DE19625110A1 - Kunststoff-Recyclingverfahren und Verfahren zur Herstellung von Kunststoffwerkstoffen - Google Patents
Kunststoff-Recyclingverfahren und Verfahren zur Herstellung von KunststoffwerkstoffenInfo
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Description
Die Patentanmeldung betrifft ein Verfahren zum Recycling und/
oder Herstellen von Kunststoffen bzw. neuen Kunststoffgemischen
und -werkstoffen unter Verwendung von neuen, aufgearbeiteten
oder alten Kunststoffen und Kunststoffgemischen sowie sortierten
und unsortierten Kunststoffabfällen, bei denen der Grad der
Sortenreinheit und Typengleichheit der Kunststoffe nicht vorgege
ben ist.
Jährlich werden große Mengen Kunststoff verschiedenster Art pro
duziert, wobei ein Großteil davon nach jeweiligem Gebrauch für
den vorbestimmten Einsatzzweck als Abfall auf Deponien endgela
gert, in Müllverbrennungsanlagen thermisch entsorgt und damit
dem Materialkreislauf entzogen wird. Ähnlich sehen die Verhält
nisse bei anderen Materialien aus. Auch dabei geht ein großer
Teil an kostbaren, wiederverwertbaren Stoffen verloren.
Seit längerem ist die Gewinnung und Verwertung von sogenannten
Werkstoffen aus Abfallprodukten auf dem Vormarsch. Beispiels
weise wird vielerorts ein getrenntes Sammeln und/oder Sortieren
verschiedener Abfallmaterialien propagiert und durchgeführt, da
die Aufarbeitung und Rückgewinnung der darin enthaltenen Wert
stoffe bzw. die Gewinnung daraus erhältlicher Werkstoffe preis
werter ist als bei wahllos zusammengesetzten Müll- oder Abfall
gemischen. Im Endeffekt kann der täglich produzierte Haus- und
Gewerbemüll als "Rohstoff" angesehen werden, wobei im Einzelfall
jedoch die mangelnde Sortenreinheit erhebliche Probleme mit sich
bringt. Dies gilt insbesondere für das Kunststoffrecycling.
Bisher ist es unmöglich gewesen, gemischte Kunststoffabfälle
werkstofflich zu verwerten, sofern die Unterschiede in den
Kunststoffen einen gewissen Grad überschreiten (siehe A. Jung
bauer, Recycling von Kunststoffen, 1. Auflage, Würzburg, Vogel-
Verlag, 1994, insbesondere S. 40 ff). Aus diesem Grunde ist es
bisher zwingend erforderlich gewesen, Kunststoffmischfraktionen
sauber in die jeweiligen sorten- und typenreinen Kunststoffe zu
trennen und dann diese sortierten Fraktionen den jeweiligen
dafür geeigneten Recyclingverfahren zuzuführen. Es sind allen
falls Gemische von gleichen oder recht ähnlichen Kunst
stoffmaterialien tolerierbar gewesen. Eine solche Müllsortie
rung, insbesondere eine Kunststoffmüllsortierung ist jedoch ar
beits- und kostenintensiv, so daß die Recyclingverfahren bzw.
die mit den jeweils dabei gewonnenen Materialien hergestellten
Produkte vergleichsweise teuer sind. Bekanntermaßen ist die
Sortierung von Kunststoffabfällen im Haushalt- und Gewerbemüll
problematisch und nur schwierig bzw. eingeschränkt durchführbar.
Die Zusammensetzung der Kunststoffabfälle im Haushalt- und Ge
werbemüll ist äußerst variabel und kann auf mehreren Dutzenden
von verschiedenen Kunststofftypen und -sorten bestehen, wobei
nach dem heutigen Stand des Wissens die Zusammensetzung der
Kunststoffabfälle regional ganz verschieden sein kann. Es wird
angenommen, daß durchschnittlich die folgenden Kunststoffsorten
darin vorkommen:
Polyethylen (LDPE, MDPE und HDPE): ca. 30%
Polypropylen PPA: ca. 10%
Polyvinylchlorid (PVC): ca. 15%
Polystyrole (PS, EPS, ABS, ASA): ca. 15%
Polyamid (PA 6, PA 6,6 usw.): ca. 10%
andere technische Thermoplaste: ca. 10%
Duroplaste und Verbundwerkstoffe: ca. 10%.
Polyethylen (LDPE, MDPE und HDPE): ca. 30%
Polypropylen PPA: ca. 10%
Polyvinylchlorid (PVC): ca. 15%
Polystyrole (PS, EPS, ABS, ASA): ca. 15%
Polyamid (PA 6, PA 6,6 usw.): ca. 10%
andere technische Thermoplaste: ca. 10%
Duroplaste und Verbundwerkstoffe: ca. 10%.
Dies alles ist mit Farbresten, Papier, Kleberesten, Beschichtun
gen und anderen Stoffen stark verunreinigt. Die Trennung solcher
komplexen Gemischen ist sogar bei vertretbarem Kostenaufwand
häufig unmöglich.
Für ein hochwertiges Recycling von diesen Kunststoffen ist je
doch bisher Sauberkeit und Typen- und Sortenreinheit zwingend
erforderlich gewesen. Nur in niederwertigen Anwendungen sind
vermischte Kunststoffabfälle bedingt einsetzbar. Jede Vermi
schung von Kunststoffsorten macht jedoch, wie oben dargelegt,
die Verarbeitung zu qualitativ hochwertigen Produkten schwierig
und teuer bzw. sogar unmöglich. Eine Vermischung mit bestimmten
Kunststoffsorten wie beispielsweise PVC macht eine Wiederver
wertung sogar fast unmöglich.
Der Erfindung hat daher die Aufgabe zugrundegelegen, eine Mög
lichkeit zur Aufarbeitung und insbesondere ein Verfahren zum
Recycling und zur Verwertung von Kunststoffabfall enthaltenden
Gemischen oder zur Verwertung neuhergestellter Kunststoffe und
vorzugsweise gleichzeitig ein Verfahren zur Herstellung eines
neuen Werkstoffs unter Verwendung solcher neuhergestellten oder
gebrauchten Kunststoffe zur Verfügung zu stellen, bei dem eine
Sortenreinheit bzw. Typenreinheit der Kunststoffe nicht erfor
derlich ist und trotzdem qualitativ hochwertige Materialien und
Produkte hergestellt werden können. Dieses Recyclingverfahren
soll darüber hinaus erheblich preiswerter sein als die bisheri
gen Verfahren und gleichzeitig auch die gleichzeitige Verwertung
von anderen Abfallmaterialien umfassen können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Her
stellung eines Werkstoffs aus Gemischen, die neuhergestelltes
Kunststoffmaterial oder Kunststoffabfallmaterial umfassen, ge
löst (d. h. Verwendung neuer Kunststoffe oder Recycling gebrauch
ter oder sonstiger Abfallkunststoffe), bei dem
- a) ein Trägermaterial A, das ein einheitlichen sortenreinen Kunststoff oder verschiedenartige Kunststoffe umfassendes, neuhergestelltes Kunststoffmaterial oder Kunststoffabfall material umfaßt, ein Material beliebiger oder unbekannter Zusammensetzung X und einer Zusatzkomponente Z ausgewählt aus Fettsäuren, Fettsäure enthaltenden Gemischen, unter den Verfahrensbedingungen Fettsäure freisetzenden Fettsäurederi vaten und Fettalkoholen miteinander gemischt werden, wobei A und X zusammen bezogen auf das Volumen zusammen mindestens eine solche Menge Kunststoff enthalten, daß die kunststoff fremden Komponenten darin noch unter Bildung einer homogenen oder teilhomogenen Masse eingebunden werden,
- b) dieses Gemisch unter fortgesetztem mechanischem Vermischen, Kneten oder Zusammenpressen durch eine Fördervorrichtung transportiert und entlang des Transportweges einer ab schnittsweise erfolgenden mehrstufigen thermischen Behand lung unterzogen wird, wobei die Temperaturen in den ver schiedenen Stufen jeweils unabhängig voneinander in einem Bereich von 60°C bis 400°C liegen, und
- c) das thermisch behandelte Gemisch über eine Düse zur Weiter behandlung oder Formgebung ausgestoßen wird.
Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es überra
schenderweise möglich, Abfall und Müll zu verarbeiten, der meh
rere verschiedene und auch erheblich verschiedene Kunststoff
arten und -typen enthält. Die dabei hergestellten Kunststoff
massen können ferner unerwarteterweise zu hochwertigen Produkten
verarbeitet werden, wobei die Qualität und die sich daraus erge
bende Nutzungsdauer bei Verwendung recylter Kunststoffe im Ver
gleich zur Verwendung neuhergestellter Kunststoffe statt bisher
bei ca. 30 bis 35% nunmehr überraschenderweise auf ca. 80% und
mehr gesteigert werden kann.
Dieses Recycling- bzw. Herstellungsverfahren ermöglicht es ins
besondere, daß Kunststoffe und Kunststoffsorten aller Kunst
stoffarten (Thermoplaste, Duroplaste, Elastomere und andere),
von denen einige nach heutigem Kenntnis stand als nicht wieder
verwertbar, wiedereinschmelzbar, gemischt nicht miteinander
verträglich und nicht homogen mischbar gelten, durch thermisch-
mechanische Behandlung während des Verarbeitungsprozesses und
durch die Verwendung einer beigemischten Zusatzkomponente eine
homogene oder teilhomogene Masse bilden.
Die bisher bei den bekannten Verfahren aufgetretenen Unverträg
lichkeiten zwischen den verschiedenen Kunststoffen (z. B. PVC in
jeder beliebigen Kombination, PS/PE, PE/PP, PA/PE) und die Zer
setzung bzw. das Verbrennen der erhaltenen Kunststoffmassen beim
Erhitzen werden durch das erfindungsgemäße Verfahren überwunden.
Besonders erwähnenswert ist, daß die diversen Kunststoffe unsor
tiert (nicht sortenrein), d. h. gemeinsam, verarbeitet werden
können.
Darüber hinaus können viele weitere Altstoffe wie beispielsweise
Gummi, Teppichböden und Fußbodenbeläge, Holzabfälle, Glasfaser
abfälle, Altpapier usw. dem Verfahren als zusätzlicher Bestand
teil zum Material beliebiger oder unbekannter Zusammensetzung X
zugesetzt werden und damit entsorgt werden, ohne daß die Effek
tivität des Verfahrens dadurch nachteilig beeinträchtigt wird.
Es wird daher insgesamt ein wichtiger Beitrag zur Vermeidung von
auf Deponien abzulagerndem und in Müllverbrennungsanlagen zu
verbrennendem Müll geleistet.
So können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ungereinigte
Kunststoffe bis zu einem gewissen Verschmutzungsgrad und kunst
stofffremde Stoffe bis zu einem bestimmten Mengenanteil des Ge
samtvolumens verarbeitet, hinzugefügt und in die entstehenden
Kunststoffgemische bzw. Gemische aus Kunststoff und kunststoff
fremden Stoffen gebunden werden, wobei dieses Gemisch zusammen
mit der Zusatzkomponente natürlichen biologischen oder synthe
tischen Ursprungs je nach dem jeweiligen Mengenanteil und der
Art der vorhandenen Stoffe eine homogene oder eingeschränkt,
d. h. teilhomogene, Verbindung eingehen.
Bei der Auswahl des bei dem erfindungsgemäßen Verfahren einge
setzten Materials ist lediglich das Erfordernis zu erfüllen, daß
das der Temperaturbehandlung zu unterziehende Materialgemisch
aus A und X zusammen bezogen auf das Volumen zusammen mindestens
eine solche Menge Kunststoff enthalten, daß die kunststofffremden
Komponenten darin noch unter Bildung einer homogenen oder teil
homogenen Masse eingebunden werden, wobei der Kunststoffgehalt
darin vorzugsweise mindestens 10, bevorzugter 25, insbesondere
40 und am meisten bevorzugt mindestens 50 Vol.% Kunststoff ent
hält, wobei dieser Anteil erfindungsgemäß wiederum aus ver
schiedenen Kunststofffraktionen zusammengesetzt sein können.
Das Trägermaterial A umfaßt vorzugsweise eine Komponente, die
Kunststoff ausgewählt aus thermoplastischen, duroplastischen
und/oder elastomeren Kunststoffen enthält, wobei auch Verbund
werkstoffe und RIM-Kunststoffe umfaßt sind, die derartige Kunst
stoffe enthalten.
Gemäß bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung umfaßt das
Kunststoffmaterial einen oder mehrere Kunststoffe ausgewählt aus
Acrylnitril/Butadien/Styrol-Polymeren (ABS), Polyethylenen (PE)
einschließlich Polyethylen (PE) hoher, mittlerer und niederer
Dichte, Polycarbonaten (PC), Polytetrafluorethylenen (PTFE),
Polyethylenterephthalaten (PET), Ethylen/Vinylacetat-Polymeren
(EVA), Polymethylenen (PMMA), Polyexymethylenen (PEM), Styrol/
Acryl-nitril-Polymeren (SAN), Polystyrolen (PS, EPS, ASA), Po
lyamiden (PA), Polypropylenen (PP), Polyvinylchloriden (PVC) und
Polyurethanen (PUR) und insbesondere Polyethylen (PE) und/oder
Polypropylen (PP).
Das Kunststoff enthaltende Trägermaterial A kann beispielsweise
Teppichreste und/oder Stoffreste umfassen, die ganz oder teil
weise aus Kunststoff bestehen.
Neben der Kunststoff umfassenden Komponente kann das Trägermate
rial A, bezogen auf das Volumen, bis zu 10% und insbesondere bis
zu 5% anderes Material als Verunreinigung enthalten. Dann ist
allerdings bei der Bildung der erfindungsgemäßen einer mehrstu
figen thermischen Behandlung zu unterziehenden Mischung darauf
zu achten, daß das Material beliebiger oder unbekannter Zusam
mensetzungen X seinerseits so viel Kunststoff enthält, daß ins
gesamt die erforderliche Menge, am meisten bevorzugt mindestens
50 Vol.% Kunststoff vorliegen. Das andere Material kann bei
spielsweise ausgewählt sein aus Gummi- und Kautschukwerkstoffen,
Fußbodenbelägen aller Art, Glas und Glasfasern, Metall, Papier,
Holz und Holzresten, insbesondere Sägemehl, Wolle und Sand.
Gemäß bevorzugten Ausführungsformen wird das Trägermaterial A
vorsortiert und wird der Anteil an Kunststoff enthaltender Kom
ponente in dem Trägermaterial A auf diese Weise, bezogen auf das
Volumen, auf 90 bis 100% eingestellt.
Bei einem Kunststoffgehalt des Trägermaterials A von 100%
braucht in bezug auf das Material beliebiger oder unbekannter
Zusammensetzung X, wenn bereits 50 Vol.% an Trägermaterial A
eingesetzt werden, nicht auf dessen Zusammensetzung geachtet
werden, d. h. auf einen bestimmten Kunststoffgehalt desselben.
Die bei der Vorsortierung abgetrennte Fraktion kann und wird
vorzugsweise wiederum als Material beliebiger oder unbekannter
Zusammensetzung X eingesetzt werden, so daß sich eine 100%ige
Ausnutzung des Kunststoffmülls ergibt.
Das Trägermaterial A und das Material beliebiger oder unbekann
ter Zusammensetzung X werden, bezogen auf das Volumen, in einem
beliebigen Verhältnis miteinander gemischt, z. B. 1 : 50 bis 50 : 1,
bevorzugt 1 : 10 bis 10 : 1 und insbesondere 1 : 5 bis 5 : 1, wobei auf
die Einhaltung der Anwesenheit eines ausreichenden Kunststoff
mindestanteils, wie beispielsweise einem Kunststoffmindestan
teils des Gemisches von 10, 25, 40 oder 50 Vol.% geachtet werden
muß. Vorzugsweise werden die Materialien A und X im Verhältnis
von 50 : 50 miteinander gemischt, wobei das Trägermaterial A dann
vorzugsweise außer Kunststoff kein anderes Material umfaßt.
Sollte es jedoch anderes Material enthalten, ist der Anteil des
Trägermaterials A an der Gesamtmischung zu erhöhen, oder es muß
auf die Anwesenheit einer Kunststofffraktion in dem Material
beliebiger oder unbekannter Zusammensetzung geachtet werden.
Das Material beliebiger oder unbekannter Zusammensetzung X kann
ein beliebiges Material sein, wobei lediglich für den Fall, daß
das Trägermaterial A nicht zu 100% aus Kunststoff besteht, auf
einen zur Erreichung eines ausreichend Kunststoffanteils an der
Gesamtmischung erforderlichen Kunststoffgehalt zu achten ist.
Als Material beliebiger oder unbekannter Zusammensetzung X sind
Kunststoff enthaltendes Abfallmaterial, das von der Kunststoff
enthaltenden Komponente des Trägermaterials A verschieden ist,
Hausmüll, Sperrmüll, Papier und Pappe, insbesondere Altpapier,
beschichtete Pappe und beschichtetes Altpapier, Deponiemüll,
Metall, Holz und Holzreste, insbesondere Sägemehl, Gummimateria
lien und Glasfaser geeignet. Diese Aufzählung ist jedoch nicht
als einschränkend anzusehen.
Das Trägermaterial A und das Material beliebiger oder unbekann
ter Zusammensetzung X werden vor dem Vermischen gegebenenfalls
zerkleinert, z. B. geschreddert, geschnitten und/oder feingemah
len, um so ein innigeres und gründlicheres Vermischen der beiden
Komponenten vor der thermischen Behandlung zu erleichtern und zu
gewährleisten. Die Materialien A und X können vor dem Vermischen
jeweils getrennt bevorratet werden, beispielsweise in Vorrats
behältern wie einem Vorratssilo, und können vor Ort, d. h. vor
Einführung in die Vorrichtung zur thermischen Behandlung, ge
mischt werden. Alternativ kann eine Vormischung vorbereitet und
bevorratet werden, die dann der Vorrichtung zur thermischen
Behandlung zugeführt wird. Die Materialien können beispielsweise
durch Verwendung bekannter Sortiermaschinen vorbereitet und
bereitgestellt werden.
Dem Gemisch aus Trägermaterial A und Material beliebiger oder
unbekannter Zusammensetzung X wird vorzugsweise vor der mecha
nischen/thermischen Behandlung die Zusatzkomponente Z zugesetzt,
die ausgewählt ist aus Fettsäure(n), Fettsäure enthaltenden
Gemischen, unter den Verfahrensbedingungen Fettsäure freisetzen
den Fettsäurederivaten und Fettalkoholen.
Der Ausdruck "Fettsäure" ist so zu verstehen, daß er beliebige
aliphatische Carbonsäuren umfaßt, vorzugsweise die aliphatischen
C₁- bis C₅₀-Carbonsäuren, die unverzweigt, verzweigt, gesättigt
oder ungesättigt sein können (Alkan-, Alken- und Alkincarbonsäu
ren). Umfaßt sind ferner beliebige Mischungen solcher Fettsäu
ren. Beispiele für die unverzweigten gesättigten Alkancarbonsäu
ren sind Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure,
Valeriansäure, Capronsäure, Önanthsäure, Caprylsäure, Pelargon
säure, Caprinsäure, Undecansäure, Laurinsäure, Tridecansäure,
Myristinsäure, Pentadecansäure, Palmitinsäure, Margarinsäure,
Stearinsäure, Nonadecansäure, Arachinsäure, Behensäure, Lignoce
rinsäure und Melissinsäure. Beispiele für die verzweigten gesät
tigten Alkancarbonsäuren sind Isobuttersäure, Isovaleriansäure
und Tubercolostearinsäure. Beispiele für die unverzweigten ein
fach ungesättigten Alkencarbonsäuren sind Crotonsäure, Palmito
leinsäure, Ölsäure und Erucasäure. Beispiele für die unverzweig
ten zweifach ungesättigten Alkencarbonsäuren sind Sorbinsäure
und Linolsäure. Beispiele für die unverzweigten dreifach unge
sättigten Alkencarbonsäuren sind Linolensäure und Elaeostearin
säure. Ein Beispiel für die unverzweigten vierfach ungesättigten
Alkencarbonsäuren ist Arachidonsäure. Ein Beispiel für die un
verzweigten fünffach ungesättigten Alkencarbonsäuren ist Clupan
odonsäure. Ein Beispiel für die unverzweigten sechsfach ungesät
tigten Alkencarbonsäuren ist Docoshexaensäure. Sie können bei
spielsweise aus Gärungsprodukten, Hefen, Tier- und Pflanzenfet
ten oder daraus gewonnenen Produkten wie Milchfett, Butter,
Kokosöl, Kalmusöl, Palmöl, Erdnußöl, Rüböl, Kakaoöl, Carnauba
wachs, Bienenwachs, Lanolin, Sojaöl, Maisöl, Crotonöl, Trauben
kernöl, Ebereschenöl, Rindertalg und Fischöl. Die entsprechenden
Fettsäurederivate und Fettalkohole sind erfindungsgemäß eben
falls umfaßt.
Es kann sich daher bei den Fettsäuren und Fettalkoholen um ge
sättigte, einfach oder mehrfach ungesättigte Verbindungen han
deln, die aus Ölpflanzen und sonstigen pflanzlichen Produkten,
tierischen Produkten gewonnen bzw. hergestellt werden können.
Die Zusatzkomponente ist vorzugsweise ungesättigt und je höher
der Grad an Ungesättigtheit der Fettsäure ist, desto bevorzugter
ist sie.
Beispielsweise sind Leinöl und/oder Maisöl als Zusatzkomponente
Z geeignet und bevorzugt.
Bei Zugabe dieser Zusatzkomponente ergibt sich überraschender
weise eine verbesserte Temperaturbeständigkeit der Mischung
während der thermischen Behandlung, die beträchtlich über die
Temperaturbeständigkeit hinausgeht, die ohne die Zusatzkomponen
te erreicht wird. Das Zusatzkomponente wirkt dabei auch als
Verträglichkeitsvermittler und Bindemittel. Sie wird, bezogen auf
das Volumen der Mischung aus A und X, in einer Menge von 0,01
bis 10%, insbesondere 0,1 bis 5% und bevorzugt 0,3 bis 3%
zugesetzt. Größere Mengen sind möglich aber in der Regel unnö
tig.
Genau wie bei herkömmlichen Verfahren können erfindungsgemäß
ebenfalls problemlos Prozeß- und Funktionsadditive verwendet
werden, um so den verschiedenen Eigenschaftsanforderungen (auch
der Produkte) gerecht zu werden.
Durch die thermische und mechanische Behandlung der erfindungs
gemäßen Gemische während des Verarbeitungsprozesses wird mögli
cherweise durch das Zusammenwirken mit der Zusatzkomponente bei
den im Gemisch vorhandenen Kunststoffen eine chemische und/oder
physikalische Reaktion herbeigeführt, durch die die verschiede
nen Kunststoffe homogen oder zumindest teilhomogen miteinander
verbunden werden. Die Stoffe, die bei diesem Vorgang keine homo
gene oder teilhomogene Verbindung eingehen, werden durch mecha
nisches Einwirken während des Verarbeitungsprozesses in ihrer
Form und Größe so verändert, daß sie im entstehenden Kunststoff
werkstoff vollständig oder zu mindest zu einem größeren Teil
gebunden werden.
Das Mischen des Trägermaterials A, des Materials beliebiger oder
unbekannter Zusammensetzung X und der Zusatzkomponente Z mitein
ander erfolgt beispielsweise in einem Mischer bzw. einer Misch
anlage.
Die mehrstufige thermische Behandlung des so erhaltenen Gemi
sches umfaßt gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfin
dungsgemäßen Verfahrens drei Stufen, wobei die Temperatur in
- i) der ersten Stufe 60 bis 130°C, insbesondere 80 bis 120°C und vorzugsweise 90 bis 120°C, z. B. 100°C beträgt,
- ii) der zweiten Stufe 130 bis 180°C, insbesondere 140 bis 170°C und vorzugsweise 140 bis 160°C beträgt, und
- iii) der dritten Stufe 160 bis 380°C, insbesondere 170 bis 320°C und vorzugsweise 180 bis 280°C beträgt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungs
gemäßen Verfahrens erfolgt die mehrstufige thermische Behandlung
in vier Stufen, wobei die Temperatur in
- i) der ersten Stufe 60 bis 120°C, insbesondere 80 bis 110 °C und vorzugsweise 100°C beträgt,
- ii) der zweiten Stufe 120 bis 160°C, insbesondere 130 bis 160°C und vorzugsweise 140 bis 160°C beträgt,
- iii) der dritten Stufe 160 bis 220°C, insbesondere 160 bis 210°C und vorzugsweise 160 bis 200°C beträgt, und
- iv) der vierten Stufe 180 bis 380°C, insbesondere 200 bis 300°C und vorzugsweise 220 bis 280°C beträgt.
Es können beispielsweise auch mehr Stufen vorgesehen werden.
Geeignet sind daher auch 5 bis 12 Stufen.
Die mehrstufige thermische Behandlung erfolgt beispielsweise in
einer bekannten Spritzmaschine oder einem Extruder (siehe A.
Jungbauer, Recycling von Kunststoffen, 1. Auflage, Würzburg,
Vogel-Verlag, 1994, insbesondere S. 40 ff), wobei das Material
gemisch unter fortgesetztem mechanischen Vermischen, Kneten oder
Zusammenpressen entlang eines Weges, z. B. eines Schneckenweges,
vorantransportiert wird. Der Transportweg ist in Abschnitte
eingeteilt, die sich in ihrer Temperatur unterscheiden, wobei
die verschiedenen Temperaturen jeweils unabhängig voneinander
von 60°C bis 380°C reichen und beispielsweise wie oben für das
beispielhafte dreistufige oder vierstufige Verfahren sein kön
nen. Im folgenden sind einige Beispiele angegeben, die eine
geeignete Temperaturführung veranschaulichen. Sie kann jedoch in
Abhängigkeit vom verwendeten Material innerhalb der oben angege
benen Bereiche variiert werden.
Die Korngröße des in die jeweilige Vorrichtung zur thermischen
Behandlung eingeführten Materials beträgt vorzugsweise 0,1 bis
5 mm, insbesondere 0,5 bis 5 und bevorzugter 1 bis 5 mm im
Durchmesser. Die Wahl der jeweiligen Zonentemperatur hängt bei
spielsweise von der Korngröße und der Zusammensetzung des einge
setzten Materialgemisches ab und kann innerhalb der vorgegebenen
Bereiche an das jeweils zu verarbeitende Materialgemisch ange
paßt werden.
Das die thermische Behandlung erfolgt vorzugsweise in einer
Spritzmaschine oder einem Extruder.
Das Material, das beispielsweise aus der Düse einer Spritzma
schine oder eines Extruders ausgestoßen wird, nachdem es darin
thermisch behandelt worden ist, kann unmittelbar im Anschluß
geformt und abkühlengelassen werden. Alternativ kann die For
mgebung erst später erfolgen, wobei die Kunststoffmasse dann,
falls erforderlich, zunächst wieder soweit erwärmt wird, daß sie
in die gewünschte Form gebracht werden kann.
Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete
Vorrichtung ist beispielsweise eine Spritzgießmaschine der Firma
Storck, z. B. Modell ST 1600-330, eine Spritzgußmaschine der
Firma Battenfeld, Modell BC-T und eine Spritzgießmaschine der
Firma Dr.-Ing. Sommer, Modell DS Variant 16-2033.
Es sind aber auch beliebige andere entsprechende Vorrichtungen
geeignet, solange sie die erfindungsgemäß erforderliche mecha
nische/thermische Behandlung ermöglichen.
Das nach der thermischen Behandlung ausgestoßene Material kann
gepreßt, gespritzt, geschäumt oder extrudiert werden, wobei es
jede gewünschte Form annehmen kann. Beispielsweise können form
stabile oder flexible Produkte wie Platten, Folien, Stäbe, Pfo
sten, Balken, Rohre, Schläuche, Verschalungs-, Auskleidungs-
oder Isolationselemente, Ummantelungen, Sicht- und Thermoschutz
elemente sowie Elemente zum Schutz vor mechanischer Beschädi
gung, Formteile zur Hohlraumausfüllung, Konstruktionselemente,
Ziegel, Stützelemente, Dachpfannen, Werkzeugteile oder Verbin
dungselemente, Pflastersteine oder ähnliches gebildet werden.
Diese Aufzählung ist nicht als einschränkend anzusehen.
Die mit dem erfindungsgemäß hergestellten Kunststoffmaterial
hergestellten Produkte sind qualitativ hochwertige Produkte,
wobei die Herstellungskosten gegenüber vergleichbaren Produkten
aus neu/erstmals hergestellten Kunststoffen oder aus sortenrei
nen Kunststoffen (nach einem Recycling davon) als jeweils allei
nigem Material hergestellten Produkte erheblich preiswerter
sind. Eine Preisersparnis von beispielsweise bis zu 50%, in
Einzelfällen sogar mehr ist möglich.
Im folgenden sind die Eigenschaften eines erfindungsgemäß herge
stellten Industriebodenbelages angegeben, der aus Kabelabfällen,
Weich-PVC, PE und 5% Gummigranulat hergestellt worden ist. Die
Daten zeigen, daß das Material die an ein solches Produkt ge
stellten Anforderungen erfüllt.
1. Flächengewicht nach DIN 53352 | ||
14,35 kg/m² | ||
2. Dichte nach DIN 53479 | 1,49 g/cm³ | |
3. Zugfestigkeit nach DIN 53455 | 8,75 N/mm² | |
4. Reißdehnung nach DIN 53455 | 70% | |
5. Kerbschlagzähigkeit nach DIN 53453 | 17,73 J/cm² | |
6. Maßänderung durch Wärmeeinwirkung in Anlehnung an DIN 51962 @ | Warmlagerung über 6 h bei 80°C | keine Formänderung |
gemessen bei 120°C über 6 Stunden | max. 0,29% | |
7. Brennverhalten nach DIN 51960 | Klasse 1 (schwer entzündlich) | |
8. Verhalten beim Beflammen mit dem Brenner nach DIN 53438 | Klasse F1/9,8 mm | |
9. Gleitverhalten in Anlehnung an DIN 53375 @ | Schuhsohlenleder | µ = 0,53 |
Gummi-Schuhsohle | µ = 0,70 | |
PUR/PVC-Schuhsohle | µ = 0,68 | |
10. Kugeldruckhärte nach DIN 53456 @ | Bei Belastung mit der Hauptlast 49,03 N nach 20 min. elastische Rückbildung | 41% |
nach 40 min. elastische Rückbildung | 48% | |
Kugeldruckhärte | 6,4 N/mm² | |
Vollständige Rückblendung nach 4 Std. @ | 11. Rückprallelastizität bei 0,5 Nm Stoßenergie | 15% |
12. Wärmeleitfähigkeit in Anlehnung an DIN 52612 @ | Temperaturzunahme von 20 auf 40°C in | 20 min. |
13. Chemisch-physikalische Einwirkung von Prüfmitteln nach DIN 51958 @ | Natronlauge 1% | beständig |
Natronlauge 10% | beständig | |
Natronlauge 15% | beständig | |
Salpetersäure 10% | beständig | |
Salpetersäure 30% | bedingt beständig | |
Salzsäure 10% | beständig | |
Schwefelsäure 3% | beständig | |
Schwefelsäure 30% | beständig | |
Essigsäure 5% | bedingt beständig | |
Mineralöl SAE20W/50 | beständig |
Das Material beliebiger oder unbekannter Zusammensetzung X kann
ebenfalls ein Reinstoff sein oder verschiedene Kunststoffe oder
kunststofffremde Komponenten in beliebigen oder annähernd glei
chen Teilen enthalten.
Als Material X kommen allein oder in Form von beliebigen
Mischungen derselben insbesondere in Frage, wobei es aber von
dem Trägermaterial A verschieden bzw. durch zum Teil unbekannte
Stoffe verunreinigt ist: PVC (Weich-PVC, Hart-PVC, z. B. Teppich
reste), HDPE, LDPE, PP, PA (PA6, PA 6.6, PA 11, PA 12, PA GV 30
H), PMMA, POM, PUR (z. B. Elastomere und Schaumstoffe), ABS, SAN,
PS, PC, TPE (thermoplastische Polymere), PE/PA-Gemische, Faser
teppichreste, Sägemehl, Lebensmittelverpackungen aus Kunststoff,
kunststoffbeschichtetem Papier oder kunststoffbeschichteter
Pappe, Tragetaschen aus Kunststoff (z. B. sog. Plastiktüten) und
PPO (Polyphenyloxid).
Es sind 9 Musterplatten mit den Abmessungen 15 cm × 15 cm × 0,5
cm hergestellt worden, die als Trägermaterial A die in der fol
genden Tabelle angegebenen Kunststoffe enthalten, eines oder
mehrere der ebenfalls darin angegebenen Materialien beliebiger
oder unbekannter Zusammensetzung X sowie 5% Leinöl als Zusatz
komponente enthalten. Die Mengenangaben beziehen sich auf das
Volumen der Gesamtmischung.
Platte 1: 10% HDPE (Polyethylen hoher Dichte), 90% Säge
mehl
Platte 2: 25% HDPE, 75% Sägemehl
Platte 3: 50% PP, 50% einer Mischung M sämtlicher oben in Absatz 2 genannter Materialien (annähernd gleiche Anteile)
Platte 4: 30% HDPE + 20% ABS, 50% der Mischung M
Platte 5: 50% HDPE, 50% der Mischung M
Platte 6: 25% PE + 25% PA, 50% der Mischung M
Platte 7: 10% HDPE + 20% LDPE (Polyethylen niederer Dich te) + 20% SAN, 50% der Mischung M
Platte 8: 25% PP + 25% ABS/SAN, 50% der Mischung M
Platte 9: 30% PP + 20% ABS/PA, 50% der Mischung M
Platte 2: 25% HDPE, 75% Sägemehl
Platte 3: 50% PP, 50% einer Mischung M sämtlicher oben in Absatz 2 genannter Materialien (annähernd gleiche Anteile)
Platte 4: 30% HDPE + 20% ABS, 50% der Mischung M
Platte 5: 50% HDPE, 50% der Mischung M
Platte 6: 25% PE + 25% PA, 50% der Mischung M
Platte 7: 10% HDPE + 20% LDPE (Polyethylen niederer Dich te) + 20% SAN, 50% der Mischung M
Platte 8: 25% PP + 25% ABS/SAN, 50% der Mischung M
Platte 9: 30% PP + 20% ABS/PA, 50% der Mischung M
Claims (22)
1. Verfahren zum Recycling und Herstellen von Kunststoffen,
Kunststoffgemischen und Kunststoffwerkstoffen unter Verwen
dung von neuen, aufgearbeiteten oder alten Kunststoffen und
Kunststoffgemischen oder von sortierten und unsortierten
Kunststoffabfällen, dadurch gekennzeichnet, daß
- a) ein Trägermaterial A, das ein einheitlichen sortenrei nen Kunststoff oder verschiedenartige Kunststoffe um fassendes, neuhergestelltes Kunststoffmaterial oder Kunststoffabfallmaterial umfaßt, ein Material beliebi ger oder unbekannter Zusammensetzung X und einer Zu satzkomponente Z ausgewählt aus Fettsäuren, Fettsäure enthaltenden Gemischen natürlichen oder synthetischen Ursprungs, unter den Verfahrensbedingungen Fettsäure freisetzenden Fettsäurederivaten und Fettalkoholen miteinander gemischt werden, wobei A und X zusammen bezogen auf das Volumen zusammen mindestens eine solche Menge Kunststoff enthalten, daß die kunststofffremden Komponenten darin noch unter Bildung einer homogenen oder teilhomogenen Masse eingebunden werden,
- b) dieses Gemisch unter fortgesetztem mechanischem Ver mischen, Kneten oder Zusammenpressen durch eine Förder vorrichtung transportiert und entlang des Transportwe ges einer abschnittsweise erfolgenden mehrstufigen thermischen Behandlung unterzogen wird, wobei die Tem peraturen in den verschiedenen Stufen jeweils unabhän gig voneinander in einem Bereich von 60°C bis 400°C liegen, und
- c) das thermisch behandelte Gemisch über eine Düse zur Weiterbehandlung oder Formgebung ausgestoßen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Trägermaterial A eine Komponente umfaßt, die Kunststoff
ausgewählt aus thermoplastischen Kunststoffen, duroplasti
schen und elastomeren Kunststoffen enthält, wobei auch sol
che Kunststoffe enthaltenden Verbundwerkstoffe und RIM-
Kunststoffe umfaßt sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Kunststoff ausgewählt ist aus Acrylnitril/Butadien/
Styrol-Polymeren (ABS), Polyethylenen (PE) einschließlich
Polyethylen hoher, mittlerer und niederer Dichte, Polycarbo
naten (PC), Polytetrafluorethylen (PTFE), Polyethylentere
phthalaten (PET), Ethylen/Vinylacetat-Polymeren (EVA), Poly
methylenen (PMMA), Polyoxymethylenen (PEM), Styrol/Acryl
nitril-Polymeren (SAN), Polystyrolen (PS, EPS, ASA), Poly
amiden (PA), Polypropylenen (PP), Polyvinylchloriden (PVC)
und Polyurethanen (PUR) und insbesondere Polyethylen (PE)
und/oder Polypropylen (PP) umfaßt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das Trägermaterial A Teppichreste und/oder Stoffreste
umfaßt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Trägermaterial A neben der Kunst
stoff umfassenden Komponente bezogen auf das Volumen bis zu
10%, insbesondere bis zu 5% an anderem Material als Ver
unreinigung enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
das andere Material ausgewählt ist aus Gummi, Fußbodenbelä
gen, Glas und Glasfasern, Papier, Holz und Holzresten, ins
besondere Sägemehl, Wolle und Sand.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Trägermaterial A vorsortiert wird
und der Anteil an Kunststoff enthaltender Komponente in dem
Trägermaterial A auf diese Weise bezogen auf das Volumen auf
90 bis 100% eingestellt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
aussortierte Fraktion als Material beliebiger oder unbekann
ter Zusammensetzung X eingesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Material beliebiger oder unbekannter
Zusammensetzung X ausgewählt ist aus Kunststoff enthaltendem
Abfallmaterial, das von der Kunststoff enthaltenden Kompo
nente des Trägermaterials A verschiedenen ist, Hausmüll,
Sperrmüll, Papier und Pappe, insbesondere Altpapier, kunst
stoffbeschichteter Pappe und kunststoffbeschichtetem Alt
papier, Deponiemüll, Metall, Holz und Holzresten, insbeson
dere Sägemehl, Gummimaterialien und Glasfasern.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Trägermaterial A und das Material
beliebiger oder unbekannter Zusammensetzung X vor dem Vermi
schen zerkleinert werden und insbesondere geschreddert,
geschnitten und/oder feingemahlen werden.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Trägermaterial A und das Material
beliebiger oder unbekannter Zusammensetzung X gegebenenfalls
nach einer Vorsortierung, nach der Zerkleinerung und vor dem
Vermischen bevorratet werden, insbesondere in Vorratssilos.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Trägermaterial A und das Material
beliebiger oder unbekannter Zusammensetzung X bezogen auf
das Volumen im Verhältnis von 50 : 50 miteinander gemischt
werden, wobei das Tragermaterial A dann vorzugsweise außer
der Kunststoff enthaltenden Komponente kein anderes Material
umfaßt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die mehrstufige thermische Behandlung
drei Stufen umfaßt, wobei die Temperatur in
- i) der ersten Stufe 60 bis 130°C, insbesondere 80 bis 120 °C und vorzugsweise 90 bis 120°C beträgt,
- ii) der zweiten Stufe 130 bis 180°C, insbesondere 140 bis 170°C und vorzugsweise 140 bis 160°C beträgt, und
- iii) der dritten Stufe 160 bis 380°C, insbesondere 170 bis 320°C und vorzugsweise 180 bis 280°C beträgt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die mehrstufige thermische Behandlung
vier Stufen umfaßt, wobei die Temperatur in
- i) der ersten Stufe 60 bis 120°C, insbesondere 80 bis 110 °C und vorzugsweise 100°C beträgt,
- ii) der zweiten Stufe 120 bis 160°C, insbesondere 130 bis 160°C und vorzugsweise 140 bis 160°C beträgt,
- iii) der dritten Stufe 160 bis 220°C, insbesondere 160 bis 210°C und vorzugsweise 160 bis 200°C beträgt, und
- iv) der vierten Stufe 180 bis 380°C, insbesondere 200 bis 300°C und vorzugsweise 220 bis 280°C beträgt.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Mischen des Kunststoffabfall ent
haltenden Trägermaterials A, des Materials beliebiger oder
unbekannter Zusammensetzung X und der Zusatzkomponente Z
miteinander in einem Mischer oder einer Mischanlage gemischt
werden und/oder der Transport und die Temperaturbehandlung
in einer Spritzmaschine oder einem Extruder erfolgt.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zusatzkomponente bezogen auf das Vo
lumen der Mischung aus A und X in einer Menge von 0,01 bis
10%, insbesondere 0,1 bis 5% und bevorzugt 0,3 bis 3%
zugesetzt wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zusatzkomponente Leinöl und/oder
Maisöl umfaßt.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Mischen und die thermische Behand
lung in einer Spritzmaschine oder einem Extruder erfolgen.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das aus der Düse ausgestoßene thermisch
behandelte Gemisch geformt und abkühlen gelassen wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß aus
dem aus der Düse ausgestoßene thermisch behandelte Gemisch
formstabile oder flexible Platten, Folien, Stäbe, Pfosten,
Balken, Rohre, Schläuche, Verschalungs-, Auskleidungs- oder
Isolationselemente, Ummantelungen, Sicht- und Thermoschutz
elemente sowie Elemente zum Schutz vor mechanischer Beschä
digung, Formteile zur Hohlraumausfüllung, Konstruktionsele
mente, Ziegel, Stützelemente, Dachpfannen, Pflastersteine,
Rasensteine, Werkzeugteile oder Verbindungselemente gebildet
werden.
21. Kunststoffwerkstoff, der nach dem Verfahren gemäß einem der
Ansprüche 1 bis 20 hergestellt worden ist, und daraus herge
stellte Kunststoffprodukte.
22. Verwendung von Fettsäuren, Fettsäure enthaltenden Gemischen,
unter den Verfahrensbedingungen Fettsäure freisetzenden
Fettsäurederivaten und Fettalkoholen, insbesondere Leinöl
und/oder Maisöl, als Zusatzkomponente für ein Kunststoff
enthaltendes Gemisch bei der Ver-/Aufarbeitung und Verwer
tung desselben.
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