigen Kunststoff eingelagert sind.
Die Schleifscheibe bietet so eine große Anzahl von Schleifpunkten gegenüber der
Werkstückoberfläche, und die Spannungen sind günstig verteilt und werden günstig
aufgenommen. Solche Sehneidpunkte oder Schleifkörner bleiben trotz des Arbeitsdruckes
einzeln
stehen, wobei ihr gegenseitiger Abstand, der Typ und die
PZenge des Bindemittels in der Schleifscheibe eine Rolle spielt. Infolge des Druckes
und der aufgenommenen Energie weichen die Schleifkörner etwas aus, wodurch die Körner
von zerstörerischen Kräften bewahrt werden, welche sie sehr schnell abstumpfen und/oder
frühzeitig aus der Arbeitsfläche der Schleifscheibe herausbrechen könnten.
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Die üblichen und bekannten Schleifscheiben umfassen normalerweise
eine Menge dichtgepackter, diskreter Schleifkörner, welche durch ein keramisches
Material oder ein Kunstharz zusammengehalten werden. Bei der Herstellung von Schleifscheiben
werden diese Materialien unter Druck gepreßt und anschließend wärmebehandelt. Die
Herstellung erfordert-eine groläe Geschicklichkeit und zwar im eigentlichen Mischen
der Schleifkörner und des Bindemittels miteinander und bei der Anwendung von Druck
in der Herstellungsform. Die Schleifscheibe muß dann noch ziemlich lang gebacken
oder einer WClrmebeliandlung unterzogen werden. Die üblichen und bekannten Schleifscheiben
sind ziemlich zerbrechlich bzw. spröde und zerspringen bei unsachgemäßer Behandlung.
Wenn z.B. eine übliche Schleifscheibe mit keramischer oder Kunststoffbindung auf
den Boden fällt, dann wird sie im allgemeinen beschädigt. Bei bekannten üblichen
Schleifscheiben wird ein Kompromiß zwischen Schleifscheibenfestigkeit und der Fähigkeit,
einer bestimmten Arbeitsweise zu dienen, gemacht. So wird z.B. im Vorwort der "American
Standard Safety Code for the Use, Care and Protection of
Abrasive
Wheels" gesagt: "die Festigkeit einer Schleifscheibe ist immer im Hinblick auf die
auszuführende Arbeit beschränkt, denn wenn die äußere Schleifschicht stumpf wird,
dann müssen die stumpfen Körner ausbrechen, so daß neue schneidende Kanten frei
werden. Dieser Vorgang muß progressiv und kontinuierlich vor sich gehen. Schleifscheiben
mit größerer äls'im Hinblick auf die Beanspruchung erforderlichen Festigkeit,'schl-eifen
nicht sauber, denn sie kommen nicht von den stumpfen Schleifkörnern frei." Die bekannte
Theorie über Schleifscheiben sagt also aus, daß an Festigkeit geopfert werden muß,
um unliebsames Verhalten von Schleifscheiben mit stumpfen Körnern zu vermeiden,
wie Rattern, Verlust an wirksamer Schneidtätigkeit und metallurgische Schädigungen.
Daher sind übliche Schleifscheiben.ziemlich spröde und zerbrechlich gemacht und
die Festigkeit wird im Hinblick auf das zu schleifende Material gewählt bzw. an
dieses angepaßt.
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Diese Beschränkung soll bei der vorliegenden Schleifscheibe nach der
Erfindung nicht vorliegen. (Bei der Herstellung von Schleifscheiben mit Bindemittel
aus schäumenden Polyurethankömponenteriinüssen die Schleifkörner mit den Polyurethänkomponent6n
in ziemlich kurzer Zeit gemischt werden, und das nicht nur um des sehr wichtigen
Schritts der guten Benetzung der Schleifkörner mit dem Kunstharz wegen, sondern
auch wegen einer besseren Kontrolle der daran anschließenden Verfahrensschritte.
Dabei
werden lferstellungsvariable zur Reaktionsfähigkeit und der Schaumrate des Pol;rurethan-Schleifmittelsystems
hinzugefügt. Indem auf diese Weise die einzelnen Produktionsschritte besser überwacht
werden-, ist es leichter, eine jeweils gewünschte Struktur in beiden einzelnen Verfahrensschritten
der Schleifscheibe zu erhalten.) Bisher hat das manuelle Mischen der Kunstharzkomponenten
und der Schleifkörner für die Produktion von relativ kleinen Schleifscheiben genügt,
während, wenn große Volumina verarbeitet werden müssen, nicht immer die Gleichförmigkeit
und die verlangte Qualität solcher Schleifscheiben erzielt werden konnten.
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Auch machte die für das manuelle Mischen benötigte Zeit es äußerst
schwierig, große Mengen solcher Mischungen in kurzer Zeit zu verarbeiten, zum Beispiel
ungefähr 100 kg Material in weniger als 120 Sekunden für eine 24" auf 8'1 dicke
Schleifscheibe. Das innige Mischen von Kunstharzkomponenten und von Schleifkörnern
miteinander ist also schwierig zu erzielen und darüber hinaus ist eine Steuerung
in sehr kurzer Zeit während der verschiedenen Verfahrensschritte schwer durchzuführen.
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(Es ist auch schwierig, eine innen schließende zylindrische Gießform
zur gewünschten Zeit zu schließen, und zwar im Hinblick darauf, daß die Schleifacheibe
mit gewünschtem Durchmesser kerngebohrt wird und dadurch eine Ersparnis an Rohmaterial
auftritt, wobei außerdem noch die Abfuhr von überschüssigem Gas gewährleistet sein
muß und die endgültigen Abmessungen der Gießform bestimmt werden müssen. Auch sollte
dieser
innere Apparat die Form "wie im Fluge" schließen, so daß keine Zeit für diese Operation
verloren geht, was ein wichtiger Faktor ist, speziell. bei der Verwendung von großem
Volumen hochreaktiver Mischungen).
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Es ist ein Hauptanliegen der vorliegenden Erfindung, ein in einem
Zug durchführbares Herstellungsverfahren für Schleifscheiben zu entwickeln und die
hierfür notwendigen Vorrichtungen anzugeben.
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Es ist ein--weiteres Anliegen der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren
und eine Vorrichtung zur Herstellung von Schleifscheiben anzugeben, wobei die Schleifkörner
wirksam, gründlich und innig mit den Kunatharzkomponenten in kurzer Zeit in der
Nähe und in der Schleifscheibengießform vermischt werden.
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Ein weiteres: wichtige_o Anliegen ist die Herstellung von relativ
großen Schleifscheiben in verhältnismäßig kurzer Zeit. Ein weiteres Anliegen 1;st
es, eine Vorrichtung zur Herstellung von Schleifscheiben-und. eine Gießform für
Schleifscheiben so miteinander zusammenarbeiten zu lassen, däß die Gießform geschlossen
werden kann, ohne den Herstellungsprozeß zu unterbrechen.
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Ein weiteren Anliegen besteht darin" eine rotierende Gießform zur
Herstellung von Schleifscheiben und dergl. vorzu-
sehen,
wobei die Schleifkörner und die Kunstharzkomponenten durch die Rotation-der Gießform
selbst innig miteinander vermischt werden.
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Ein weiteres Anliegen der Erfindung besteht darin, eine rotierende
Gießform für Schleifscheiben und dergl. zu schaffen, wobei die Schleifkörner und
die Kunstharzkomponenten innig durch eine Apparatur miteinander vermischt werden,
welche mit anderer Geschwindigkeit als die der Gießform rotiert. Durch dieses Verfahren
können die Schleifseheibenbestandteile mit bestimmter Geschwindigkeit miteinander
vermischt werden und die miteinander vermischten Bestandteile können in der Gießform
mit einer anderen Geschwindigkeit verteilt werden.
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Ein weiteres Anliegen der Erfindung besteht darin, ein Herstellungsverfahren
für Schleifscheiben zu schaffen, wobei von einem schäumenden Kunststoffmaterial
ausgegangen wird und die Schleifscheibenbestandteile in eine rotierende Gieß-. form
gebracht werden, wonach die Gießform kurz angehalten und anschließend mit hoher
Geschwindigkeit zentrifugiert wird. Andere Aufgabenstellungen und Vorteile der vorliegenden
Erfindung werden anhand der nun folgenden Beschreibung offenbar. Darin sind nur
einige der verschiedenen Ausführungen nach dem Prinzip der Erfindung beschrieben.
Es
zeigen: Fig. 1 eine etwa schematische Seitenansicht einer Vorrichtung nach der Erfindung
zur Herstellung von Schleifscheiben; Fig. 2 einen vergrößerten Teilschnitt entlang
der Linie 2-2-der Figur 1; Fig. 3 einen vergrößerten Schnitt entlang der Linie 3-3
der Figur 2, welcher die Gießform und den Mischapparat nach der vorliegenden Erfindung
zeigt; Fig. 4 einen vergrößerten Vertikalschnitt entlang der Linie-2-2 der Fig.
1 mit Einzelheiten eines der Behälter für die Schleifkörner; Fig. 5 einen vergrößerten
Diagonalschnitt einer Einzelheit, nämlich einer Füllhülse; Fig. 6 ein Schaltbild
zur Erläuterung der verschiedenen Schritte im Ablauf der Herstellung von Schleifscheiben;
Fig. 7 einen Vertikalschnitt durch eine Gießform während des, Zentri.fugiervorganges
zusammen mit der als Verschluß ` dienenden Füllhülse; '
Fig. 8
einen ähnlichen Schnitt wie Figur 7. schäumende Kunststoffbestandteile einen äußeren
:@c_@_eii-ring der Schleifscheibe expandieren und wobei ein G;-ießformspanner in
richtiger Lage eingezeichnet ist; Fig. 9 einen Schnitt ähnlich dem der Fig. S, wcbeidie
Gießform abgehoben ist; Fig. 10 eine Draufsicht der Schleifscheibe @.e@errfin-Jung;
Fig. 11 einen Schnitt durch eine Misch-- undos:iare :@ richtung; Fig. 12 einen Schnitt
durch einen Zentrifugier t4-ch und den Boden der Gießform, welche durch einen F"*_thri4ngszapfen
zentriert ist; Fig. 13 die Draufsicht eines Gießformeinsatzes und Fig. 1$ einen
Schnitt durch einen solchen Einsatz-In Fig. 1 ist eine Vorrichtung nach der Erfindung
zur Herstellung von Schleifwerkzeugen und insbesondere von Schleifscheiben dargestellt.
Eine solche Vorrichtung umfaßt einen Mischkopf 1, der am äußeren freien Ende eines
horizontal angeordneten Trägerrahmens 2 befestigt ist. Eine als vertikale Achse
ausgebildete Stütze 3 ermöglicht eine Schwenkbewegung .
des Trägerrahmens
2 in der Horizontalen. Die Stütze 3 wird durch einen weiteren Rahmen 4 gehalten
und kann durch eine Kolbenzylinder-Anordnung 5, welche im unteren Teil des Rahmens
4 angeordnet ist, in vertikaler Richtung innerhalb des Rahmens bewegt werden. Der
Rahmen 2 kann also sowohl geschwenkt als auch gehoben und abgesenkt werden.
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Ein zylindrisches Zentrifugengehäuse 7 ist unterhalb des . Mischkopfes
1 angeordnet und umfaßt einen Schiebedeckel 8, welcher auf Keilführungen 9 und 10
am oberen Ende des Gehäuses 7 gleitend geführt ist. Wie aus Fig. 2 ersichtlich,
ist der Deckel 8 mit einer zentralen Einfüllöffnung 11 versehen und es kann ein
Einfüllrahr 12 in diese Öffnung eingeführt werden. Dabei stützt sich das Füllhorn
12 an einem Lager 13 ab, welches auf einem Tragkreuz 14 angebracht ist. Das Tragkreuz
14 stützt sich wiederum auf den Deckel 8 ab. Ein Trichter 15 liegt mit e-.nem Trägerring
16 an der oberen Öffnung aes hüllrohres 12 an. Das Füllrohr 12, der Trichter 15,
und das Tragkreuz 14 können zusammen manuell eingelegt und aus der Füllöffnung 11
herausgehoben werden.
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Im folgenden wird ausgeführt, daß der Mischkopf 1 in eine Stellung
direkt über dem Trichter 15 gebracht werden kann, um gewisse Rohbestandteile der
Schleifscheibe zu liefern. Die Rohbestandteile insgesamt umfassen körniges Schleifmaterial,
welches in Behältern 20 und 21 an dem freien Ende
des Rahmens 2
in der Nähe des Mischkopfes 1 enthalten ist, und Kunetharzkomponenten, welche in
den Tanks 23 und 24 enthalten sind. Als Kunstharz wird ein schäumendes Polyurethan
bevorzugt.
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Der Tank 23 kann beispielsweise hydroxylangereichertes Kunstharz,
wie Polyester oder Polyäther, Wasser und Füllstoffe enthalten. Dem Polyester oder
Polyäther können Katalysatoren beigegeben werden, um die Reaktionsfähigkeit bzw.
Geschwindigkeit des Systems zu steuern. Das Wasser soll den Betrag an 002 bestimmen,
welches zur Erzeugung des Schaumes benutzt wird. Die Füllstoffe können notwendig
sein, um bestimmte Eigenschaften der Schleifscheibe zu erzeugen bzw. zu steuern.
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Der Tank 24 kann ein Vorpolymerisat oder Polyisocyanat wie Toluendiisocyanat
enthalten, denen r=och Verdicket wie Äthylzellulose beigegeben sein kann, sowie
Füllstoffe, welche im Hinblick auf die'Erzielung bestimmter Eigenschaften der Schleifscheibe
notwendig sein können. Der Tank 24 kann auch ein gasab#-speisendes Mittel, wie mit
Fluor versetztes Hydrocarbonat, enthalten, wenn der Schaum auf solche Weise erzeugt
werden soll. Den Tanks-23 und 24 sind Mischer 25 und 26 zugeordnet, welche eine
gleichmäßige Verteilung und eine gleichmäßige Temperatur im Tank aufrechterhalten.
Schematisch gezeichnete Dosierpumpen
27 und 28 fördern das aus
den Tanks 23 und 24 stammende Material zum Mischkopf 1 und wälzen es mit konstanter
Geschwindigkeit um. Eine Kühlvorrichtung 30 auf einem Ständer 31 ist zur Konstanthaltung
der Vorpolymerisate oder Polyisocyanate vorgesehen. Der Temperaturbereich liegt
etwa zwischen 150C und 270C. Die Kühlung kann auch im Hinblick auf die Sprudeltemperaturen
des mit Fluor versetzten Hydrocarbonats vorgesehen werden.
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Elektrisch beheizte Schläuche 32 und 33 verbindenden Tank 23 mit beheizten
Rohren, welche von einer Heizspule 34 umgeben sind und zu einem Mischkopfventil
23 führen. Die Pumpe 27 hält einen konstanten Durchfluß durch das System aufrecht;
es wird also Flüssigkeit aus dem Tank 23 abgesogen, über die flexiblen, elektrisch
beheizten Schläuche 33 durch die Rohre der Spule 34 und durch die Rohre 36 zum Mischkopfventil
35 gefördert. Wenn das Ventil 35 in seiner Zage für Rückfließen steht, dann fließt
die Flüssigkeit über das Rohr 37, das entsprechende Rohr der beheizten Spule-34
und durch den flexiblen, elektrisch beheizten Schlauch 32 zurück zu dem Tank 23:
In den aus elastomerem Material bestehenden Wandungen der Schläuche 32 und 33 sind
Heizwiderstände enthalten. Der Hauptbedarf an Wärme wird durch diese Elemente aufgebracht
und sie sind durch eine zentrale Steuereinrichtung C steuerbar. Die Heizspule 34
kann ebenfalls elektrische Heizwiderstände umfassen, welche durch Thermostaten
38 oder dergl. im Sinne der Aufrechterhaltung einer bestimmten, von
der
Häuptsteuereinrichtung vorgesehenen Temperatur gehalten werden. Da die Viskosität
der geförderten Bestandteile von der Temperatur abhängt, ist eine genaue Temperaturregelung
im Sinne der gewünschten Viskosität notwendig. Die Viskositäten der Bestandteile
des Tanks 23 und des Tanks 24 sollen einander angepaßt sein, da es leichter ist,
Materialien mit ähnlichen Viskositäten miteinander gut zu durchmischen. Es wird
dabei beispielsweise ein Kunstharz von 150 000 Centipois-Viskosität bei 210C auf
15 000 Centipois durch Erhitzen auf 520C gebracht, während der Polyisocyanat- oder
Vorpolymerisatbestandteil verdickt und/oder mit Füllstoff versehen wird, wenn ein
Temperaturbereich von 150C bis 270C vorliegt, um eine Viskosität von 1000 bis 7000
Centipois zu erreichen. Die Kontrolle und.Steuerung der Viskosität vor dem Mischen
ist für den an das erste Mischen der Bestandteile anschließenden Herstellungsschritt
besonders wichtig. Dabei treten Schwierigkeiten auf, die Messungen richtig durchzuführen.
Besonders im Falle von Systemen mit hohen Füllstoffmengen sind nämlich die Messungen
eher ein Anzeichen von Pseudoplastizität und nicht ein solches über wahre Viskosität.
Die Viskosität der gemischten Kunstharzkomponenten muß so sein, daß ein rasches
Benetzen und Mischen der Schleifkörner mit den flüssig vorliegenden Kunstharzen
durchgeführt werden kann. In einem späteren Verfahrensschritt werden die Schleifkörner
zentrifugiert und wandern durch die miteinander reagierenden Kunatharzkomponenten,
wobei natürlich die Wandergeschwindigkeit der Schleifkörner entsprechend der Zunahme
der
Viskosität der flüssigen Bestandteile abnimmt.
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Die Vorpolymerisate oder Polyisocyanate im Tank 24 werden durch die
Pumpe 28 in die Rohrleitung 39, von dort über die Kühleinrichtung 30 und weiterhin
über die Rohrleitung 40 in das Mischventil 35 durch eine mit dem Bezugszeichen 41
versehene Verbindung (Figur 2)gebracht. Wenn das Ventil 35 in seiner Zage für Rückführen
steht, dann werden die Vorpolymerisate oder Polyisocyanate einfach umgewälzt, wobei
als- Rückflußleitung zum Tank 24 die Rohrleitung 42 dient. Die Zeitungen 32, 33,
40 und 42 können aus Schläuchen bestehen, damit der Rahmen 2 durch die Kolbenzylinder-Anordnung
5 gehoben bzw. abgesenkt werden kann, ohne daß der Flüssigkeitstransport beeinträchtigt
wird.
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Es wird-noch näher ausgeführt, daß die miteinander reagierenden Kunststoffbestandteile
vom Vorratstank 23, 24 zum Mischkopfventil 35 entlang den Heizeinrichtungen 32,
33, 34 und der Kühleinrichtung 30 geführt werden, welche die.jeweiligen Bestandteile
auf jeweils gewünschte Temperatur bringen bzw. auf ihr halten.
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Das Mischkopfventil 35 ist in Figur 2 näher dargestellt und kann entsprechend
vielen bekannten Ausführungsformen gestaltet sein. Das Ventil 35 umfaßt einen Ventilblock
44, welcher zwei zueinander parallel angeordnete drehbare Ventilglieder 45 und 46
aufweist, welche in der eingezeichneten Zage die Kunstharzkomponenten wieder zurück
in ihre
Tanks 23 und 24 leiten. Betätigungsglieder 47 und 48 sind
an den Ventilgliedern 45 und 46 jeweils angebracht und weisen Längsschlitze zur
Aufnahme von Gleitdornen 50 auf. Die Gleitdornen 50 liegen zwischen dem Schenkel
von U-förmig gestalteten Hebeln 51 und 52, welche wiederum mit den Enden von Stangen
53 und 54 pneumatischer Kolbenzylinder-Anordnungen 55 und 56 jeweils fest verbunden
sind. Die Kolbenzylinder-Anordnungen 55 und 56 können pneumatisch nach zwei Richtungen
in Bewegung gesetzt werden, so daß wenn die Stangen 53 und 54 zurückgezogen sind,
die Betätigungsglieder 47 und 48 verschwenkt werden und die Ventilglieder 45 und
46 in ihre Schwenkbewegung mitnehmen. Bei einer solchen Verstellung der Ventilglieder
wird Kunstharz und die Polyisocyanat- oder Vorpolymerisatbestandteile zu einer Meßöffnung
Z31 für Kurs tharz und einer Meßöffnung 232 für Polyisocyanate oder Vorpolymerisate
(Fig. 11) gefördert. Die beiden'Materialien werden in einen Raum 236 gebracht und
erreichen evtl. Spiralrippen bzw. Schraubenstege 234 und Zwischenräume 233. Ein
Mischrührer 58 rotiert mit hoher Geschwindigkeit von etwa 3000 bis 6000 U/min..
Die Schraubenstege 234 leiten das Material nach unten,(wenn die Antriebswelle 63
gegen Uhrzeigerrichtung rotiert, im Falle von den Auslaßöffnungen in Figuren 2 und
11 aus geblickt wird). Das Vermischen und Scheren geschieht hauptsächlich än Flächen
235, wo der Spalt zwischen dem Mischrührer 58 und der inneren Rührergehäusewand
60 sehr klein
ist, gewöhnlich weniger als 1/32". Vertikale oder
horizontale Vertiefungen können in den Rührer 58 eingearbeitet sein, um das Mischen
zu verbessern. Diese Vertiefungen sollten jedoch voneinander Zwischenraum haben,
damit der Rührer während seiner Rotation im Gleichgewicht bleibt. Das Material wird
also sowohl miteinander vermischt als auch durch die Spiralnuten 59 zur Auslaßöffnung
61 (Fig. 2) des Rührergehäuses geleitet.
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Mischrührer 58 und Rührwelle 63 sind miteinander verschraubt; hierfür
sind die Schraubenteile 237 und 238 vorgesehen. Die Welle 63 reicht nach oben dtarch
eine Sicherheitsbuchse im Ventilblock 44 hindurch. Buchsen 64 sind mit PräzisionslD.ger
für hohe Rotationsgeschwindigkeit versehen und werden-zwischen einer Trägerplatte
65 und dem oberen Ende des Blockes 44 durch Stebenbolzen 66 gehalten. Die Rührwelle
63 ist über eine flexible Kupplung 67 mit einer Welle 68 des Antriebsmotors 69 verbunden,
welcher wiederum auf einer Platte 70 und darüber hinaus einer Trägerplatte 71 an
der abgewendeten Seite des Rahmens 2 sitzt. Der Motor 69 weist eine hohe timdrehungszahl
auf und dient zum Antrieb des Mischrührers 58, und zwar im Gegenuhrzeigersinn, wenn
von der Auslaßö.f'fni@rig 61 hergeblickt wird. Der Betrag an schäumender Kunststoffreaktionsmischung,
welche durch die Öffnung 61 geliefert . wird, wenn die Pumpen 27 und. 28 mit konstanter
Liefergeschindigkeit eingeschaltet sind, kann durch die Öffnungszeit der Ventilglieder
45 und 46 gesteuert werden, was durch die Schaltstellungen der Kolbenzylinder-Anordnung
55 und 56 geschieht.
Der Lieferkopf nimmt dann die Bestandteile
der Tanks 23 und 24 zu genau bestimmten Temperaturen auf, und es werden die vorher
voneinander getrennten Bestandteile miteinander vermischt, während gleichzeitig
ein genau bestimmter . Betrag durch den Auslaß 61 abströmt. Die Kunstharzreaktionsmischung
stellt jedoch nur einen der Grundbestandteile des Schleifwerkzeuges nach der vorliegenden
Erfindung dar.
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Der andere Grundbestandteil besteht im körnigen Schleifmaterial, welches
in den Behältern 20 und 21 enthalten ist. Der Typ, die Korngröße und der Betrag
an Schleifmittel können entsprechend den Anforderungen an Typ und Größe der Schleifscheiben
ängepaßt werden. Es versteht sich, daß zahlreiche-Füllstoffe und Zusatzstoffe gleichzeitig
mitgegeben werden können. Jedenfalls wird der der Reaktionsmischung zugefügte Betrag
an Schleifmitteln sorgfältig abgewogen, damit der Betrag an Schleifmitteln im fertigen
Produkt richtig getroffen wird.
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Da die Behälter 20 und 21 gleich sind, wird nur der Behälter 20 beschrieben.
Ein solcher Behälter ist in Fig. 4 dargestellt. Der Behälter umfaßt einen Stahlmantel
75, welcher in einen kegeligen Raum 77 im oberen Teil des zylindrischen Ventilblockes
78 mündet. Dieser Block 78 hat eine Kreisöffnung 79, welche mit einem sich kegelig
verbreiternden Raum 80 im Boden des Blockes 78 in Verbindung steht. Der Raum 80
steht noch mit dem oberen Teil eines Trichters 8-1
in Verbindung,
welcher an die Unterseite des Blockes 78 angebracht ist und in ein Rohr 82 mündet.
Dieses Rohr 82 verbindet den Böden des Trichters 81 mit einem Knie 83; ein schräg
geneigtes Rohr 84 reicht vom Knie 83 bis in die Nähe der Öffnung 61 des Mischrohres
60. Die Rohre 82 und 84 können beispielsweise aus Kupfer bestehen, während das Kniestück
83 aus einem@härteren und gegen Schleifbeanspruchung widerstandfähigerem Material
besteht. Ein zylindrischer Mantel 85. umgibt den Block 78 und kann durch Verschweißen
oder andere geeignete Verbindung sowohl mit dem trichterförmiggen Boden 76 des Behälters
75 als auch mit dem Block 78 fest verbunden sein.
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Wie aus Figur 2 ersichtlich, umgreift eine Schelle 86 den Behälter
20 und hält ihn am Rahmen 2 mittels der Platte 71 und den Befestigungsschrauben
87 in der Nähe des Mischkopfes 1 fest. Das Oberteil des Zylinderbehälters 75 ist
mit einem Deckel 89 und einer Dichtung 90 versehen, welche einen luftdichten Abschluß
bieten (Fig. 4). Ein V-entilteller 91 konischer Gestalt sitzt am unteren Ende eines
Stößels 92 und verschließt die Öffnung 79 am unteren Ende des Behälters 20. Das
Ventil 91 kann beispielsweise aus einem elastomeren Polyurethan, aus Neopreis, aus
Gummi oder einem anderen elastomeren Material bestehen, welches eine gute Dichtung
erzeugt.
Das Öffnen und Schließen des Ventils 91 wird durch eine
relativ kleine pneumatische Kolbenzylinder-Anordnung 93 erzielt, welche mit einer
Stange 94 mit der Ventilstange 92 verbunden ist. Die Kolbenzylinda-Anordnung 93
kann mit einem Doppelkolben-versehen sein. In diesem Falle sind Zeitungen 95 und
96 jeweils mit einer Seite des Doppelkolbens verbunden und reichen durch den Deckel
89 in der angedeuteten Weise hindurch. Die Einheit 93 kann auf ein Tragkreuz 47
inmitten des Behälters 75 angebracht werden. Durch Abwärtsbewegung des Ventils 91.
kann das Schleifmaterial aus dem Behälter über das Ventil fließen und gelangt nach
unten in das Rohr 82 sowie das geneigte Rohr 84 in den Trichter 15 nahe bei der
Auslaßöffnung 61 für die Kunststoffbestandteile. Der druckdichte Verschluß durch
die Dichtung 90 sowie das elastomere oder deformierbare Material des-Ventils 91
erlauben die Anwendung eines leichten Luftdruckes im Behälter 75, so daß das gesamte
Schleifmaterial im Behälter, gegebenenfalls mit zusätzlichen Füllstoffen schnell
und gleichförmig entladen wird und durch das Rohr 84 in den Trichter 15 fließt.
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-Der Bähälter 21 hat im wesentlichen die gleiche Gestalt wie der Behälter
20 und enthält ebenfalls einen gleichen Betrag von Schleifmittel und Zusatzfüllstoffen.
Diese Aufteilung wird im Zusammenhang mit der Möglichkeit der Automatisierung getroffen.
Durch das Abwiegen der Schleifmittel entsteht
eine Diakontinuität;
diese Diakontinuität kann jedoch durch die doppelte Anordnung der Behälter wieder
ausgeglichen werden. Es kann somit ein kontinuierlich arbeitender Förder- und Abwägmechanismus
eingesetzt werden, so daß die Produktion von Schleifscheiben programmiert und das
' Herstellungsverfahren für rasches Arbeiten automatisiert werden kann. Es können
beschnittene Platten zum Abtrennen der verschiedenen abgewogenen Chargen des Schleifmittels
und Füllmaterials vorgesehen werden, wenn die Automatisierung noch etwas gesteigert
werden soll.
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Es versteht sich,'daß auch andere Vorrichtungen als die beiden Behälter
20 und 21 verwendet werden können, welche Schleifkörner und Füllstoffe gleichförmig
und schnell zum Trichter 15 liefern. Für Materialien mit konstanter Dichte können
vibrierende Becher-, Schrauben- und Bandförderer verwendet werden, wobei Gewichtsvariationen
von Ladung zu Ladung von weniger als 1 % erzielbar sind. Die Vibration schafft eine
konstante Materialdichte für die Fördereinrichtung, wobei alsdann für die Fördermenge
nur noch das Materialvolumen zugrundegelegt zu werden braucht. Dieses Materialvolumen
kann durch entsprechende Variation des Antriebs variiert werden. Es kann auf diese
Weise jeweils eine bestimmte Zuführgeschwindigkeit für Schleifmittel eingehalten
werden. Eine solche Einrichtung kann also ebenfalls für die Zuführung von abgemessenen
'Schleifmittelmengen
und/oder Füllmittelmengen zum Trichter 15 eingesetzt werden. Wie erwähnt, werden
diese Schleif- und Füllstoffe anschließend mit den flüssigen Bestandteilen verarbeitet.
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Es wird nun Bezug auf die Figuren 2 und 3 genommen, in denen eine
Gießform 100 zur Aufnahme der Schleifscheibenbestandteile dargestellt ist. Diese
Gießform 100 umfaßt eine Druckplatte 101, eine Bodenplatte 102 und einen Ring 103.
Diese Teile werden in der in Fig. 3 angedeuteten Weise durch Schrauben 104 zusammengehalten,
welche gleichmäßig am Umfang der Gießform 100 verteilt sind. Die obere und untere
Platte 101 und 102 sind passend dimensioniert und ihre inneren Oberflächen
können besonders glatt sein. Auf diese Oberfläche kann eine Trennschicht z.B. aus
Silikon aufgebracht werden, damit die Gießform später leicht auseinander genommen
werden kann und die fertige Schleifscheibe leicht freigibt.
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Die Deckelplatte 101 weist eine zentrale Einfüllöffnung 109 auf.-Die
Bodenplatte 102 ist mit einer Aussparung 106 versehen, welche eng an die Dimensionen
des Führungszapfens 2'39 (Fig. 12) der Gießform angepaßt ist. Dieser Führungszapfen
239 zentriert die Gießform auf dem Zentrifugentisch, wie es Fig. 12 zeigt. Eine
Aussparung 240 im Führungszapfen 239 hat eine solche Gestalt, daß sie einen Kopf
241 einer
Einlage 107 (Fig. 13) aufnimmt und dieser Einlage 107
eine Rotationsgeschwindigkeit entsprechend der Rotationsgeschwindigkeit des Zentrifugentisches
erteilt. Die Einlage 107 hat eine zentrale, mit Absätzen 242 und 243 versehene Öffnung.
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Die Gießform 100 ist auf einem Drehtisch 111 montiert, welcher vom
Gehäuse 7 umgeben ist. Der Drehtisch wird durch eine Welle 112 angetrieben, welche
über ein Getriebe mit einem nichtgezeichneten Motor verbunden ist. Wie bereits beschrieben,
wird die Gießform 100 durch eine Mehrzahl von Klammern 114 auf dem Drehtisch 111
festgehalten. Die Klammern 114 besitzen Pratzen 115, welche den oberen Rand der
Platte 101 umgreifen. Wie in Fig. 3 gezeigt, sind beispielsweise vier solcher Klammern
114 am Umfang der Gießform verteilt. Die Klammern 114 werden durch Schrauben 116,
welche durch eine Bohrung der Klammer 114 hindurchreichen und sich in ein Gewindeloch
in der Oberplatte des Drehtisches -111 erstrecken, auf diesem festgehalten. Es kann
eine Anzahl am Umfang verteilter und in verschiedenen Entfernungen zum Mittelpunkt
liegender Bohrungen im Tisch vorgesehen-werden, damit Gießformen von unterschiedlicher
Größe leicht festgespannt werden können. Die Oberplatte 101 der Gießform 100 ist
mit drei am Umfang verteilten Anschlaggehäusen 118, 9 und 120 versehen. Diese liegen
in der Nähe der Öffnung 9 und sind durch geeignete Befestigungsmittel 121 mit der
Platte 101 fest verbunden. Wie aus Fig. 2 ersichtlich,
enthalten
diese Anschlaggehäuse 118 bis 120 unter Feder-Spannung stehende Anschläge 122, welche
mit Nasen in eine Ringnut 124 (Fig.=5) oder an eine Schulter 125 der äußeren Wandung
einer zentral angeordneten Füllhülse 126 eingreifen. Die Anschläge 122 stehen leicht
über den Umriß der zentralen Füllöffnung 109 vor. Die zentrale Füllhülse 126 ist
in die Öffnung 109 eingepaßt.
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Die innere Fläche 127 der zentralen Füllhülse kann die Form eines
rechtwinkligen Zylinders haben, während die Außenfläche sich an der Stelle 128 um
etwa 2 bis 1/2o von der Nut 124 bis zur unteren Kante 129 gerechnet, verjüngt. Die
Nut 124 selbst kann ungefähr 1/8 t' Radius und ungefähr 1/16 " Tiefe aufweisen.
Die Fläche 120 oberhalb der Nut 124 verjüngt sich ebenfalls, und zwar um etwa 20
in Gegenrichtung zur Fläche 128, bis die Schulter 125 erreicht ist. Die zwischen
der Schulter 125 und dem oberen Rand liegende Fläche 131 kann wiederum eine Zylinderfläche
sein, welche konzentrisch zur Fläche 127 liegt.
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Es ist nunmehr ersichtlich, daß die Anschläge 122 die Füllhülse 126
in einer oberen Zage halten, wenn sie in die Nut 124 eingreifen (Fig. 2). Diese
Zage stellt den offenen Zustand der Gießform 100 dar und es ist ein Zwischenraum
zwischen der Kante 129 des Füllrohres 126 und der Bodenplatte 102 vorhanden. Die
Füllhülse kann leicht aus dieser oberen Zage
in eine untere Zage
gebracht werden, welche die geschlossene Zage der Gießform 100 darstellt. Diese
geschlossene Zage ist in den Figuren 7 bis 9 dargestellt.
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In dieser unteren Zage greifen'die Anschläge 122 hinter die Schulter
125. In dieser verschlossenen Zage der Gießform kann eine Gasabfuhr durch den Spalt
zwischen der Kante 129 des Füllrohres 126 und der Bodenplatte 102 stattfinden. Die
Füllhülse 126 kann in die verschlossene Zage der Gießform einfach dadurch gebracht
werden, daß mit einem Hammer ein Schlag auf den oberen Rand gegeben wird und es
versteht sich, daß hierfür auch eine automatisch gesteuerte Vorrichtung vorgesehen
werden kann. In dieser unteren Zage wird die'Füllhülse 126 zu einem Teil der Gießform
100. Die so gebildete Gießform 100 umfaßt also die Bodenplatte 102, den Ring 103,
die.Deckplatte 101 und die Füllhülse 126.
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' In der Bohrung 240 des Zentrieransatzes 239 ist ein Bolzen 133 angeordnet,
welcher am oberen Ende eine Nabe 134 mit einer Mehrzahl von radial nach außen sich
erstreckenden Fingern 135 aufweist. Diese Finger 135 können beispielsweise in der
Nabe 134 eingeschraubt sein (es werden hierfür"entsprechende Bohrungen mit Gewinden
vorgesehen). Die Finger haben sowohl in Umfangrichtung als auch in vertikaler Richtung
zueinander jeweils einen gewissen Abstand. Die . Enden der Finger 135 berühren die
Wand des zentralen
l'üllrohres nicht und zwar im Hinblick darauf,
daß die Finger 135 zusammen mit dem Bolzen 133 und der Gießform rotieren, während
das zentrale Füllrohr 12 nicht rotiert. Die Finger 135 stellen also eine weitere
Mischeinrichtung für die körnigen Schleifmittel und die fließenden Kunststoffbestandteile
bzw. Kunstharzkomponenten dar, die, wie bereits beschrieben, in den Trichter 15
über die Rohre 84 bzw. über die Auslaßöffnung 61 hineingebracht werden. Da der Bolzen
133 ein Gewinde aufweist, kann er leicht in die Bohrung 242 des Zentriereinsatzes
107 eingeschraubt und ggf. leicht wieder herausgeschraubt werden. Es wird ein Gewinde
in solcher Richtung bevorzugt, welches sich bei der gewählten Drehrichtung der Zentrifuge
festzieht.
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Die Ventile 45 und 46 werden, wie bereits beschrieben, durch die Kolben-Zylinder-Einheiten
55 und 56 betätigt. In der Offenstellung werden die Kunststoffbestandteile bzw.
Kunstharzkomponenten miteinander vermischt und durch den Rührer 58 durch die Auslaßöffnung
61 des Rührerrohres 60 gebracht. Ein oder zwei Sekunden später wird das Ventil 91
durch die Kolben-Zylinder-Einheit 93 betätigt, wodurch die Schleifkörner in die
geneigten Rohre 84 der jeweiligen Behälter und so in den Trichter 15 und das Füllrohr
12 gelangen. Es ist wichtig, daß die Schleifkörner in bestimmter Menge, gleichförmig
und in kürzerer Zeit als die Kunststoffbestandteile bzw. Kunstharzkomponenten gebracht
werden.
Wenn beispielsweise die Einbringzeit für Kunstharz 25 Sekunden
beträgt, dann wird das Schleifmittel in ungefähr 20 Sekunden Zeit eingebracht.-Die
Schleifkörner und die Kunststoffbestandteile bzw. Kunstharzkomponenten fließen dann
.gemeinsam durch das Rohr 12 und gelangen entlang den Mischfingern 135 in den durch
die Gießform gebildeten Hohlraum. Der Drehtisch wird zunächst im Sinne einer Mischgeschwindigkeit
angetrieben, welche für eine 20" Durchmesser große Schleifscheibe ungefähr 500 bis
900 Umdrehungen pro Minute beträgt, wobei die Schleifkörner innig mit den beiden
miteinander reagierenden Kunststoffbestandteilen bzw. Kunstharzkomponenten benetzt
und vermischt werden, bevor die Mischung den unteren Rand 129 der Füllhülse 126
passiert und in die sich drehende Gießform gelangt.
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Die Nabe 134 mit den Mischfingern 135 kann auch unabhängig von der
Drehbewegung der Gießform im Sinne der Mischgeschwindigkeit angetrieben werden.
Zu diesem Zweck kann die Welle 112 als Hohlwelle ausgebildet sein und eine weitere
Welle S aufnehmen, welche mit dem Bolzen 133 gekuppelt wird. Die beiden Wellen 112
und S können in bekannter, und darum nicht dargestellten Weise unabhängig voneinander
angetrieben werden.
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Es kann auch eine höhere Mischgeschwindigkeit zur Anwendung gebracht
werden, insbesondere für den Fall, daß die Schleif körner öder das Füllpulver besonders
fein sind, da in einem solchen Fall einswesentlich größere Oberfläche benetzt werden
muß. Es.hat eich als vorteilhaft herausgestellt, daß bei
einer
solchen erhöhten Rotationsgeschwindigkeit der Mischfinger'135 eine relativ geringere
Drehgeschwindigkeit des Drehtisches für eine gleichmäßige Verteilung der benetzten
Bestandteile in der äußeren Peripherie der Schleifscheibe günstig ist. Die Rotation
der Gießform mit Mischgeschwindigkeit sorgt also auch für eine gleichförmige Verteilung
der benetzten Schleifmittel und Kunstharzkomponenten in der Gießform. Wenn die Mischfinger
135 unabhängig angetrieben werden, dann dient die Rotation des Drehtisches einzig
und allein für diese gleichmäßige Verteilung.
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Nachdem sowohl die Schleifkörner als auch die miteinander reagierenden
Kunststoffbestandteile bzw. Kunstharzkomponervten vermischt und verteilt sind, kann
der Mischkopf 1 nach oben vom Trichter 15 weg bewegt und verschwenkt werden. Auch
der Trichter 15 und das Einfüllrohr 12 können abgehoben werden, während die Gießform
und die Mischfinger 135 noch rotieren. Die zentrale Füllhülse 126 kann durch- einen
Schlag mit einem Werkzeug (Hammer) in die Schließlage ge-
bracht werden, wobei,
wie bereits beschrieben, die Anschläge 122 hinter-die Schultern 126 greifen und
die Füllhülse 126 in ihrer unteren oder gießformschließenden Zage halten. Diese
Arbeiten dauern nur wenige Sekunden. Wenn die Gießform geschlossen ist, wird die
volle Zentrifugengeschwindigkeit eingeschaltet. Bei einem Sohleifaeheibendurchmesser
von 20" bedeutet dies eine Umdrehungszahl von etwa 1060 Umdrehungen pro Minute.
Dadurch werden die
Schleifkörner (Pig. 7) nach außen getrieben
und in einem Ringgirtel A konzentriert. Bevor die Gießform auf den Drehtisch gebracht
wird, kann sie vorgewärmt werden, um einen argen Temperaturwechsel der Kunststoffbestandteile
zu vermeiden. Zu diesem Zweck kann auch das körnige Schleif= mittel vorgewärmt werden'.
Normalerweise beginnen die Kunstharz- und'die Polyisocyanat- oder Vorpolymerisatbestandteile
sofort miteinander-zu reagieren, wenn sie in Köntakt gebrächt@werden. Die Hauptreaktionen
finden dabei zwischen den Hydroxylgruppen des Kunststoffes mit den Isocyanatgruppen
des Polyisocyanats oder des Vorpolymerisats statt, wodurch ein Pölymerisat aufgebaut
wird. Es findet jedoch'auch eine Reaktion des Wassers mit den Isboyanatgruppen im
Polyisocyanat oder Vorpolymerisat statt, wodurch gasförmiges Kohlendioxyd entsteht,
welches für die Sehaumbildung ausgenutzt wird. Die Bildung nur des Polymerisates
erhöht die Viskosität des Systems. Durch die Reaktionswärme kommt die Mischung jedoch
auf höhere Temperatur, wodurch die Mischung genügend lange flüssig'bleibt. Solange
dieser flüssige Zustand besteht, können die Schleifkörner nach außen zentrifugiert
werden. Wenn der in Pig. 7 angedeutete Rand A verstärkter Konzentration von Schleifmittel
erhalten ist, und die Viskosität des Materials soweit erhöht ist, daß die Schleifkörner-sich
nicht absetzen, dann kommt der Hauptstoß der 'Schaumreaktiön`zustande. Bei diesem,
während und nach dem Zentrifugieren stattfinden4.ea"'Aufnchliumeri,.:nImmt
die Dicke des mit Schleifmittel-angereicherten Randes A
wiederum
zu und es wird ein Zustand erreicht, wie er in Fig. 8 bei B angedeutet ist. Dabei
wird der innere Hohlraum der Gießform vollständig ausgefüllt, wie dies an der Stelle
C in Fig. 8 angedeutet ist. 'Nährend des Zentrifugierens mit hoher Geschwindigkeit
kommen die Schleifkörner im Gürtel A in Berührung miteinander und es wird die übliche
Packdichte von Schleifmaterial überschritten.
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Die nach den Bestimmungen von ASTM, Verfahren F 153/59 T bestimmte
Packdichte von Schleifkörnern ist ein Maß dafür, wie sehr die Abschleifkörner beieinander
sitzen und sich nach einem freien Fall in trockener Zage berühren: Die Packdichte
ist eine Funktion des wahren spezifischen Gewichtes der Schleifkörner, der Korngröße
und der Korngestalt. Ein beispielsweise 98,6% enthaltendes Aluminiumoxyd
(im Verkehr als XW durch die Exolon Company of Tonawanda, New York, bezeichnet)
hat eine Packdichte von 1,74 bis 1,86 g/cm3 bei einer Korngröße von 60 grit. Jedoch
im vorliegenden Fall sind die Schleifkörner vollkommen mit einem flüssigen Kunststoffmantel
umgeben und dieser Mantel verhindert Brückenbildung, wenn das körnige Material aufeinander
geschlichtet wird, weil die Reibung zwischen den Körnern beträchtlich herabgesetzt
wird. Die Schleifkörner kommen also in dem erwähnten Rand A nicht nur in Berührung,
sondern der Zwischenraum wird außerdem vollständig mit flüssigen Kunststoffbestandteilen
ausgefüllt.
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Es wurde ein Versuch gemacht, die durch das Anfeuchten gegebenen
Bedingungen
nachzuahmen, indem XW-60 große Schleifkörn6r durch ein nichtschäumendes, warm verfestigendes
System, wie z.B. ein Epoxy-System nach Shell Epon 828, hindurch zentrifugiert wurden,
welches mit Diäthylentriamin behandelt und wobei der Rand A in einer bestimmten,
sich nicht ausdehnenden Zage gehalten wird. Es wurde also solange zentrifugiert,
bis keine Zwischenräume oder Einschlüsse im äußeren Schleifmittelrand nachweisbar
waren. Auf diese Art befeuchtete und miteinander in Berührung stehende Körner hatten
eine Packdichte von 1,92 g/cm3. Das beschriebene Herstellungsverfahren nach der
Erfindung erzielt mit XW-60 großen Schleifkörnern eine Packdichte in der Randschicht
von etwa 1,28 bis 1,89 g/cm3. Der Wert hängt im einzelnen von der Füllgeschwindigkeit,
von der Eridgeschwindigkeit, von der Dauer des Zentrifugierens, vom Verhältnis Schleifmittel
: Kunststoff, vom ausgefüllten Volumen in der Gießform vor dem Schäumen und anderem
ab. Für die in Frage stehende Korngröße wird vorzugsweise eine Verdichtung von 1;50
bis 1,87 g/cm3 erstrebt. Dabei sind 38 bis 47,5 ö des Volumens von Schleifkörnern
eingenommen. Verglichen mit einer Dichte von 1,92 g/em3 bei befeuchteten Körnern,
tritt bei der Maximaldichte von 1,89 g/em3 also noch eine gewisse Trennung der Körner
auf. ' Gewöhnlich bildet sich Gas noch während des Zentrifugierens mit hoher Geschwindigkeit.
Normalerweise wird das Zentrifugieren vor Beendigung des Aufschäumens unterbrochen.
Die
Kunstharz-Reaktion erreicht dabei ein Stadium der Gelbildung. Die Schaumausdehnung
muß dann nur den atmosphärischen Druck und nicht noch den durch Zentrifugieren gegebenen
Druck überwinden. Es bildet sich nunmehr die Randzone B nach Figur B. Wenn die Randzone
B besonders schmal sein soll, dann wird mit dem Zentrifugieren fortgesetzt, bis
das Aufschäumen aufhört und die miteinander reagierenden Kunstharze in einen gelförmigen
Zustand übergegangen sind. Bei der Herstellung von Schleifscheiben mit großem Volumen,
beispielsweise einem Außendurchmesser von 24" und einer Dicke von 8", ist das Aufschäumen
so heftig, daß die Mischung selbst gegen große Zentrifugalkräfte nach innen rückwandert,
die Schleifkörner leicht voneinander getrennt werden und die Gießform voll ausgefüllt
wird. Wenn die Schleifscheibe in der vorerwähnten Weise-hergestellt wird, dann treten
viele der in der Randzone gebildeten Blasen nach außen aus, es bleiben jedoch noch
genügend Blasen übrig, um die Schleifkörner leicht voneinander zu trennen. Die Dauer
und Geschwindigkeit des Zentrifugierens im Verhältnis zum Schäumen und den Polynierisationsreaktionen
hat also einen beträchtlichen Effekt auf die Entfernung der Schleifkörner im fertigen
äußeren Schleifrand. Wenn der Rührbolzen 133 aus der Bohrung 242 herausgeschraubt
ist, kann ein Spannstück oder Spannerbalken 140 mit Hilfe einer Spannschraube 141
in der Bohrung 243 des Einsatzes 107
befestigt werden. Die Schraube
141 reicht durch eine zentral gelegene Öffnung des Spannerbalkens 140 und besitzt
eine mit einer Halskehle versehene Kappe 142, in die ein Luftwerkzeug oder dergl.
eingreifen kann, um die Spannschraube mit gewünschtem Drehmoment anzuziehen. (Es
kann auch eine ganz . normale Spannschraube verwendet werden). Der Spannerbalken
140 hat nach unten vorspringende Stützen 143 und 144, mit welchen er die Hülse 126
überbrückt und.sich auf der Oberplatte 101 in der Nähe der zentralen Füllöffnung
109 abstützt. Der so befestigte Spanner dient zwei Zwecken. Wie in Fig. 9 angedeutet,
kann die Gießform aus dem Gehäuse 7 mit Hilfe eines Hebers 146 herausgehoben werden,
welcher Spännerbalken 140 angreift, sobald die Klammern 114 entfernt sind. Zum anderen
wird durch das Verspannen die obere und untere Platte 101 und 102 im Sinne einer
leichten konkaven Durchbiegung verformt. Auf diese Weise wird ein leicht nach innen-sich
verjüngender Querschnitt der fertigen Schleifscheibe erzeugt, ohne daß Platten 101
und 102 verwendet werden müssen, welche von vorneherein solche Wölbungen aufweisen.
Eine solche Verjüngung wird bekanntlich für eine saubere Fläche beim Einstichschleifen
benötigt. Außerdem können bei so gestalteten Schleifscheiben mehrere gleiche Schleifscheiben
aneinander gefügt werden, ohne daß ein äußerer Spalt bleibt. . Der Haber 146 besteht
aus einem horizontalen Balken 148,' an welchen Schenkel 149 und 150 angelenkt sind,
welche in
nach innen reichenden Vorsprüngen 151 und 152 enden.
Diese Voräprünge dienen zum Umgreifen des Spannerbalkens 140. Ein Auge 153 ist am
oberen Teil des Balkens 148 montiert. Der Heber kann, wie wohl im einzelnen nicht
erklärt zu werden braucht, in Wirklage gebracht werden, Mit Hilfe eines am Auge
153 angreifenden Hebezeuges kann die Gießform aus dem Gehäuse 7 herausgehoben und
in einen Ofen zur Wärmebehandlung gebrächt werden. Das Aufschäumen des Kunstharzes
kann natürlich auch noch nach dem Zentrifugieren und nachdem die Gießform weggeschaft
ist, fortdauern. Mit dem Erhärten des Kunstharzes nimmt natürlich das Aufschäumen
ab und nachdem sich die Schleifacheibenbestandteile völlig stabilisiert häbeh, hört
das Schäumen auf. Die Schleifscheibe kann auch bei Raumtemperatur aushärten, bekanntlich
verkürzt jedoch eine Wärmebehandlung die Aushärtezeit und verbessert die Eigenschaften
des folymerisats, was Hitzebeständigkeit, Wärmebeständigkeit und Festigkeit betrifft.
Schließlich känn die Gießform auseinander genommen werden, indem die Schrauben 104
(am Rande der Gießform, Fig. 3) und die Schraube 142 gelöst werde-,.
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Die fertige Schleifscheibe ist in Fig. 10 gezeigt. Sie umfaßt einen
äußeren Ring konzentrierten Schleifmaterials B, wlches aus Schleifkörnern besteht,
die einen kleinen Abstand voneinander haben, und durch ein Gewebe oder Häute von
Kunstharzen zusammengehalten werden, Die innere Zone 0
der Schleifscheibe
ist im wesentlichen frei von Schleifkörnern und besteht"aus-Kunststoffschaum. Inmitten
der Schleifscheibe kann eine Öffnung 160 vorgesehen sein und es ist ersichtlich,
daB durch die Verwendung einer Füllhülse 123 der Mmterialv-erbrauch an Kunststoff
reduziert werden kann, da zur Erzeugeug der Öffnung 160 nur noch wenig Material
entfernt werden muB. Danach wird die Schleifscheibe abgerichtet und verpackt.
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In Fig. 6 ist ein schematisches Schaltbild für eine Folgeschaltung
zur Steuerung der beschriebenen Vorrichtung gezeigt. Anhand der@Beschreibung dieses
Schaltbildes können die einzelnen Verfahrensschritte zur Brzeugun e einer Schleifscheibe
noch schärfer herausgearbei-.,o t werden. Eine größere Anzahl von Bauteilen ist
paralle" zum Netz 162, 163 geschaltet, welches beispielswe n..F3#15 Volt Wechselstrom
aufweisen kann. Das erste Relais ist ein Hilfsstop- oder Notstop-Re= lais 164, welches
durch einen Druckknopf 165 und einen Endschalt`°ir 166 gesteuert wird, welcher beim
Verschließen des Deckels 8 geschlossen wird und in dieser Zage bleibt. Das Relais
164 kann also entweder manuellüber den Schalter 165 oder automatisch, wenn der Deckel
8 geöffnet wird, entregt werden. Ein Auswahlschalter 167 dient zur Erregung einee
Relais 168 für Handbetrieb, eines Relais 169 für halbaut@jmatischen Betrieb oder
eines Relais 170 für vollautomatischen Betrieb. Die Schleifscheibenproduktion kann
also von Hand, halbautomatisch oder vollautomatisch durchgeführt werden.
Um
den Deckel 8 zu schließen, kann ein Relais 172 durch Drücken eines Schalters 173
erregt werden und umgekehrt kann ein Relais 174 durch Drücken eines Schalters 175
im Sinne des Öffnens des Deckels 8 erregt werden. Halteschalter 176 und 177 können
durch die Relais 172 und 174 jeweils geschlossen werden.
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Im Betrieb wird eine Gießform gewünschter Größe auf den Drehtisch
111 gebracht, die zentrale Füllhülse 126 wird in ihrer offnen Zage in die Füllöffnung
1099 eingeschoben und der Deckel 8 wird geschlossen, indem das Relais 172 erregt
wird. Das Füllrohr 12 wie auch der Trichter 15 können dann manuel in @_ie Öffnung
11 des Deckels 8 eingebracht werden und der Mischkopf 1 wird anschließend in seine
richtige Zage gegenüber dem mrichter 15 gebracht. Die Behälter 20 und 21 werden
mit der Torgeschriebenen Mengen von Schleifmittel oder Füllmaterialien gefallt.
Der Drehtisch 111 wird nun auf Füllgeschwindigkeit, becraexzt, indem durch Drücken
eines Schalters 179 das Relais 178 erregt wird. Das Relais 178 erhält seinen Strom
über einen normalerweise geschlossenen Haltedruckknopf 180 und einen Schalter 181,
welcher durch das Notstoprelais 164 geschlossen gehalten wird. Ein Relais 178 zum
Starten der Püllgischwindigkeit schließt Schalter 183 und 184 mit dem früher angezogenen
Füllgeschwindigkeits-Relais 185 über einen nun geschlossenen Schalter 186, welcher
durch das Relais 168 für manuelle Bedienung geschlossen werden kann.
Der
Schalter 184 erregt ein Motorantriebsrelais 187 über .einen weiteren Schalter 188,
welcher durch das Notstoprelais 164 geschlossen wird. Das Motorantriebsrelais 187
kann an ein Netz 189 und 190 angeschlossen sein, welches 240 Volt Gleichspannung
liefert.
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Das Füllgeschwindigkeits-Relais 185 schließt einen Schalter 192, welcher
parallel zum Schalter 183 liegt. Der Druckschalter 179, welcher Spannung an das
Füllgeschwindigkeit-Start-Relais 178 bringt, dient auch zur Stromzuführung einer
Füllgeschwindigkeitzeitschaltung 193 über Auswahlschalter 194 und 195. Die Zeitschaltung
193 umfaßt ein Kupplungssolenoid 196-und einen Laufzeitmotor 197, welche unmittelbar
unter Spannung gesetzt werden. Das Kupplungssolenoid 196 dient auch zum Schließen
der Schalter 198 und 19.9, welche das Zeitrelais 200 unter Spannung setzen. Das
Relais 200 schließt einen Übergangsschalter 201 etwa 1 Sekunde vor dem Ablauf der
gesetzten Zykluszeit. Dadurch wird das Relais 202 erregt, welches einen Schalter
203 schließt, wenn ein Auswahlschalter 204 geschlossen ist. Das Schließen des Schalters
203 bringt dann unmittelbar das Laufgeschwindigkeit-Start-Relais 205 unter Umgehung
eines manuell zu betätigenden Druckknopfes 206. Das Laufgeschwindigkeit-Start-Relais
205 schließt Schalter 207 und 208, von denen das erstere ein Laufgeschwindigkeits-Relais
209 erregt, welches unmittelbar den Drehtisch 111 auf volle Zentrifügengeschwindigkeit
schaltet. Es versteht sich, daß
die Füllgeschwindigkeitzeitschaltung
193 einfach zum Abstellen des Antriebsmotors dienen kann und daß die Lauf-oder Zentrifugengeschwindigkeit
manuell über den Druckschalter 206 eingeschaltet werden kann Das Laufgeschwindigkeits-Relais
209 schließt einen Schalter 210, welcher parallel zum Schalter 207 liegt und zu
gleicher Zeit, in der das Laufgeschwindigkeit-Start-Relais 205 erregt wird,
wird eine Laufgeschwindigkeit-Zeitschaltung 211 über Auswahlschalter 212 und 213
erregt. Die Zeitschaltung 211 enthält ein Kupplungssolenoid 215 und einen Zeitantriebsmotor
216. Zusammen mit der Betätigung des Kupplungssolenoid 215 werden Schalter 217 und
218 betätigt und setzen ein Füllgeschwindigkeits-Zeitrelaiä 219 unter Spannung.
Das Relais 219 schaltet in seinem erregten Zustand die Motorantriebsschalter
ab, so daß der Drehtisch 111 anhält.
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Ein Bremsspulenrelais 220 wird durch einen Schalter 221 einges^hal-Jet,
welcher boispiplrvreise durch das T@@otor?ntriebsrülais 187 wir.i._ Das Relai^ 220
steuert die Schalter 222 und 223, T@re@'_e'?e in Serie mit einer Shunt-Bremswicklung
224 gesch:il tet s@ -.d. Ein ianuell@e t._@tigbarer Auslöseschal ter wird zur Steuerung
eines Auslöserelais 226 benutzt, we.°@.^.@.er seinerseits einen normalerweise offenen
Schalter 227 im Schaltkreis fies Antriebsmo üors sowie Schalter 2"8 bzwa 229 steuert,
welche normalerweise geschlossen sind und im Stromlauf des Füllgeschwindigkeit-Lauf-Relais
185 bzw. des
keit-Lauf-Relais 209. Es ist nunmehr ersichtlich,
daß mit dem Betriebsart-Auswahlschalter 367 die Schleifscheibeproduktion vollkommen
automatisch ablaufen kann, wobei der Drehtisch 111 zunächst auf eine Füllgeschwindigkeit
gebracht wird und dann nach einem durch den Zeitkreis 193 gegebenen Zeitintervall
automatisch auf Laufgeschwindigkeit gebracht wird. Die Dauer des Laufens mit Laufgeschwindigkeit
kann durch den Zeitkreis 211 bestimmt werden. Als Alternative hierzu kann der Drehtisch
111 am Ende der Füllperiode angehalten werden und die Laufgeschwindigkeit kann manuell
durch Drücken des Schalters 206 gebracht werden. Es ist klar, daß auch die Zeit,
während der Mitschleifscheibe zwischen der hüll-- t".nd Laufperiode angehalten wird
durch einen weiteren Zeltkreis gesteuert werden kann.
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Wirk un@s:vsise .
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Die in Fig, 9. .chematisch gezeichnete Vorrichtung wird für Umwälzen
der Kunststoffe und der Polyisocyanate oder Vorpolymerisatbestandteile eingeschaltet,
wobei, wie beschrieben, Jeder dieser Bestandteile Zusatz- oder Füllstoffe ertx?..ff--:lten
kann. Diese werden, wie beschrieben, mit vorgeschriebener Temperatur zum Mischkopfventil
35 geführt, wob-Ci otne =llc Lzeinrichtüng 230 und eine Kühleinrichtung 30 für dis
vorgeschriebene gleichmäßige Temperatur der Kunststoffe uic3 ?#jlyisocyanat-oder
Vorpolymerisatbestandteile sorgt. Die Kühleinrichtung 30 kann auch die erforderliche
geringe Temperatur
einhalten, im Falle mit Fluor versetztes Carbonat
als Gas abspaltendes Mittel verwendet wird. Die für die Schleifscheibe vorgesehene
Menge an Schleifmittel sowie die zusätzlichen Mengen an Füllstoffen uodgla werden
dann in die Behälter 20 und 21 gebracht, wobei deren Ventile geschlossen sind. Der
Deckel 8 des Zentrifugengehäuses 7 wird geöffnet und eine speziell präparierte und
möglicherweise auch vorerwärmte Gießform wird mit Führungszapfen 239 in den Drehtischboden
eingesteckt und mit dem Einsatzstück 107 in der Aussparung 2@0 verriegelt. Die Gießform
kann dann am Drehtisch 111 mit Klammern 114 gesichert werden. Die Bodenplatte 102
der Gießform enthält das Einsatzstück 1.07, in dem der Mischer 133 nach oben ragt
und dinach außen stehenden Finger 135 an seiner Nabe 134 aufweist. Pneumatisch betätigbare
Muttereblüssel oder dergleichen könlsen im Hinblick auf schnelles Sichern der Gießform
auf dem Drei t.sc'a benutzt werden. Die Größe der Gießform wird natürlich die Gröh`e
der produzierten Schleifscheiben bestimmen.
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Die Füllhülse 126 wird in die Öffnung 109 der Gießform eingebracht,
wobei die Anschläge 122 in die Nut 124. eingreifen und die Füllhülse 1.26 in deren
oberen Zage halten. Der Deckel kann nun geschlossen werden, indem der Druckknopf
173 betätigt wird. Nunmehr können das Füllrohr 12 und der Trichter 15 in die Öffnung
11 des Deckels 8 gebracht werden. Die Betätigung der Kolbenzylindereinheit 5 richtet
die Rohre 84 und das Mischrohr 60 in ihre richtige Zage über den Trichter 15 aus.
Der
Füllgeschwindigkeitsstartknopf 179 wird nunmehr gedrückt und bringt die Zentrifuge
und die Gießform auf ihre bereits erwähnte Füllgeschwindigkeit. Sobald diese Füllgeschwindigkeit
erreicht ist, können die pneumatisch wirkenden Kolben- . zylindereinheiten 55 und
56 betätigt werden. Diese halten eine vorbestimmte Zeit lang das Mischventil 35
offen, so daß die miteinander reagierenden Kunstharz-Komponenten durch den Mischer
58 nach unten durch das Mischrohr 60 getrieben werden und über die Öffnung 61 in
den Trichter 15 entladen werden. Kurz nachdem der Kunstharzfluß begonnen hat, d.h.
ungefähr 1 bis 5 Sekunden später, werden die entsprechenden Ventile der Behälter
20 und 21 durch die Kolbenzylinder-Einheiten 93 betätigt, so daß Schleifkörner und
Füllstoffe durch die Rohre 8¢ in den Trichter 15 fließen können. Von dort gelangt
das Schleifmittel zusammen mit den Kunstharz-Komponenten in das Füllrohr 12. Die
Schleifmittel selbst können vorgewärmt-sein, damit die Bedingungen bezüglich der
Viskosität und des Aufschäumens der Kunststoffbestandteile besser eingehalten werden
können. Die Zufuhr der Schleifmittel wird normalerweise vor der Beendigung der Zufuhr
der Kunststoffe -'gestoppt.-Die mit der Füllgeschwindigkeit des Drehtisches rotierenden
Finger 135 mischen die Kunststoffbestandteile bzw. Kunstharz-Kompohenten und die
Schleifmittel innig miteinander, so daß die Schleifkörner vollständig mit einer
flüssigen Kunststoffhaut bedeckt sind. Wie bereits erwähnt, 'können die Mischfinger
135 auch unabhängig von der Zentrifuge angetrieben werden. Auch dann wird
die Zentrifuge argetrieben,
und zwar zum alleinigen Zweck, daß
die vermischten Bestandteile in der Gießform gleichmäßig verteilt werden. Die Mischung
fließt also nach unten, bis sie zum Rand 129 der Füllhülse 126 gelangt und verteilt
sich dann relativ gleichmäßig nach außen in die Gießform 100. Wenn die Zufuhr beendet
ist, dann kann der Mischkopf 1 wieder nach oben bewegt werden und zur Seite geschoben
werden. Es besteht dann freier Zugang zum Füllrohr 12 und Trichter 15, welche aus
der Öffnung 11 des Deckels 8 abgehoben werden können. Die Füllhülse 126 kann dann
nach unten geschlagen werden, so daß'die Anschläge 122 hinter die Schulter 125 greifen
und die Füllhülse in ihrer unteren oder die Gießform verschl-iessenden Zage halten.
Das Verschließen der Gießform geschieht also "wie im Fluge". Es kann auch der Stutzen
133 vom Ein-Satzstück 107 weggenommen werden.
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Der Zentrifugentisch-111 wird nun mit höherer Geschwindigkeit, nämlich
anstatt der Füllgeschwindigkeit, nunmehr mit der Lauf- oder Schleudergeschwindigkeit,
angetrieben und dieser Betriebszustand hält während der Laufzeit der Zeitschaltung
211 an. Während dieser Periode werden die Schleifkörner in einem äußeren Rand A
(Fig. 7) konzentriert. Je nachdem, welche gegenseitigen Entfernungen zwischen den
Schleifkörnern erwünscht sind, kann die Schleuderdauer so gewählt werden, daß die
Hauptreaktion des Aufachäumens noch während des Schleuderne eintritt oder danach.
Für beide Fälle ist die Möglichkeit vorgesehen, den Tisch 111 anzuhalten
und
einen Spanner 1¢0 mit Schrauben 1q-1 anzubringen. Entweder während oder nach dem
Schleudern dehnt sich der Schleifmittelring A im Sinne der Gestalt B aus. Durch
die Schaumreaktion werden die Kunststoffbestandteile auseinander getrieben und füllen
die Gießform ganz auf, bevor die Verfestigung eingetreten ist, Nunmehr wird die
Gießform vom Zentrifugentisch durch den Fiber 146 der Figur 9 abgehoben. Das ganze
wird dann in einEn Ofen oder dergleichen gebracht, um die Reaktionszeit der miteinander
reagierenden Kunstharz-Komponenten zu verkürzen.`Es ist eine Wärmebehandlungszeit
von 1 bis 10 Stunden bei Temperaturen von ungefähr 65 bis 150°C vorgesehen, was
von der Größe und Type der produzierten Schleifscheibe abhängig ist. Die Gießform
wird dann aus dem Ofen herausgefahren und normalerweise auf Raumtemperatur abgekühlt.
Die Schleifscheibe wird dann von der Gießform freigemacht, indem diese auseinander
genommen wird. Die Teile der Gießform werden gereinigt, mit einer Silikonschicht
beschichtet und stehen dann zur erneuten Verwendung bereit. Die fertige Schleifscheibe
wird, wie in Figur 10 angedeutet, mit einer zentralen Bohrung richtigen Maßes versehen,
zurechtgemacht und versendet.
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Es ist nunmehr ersichtlich, daß mit der vorgeschlagenen Apparatur
große Rohstoffmengen zur Erzeugung von Schleifscheiben in relativ kurzer Zeit verarbeitet
werden können. Es wird an Arbeitskraft gespart, indem das Mischen von-Hand entfällt
und die Verarbeitungszeit wird verkürzt. Außerdem
können ziemlich
große Schleifscheiben, von zoB. 24" Außendurchmesser auf 8" Dicke hergestellt werden.
Eine Schleifscheibe so großen Volumens konnte bisher mit manuellen Methoden wegen
der Kürze der Reaktionsdauer der Kunstharz-Komponenten nicht hergestellt werden.
Dies steht damit in Zusammenhang, daß große Mengen miteinander reagierender Kunstharze
eine kürzere zulässige Bearbeitungszeit bedingen als kleine Mischmengen gleicher
Bestandteile. Durch das Herstellungsverfahren nach der Erfindung werden weiterhin
Schleifscheiben mit verbesserten Eigenschaften erhalten.
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Mit der zentralen Füllhülse 126 wird eine beträchtliche Menge Rohmaterial
gespart, vor allem wenn relativ große Schleifscheiben hergestellt werden. Zum Beispiel
wird eine Schle'-scheibe großen Durchmessers mit einer Kernbohrung vom etwa 8" Durchmesser
versehen. Abgesehen vom Arbeitsaufwand ging bisher auch ein entsprechender Betrag
an Rohmaterial verloren. Mit der Füllhülse kann außerdem die Gießform "wie im Fluge"
geschlossen werden, so daß keine Zeit verloren geht, was insbesondere beim Gießen
großer Schleifscheiben Bedeutung hat. Durch spezielles Glätten der Gießplatten und
der Verwendung von Silikon als Trennschicht treten keine Probleme auf, die gegossene
Schleifscheibe von der Gießform zu trennen. *Es -trete.l damit keine Zeitverluste
infolge Herauslösens von Material und der damit bedingten Notwendigkeit des Reimgens
der Gießformen auf. Bezüglich der kritischen Zeit des Mischens, Verteilens und Zentrifugierens
braucht
die Apparatur nach der Erfindung nur noch ein Dreißigstel
der Zeit, welche durch manuelles Herstellen bedingt wird. Die mit der Erfindung
hergestellten Schleifscheiben sind außerdem noch besser.
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Es versteht sich, daß die Vorrichtung und das Verfahren naöh der Erfindung
für die Produktion von Schleifscheiben aus _ irgendwelchen geeigneten Kunststoffbestandteilen
und speziell durch wärmehärtbare Kunststoffbestandteile verwendet werden können,
nicht nur Kunstharz und Polyisocyanate oder Vorpolymerisat-Systeme. Solche weiterverwendbare
Kunststoffbestandteile sind: die Reaktionsprodukte aus einem Polyäther oder einem
Polyester mit einem rilyisocyanat, gewisse Epoxyharzbestandteile, gewisse Pr-enolkunstharze
und gewisse Silikonkunst#larze. Im allgemeinen werden für Schleifscheiben und andere
Schleifwerkzeuge nach der Erfindung, durch welche tiefe und genaue Einschnitte mit-hoher
Vorschubgeschwindigkeit erzeugt werden sollen,. vernetzte Polymerisate oder wärmehärtende
Kunstharze bevorzugt; mit solchen Bestandteilen kann ein fester nicht schmelzender
und in der Ausdehnung stabiler Schaum erzeugt werden. Es versteht sich auch, daß
zahlreiche Füllstoffe und additive Zuschlagstoffe sowohl zum Schleifmittel als auch
zu den flüssigen Bestandteilen der Gußmasse beigegeben werden können.
Das
verhältnis der Packdichte trockener Bestandteile gegen feuchte Bestandteile nach
einem Zentrifugiervorgang ist im Zusammenhang mit XW-60 korngroßen Schleifkörnern
diskutiert worden. Die verschiedenen Typen von Schleifkörnern umfassen eine wahre
Dichte von ungefähr 2,5 bis 4,0 g pro cm3. Die Körner selbst haben blockförmige
bis extrem scharfe Gestalt, die Korngröße reicht von 20 bis 120 grit, so daß eine
große Vielfalt von Packdichten im befeuchteten Zuständ ent-s7tehen kann. Es wird
deshalb die Zusammensetzung in der Zone B in Volumen anstatt von Gewichtsprozenten
angegeben. Wie bereits angegeben, soll natürlich ein gewisser Abstand der Schleifkörner
voneinander eingehalten werden. Die Schleifkörner nehmen in der Zone B ungefähr
33 bis 50% des Volumens ein, bevorzugt wird eine Spanne von 38 bis 48% des Volumens.
Die Füllstoffe können in der Zone B von Null bis: 6 Volumenprozent einnehmen, bevorzugt
wird ein Bereich von Null bis 4%. Die Bindemittel nehmen 34 bis 50 Volumenprozent
ein, es wird ein Bereich von 38 bis 48% bevorzugt.
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Das totale Volum6n--der Zellen bzw. Zücken zur Erzeugung der gewünschten
Korntrennung in der Zone B liegt im Bereich von ungefähr 1% bis 33%. Die Zellen
bzw. Zücken selbst haben einen Durchmesser von 0,001 bis 0,016" oder 0,0254 bis
0,4064 mm. Bevorzugt wird ein Gehalt an Lückenraum von 2 bis 18%.