DE19581554B4

DE19581554B4 - Verbundstoff und Rohr

Info

Publication number: DE19581554B4
Application number: DE19581554T
Authority: DE
Inventors: Brian J. Sylvania Walsh
Original assignee: Aeroquip Corp
Current assignee: Eaton Aeroquip LLC
Priority date: 1994-03-04
Filing date: 1995-01-11
Publication date: 2006-10-26
Anticipated expiration: 2015-01-12
Also published as: GB2301417B; US5570711A; GB9617960D0; DE19581554T1; BR9506981A; WO1995023685A1; JPH09509626A; MX9603600A; JP2960170B2; GB2301417A

Abstract

Verbundstoff zur Verwendung mit Kraftstoffsystemen bei Motorfahrzeugen mit einer dünnen inneren Schicht, die im wesentlichen aus einem Polyfluorkohlenstoffpolymer besteht, und einer äußeren Schicht, die im wesentlichen aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, wobei das Polyfluorkohlenstoffpolymer Tetrafluorethylenhexafluorpropylenvinylidenfluorid ist, mit der Maßgabe, dass zwischen der dünnen inneren Schicht und der äußeren Schicht keine Vinylacetatpolymer-haltige Schicht angeordnet ist.

Description

Technisches Gebiet
Diese Erfindung betrifft Verbundstoffe bzw. Rohre zur Verwendung mit Kraftstoffsystemen bei Motorfahrzeugen.

Aufgrund zunehmender Regierungsverordnungen hinsichtlich Kohlenwasserstoffemissionen erfordern Motorfahrzeuge Kraftstoffsystembestandteile, die die Kohlenwasserstoffpermeation bzw. -durchdringung minimieren. Kohlenwasserstoff-Verdampfungsemissionen können aus vielen Quellen eines Fahrzeuges herrühren. Ein Hauptteil dieser Emissionen ist dem Kraftstoff und Kraftstoffdampfsystemen zugeordnet. Diese Kohlenwasserstoffemissionen können von vielen unterschiedlichen Teilen des Kraftstoffsystems und von seiner üblichen Verwendung herrühren:

• Auftanken des Fahrzeugs,
• normaler Betrieb des Fahrzeugs (Fahrtverluste),
• Dringung der Kraftstoffbestandteile durch die Wände der Bestandteile, die Kraftstoff enthalten, und
• Wanderung bzw. Migration des Kraftstoffs oder Dampfs durch Anschlüsse, Grenzflächen und andere Stellen, wo unterschiedliche Teile des Fahrzeugsystems zusammengebaut sind.

Bei typischen Bestandteilen im Kraftstoffsystem, die Kohlenwasserstoffemissionen zulassen, handelt es sich um nichtmetallische Gegenstände, wie beispielsweise Kraftstofftanks, Kraftstoff-Füllstutzen, Kraftstoffleitungen, Dampfleitungen und dergleichen. Herkömmlicherweise verwenden diese Bestandteile Materialien, wie beispielsweise Polyamid (Nylon) oder in Wärme aushärtende Gummis, die mit Umweltemissionsvorschriften nicht mehr übereinstimmen.

Polymere vom Tetrafluorethylen (TFE)-Typ bieten eine hervorragende Barriere gegenüber einer Kraftstoffdurchdringung. TFE ist jedoch im Vergleich zu Polyamid (Nylon) und anderen Kunststoffen sehr teuer und steif im Vergleich zu Gummi, weshalb TFE keinen direkten bzw. unmittelbaren Ersatz für herkömmliche Materialien darstellt. Versuche, TFE-Polymere mit Polyamid (Nylon) zu kombinieren, führen zu einem starren Rohr oder Schlauch mit schlechter Flexibilität, das bzw. der nicht leicht an einem Endanschluß angebracht werden kann. Ein Kombinieren von TFE-Polymeren mit in Wärme aushärtendem Gummi führt zu einem relativ komplexen Herstellungsverfahren, das eine Vulkanisierung des Gummis erfordert, und zu einem teuren Endprodukt.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verbundstoff zu finden, der einerseits eine hohe Barriere gegenüber einer Kraftstoffdurchdringung darstellt, andererseits eine gute Flexibilität aufweist. Außerdem sollte das Herstellungsverfahren möglichst einfach sein.

Offenbarung der Erfindung

Zur Lösung der obengenannten Aufgabe wird ein Verbundstoff zur Verwendung mit Kraftstoffsystemen bei Motorfahrzeugen mit einer dünnen inneren Schicht, die im wesentlichen aus einem Polyfluorkohlenstoffpolymer besteht, und einer äußeren Schicht, die im wesentlichen aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, offenbart, wobei das Polyfluorkohlenstoffpolymer Tetrafluorethylenhexafluorpropylenvinylidenfluorid ist, mit der Maßgabe, daß zwischen der dünnen inneren Schicht und der äußeren Schicht keine Vinylacetatpolymer-haltige Schicht angeordnet ist. Die erfindungsgemäßen Verbundstoffe verwenden eine sehr dünne innere Unterlage oder Schicht, die im wesentlichen aus einem Polyfluorkohlenstoffpolymer besteht, zusammen mit einer äußeren Schicht oder Abdeckung, die im wesentlichen aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) besteht. Bevorzugt ist die äußere Schicht relativ dick im Vergleich zu der dünnen inneren Schicht.

Des Weiteren wird zur Lösung der obengenannten Aufgabe ein Rohr zur Verwendung mit Kraftstoffsystemen bei Motorfahrzeugen mit einer dünnen inneren Unterlage vorgeschlagen, die im Wesentlichen aus einem Polyfluorkohlenstoffpolymer besteht, wobei das Polyfluorkohlenstoffpolymer Tetrafluorethylenhexafluorpropylenvinylidenfluorid ist, und einer äußeren Abdeckung, die im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, wobei die dünne innere Unterlage mit der äußeren Abdeckung verbunden ist und wobei das thermoplastische Elastomer aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Styrol-Blockcopolymeren, Polyolefinmischungen, Elastomerlegierungen, Polyurethanen, Copolyester und Polyamiden besteht, mit der Maßgabe, daß zwischen der dünnen inneren Unterlage und der äußeren Abdeckung keine Vinylacetatpolymer-haltige Schicht angeordnet ist.

Außerdem dient zur Lösung der obengenannten Aufgabe auch ein Rohr mit einer dünnen inneren Unterlage, die im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, einer äußeren Abdeckung, die im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, und einer dünnen Schicht aus Polyfluorkohlenstoffpolymer zwischen der dünnen inneren Unterlage und der äußeren Abdeckung, wobei die dünne innere Unterlage und/oder die äußere Abdeckung mit der dünnen Lage aus dem Polyfluorkohlenstoffpolymer verbunden ist/sind und wobei das thermoplastische Elastomer aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Styrol-Blockcopolymeren, Polyolefinmischungen, Elastomerlegierungen, Polyurethanen, Copolyester und Polyamiden besteht, mit der Maßgabe, daß zwischen der dünnen inneren Unterlage und der äußeren Abdeckung keine Vinylacetatpolymer-haltige Schicht angeordnet ist.

Dieser einzigartige TFE/TPE-Verbundstoff-Ansatz für Kraftstoffsystembestandteile, sowie die Rohre, haben die folgenden Vorteile gegenüber der zur Verfügung stehenden Technologie:

a) niedrige Durchdringung aufgrund des Vorhandenseins von TFE;
b) einen hohen Flexibilitätsgrad aufgrund der Dünnheit der TFE-Schicht und der Flexibilität der TPE-Schicht;
c) niedrige Kosten aufgrund der Minimierung von TFE und ein Einschritt-Herstellungsverfahren, das keine Vulkanisation von Gummi erfordert; und
d) Endanschlüsse mit herkömmlichen Bandklammern können verwendet werden anstelle von Crimp-Anschlüssen aufgrund der Weichheit des Rohrs.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

1 zeigt eine teilweise aufgeschnittene perspektivische Ansicht eines Schlauchs, der den erfindungsgemäßen Verbundstoff verwendet.

Bester Modus, die Erfindung auszuführen

1 zeigt einen Schlauch 10 unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verbundstoffs. Bei dem Schlauch 10 handelt es sich um eine Mehrschichtstruktur, die eine dünne innere Schicht 12 und eine äußere Schicht 14 aufweist. Die dünne innere Schicht 12 besteht im Wesentlichen aus einem Polyfluorkohlenstoffpolymer (TFE) und einer äußeren Schicht 14, die im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) besteht.

Die dünne innere Polyfluorkohlenstoffpolymerschicht 12 besteht aus Tetrafluorethylenhexafluorpropylenvinylidenfluorid. Zwischen der dünnen inneren Schicht und der äußeren Schicht ist keine Vinylacetat-haltige Schicht angeordnet.

Die dünne innere Schicht 12 hat üblicherweise eine Dicke im Bereich von 25,4 μm (0,001 Inch) bis 635 μm (0,025 Inch). Bevorzugt liegt diese Dicke im Bereich von 127 μm (0,005 Inch) bis 508 μm (0,020 Inch).

Bei dem thermoplastischen Elastomer (TPE) handelt es sich um ein Material mit den funktionellen Eigenschaften und dem Leistungsvermögen eines herkömmlichen in Wärme aushärtenden Gummis, jedoch mit den Verarbeitungseigenschaften eines Thermokunststoffs bzw. Thermoplasts.

Ein TPE hat zwei oder mehr durchwachsene Polymersysteme, jedes mit seiner eigenen Phase und Erweichungstemperatur (Ts). Im einsetzbaren Temperaturbereich liegt eine Phase (die weiche oder elastomere Phase) über seiner Ts und die andere Phase (die harte Phase) liegt unter seiner Ts. Die harte Phase verankert oder beschränkt deshalb die Bewegung der Polymerketten der weichen Phase, woraus eine Verformungsbeständigkeit resultiert.

Es gibt sechs typische Klassen von thermoplastischen Elastomeren: 1) Styrol-Blockcopolymeren, 2) polyolefinische Mischungen, 3) elastomere Legierungen, 4) Polyurethane, 5) Copolyester und 6) Polyamide.

Bei Styrol-TPE handelt es sich um Blockcopolymere aus Styrol mit einem Dien, wie beispielsweise einem Butadien oder Isopren, oder mit einem Olefin-Paar, wie beispielsweise Ethylenpropylen oder Ethylenbutylen. Bei der harten Phase handelt es sich um ein Aggregat aus Polystyrol-Blöcken, und bei der weichen oder elastomeren Phase handelt es sich um ein Aggregat aus gummiartigen Polydien- oder Olefin-Paar-Blöcken.

Polyolefin-TPE sind aus zwei Polymersystemen zusammengesetzt, von denen jedes seine eigene Phase aufweist. Das härtere dieser Polymere ist ein Polyolefin – üblicherweise PP oder PE. Das weichere dieser Polymere ist ein Elastomer – am häufigsten Ethylen-Propylen-Gummi mit einer geringen oder keiner Vernetzung. Die kontinuierliche Phase ist normalerweise diejenige des Polymers, das mit der größten Menge vorhanden ist. Auf EPDM-Gummi basierende olefinische TPE haben normalerweise eine sehr gute Beständigkeit gegenüber Ozon und Oxidationsangriff in Luft.

Elastomere Legierungs-TPE können eine oder mehrere Phasen aufweisen. Thermoplastische elastomere Vulkanisat(TPV)-Legierungen bestehen aus einer fein geteilten bzw. verteilten Dispersion aus hochgradig vulkanisiertem Elastomer (wie beispielsweise EPDM oder NBR) in einer Matrix aus Polyolefin. Der Vulkanisationsgrad und die Feinheit der Verteilung sind von grundsätzlicher Bedeutung für die Eigenschaften des TPV. Die Kompatibilität der Gummi- und Kunststoff- bzw. plastischen Phasen bestimmt den Grad, mit dem ein Kompatibilisator benötigt ist, um die Dispersion zu stabilisieren.

Bei einem zweiten Typ einer elastomeren Legierung handelt es sich um schmelzverarbeitbare Gummis (MPR). Von diesen TPE wird gesagt, daß sie aus einer plastifizierten chlorinierten Polyolefin-Mischung, häufig mit einem merklichen Rußgehalt, bestehen. Die Vernetzung der elastomeren Phase in TPV verleiht ihnen eine überlegene Erhärtungs-(Kompressions-, Spannungs- usw.) beständigkeit, eine Beibehaltung von Eigenschaften bei erhöhter Temperatur, Ermüdungsbeständigkeit und eine deutlich verbesserte Ölbeständigkeit.

Bei thermoplastischen Polyurethanen (TPU) handelt es sich um Block-Copolymere mit weichen und harten Blöcken. Sie werden durch Schmelzpolymerisation von Glykol mit niedrigem Molekulargewicht mit einem Diisocyanat und einem Makroglykol (MW 1000 bis 2000) zubereitet. Die weichen Segmente bestehen aus dem Makroglykol, bei dem es sich um ein aliphatisches Polyester oder Polyether handeln kann. Die harten Segmente resultieren aus der Reaktion des Glykols mit Diisocyanat, das sie auch an die weichen Segmente bindet.

Bei Copolyester-TPE handelt es sich um Blockcopolymere, die aus abwechselnd harten und weichen Segmenten zusammengesetzt sind. Die harten Segmente bestehen aus Polyalkylenterephthalat und bei dem weichen Segment handelt es sich um Polyalkylenether. Die Alkylengruppe ist üblicherweise 1,4-Butylen. Bei den Verbindungen in den harten Segmenten handelt es sich um Ester, und bei denjenigen in den weichen Segmenten um Ether.

Bei Polyamid-TPE handelt es sich entweder um ein Polyether-Blockpolyamid oder ein Polyester-Blockpolyamid. Bei den harten Segmenten handelt es sich um Polyamide, und bei den weichen Segmenten entweder um ein aliphatisches Polyether oder Polyester.

Typischerweise weist die äußere Schicht 14 eine Dicke auf, die lediglich durch praktische Belange begrenzt ist. Üblicherweise weist diese äußere Schicht 14 jedoch eine Dicke auf im Bereich von 762 μm (0,030 Inch) bis 12,7 mm (0,500 Inch). Bevorzugt liegt die Dicke in einem Bereich von 762 μm (0,030 Inch) bis 6,35 mm (0,250 Inch).

Auf der TFE-Schicht kann man nach dem Extrudieren verschiedene Behandlungen durchführen, wie beispielsweise Natriumätzen, Hin zufügen von Nuten oder Rillen zu dem TFE, Korona-Behandeln oder Aufbringen von flüssigem Klebstoff. Diese Behandlungen erlauben eine bessere Verbindung bzw. ein besseres Bondieren zwischen der TFE-Unterlage und der äußeren TPE-Schicht. Bevorzugt verwende ich jedoch zwischen der TFE-Schicht und der äußeren TPE-Schicht für eine bessere Verbindung eine co-extrudierbare Verbindungsschicht. Ich habe herausgefunden, daß eine schmelzverarbeitbare Verbindungsschicht besonders nutzvoll ist.

Die vorliegende Erfindung betrifft daher einen Verbundstoff, wobei die dünne innere Schicht eine Dicke im Bereich von 25,4 μm (0,001 Inch) bis 635 μm (0,025 Inch) und die äußere Schicht eine Dicke von 762 μm von (0,030 Inch) bis 12,7 mm (0,500 Inch) aufweist.

In bevorzugter Ausführungsform handelt es sich um einen Verbundstoff, dessen dünne innere Schicht eine Dicke im Bereich von 127 μm (0,005 Inch) bis 508 μm (0,020 Inch) und die äußere Schicht eine Dicke im Bereich von 762 μm (0,030 Inch) bis 6,35 mm (0,250 Inch) aufweist.

Vorzugsweise ist das thermoplastische Elastomer aus der Gruppe ausgewählt, die aus Styrol-Blockcopolymeren, Polyolefinmischungen, Elastomerlegierungen, Polyurethanen, Copolyestern und Polyamiden besteht.

In einer Ausführungsform der Erfindung ist das thermoplastische Elastomer ein polyolefinisches thermoplastisches Elastomer. In einer weiteren Ausführungsform ist das thermoplastische Elastomer ein polyolefinisches thermoplastisches Elastomer aus Polypropylen und Ethylen-Propylen-Diengummi. Das thermoplastische Elastomer kann auch eine teilweise vernetzte halogenierte Polyolefin-Legierung sein, bei der es sich beispielsweise um eine Mischunng aus Nitrilgummi und Polyvinylchlorid handeln kann.

Weitere Ausführungsformen der Erfindung schließen ein Rohr ein, das drei Schichten aufweist: eine dünne innere TPE-Unterlage und eine äußere TPE-Schicht mit einer dünnen inneren TFE-Schicht zwischen der dünnen Unterlage und der äußeren Schicht. Diese Ausführungsform kann auch eine Verbindungsschicht oder eine Behandlung zwischen jeder Schicht aufweisen.

Die vorliegende Erfindung betrifft daher auch ein Rohr zur Verwendung bei Kraftstoffsystemen bei Motorfahrzeugen mit einer dünnen inneren Unterlage, die im wesentlichen aus einem Polyfluorkohlenstoffpolymer besteht, wobei das Polyfluorkohlenstoffpolymer Tetrafluorethylenhexafluorpropylenvinylidenfluorid ist, und einer äußeren Abdeckung, die im wesentlichen aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, wobei die dünne innere Unterlage mit der äußeren Abdeckung verbunden ist und wobei das thermoplastische Elastomer aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Styrol-Blockcopolymeren, Polyolefinmischungen, Elastomerlegierungen, Polyurethanen, Copolyester und Polyamiden besteht, mit der Maßgabe, dass zwischen der dünnen inneren Unterlage und der äußeren Abdeckung keine Vinylacetatpolymer-haltige Schicht angeordnet ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die dünne innere Unterlage mit der äußeren Abdeckung durch eine dazwischen angeordnete co-extrudierbare Verbindungsschicht verbunden. In einer weiteren Ausführungsform ist die dünne innere Unterlage mit der äußeren Abdeckung durch eine dazwischen angeordnete schmelzverarbeitbare Verbindungsschicht verbunden.

Die dünne innere Unterlage des Rohres weist eine Dicke im Bereich von 25,4 μm (0,001 Inch) bis 635 μm (0,025 Inch) und die äußere Abdeckung eine Dicke im Bereich von 762 μm (0,030 Inch) bis 12,7 mm (0,500 Inch) auf. In bevorzugter Ausführungsform weist die dünne innere Unterlage eine Dicke von 127 μm (0,005 Inch) bis 508 μm (0,020 Inch) und die äußere Abdeckung eine Dicke von 762 μm (0,030 Inch) bis 6,35 mm (0,250 Inch) auf.

Die erfindungsgemäßen Ausführungsformen können außerdem eine dünne leitfähige TFE-Unterlage auf der Innenseite des Rohrs aufweisen. Typischerweise handelt es sich dabei um ein Rußgefülltes TFE. Die leitfähige Unterlage leitet jegliche statische Aufladung oder Elektrizität ab und ist ein Sicherheitselement, das für die Industrie üblich ist.

Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den Ansprüchen.

Kraftstoffdurchdringung wurde in Übereinstimmung mit dem SAE-Kraftstoffdurchdringungsverfahren XJ 1737 untersucht. Dieses Untersuchungsverfahren mißt die Menge an Kraftstoffdurchdringung durch ein Rohr oder einen Schlauch, während es die Kraftstofftemperatur und den Druck unabhängig steuert bzw. regelt. Dies wird mit einem Umlaufsystem erreicht, bei welchem Kraftstoff durch die Rohrwand geleitet wird. Kraftstoff, der die Rohrwand durchdringt, wird verdampft und von einem kontrollier ten Stickstoffstrom über die Außenseite des Rohrs gesammelt und in aktiviertem Kohlenstoff absorbiert. Die Gewichtszunahme des Kohlenstoffs wird daraufhin gemessen, und die Durchdringung ergibt sich, ausgedrückt in Gewichtszunahme-Gramm des Kohlenstoffs, pro Quadratmeter des Innenoberflächenbereichs des untersuchten Rohrs pro Untersuchungszeit-Tag (g/m²/Tag).
Flexibilität bzw. Biegsamkeit ist stets eine erwünschte Eigenschaft für Schläuche und Rohre. Die relative Härte und der Biegemodul der im Rohraufbau verwendeten Materialien bestimmt die Flexibilität. Außerdem spielt die Flexibilität eine wesentliche Rolle für die Knickbeständigkeit, die die Verlegung in engen bzw. begrenzten Bereichen zuläßt und es erlaubt, dass die Rohrleitung leicht bzw. problemlos mit einem Endanschluß verspannt werden kann. Offensichtlich hängen die Flexibilität, die Knickbeständigkeit und die Verspannbarkeit gegenseitig voneinander ab.
Der aktuelle Stand der Technologie für die meistens Motorfahrzeug-Kraftstoffrohre sieht einen Polyamid (Nylon)-Aufbau vor. Versuche, TFE oder TFE-Verbundstoffe zu verwenden, führten zu einem extrem starren bzw. steifen Aufbau. Bei der vorliegenden Erfindung erbringt ein TFE/TPE-Verbundstoff die Flexibilität eines Gummirohrs zusammen mit der Durchdringungsbeständigkeit eines TFE-Rohrs.
Ergebnisse
Bei dem TFE, das ich verwendet habe, handelt es sich um Tetrafluorethylenhexafluorpropylenvinylidenfluorid. Bei den TPE, die ich verwendet habe, handelt es sich um Polyolefin-TPE. Ich untersuchte zwei unterschiedliche Polyolefin-TPEn. Dabei handelte es sich um "Santopren" und "Alcryn". Santopren ist ein Polyolefin-TPE, bei dem es sich um eine Mischung aus Polypropylen und EPDM-Gummi handelt. Alcryn ist ein teilweise vernetztes halogeniertes Polyolefin-Legierungs-TPE, bei dem es sich um eine Mischung aus Nitrilgummi und Polyvinylchlorid (PVC) handelt. Ich erzielte die vorstehend angeführten Ergebnisse mit beiden TPE.

Claims

Verbundstoff zur Verwendung mit Kraftstoffsystemen bei Motorfahrzeugen mit einer dünnen inneren Schicht, die im wesentlichen aus einem Polyfluorkohlenstoffpolymer besteht, und einer äußeren Schicht, die im wesentlichen aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, wobei das Polyfluorkohlenstoffpolymer Tetrafluorethylenhexafluorpropylenvinylidenfluorid ist, mit der Maßgabe, dass zwischen der dünnen inneren Schicht und der äußeren Schicht keine Vinylacetatpolymer-haltige Schicht angeordnet ist.
Verbundstoff nach Anspruch 1, wobei die dünne innere Schicht eine Dicke im Bereich von 25,4 μm (0,001 Inch) bis 635 μm (0,025 Inch) und die äußere Schicht eine Dicke im Bereich von 762 μm (0,030 Inch) bis 12,7 mm (0,500 Inch) aufweist.
Verbundstoff nach Anspruch 1, wobei die dünne innere Schicht eine Dicke im Bereich von 127 μm (0,005 Inch) bis 508 μm (0,020 Inch) und die äußere Schicht eine Dicke im Bereich von 762 μm (0,030 Inch) bis 6,35 mm (0,250 Inch) aufweist.
Verbundstoff nach Anspruch 1, wobei das thermoplastische Elastomer aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Styrol-Blockcopolymeren, Polyolefinmischun gen, Elastomerlegierungen, Polyurethanen, Copolyestern und Polyamiden besteht.
Verbundstoff nach Anspruch 1, wobei das thermoplastische Elastomer ein polyolefinisches thermoplastisches Elastomer ist.
Verbundstoff nach Anspruch 1, wobei das thermoplastische Elastomer ein polyolefinisches thermoplastisches Elastomer aus Polypropylen und Ethylen-Propylen-Diengummi ist.
Verbundstoff nach Anspruch 1, wobei das thermoplastische Elastomer eine teilweise vernetzte halogenierte Polyolefin-Legierung ist.
Verbundstoff nach Anspruch 7, wobei die Polyolefin-Legierung eine Mischung aus Nitrilgummi und Polyvinylchlorid ist.
Rohr zur Verwendung mit Kraftstoffsystemen bei Motorfahrzeugen mit einer dünnen inneren Unterlage, die im wesentlichen aus einem Polyfluorkohlenstoffpolymer besteht, wobei das Polyfluorkohlenstoffpolymer Tetrafluorethylenhexafluorpropylenvinylidenfluorid ist, und einer äußeren Abdeckung, die im wesentlichen aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, wobei die dünne innere Unterlage mit der äußeren Abdeckung verbunden ist und wobei das thermoplastische Elastomer aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Styrol-Blockcopolymeren, Polyolefinmischungen, Elastomerlegierungen, Polyurethanen, Copolyester und Polyamiden besteht, mit der Maßgabe, dass zwischen der dünnen inneren Unterlage und der äußeren Abdeckung keine Vinylacetatpolymerhaltige Schicht angeordnet ist.
Rohr nach Anspruch 9, wobei die dünne innere Unterlage mit der äußeren Abdeckung durch eine dazwischen angeordnete co-extrudierbare Verbindungsschicht verbunden ist.
Rohr nach Anspruch 9, wobei die dünne innere Unterlage mit der äußeren Abdeckung durch eine dazwischen angeordnete schmelzverarbeitbare Verbindungsschicht verbunden ist.
Rohr nach Anspruch 9, wobei die dünne innere Unterlage eine Dicke im Bereich von 25,4 μm (0,001 Inch) bis 635 μm (0,025 Inch) und die äußere Abdeckung eine Dicke im Bereich von 762 μm (0,030 Inch) bis 12,7 mm (0,500 Inch) aufweist.
Rohr nach Anspruch 9, wobei die dünne innere Unterlage eine Dicke im Bereich von 127 μm (0,005 Inch) bis 508 μm (0,020 Inch) und die äußere Abdeckung eine Dicke im Bereich von 762 μm (0,030 Inch) bis 6,35 mm (0,250 Inch) aufweist.
Rohr nach Anspruch 9, wobei das Polyfluorkohlenstoffpolymer Tetrafluorethylenhexafluorpropylenvinylidenfluorid ist.
Rohr nach Anspruch 9, wobei das thermoplastische Elastomer ein polyolefinisches thermoplastisches Elastomer ist.
Rohr nach Anspruch 9, wobei das thermoplastische Elastomer ein polyolefinisches thermoplastisches Elastomer aus Polypropylen und Ethylen-Propylen-Diengummi ist.
Rohr nach Anspruch 9, wobei das thermoplastische Polymer eine teilweise vernetzte halogenierte Polyolefin-Legierung ist.
Rohr nach Anspruch 17, wobei die Polyolefin-Legierung eine Mischung aus Nitrilgummi und Polyvinylchlorid ist.
Rohr mit einer dünnen inneren Unterlage, die im wesentlichen aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, einer äußeren Abdeckung, die im wesentlichen aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, und einer dünnen Schicht aus Polyfluorkohlenstoffpolymer zwischen der dünnen inneren Unterlage und der äußeren Abdeckung, wobei die dünne innere Unterlage und/oder die äußere Abdeckung mit der dünnen Lage aus dem Polyfluorkohlenstoffpolymer verbunden ist/sind und wobei das thermoplastische Elastomer aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Styrol-Blockcopolymeren, Polyolefinmischungen, Elastomerlegierungen, Polyurethanen, Copolyester und Polyamiden besteht, mit der Maßgabe, dass zwischen der dünnen inneren Unterlage und der äußeren Abdeckung keine Vinylacetatpolymer-haltige Schicht angeordnet ist.
Rohr nach Anspruch 19, wobei Verbindungsschichten die dünne innere Unterlage und die äußere Abde ckung mit der dünnen Lage aus dem Polyfluorkohlenstoffpolymer verbinden.
Rohr nach Anspruch 20, wobei es sich bei den Verbindungsschichten um schmelzverarbeitbare Verbindungsschichten handelt.