DE1939303A1

DE1939303A1 - Korrosionsschutzmassen und ihre Verwendung zum Beschichten von Metalloberflaechen

Info

Publication number: DE1939303A1
Application number: DE19691939303
Authority: DE
Inventors: Pawlak Joseph A; Edward Leon
Original assignee: Hooker Chemical Corp
Current assignee: Occidental Chemical Corp
Priority date: 1968-08-02
Filing date: 1969-08-01
Publication date: 1970-09-24
Also published as: NL151427B; BE736941A; NL6911783A; FR2014936A1; GB1274704A; US3562124A; JPS495098B1; DE1939303B2; SE357571B

Description

DR. ELISABETH JUNG, DR. VOLKER VOSSIUS. DiPL.-ING. GERHARD COLDEWEY PATENTANWÄLTE

• MÖNCHEN 23 ■ 8IEGE88TRAS8E26 ■ TELEFON 341067 · TELEQHAMM-A0RE88E: INVENT/MONCHEN

TELEX S 2» 886

UoZ₀: E 565 (Pi/Vo/Ni)
Case 2149

HOOKER CHEMICAL CORPOEATIOIf
Niagara Palls, H₀Y., V₀St₀Ac

" Korrosions8chut2imassen und ihre Verwendung zum Beschichten von Metalloberflächen "

Priorität: 2* August 1968, V.St.A., Nr. 749 615

Es wurden bisher die verschiedensten Schutzmassen für korrosionsanfällige Metalloberflächen vorgeschlagen. In den letzten Jahren richtete sich ein besonderes Interesse auf Hassen bzw. allgemein Systeme, die Schutz gegenüber der kathodiech-anodischen Korrosion von Metallteilen gewährleisten und die z.B. Schutsüberzüge für unterirdisch verlegte Rohre und Lagerbehälter, sowie für wasserseitige Metalloberflächen, wie von Schiffskörpern, Trägerstrukturen Tür Bohranlagen auf See oder Dookanlagen, liefern,.

Bei derartigen Korrosionsschutzmassen wird entweder eine aussere Stromquelle verwendet, die die zu schützende Oberfläche zur Kathode macht, oder die Korrosionsschatzraasse selbst bildet alt der Metalloberfläche ein Lokalelement_o Im letzteren Falle enthalten die Schutzüberzüge Metalltelichen, die elektropositiver sind als die zu schützende Metalloberfläche und die somit als Opferanoden wirken« Die Massen, aus denejL· diB-gßbräucJalichsten Schutzüberzüge

der letzteren Art hergestellt werden, bestehen aus einem Bindemittel und einem Füllstoff„ Das Bindemittel kann organischer oder anorganischer Art sein, während der Füllstoff aus einem feinteiligen, leitfähigen rietall besteht_f das gegenüber dem Trägerme- , tall als Anode. wirkt ₀ Die in. solchen Schutzüberzügen enthaltenen Metallteilchen sind zumeist Zinkteilchen*

Obwohl die vorgenannten Korrosionsschutzmiissen in jüngster Zeit in grossem Maßstab verv/endet wurdenj, wurde festgestellt, dass die Metallteilchen_{ wie Zinkstaub oder Zinkpulver» die Kosten derar-" tigsr -I-iasssn stark erhöheno Ausserdem muss man häufig ziemlich hohe (zoBo 80 Gew=--^ und darüber) Anteilej bezogen auf die Gesamtmasse ρ dieser reiat.iv teuren Metallfüllstoffe verwenden_s um die erforderliche Korrosionsschutswirkung gegenüber der Trägeraetalloberfläolie zu erzielen.

Aufgabe der Erfindung ist es, neue Korrosionsschutsiaassen für Metalloberflächen zur Verfugung zu stellen, die zumindest ebenso schutzwirks&sas Überzüge liefern_p wie die bekannten zinkreichen Korrosionssehutamassen, aber billiger als diese sind«,

Die Erfindung betrifft somit Korrosionsschutzmassen für Metalloberflächen j' die ein Bindemittel und als Füllstoff ein Gemisch aus leitfähigen, gegenüber dem zu schützenden Trägermetall als Anode wirkenden Metallteilchen und einem zerkleinerten, hitzebeständigen? elektrisch leitfähigen, spröden, gegenüber Wasser und verdünnten Alkalien bzw. Säuren beständigen Material, vorzugsweise einsrhitzebeständigenBisenlegierung, sowie gegebenen=- falls lösungsmittel und/oder Weichmacher und/oder Härtungsmittel enthaltene

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SAD ORIGiNAL

Es wurde festgestellt, dans die Korrosionsschutzmassen der Erfindung, 1)·! denen, ein Teil der in den bekannten zinkreichen Eorrosioneschutzmaosen enthaltenden Zinkteilchen z.B₀ durch eine zerkleinerte hitzebeständige Eisenlegierung ersetzt ist, zumindest den gleichen, häufig sogar einen besseren Schutz gewährleisten wie nur Zink enthaltende Massen.Ausserdem wurde festgestellt, dass erfindungsgemässe Korrosionsschutzmassen in einigen Fällen sogar dann einen besseren Schutz gewährleisten als die bekannten einkreichen Massen, wenn der Gesamtfüllstoffanteil, mit anderen Worten der Anteil des Zinks plus jenem der hitzebeständigen Eisenlegierung, geringer ist als der in den letzteren erforderliche Zinkanteile

Die in den Korrosionsschutzmassen der Erfindung vorzugsweise eingesetzten hitzebeständigen Eisenlegierungen können auch durch andere ähnliche hitzebeständige Materialien ersetzt werden_r die elektrisch leitfähig, spröde, sowi© gegenüber Wasser und verdünnten Säuren bzw» Alkalien chemisch beständig sind. Beispiele für derartige Materialien sind die Carbide, Nitride, Boride und Silicide von Titan, Zirkon, Vanadin, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän, Wolfram, Thorium und Hafnium sowie Siliciumcarbide und ferner Phosphide von Bor, Cadmium, Calcium, Chrom, Kobalt, Mangan, Molybdän, Nickel, Tantal, Thorium, Zinn, Titan, Wolfram, Vanadin und Zirkon.

Die Korrosioneschutzmassen der Erfindung enthalten zweckmässig etwa 2 bis 70, vorzugsweise etwa 3 bis 50 Gew_o-£ Bindemittel, auf die gesamte ypRse- .-*1ε Bindemittel eignen sich die :--:\ iranisch..; vr.ü *v;organischen Katerialieu_c Es

"cn der. jeweiligen ^ι£:ζ·ο-:.'ΐα.τβτί εη die aus den Fassen her

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gestellten Sctotisivberstige ab_f v/elches spezielle Bindemittel eingesetzt wird. Ale Bindemittel verwendbar sind die verschiedensten Kunststoffe, wie Epoxyde, Chlorkautschuk^ Polystyrol, Vinylbuty- · ralpolymerisate, Vinylacetatpolymerisate oder Silikone. Beispiele für geeignete anorganische Bindemittel sind Silikate, wie Alkalimetallsilicate , s*B_e Natriumsilikate, sowie Phosphate, hydrolysierte Äthylsilik&te und Butyltitanate» Die Verwendung der vorgenannten und anderer ähnlicher Materialien als Bindemittel ist bekannte Man kann dalier das jeweilig© für die Korrosionsschutzmassen der Erfindung geeignete Bindemittel aus diesen Materialien auowähleno .

Ausβer dem Bindemittel enthalten die Korrosionsschutzmassen der ■Erfindung einen·solchen Anteil eines Füllstoffs., dass der Masse Korrosionsbeständigkeit verliehen wird«, Typische erfindungsgemässe KorroEionsscbutzmassen enthalten 20 bis 95 _r vorzugsweise 40 bis 93 Gewc-56 Füllstoff, bezogen auf die gesarate Masse₀ Wegen der oben erwähnten grossen Verschiedenheit der Eigenschaften der eingesetzten Bindemittel kann der für die Korrosionsschutzwirkung der-Massen erforderliche Füllstoffanteil in einigen Fällen die obigen tvpischen Anteile unter- oder überschreiten., Es wird je-

doch angenommen, dass die jeweils benötigten Füllstoffanteile leicht bestimmt werden können»

Pie FtiilE-toffkomponente der erfindungsgemässen Korrosionsschutzmassen besteht aus ieitfähigen Teilchen eines Metalls, das gegenüber dem Srägermetall als Anode wirkt_r sowie aus zerkleinerten Teilchen eines hitzebestendigen. Materials, vorzugsweise einer Eisenlegierung Der A»iteil des Füllstoffs an diesem Material soll sunindef/t so hoch sein, dass die Schutsv/irkung der anderen in den

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ÖAD ORIGINAL

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Korrosionsschutsmassen der Erfindung enthaltenen leitfähigen Metallteilchen verbessert wirdo Dieser Anteil beträgt zweokmässig mindestens etwa 3 Gew_o-$_f bezogen auf den Füllstoff. Vorzugsweise enthält der Füllstoff der erfindungsgesiässen Korrosionsschutziaassen etwa 10 bis 85?. insbesondere 10 bis 75 Gew,-$ des zerkleinerten hitzebeständigen Materials_g bezogen auf den Füllstoffe

Die leitfählgen Metallteilchen„ die gegenüber dea zu schützenden Srägermetall als .anode wirken* können aus den verschiedensten ge= eigneten Metallen bestehen. Es hängt vom Trägennetall ab_? welches Metall man verwendet_o Es wurde häufig festgestellt, dass Sinkteilchsn auf Eisen- und Stahloberflächen hervorragende Ergeb= aisse liefern» Zinkteilchen werden deswegen im allgemeinen bevorzugt verwendetο Man kann jedoch auch andere teilchenförmige Me= talle verwenden wie Aluminium oder Magnesium;, sowie teilchenförmige Metallegierungen=, Die eingesetzten Metallteilchen müssen lediglich elektrisch leitfähig und elektropositiver als das zu Srägermetall sein,

Die verkleinerte, hitzebeständige Eisenlegierung, die ein bevorzugt verwendeter Bestandteil des in den Korrosionsschutzmassen der Erfindung enthaltenden Füllstoffs ist» kann eine beliebige der verschiedenen bekannten hitzebeständigen Eisenlegierungen sein_o Beispiele für geeignete Eisenlegierungen sind Ferromangan, Ferromolybdän, rerrosilicium., Ferroehronij, Ferro vanadin. Ferro= zirkon, Ferrotitan, Ferrowolfram, Ferrobor, Ferrophosphor und Sisencarbido Die Mtsebeständigen Eisenlegierungen mit mehr als awei weiteren Metallen als Legierungsbestandteilen_B wie Magne~ siuBi'-i'errosilioiuni₉ ^erroclirom-Silicium oder eine Legierung aus jeweils etwa 20 i> Silicium₉ Magnesium und Aluminium und Eisen

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ORIGINAL

ala Heat, können ebenfalls verv/endet werden» AIb Bestandteile des !Füllstoffes der EorrosionBschutsaaassen der Erfindung geeignete hitzebeständig© Eisenlegierungen müssen elektrisch leitfähig, 3pröde, sowie gegenüber Wasser und verdünnten Säuren und Alkalien chemisch beständig seine Die in vielen Fällen bevorzugte hitzebeständig« Sisenlegisrung ist i'errophosphoro Diese hitzebeständige Eisenlegierung ist eine Eiaenphosphidverbindang_s -die im allgemeinen etwa 20 bis 28 Gew.-^ Phosphor enthält und in der Zusammensetzung einem Gemisch aus Fe_?P und PeP entspricht₀ Die in

Haugt2

g^2

h Fe.xTophospfe.or auftrstenden/verünreinigungen sind Silicium, Vanadin, Chroms Nickel und Mangan, sowie Spuren anderer Elemente,, J>en grösaten Anteil an den Verunreinigungen haben Silicium und Mangan, deren typische Anteile jeweils bis etwa 7 Gewo-jfi betragen,. Ferrophosphor ist ein bsi der technischen Phosphorherstellung durch Reduktion von Mineralphosphaten in elektrischen öfen anfaT\~ lendes Nebenprodukt, wobei das in den Mineralphosphaten enthaltene Eisen die Eiseuphoaphidverbindungen bildet.

Wie erwähntj liegen die als Bestandteile des Füllstoffes der Korrosionsschutamassen der Erfindung dienenden Metalle und die hitze beständigen Eisenlegierungen in f einteiliger Fora vor. Die Metallteilchen ₉ wie Zinkteilchen, besitzen zweckmässig eine Durchschnittskomgrcsse von etwa 2 bis 10 μ, vorzugsweise von 5 bis 7 Jio Die teilchenförmigen Eisenlegierungen, wie Ferrophosphor, weisen zweckmässig eine Durchschnittskorngrösse von 1 bis 10 μ₃' vorzugsweise von 1 bis 5 /i auf₀

Die leitfähigen Metallteilchen und das hitzebeständige Material/ ZoBc die hitsebeständige Eisenlegierung^ können auf irgendeine beliebige Weise zu Produkten mit ilen y-Qreenannten benötigten Korn-

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BAD ORIGINAL

grössen zerkleinert und/oder vermählen werdenο Ia Falle der hitzebeständigen Eisenlegierungen wurde häufig festgestellt, dass man hinsichtlich der Verbesserung der Korrosionsschutzwirkung bessere Ergebnisse erzielt, wenn man die Legierung· nach dem Zerkleinern und/oder Vermählen reinigt« Die !Reinigung erfolgt zweckmässig durch Waschen der vermahlenen hitzebeständigen Eisenlegierung, ZoBd von Ferr©phosphor, mit wässrigen Säuren, vorzugsweise mit Salzsäure c. VQrzugsweise verwendet man eine 1- bis 12- #ige Salzsäure und wäscht die vermahlene hitzebeständige Eisenlegierung mit dieser solange, bis auf der hitzebeständigen Eisenlegierung eine aktivierte Oberfläche entsteht* Gewöhnlich wäscht man die Legierung 1 bis 4 Stunden lang. Es sei darauf hingewiesen, dass die Dauer des Waschene von Fall zu Fall verschieden ist = In Abhängigkeit von der Menge der teilchenförmigen Eisenlegierung, sowie vom herstellbaren Kontakt zwiselien dem Waschmittel und der Eisenlegierung kann die Bauer des »fesehens wesentlich kürssr eein als oben angegebene Nach dem Maschen kaan man die hitzebeständige Eisenlegierung zur Entfernung von restlicher Säure mit Wasser spülen und trocknen, bevor man sie mit den leitfähigen Metallteilchen zu einem Füllstoff vermischt, der sich als Bestandteil der KorrosionaschutZBiassen der Erfindung eignete

Es wird angenommen, dass die Oberfläche der hitzebeständigen teilchenförmigen Eisenlegierung beim Kahlen zur benötigten Korn» grösse irgendwie paseiiviert wir&r Dies ist Jedoch nicht sichere Das vorgenannte Waschen der veriaahlenen Teilchen mit Säuren dient somit zur Reaktivierung der Oberflächen der teilchenförmigen Eisenlegierung-Auf diese Weise kar-n aus dem Einsatz dieser leuchen in den Xorrosionaschutzinassen der Erfindung der grösst—

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mögliche Mutzen gezogen werden· .

Man kann die Korrosionssehutzmassen der Erfindung herstellen, indem nan die Bindemittel- bzw· Kunststoff-Komponenten nach einen beliebigen bekannten Mischverfahren in den vorgenannten Anteilen mit den Füllstoffen vermischt. Man kann die Netallteilchen und das zerkleinerte hitzebeständig Material» ».B. die Kieenleglerung, dem Bindemittel entweder getrennt einverleiben» oder al· in geeigneten Anteilen zu einem Füllstoff römischen und diesen mit dem Bindemittel vermischen«

Anhängig vom eingesetzten Bindemittel kennen dl« Korroaionsschutzmassen der Erfindung auch z.B. geeignet· Lösungsmittel» Härtungemittel oder Weichmacher enthalten· Beispiele fttr verwendbare Lösungsmittel sind Xylol, Toluol, Ligroin, Methanol, Äthanol, Butanol, Isopropanol, Äthylbutylketon, Hethylisobmtylketon, ÄthylenglykolmonobutyOjltliex,ithylenglykol»onoathyltther, Äthylenglykolmonoäthylätheracetat, Ithylaoetet und Botylaoetat.

Beispiele für geeignete Bartungsaittel sind Cobalt-, Blei- und Mangan-Sikkative, wie die laphthenate, Polyamine, wie Triathylentetramin, Polyamide,- wie die aus gesättigten allphatlechen Dicarboaeäuren mit Xthylendiamin hergestellten Kondensationsprodukte, Phosphorsäure und Oxalsäure·

Beispiele für geeignete Wichmacher sind Dioctylsebaoat, Biootylphthalat, Di oc ty lad i pat, Diäthylenglykoldibensoat, Rl«lnus51, Methylrloinoleat, Polyester, epoxydlertes SojabohnenOl, Epoxyester, Trikreeylphosphat, chlorierte Biphenyls, ohlorierte Polyphenyle und chlorierte Paraffinkohlenwaseerstoffe·

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SAD ORIGIMAL

Der bevorzugte Lösungemittelanteil der Korrosionsschutzmassen der Erfindung beträgt etwa 5 bis 60 Gew_o-#, während die Anteile der Härtungsmittel bzw» der Weichmacher jeweils bis zu etwa 70 Gew.-$6 betragen, bezogen auf die gesamte Masse.

Es sei darauf hingewiesen, dass sowohl die jeweils verwendeten Anteile der vorgenannten Komponenten als auch deren Art in jedem Fäll vom besonderen eingesetzten Bindemittel, sowie von den Anforderungen, die an die jeweilige Körrosionsschutzmasse gestellt . werden, bzw, von deren Verwendungszweck abhängen«,

Man kann die erfindungsgemässen Korrosionsschutzmassen, die die vorgenannte Zusammensetzung aufweisen, auf den zu schützenden Metallträger j^aeh «inem beliebigen Verfahren, ζ < > Β. durch Auf= spritzen, Bürsten, Eintauchen oder Fluten aufbringen Vorzugsweise werden die Massen so aufgebracht, dass man einen Oberzug bzw» einen Film mit einer Dicke von etwa 0,013 bis 0,15 mm erhalte Dieser Bereich kann jedoch auch unter- bzW_o überschritten werden, wenn besondere Bedingungen bei der Aufbringung der Massen bzw_o der Verwendungszweck dies verlangen Der Bindemittelgehalt der vorgenannten Filme beträgt zweekmässig etwa 5 bis 70 Gew_e-s6, vorzugsweise etwa 7 bis 50 Gew_o~#, der Füllstoffgehalt etwa 30 bis 97 Gewo-$, vorzugsweise 50 bis 93 Gew»~#₀ Nach dem Aufbringen des Überzugs auf den zu schützenden Metallträger trocknet und/oder härtet man den Überzüge Die Art der Durchführung und die Dauer des Trocknens bzw. Härtens variieren und hängen von der Art des in der Korrosionsschutamasse verwendeten Bindemittels ab₀ <In einigen Fällen kann säan den Überzug Z₀B, zum Trocknen oder zur Härtung erhitz-Rn, in anderen Fällen reicht* eine Lufttrocknung bzw» -härtung aus ο Die erhaltenen Überzüge gewähren den Srägernietallen

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ORlGlNAU

einen hervorragenden Korrosionsschutz. Es wurde festgestellt, dass die vorgenannten Überzüge sich zum Schutz der verschiedensten Irägermetalle, Z₀ B₀ von Eisen und Eisenlegierungen, sowie von Kupfer eignenο Wie erwähnt, hängt es vom jeweiligen zu schützenden Metallträger ab, welche leitfähigen Metallteilehen 'die itillstoffkomponente der Korroaionseehutzmassen der Erfindung enthalte IJa die erforderliche Schutzwirkung au erzielen, müssen Teilchen eingesetzt werden, deren Elektropositivität genügend grosser ist als Jene des Trägeraie tails«

Ss sei hier erwähnt-, dass die aus den Korrosionsschutzniassen der Erfindurg hergestellten Überzüge ihre Sehutswirkung gegenüber den i'rägQrmetallen ausüben, indem sie als Anode wirken. Ausserdem wurde festgestellt _t dass die anodische Korrosionssehutzwirkung der leitiähigen Hetallteilchen der ICorrosionsschutsmässen der Erfindung durch die Gegenwart dar zerkleinerten hitzebeständigen Eisenlegierung_f s.B» von fferrophosphor, verbessert wird«, Obwohl der genaue Mechanismus, gemäss dem diess Verbesserung bewirkt wird, unbekannt ist, nimmt man an, dass die zerkleinex*te iiitzebe- W ständige Eisenlegierung irgendwie die Ausbildung einer Oberfläche bewirkt, auf der die gleichzeitig mit der Wirkung der leitfähigen Metallteilchen als Opferanode era'olgend© Kathcdenwirkung eintreten kann» Die aus den Korrosionsschutzmassen äer Erfindung hergestellten Überzüge gewähren somit zahlreichen Metalltr-ägern_f die mit einer korrodierend wirkenden Umgebung in Berührung scssiaen, wie unterirdisch verlegten Rohrleitungen, Schiffskörpern oder Srägerstrukturen für Bohranlagen auf See_£ einen ausgeaseielineten snoöischen Ko:c5.*osic-;.;3BOhuts_o --

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BAD ORIGINAL

Die Beispiele erläutern die Erfindung₀ Teil- und Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht, wenn nichts anderes angegeben Ist.

Beispiel 1

Es wird eine KorzoeiomMchutzmasse aus den nachstehenden Bestandteilen bzw. Anteilen hergestellt:

Bestandteile Gew.-teile

Zinketaub 371,6

Perrophosphor (25,4 1> P) 356,9 Ma^neeiummonteorillonit 7,5

(DickmittelJ

Methanol ' 4,0

50ji-ige Lösung** von PpIybiephenol-A-epoxyd (Epoxyäquivalentt 500) 63,6

Xylol 53,7

Butanol 45*5

Methylisobuty!keton 7»63

+ ) ZusaBveneetEung des LCeungeaittelet · 49,97 3t Xylol

7,63 9( Methylisobutylketon 42,40 JC Btttanol

2QO Teile dieser Korrosionssehutzmasse werden Bit 5»3 Teilen der Lösung eines Härtungsaittels vermischt, die 200 Teile eines aus einer Dicarbonsäure mit Ethylendiamin hergestellten Polyamids (Aainwertt 230 bis 246), sowie 84,9 Teile Xylol enthält.

Anschliessend werden Prüfförper aus Stahl mit den

7,6 ζ 12,7 cm mit der erhaltenen Kasse beschichtet und bei Ban» ■ temperatur und einer relativen Feuchtigkeit von 50 i»

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einige 2?age gehärtet. Danach werden in die Prüfkörper Kreuamuater eingeritzt, und die Prüfkörper werden in eine l-jtige Hatriumchloridlösung getaucht. Nach 4 Tagen Lagerung in dieser L8- · sung sind die Prüfkörper unversehrt und zeigen keine Rostbildung«

Vergleichebeispiel 1

Zum Vergleich wird eine Korrosionsechtitünlasse aus den nachstehen den Bestandteilen bzw. Anteilen hergestelltί

Bestandteile	Gew.-teile
Zinketaut	372
Bariumsulfat	220
Magnesiunmontmorillonit (Dickmittel)	7,5
Methanol	4,0
Poly-bi sphenol-A-epoxyd (Epoxydäquiralent: 450 bis 525)	78,2
Xylol	86,6
Butan®!	72,6
Methylieotmtyllceton	13,0

100 Teile dieser Hasse werden Bit 7,1 feilen der Härtungsmittel- * lösung yon Beispiel 1 vermischt. ·

Änschliessend werden Prüfkörper aus Stähl iait den Abmessungen 7»6 3t 12j7 cm analog clem Verfahren von Beispiel 1 init der Masse beschichtet, gehärtet und geprüft· Hach 4 Tagen Eintauchen in eine 1 #-ige Hatriumchloridlösung wird auf der gesamten Fläche des die Prüfkörper bedeckenden Films entlang den Ritzen eine leichte bis mittlere Rostbildung beobachtet₀ Gemäss ASIM-Prüf~ noria ΰ 714-56 (ElasenMldung) ergibt öich eine Blasendichte, die 2v;ischen den Bewertungen %ittel (K)" m*ä *¹mitteldicht (MD j *

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^BAD

liegt, sowie eine Blasengrösse Ho. 6.

4 *

Beispiel 2

Es Wird eine Korrosionsschutzmasse aus den nachstehenden Bestandteilen bzw» Anteilen hergestellt:

Bestandteile gew.-teile

Zink 112,5

Ferrophoaphor . ' " 37,5

Lösung von hydrolysiertem 385

Äthylsilikat in Äthylenglykolmonobutyläther und Äthanol . (38 $ Festkörper)

Die Lösung wird auf Prüfkörper aus Stahl analog dem Verfahren von Beispiel 1 aufgespritzte Der erhaltene Oberzug wird etwa Stunden an der Luft getrocknet und die beschichteten Prüfkörper werden analog Beispiel 1 nach Lagerung in einer 5-£igen Natrium-' Chloridlösung geprüft« Nach 4 Tagen Eintauchen sind die Filme auf den Prüfkörpern unversehrt und zeigen keine Rostbildung«,

Beispiel 3

Das Verfahren von Beispiel 2 wird wiederholt, es wird jedoch eine Korrosionsschutzmasse aus den nachstehenden Bestandteilen bzw„ Anteilen verwendet:

Bestandteile Gew. «»teile

Zink 604

Ferrophosphor . 257 ^ _;

Dioctylphthalat 2,97

, Üashbökain . 35

. Xylol I- 48

Terpentin 8 ·

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Chlorkautschuk (Viscosität der 28,2 2C#-igen_nLösung in Toluol: '

20 eP/25 C) .

Chloriertes Biphenyl (67 Gew.-5* 19,84 Chlor)

Die Prüfkörper werden analog Beispiel 2 beschichtet und nach Lagerung in. einer 3«#igen Natriumchloridlösung geprüft· Ea werden im wesentlichen dieselben Ergebnisse erzielt.

Beispiel 4
W Das Verfahren von Beispiel 2 wird wiederholt; die Korroeicasschutzmasee enthält jedoch 186 Teile Zink, 186 Teile 9errophosphor und 160 Teile des hydrolysieren Äthylsilikats« Die Prüfkörper werden analog Beispiel 2 beschichtet und geprüft. Es werden ähnliche Ergebnisse erzielt.

Beispiel 5

Es werden zwei Korrosionsschutzmassen. (A und B) aus den nachstehenden Beatandteilen bzw. Anteilen hergestellts Bestandteile Sew»-teile

Zinkstaub

Ferrophosphor (26,2 56 P)

Dispergiermittel

46,2 S^-ige -Lösung · '· von PoIybi sphenol-A-epo^yd (EpO3Qrd&quivalenti 450 bis 550)

LSsengsajLttel *' ; . Härtungsnittel-Lösung **^

/ ■· ■ ** Lösungsmittel: Gemisch aus 50 &ewö-|6 JLiäiylenglylcolmonobutyläther und 50 Sew»-# Xylol

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BAD ORlGlMAL

A	2	,4	B
1123	141		730,7
-	73	,1	313,0
	,2	2,0
,8	153,9
49,4	56,3
53,5

■ - -. 15 -

Lösung von 71? 6 ^ Gew.-?6 eines aus einer Dicarbonsäure und Äthylendiamin hergestellten Polyamids (Aminwert« 230 bis 246) m Xylol. ;

Prüfkörper aus Stahl mit den Abmessungen 7,6 χ 12,7 cm v/erden jeweils mit den Massen A bzw. B beschichtete Die mit der Vergleich8maese A beschichteten Prüfkörper werden 30 Hinuten an der Luft und anschliessend 50 Minuten bei 150 bis 153⁰C gehärtet. Die mit der erfindungsgemassen Hasse B beschichteten Prüfkörper werden 25 bis 40 Minuten an der Luft and anschlieesend 30 Minuten heiss bei !Temperaturen von 148 bis 152⁰C gehärtet» Darauf werden die Prüfkörper einem Salznebel ausgesetzte Die mit der MaBse A beechicitteten Prüfkörper zeigen nach 171 Std. 40 Min„ SaltnebelbeanspruchuBg eine mittelstarke bis starke Hostbildung« sowie geaäss ASIM-Priifnorm D 714-56 eine Blasendichte, die zwischen den Bewertungen "mittel" bis ^Jheitteldieht¹ⁱ liegt, und eine Blaeengrösee der Ko₀ 6_O Die mit der Masse B beschichteten Prüf* körper zeigen dagegen keine Rostbildung und weisen zwar dieselbe Blasendichte wie die vorgenannten Prüfkörper, jedoch die kleinere BlasengrÖsse der Ho_c 8 aufο

Beispiel 6 '

Es werden drei Eorrosionssehutzmassen (l)_f E und P) hergestellt, die jeweils 150 Gew.-teile Zink, jeweils 220 GeWo-teile des hy~ drolysierten Äthjasilikatß von Beispiel 2, sowie jeweils 50 Gew.-teile der verschiedenen nachstehend aufgeführten Eisenlegie rungen enthalten:

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3.6

Korrosionsschutzmasse	Eisenlegierung
D E P	Eisenearbid
Perrosilicium

Die erhaltenen Massen werden jeweils analog Beispiel 2 auf Prüfkörper aufgebracht und geprliito Ee werden ähnliche Ergebnisse erzielt·

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Claims

Patentansprüche

Ι» Korrosionsschutzmassen für Metalloberflächen, enthaltend ein Bindemittel und als Füllstoff ein Gemisch aus leitfähigen, gegenüber dem zu schützenden Trägermetall als Anode wirkenden Metallteilchen und einem zerkleinerten, hitzebeständigen, elektrisch leitfähigen, spröden, gegenüber Wasser und verdünnten Alkalien bzw» Säuren beständigen Material, vorzugsweise einer MtMb-HIn digen Eisenlegierung ρ sowie gegebenenfalls LiJ sung ami tt el und/ oder Weichmacher und/oder Härtungsmittel„

2ο Korrosionsechutzmassen nach Anspruoh 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Bindemittels etwa 3 bis 70, vorzugsweise etwa 3 bis 50 Gew,-jt, besogen auf die Masse, und der füllstoffanteil etwa 20 bis 95, vorzugsweise etwa 40 bis 93 Gew„-#, bezogen auf die Masse, beträgt.

3 ο Korrosionsschutzmassen nach Anspruch 1 oder 2₉ dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil dee hitzebeständigen Materials mindestens etwa 3 GeW₀-Jt, vorzugsweise 10 bis 85 Gewo-£, bezogen auf den Füllstoff, beträgt»

4ο Korrosionsschutzmasaea nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die leitfahigen Metallteilchen des Füllstoffs Zinkteilchen sind und die zerkleinerte hitzebeständige Eisenlegierung Ferrophosphor ist, sowie dass der Anteil des Ferrophoephors 10 bis 75 Gew.-ji, bezogen auf den Füllstoff, beträgt.

5 ο Korrosionsschutzmassen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die SurohschnittskorngrOss«)

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des im Füllstoff enthaltenen Perrophosphors etwa 1 bis 10 μ, vorzugsweise 1 bis 5 μ beträgt, und dass die Oberfläche der Ferrophosphorteilchen durch Waschen mit Säuren aktiviert wurde.

6 ο Korrosionsschutzmassen nach Anspruch 1 bis 5» gekennzeichnet durch einen Lösungsmittelgehalt von 5 bis Gew=-i>₉ bezogen auf die gesaete Masse·

■ ' ■ ■

7 ο Verwendung der Korrosionsschutzmassen nach Anspruch 1 bis zum Beschichten von Metalloberflächen_β

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