DE19700400A1 - Optischer Film und Flüssigkristallanzeige - Google Patents
Optischer Film und FlüssigkristallanzeigeInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft einen optischen Film mit
einer druckempfindlichen Haftschicht, die exzellente Eigen
schaften in der Wärme- und Feuchtigkeitsbeständigkeit auf
weist, der sich nur schwer aufschäumt und ablöst, sogar in
einer Atmosphäre mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit,
und der geeignet ist für die Herstellung einer Flüssigkri
stallanzeige.
Bisher ist ein optischer Film für eine Flüssigkristallanzeige
(LCD) vorgeschlagen worden, der hergestellt wird durch Bil
dung verschiedener druckempfindlicher Haftschichten, wie ei
ner druckempfindlichen Acrylhaftschicht auf einem optischen
Basisfilm zur Anbringung an einer Flüssigkristallzelle, wie
z. B. einem polarisierenden Film, einem Verzögerungsfilm oder
einem elliptisch polarisierenden Film, wobei der optische
Film durch Laminierung dieser Filme gebildet wird. Ein sol
cher optischer Film wird hergestellt durch vorangehendes Her
stellen einer druckempfindlichen Haftschicht zur Anbringung
an eine Flüssigkristallzelle auf einem optischen Basisfilm
zum Zwecke der Verbesserung der Effizienz beim Zusammenbau
der LCD und des Verhinderns eines Auftretens einer Streuung
in der Qualität.
In den oben beschriebenen optischen Filmen für eine LCD war
es mit der Zunahme der weiten Verbreitung von LCDs in ver
schiedenen Gebieten, wie elektronischen Uhren, Fernsehgerä
ten, Ausstattungsvorrichtungen für Kraftfahrzeuge, etc., und
insbesondere mit der jüngsten Zunahme in der Betriebsqualität
und der Größe der LCD notwendig, daß die optischen Filme die
Eigenschaften einer verbesserten Wärmebeständigkeit und
Feuchtigkeitsbeständigkeit aufweisen, wenn sie auf der LCD
angebracht sind, d. h. die Eigenschaften, daß keine Aufschäu
mung (foaming) und keine Ablösung (peeling) hervorgerufen
wird, sogar bei einer Verwendung in einer Atmosphäre mit ho
her Temperatur und hoher Feuchtigkeit, vergleichbar einer Er
wärmungs- und Befeuchtungsbehandlung oder ähnliches.
Herkömmliche optische Filme weisen jedoch die Probleme auf,
daß diese Filme schlecht sind in der Wärmebeständigkeit und
der Feuchtigkeitsbeständigkeit, und wenn sie in einer Atmo
sphäre mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit verwendet
werden, tritt eine Aufschäumung und eine Ablösung beispiels
weise an der Zwischenschicht zwischen einer Flüssigkristall
zelle und dem optischen Film auf, was die visuelle Erkennbar
keitseigenschaft der Anzeige verringert.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen opti
schen Film zu schaffen, der in der Wärmebeständigkeit und
Feuchtigkeitsbeständigkeit exzellent ist, bei dem nur unter
Schwierigkeiten eine Aufschäumung und Ablösung beispielsweise
an der Zwischenschicht zwischen einer Flüssigkristallzelle
und dem optischen Film bei Verwendung in einer Atmosphäre mit
hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit hervorgerufen wird,
und bei dem es somit schwierig ist, die visuellen Erkennbar
keitseigenschaften der Anzeige unter Verwendung des optischen
Films zu verringern.
Erfindungsgemäß wird ein optischer Film geschaffen mit einem
optischen Basisfilm, der an einer oder an beiden seiner Ober
flächen Mehrfachschichten aus druckempfindlichen Haftschich
ten aufweist, wobei die Mehrfachschichten eine Kombination
von druckempfindlichen Haftschichten umfassen, die jeweils
eine unterschiedliche Spannungsrelaxationszeit aufweisen, wo
bei die druckempfindliche Haftschicht mit der längsten Span
nungsrelaxationszeit an der äußersten Position angeordnet
ist, und wobei die druckempfindliche Haftschicht mit der
längsten Spannungsrelaxationszeit eine Dicke von 80% oder
weniger der gesamten Dicke der druckempfindlichen Haftschich
ten aufweist.
Durch Anhaftenlassen des optischen Films an einer Flüssigkri
stallzelle mittels der druckempfindlichen Schichten mit der
Mehrschichtstruktur kann eine Flüssigkristallanzeige erhalten
werden mit einer hohen Qualität und ausgezeichneter Dauerhaf
tigkeit, die exzellent ist in der Wärme- und Feuchtigkeitsbe
ständigkeit, und bei der es schwierig ist, ein Aufschäumen
und Ablösen an der Haftzwischenschicht sogar in einer Atmo
sphäre mit hoher Temperatur hervorzurufen.
Der Mechanismus zum Erzeugen solcher ausgezeichneter Eigen
schaften durch Herstellung der mehrschichtigen druckempfind
lichen Haftschichten ist noch nicht geklärt worden. Wie bis
her in der JP-B-61-34760 (der Begriff "JP-B", der hier ver
wendet wird, bedeutet "geprüfte veröffentlichte japanische
Patentanmeldung") beschrieben wurde, liegt dies darin begrün
det, daß man angenommen hat, daß zur Verhinderung des Auftre
tens eines Ablösens eine druckempfindliche Haftschicht nütz
lich ist, die eine kurze Spannungsrelaxationszeit aufweist
und dazu neigt, eine Spannung zur relaxieren. Die oben be
schriebene druckempfindliche Haftschicht ist hart in Überein
stimmung mit einer druckempfindlichen Haftschicht, die eine
lange Spannungsrelaxationszeit aufweist, die nützlich ist zur
Verhinderung des Auftretens eines Aufschäumens. Daher ist der
Mechanismus zur Erzeugung der oben beschriebenen Vorteile
aufgrund des oben beschriebenen Aufbaus nach der vorliegenden
Erfindung, wonach die druckempfindliche Haftschicht mit der
längsten Spannungsrelaxationszeit, bei der es schwierig ist,
eine Fluidverformung durch Viskosität hervorzurufen, an der
äußersten Position von mehrschichtigen druckempfindlichen
Haftschichten angeordnet ist und diese druckempfindliche
Haftschicht an einem Anhaftungskörper, wie einer Flüssigkri
stallzelle, etc., anhaftend gemacht wird, gemäß den oben be
schriebenen herkömmlichen Überlegungen schwierig zu erklären.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand eines Aus
führungsbeispiels unter Bezug auf die begleitenden Zeichnun
gen näher erläutert und beschrieben. In den Zeichnungen zei
gen:
Fig. 1 eine Querschnittsansicht, die ein Beispiel eines er
findungsgemäßen optischen Films zeigt;
Fig. 2 eine Querschnittsansicht, die ein weiteres Beispiel
eines erfindungsgemäßen optischen Films zeigt;
Fig. 3 eine Querschnittsansicht, die ein Beispiel einer er
findungsgemäßen Flüssigkristallanzeige zeigt; und
Fig. 4 eine Querschnittsansicht, die ein weiteres Beispiel
einer erfindungsgemäßen Flüssigkristallanzeige zeigt.
Die Erfindung wird nun ausführlich beschrieben. Der optische
Film gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt einen optischen
Basisfilm, der an einer oder beiden seiner Oberflächen Mehr
fachschichten aus druckempfindlichen Haftschichten aufweist,
wobei die Mehrfachschichten eine Kombination von druckemp
findlichen Haftschichten aufweisen, die jeweils eine unter
schiedliche Spannungsrelaxationszeit aufweisen, und wobei ei
ne druckempfindliche Haftschicht mit der längsten Spannungs
relaxationszeit an der äußersten Position der Mehrfachschich
ten angeordnet ist, und wobei diese druckempfindliche Haft
schicht eine Dicke von 80% oder weniger der gesamten Dicke
der druckempfindlichen Haftschichten aufweist.
Beispiele des optischen Films nach der vorliegenden Erfindung
sind in den Fig. 1 und 2 gezeigt, wobei das Bezugszeichen 2
einen optischen Basisfilm und 3 Mehrfachschichten von druck
empfindlichen Haftschichten 31 und 32 bezeichnet. Zudem be
zeichnet in Fig. 2 das Bezugszeichen 21 einen polarisierenden
Film, 22 zeigt einen Verzögerungsfilm (retardation film), wo
bei ein elliptisch polarisierender Film als ein optischer Ba
sisfilm 2 hergestellt wird durch Laminierung dieser Filme
über mehrschichtige druckempfindliche Filme 3. Zusätzlich
zeigt in den Fig. 1 und 2 das Bezugszeichen 1 einen
Schutzfilm und 4 zeigt eine Separator- oder Trennschicht.
Der verwendbare optische Basisfilm umfaßt Filme, die in Flüs
sigkristallanzeigen verwendet werden, wie z. B. einen polari
sierenden Film, einen Verzögerungsfilm, einen elliptisch po
larisierenden Film, der durch Laminierung des polarisierenden
Films und des Verzögerungsfilms hergestellt wird, einen pola
risierenden Film eines Reflexionstyps, und einen elliptisch
polarisierenden Film, der durch Verwendung des polarisieren
den Films des Reflexionstyps hergestellt wird. Es gibt keine
besondere Einschränkung über die Art des optischen Basis
films. Zusätzlich sind im Falle des optischen Basisfilms des
Laminatschichttyps wie des elliptisch polarisierenden Films
die druckempfindlichen Haftschichten nach der vorliegenden
Erfindung bezüglich der Wärmebeständigkeit, der Feuchtig
keitsbeständigkeit, etc. als ein Haftmittel, das zum Laminie
ren der Schichten verwendet wird, bevorzugt.
Beispiele des polarisierenden Films umfassen einen polarisie
renden Film, der hergestellt wird durch Adsorption von Jod
und/oder einem dichroitischen Farbstoff an einem hydrophilen
Polymerfilm, wie einem Polyvinylalkoholfilm, einem teilweise
formalierten (formalated) Polyvinylalkoholfilm, einen Ethy
lenvinylacetatcopolymerfilm mit teilweiser Verseifung
(saponificated) oder einen Zellulosefilm, und durch anschlie
ßendes Strecken (streching), und einen orientierten Polyen
film, wie z. B. einen sich nach einer Dehydrierungsbehandlung
ergebenden Film aus Polyvinylalkohol oder einen sich aus ei
ner Dehydrochlorsäurebehandlung ergebenden Film aus Po
lyvinylchlorid. Die Dicke des polarisierenden Films liegt üb
licherweise zwischen 5 und 80 µm, wobei die Dicke jedoch
nicht auf diese Werte beschränkt ist.
Der polarisierende Film des Reflexionstyps wird für eine
Flüssigkristallanzeige des Typs hergestellt, die eine Anzeige
durchführt durch Reflexion von einfallendem Licht von einer
Betrachtungsseite (Anzeigeseite) und weist den Vorteil auf,
daß eine Lichtquelle, wie z. B. Hintergrundbeleuchtung, wegge
lassen werden kann, was es möglich macht, die Dicke der Flüs
sigkristallanzeige zu verringern.
Der polarisierende Film des Reflexionstyps kann hergestellt
werden durch ein geeignetes Verfahren, wie z. B. ein Verfahren
zur Herstellung einer reflektierenden Schicht mit einem Me
tall, etc., an einer Oberfläche des polarisierenden Films,
gegebenenfalls über eine transparente Harzschicht, etc. Die
gegebenenfalls notwendige oben beschriebene transparente
Harzschicht kann weiter als Schutzfilm 1 dienen, wie in den
Fig. 1 und 2 gezeigt ist. Dementsprechend kann der obige
polarisierende Film an seiner einen Oberfläche oder an beiden
Oberflächen eine transparente Schutzschicht umfassen.
Das besondere Beispiel des polarisierenden Films des Refle
xionstyps ist beispielsweise ein Film, der hergestellt wird
durch Bildung einer Folie oder eines aus der Gasphase abgela
gerten Films unter Verwendung eines reflektierenden Metalls,
wie Aluminium, auf einer Oberfläche eines transparenten Harz
films, wie z. B. eines Schutzfilms, der bei Bedarf einer Mat
tierungsbehandlung unterworfen wird. Weiter gibt es einen
Film, der hergestellt wird durch Einlagerung feiner Teilchen
in die oben beschriebene transparente Harzschicht, um aus der
Oberfläche eine in feinem Maße unebene Struktur zu machen,
und durch Bildung einer reflektierenden Schicht einer in fei
nem Maße unebenen Struktur darauf. Die reflektierende Schicht
wird vorzugsweise in dem Zustand verwendet, daß ihre reflek
tierende Oberfläche mit einer transparenten Harzschicht, ei
nem polarisierenden Film oder ähnlichem abgedeckt ist im Hin
blick auf eine Verhinderung der Verringerung der Reflektivi
tät durch Oxidation, d. h. im Hinblick auf eine langandauernde
anfängliche Reflektivität, und im Hinblick auf die Vermeidung
einer zusätzlichen Herstellung einer Schutzschicht und ähnli
chem.
Die reflektierende Schicht mit der in feinem Maße unebenen
Struktur, die oben beschrieben wurde, weist die Vorteile auf,
daß damit das Auftreten der Richtwirkung verhindert werden
kann und ein glitzerndes, hübsch anzusehendes Erscheinen mög
lich ist, und daß das Auftreten einer Ungleichmäßigkeit von
Licht und Schatten einschränkbar ist, indem das einfallende
Licht durch diffuse Reflexion diffus gemacht wird. Weiter
weist die transparente Harzschicht, die die feinen Teilchen
enthält, den Vorteil auf, daß die Ungleichmäßigkeit von Licht
und Schatten einschränkbar ist, indem das einfallende Licht
und das davon reflektierte Licht diffus gemacht wird bei Hin
durchtreten durch die Schicht.
Die reflektierende Schicht der in feinem Maße unebenen Struk
tur, die die Oberfläche der in feinem Maße unebenen Struktur
der transparenten Harzschicht widerspiegelt, kann herge
stellt werden durch ein Verfahren der direkten Bildung eines
Metalls auf der Oberfläche der transparenten Harzschicht
durch Gasphasenablagerung, wie z. B. einer Vakuumgasphasenab
lagerung, einer Ionenplattierung, oder eines Bestäubungsver
fahrens, oder eines anderen geeigneten Verfahrens, wie einer
Plattierung.
Zur Herstellung des Schutzfilms und der transparenten Schutz
schicht werden vorzugsweise Kunststoffe etc. verwendet, die
ausgezeichnet sind in der Transparenz, der mechanischen Fe
stigkeit, der Wärmestabilität, der Feuchtigkeitsabschirmei
genschaft, etc. Beispiele der Kunststoffe umfassen Polyester
harze, Acetatharze, Polyethersulfonharze, Polycarbonatharze,
Polyamidharze, Polyimidharze, Polyolefinharze, Acrylharze und
bei Wärme anziehende oder durch Ultraviolettstrahlung aushei
lende Acryl-, Urethan, Acrylurethan-, Epoxy- und Silikonhar
ze.
Die transparente Schutzschicht kann hergestellt werden durch
ein geeignetes Verfahren, wie ein Beschichtungsverfahren für
einen Kunststoff oder ein Schichtlaminationsverfahren von
Filmen. Die Dicke der Schicht kann je nach Bedarf bestimmt
sein, beträgt jedoch im allgemeinen 5 mm oder weniger, vor
zugsweise 1 mm oder weniger und liegt am besten zwischen 1
und 500 µm.
Die feinen Teilchen, die zur Bildung der transparenten Harz
schicht mit einer Oberfläche mit einer in feinem Maße unebe
nen Struktur verwendet werden, sind inorganische feine Teil
chen, beispielsweise mit einer durchschnittlichen Teilchen
größe von 0,5 bis 5 µm, wie z. B. Silikatmaterial (silica),
Tonerde (alumina), Titanerde (titania), Zirkoniumoxid
(zirconia), Zinnoxide, Indiumoxide, Cadmiumoxide oder Anti
monoxide und organische Teilchen, beispielsweise von querver
netzten oder nicht quervernetzten Polymeren, die eine Trans
parenz in der transparenten Harzschicht zeigen. Die Menge der
verwendeten feinen Teilchen beträgt allgemein von 2 bis 25
Gewichtsteilen und vorzugsweise von 5 bis 20 Gewichtsteilen
pro 100 Gewichtsteile des transparenten Harzes.
Beispiele des Verzögerungsfilms, bei dem es sich um das opti
sche Basisfilmmaterial handelt, sind doppelbrechende Filme,
die erhalten werden durch Strecken der Filme von geeigneten
Kunststoffen, wie Polycarbonat, Polyvinylalkohol, Polystyren,
Polymethylmethacrylat, Polypropylen, Polyolefin, Polyacrylat
oder Polyamid. Der Verzögerungsfilm kann auch hergestellt
werden durch Lamination von zwei oder mehr Arten von Verzöge
rungsfilmen zur Steuerung der optischen Eigenschaften, wie
einer Verzögerung.
Der elliptisch polarisierende Film oder der elliptisch pola
risierende Film des Reflexionstyps, bei dem es sich um den
optischen Basisfilm handelt, ist ein Film, der erhalten wird
durch Lamination des polarisierenden Films oder des polari
sierenden Films des Reflexionstyps und des Verzögerungsfilms
in einer geeigneten Kombination, und ein solcher elliptisch
polarisierender Film, etc., kann auch gebildet werden durch
sukzessives und getrenntes Laminieren des polarisierenden
Films (des Reflexionstyps) und des Verzögerungsfilms im Ver
lauf der Herstellung einer Flüssigkristallanzeige derart, daß
diese Filme eine Kombination des polarisierenden Films (des
Reflexionstyps) und des Verzögerungsfilms bilden. Der zuvor
wie oben beschrieben hergestellte elliptisch polarisierende
Film ist jedoch in der Stabilität seiner Eigenschaften, der
Bearbeitbarkeit zur Lamination, etc., ausgezeichnet, und kann
somit die Herstellungseffizienz für die Flüssigkristallanzei
ge verbessern.
Zusätzlich können die den optischen Film bildenden Schichten,
wie der polarisierende Film, der Verzögerungsfilm, der
Schutzfilm, der transparente Schutzfilm, etc., mit einer Ab
sorptionsfähigkeit im Ultravioletten versehen werden durch
ein Verfahren der Behandlung der Schichten mit einem Ultra
violettabsorber, wie z. B. einem Salicylsäureesterverbund
stoff, einem Benzophenolverbundstoff, einem Benzotriazolver
bundstoff, einem Cyanoacrylatverbundstoff und einem Nickel
komplexsalzverbundstoff.
Die auf einer oder beiden Seiten des optischen Basismaterials
gebildeten druckempfindlichen Haftschichten werden herge
stellt als laminierte Schichten, die eine Kombination von
druckempfindlichen Haftschichten umfassen, die jeweils eine
unterschiedliche Spannungsrelaxationszeit aufweisen, wobei
die druckempfindliche Haftschicht mit der längsten Spannungs
relaxationszeit an der äußersten Position angeordnet ist. Die
Anzahl der Schichten kann eine geeignete Zahl aufweisen, wie
z. B. zwei Schichten oder drei Schichten oder mehr. Wenn die
druckempfindlichen Haftschichten Mehrfachschichten von drei
oder mehr Schichten sind, ist die druckempfindliche Haft
schicht, die an der äußersten Position des optischen Films
angeordnet ist, die druckempfindliche Haftschicht mit der
längsten Spannungsrelaxationszeit.
Wenn die druckempfindlichen Haftschichten drei oder mehr
Schichten umfassen, gibt es keine besondere Einschränkung für
die inneren Schichten. Beispielsweise kann eine geeignete
Mehrschichtstruktur wie eine Mehrschichtstruktur, bei der
sich die Spannungsrelaxationszeit jeder laminierten druckemp
findlichen Haftschicht sukzessiv von der kürzesten Relaxati
onszeit der äußersten druckempfindlichen Haftschicht ver
kürzt, oder eine Mehrschichtstruktur, bei der die druckemp
findliche Haftschicht mit der kürzesten Spannungsrelaxations
zeit als eine Zwischenschicht in den mehreren Schichten ver
wendet wird, verwendet werden.
Die bevorzugten mehrschichtigen druckempfindlichen Haft
schichten sind vom Gesichtspunkt der Wärmebeständigkeit und
der Feuchtigkeitsbeständigkeit jene, die auf der Spannungsre
laxationszeit einer druckempfindlichen Haftschicht bei 23°C
beruhen, wobei die Spannungsrelaxationszeit der äußersten
druckempfindlichen Haftschicht wenigstens 100 Sekunden be
trägt, vorzugsweise zwischen 150 und 1.000 Sekunden liegt und
am besten zwischen 200 und 500 Sekunden liegt, wobei die
Spannungsrelaxationszeit der druckempfindlichen Haftschicht
gerade unterhalb der äußersten Schicht 300 Sekunden oder we
niger beträgt, und der Unterschied in der Spannungsrelaxati
onszeit zwischen der äußersten druckempfindlichen Haftschicht
und der Spannungsrelaxationszeit der druckempfindlichen Haft
schicht genau unterhalb der äußersten Schicht wenigstens 50
Sekunden beträgt und vorzugsweise wenigstens 60 Sekunden be
trägt.
Die Dicke der mehrschichtigen druckempfindlichen Haftschich
ten kann gemäß dem Verwendungszweck geeignet bestimmt werden
und kann über 1 mm liegen. Vom Gesichtspunkt der optischen
Eigenschaften und der Bearbeitbarkeit bei der Herstellung her
liegt ihre Dicke jedoch im allgemeinen zwischen 3 und 500 µm,
vorzugsweise zwischen 10 und 100 µm und insbesondere zwischen
15 und 30 µm. In diesem Fall ist vom Gesichtspunkt der Wärme
beständigkeit, der Feuchtigkeitsbeständigkeit, etc. her das
Verhältnis der Dicke der äußersten druckempfindlichen Haft
schicht zur gesamten Dicke der mehrschichtigen druckempfind
lichen Haftschichten 80% oder weniger, vorzugsweise 2/3 oder
weniger, insbesondere vorzugsweise 1/2 oder weniger und am
besten zwischen 1/10 und 2/5.
In der vorliegenden Erfindung werden die druckempfindlichen
Haftschichten hergestellt als Mehrfachschichten von druckemp
findlichen Haftschichten, die jeweils eine unterschiedliche
Spannungsrelaxationszeit aufweisen. Für die Herstellung der
druckempfindlichen Haftschichten kann eine geeignete druck
empfindliche Haftschicht verwendet werden, und es gibt keine
besondere Beschränkung über die Art des verwendeten druckemp
findlichen Haftstoffs. Beispielsweise gibt es druckempfindli
che Gummihaftstoffe, druckempfindliche Acrylhaftstoffe, druck
empfindliche Silikonhaftstoffe, druckempfindliche Urethan
haftstoffe, druckempfindliche Vinylalkyletherhaftstoffe,
druckempfindliche Polyvinylalkoholhaftstoffe, druckempfindli
che Polyvinylpyrrolidonhaftstoffe, druckempfindliche Poly
acrylamidhaftstoffe und druckempfindliche Zellulosehaftstof
fe. Insbesondere sind die druckempfindlichen Acrylhaftstoffe
ausgezeichnet in der Transparenz, der Wetterbeständigkeit,
der Wärmebeständigkeit, etc. und werden bevorzugt verwendet.
Die druckempfindlichen Haftschichten, die die Mehrschicht
struktur bilden, können eine geeignete Kombination der glei
chen Art oder unterschiedlicher Arten umfassen.
Für die druckempfindlichen Acrylhaftstoffe können herkömmli
che Materialien verwendet werden. Insbesondere sind vom Ge
sichtspunkt der druckempfindlichen Haftungseigenschaften etc.
her druckempfindliche Acrylhaftstoffe bevorzugt unter Verwen
dung von Acrylpolymeren unter Verwendung von einem oder meh
reren Arten von Acrylsäurealkylestern mit Acrylsäure oder von
Methayrylsäureestern mit einer geraden Kette oder verzweigten
Alkylgruppen mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie n-Butyl,
t-Butyl, Isobutyl, Amyl, Isoamyl, Hexyl, Heptyl, Cyclohexyl,
2-Ethylhexyl, Octyl, Isooctyl, Nonyl, Isononyl, Decyl, Undecyl,
Lauryl, Tridecyl, Tetradecyl, Stearyl und Octadecyl, als Ba
sispolymere.
Das Durchschnittsgewicht des Molekulargewichts der Acrylpoly
mere ist vorzugsweise wenigstens 300.000 und insbesondere
zwischen 300.000 und 1.500.000 im Hinblick auf die Eigen
schaften des druckempfindlichen Haftstoffs. Das Acrylpolymer
kann gegebenenfalls in Abhängigkeit vom Abwandlungszweck co
polymerisiert sein mit einer oder mehreren Arten anderer ge
eigneter Monomerkomponenten als der oben beschriebene Acryl
säurealkylester, zur Verbesserung der Hafteigenschaften durch
die Einführung einer funktionalen Gruppe oder einer polaren
Gruppe zur Verbesserung der Kohäsivkraft und der Wärmebestän
digkeit durch Steuerung der Glasübergangstemperatur des ge
bildeten Copolymers und durch Veränderung der Eigenschaften
des druckempfindlichen Haftstoffs, wie der Erhöhung des Mole
kulargewichts, etc., durch Schaffung einer Quervernetzungsre
aktivität usw. Dementsprechend gibt es keine bestimmte Be
schränkung für die zur Copolymerisation verwendete Monomer
komponente und jegliche Monomerkomponente, die mit dem Acryl
säurealkylester copolymerisierbar ist, kann verwendet werden.
Ihre Menge liegt vorzugsweise bei 50 Gewichtsprozent oder we
niger und am besten bei 40 Gewichtsprozent oder weniger, in
bezug auf das Gewicht der gesamten Monomere.
Beispiele der Monomerkomponenten umfassen die Carboxygruppe
enthaltende Monomere, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Car
boxyethylacrylat, Carboxypentylacrylat, Itaconsäure, Malein
säure, Fumarinsäure, Crotonsäure, etc., und Säureanhydridmo
nomere, wie Maleinanhydrid, Itaconanhydrid, etc. Ihre Menge
liegt vorzugsweise bei 20 Gewichtsteilen oder weniger pro 100
Gewichtsteilen des Acrylsäurealkylesters im Hinblick auf die
Eigenschaften des druckempfindlichen Haftstoffs.
Beispiele der Monomerkomponenten für die Abwandlung umfassen
auch die Hydroxygruppe enthaltende Monomere wie
2-Hydroxyethyl(meth)acylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat,
4-Hydroxybutyl(meth)acrylat, 6-Hydroxyhexyl(meth)acrylat,
8-Hydroxyoctyl(meth)acrylat, 10-Hydroxydecyl(meth)acrylat,
12-Hydroxylauryl(meth)acrylat, (4-Hydroxymethylcyclohexyl)Me
thylacrylat, etc.; die Sulfonsäuregruppe enthaltende Monomere
wie Styrensulfonsäure, Allylsulfonsäue, 2-(Meth)Acryl-amido-
2-Methylpropansulfonsäure, (Meth)Acrylamidopropansulfonsäure,
Sulfopropyl(meth)acrylat, (Meth)Acryloyloxynaththalen
sulfonsäure, etc.; und die Phosphorsäuregruppe enthaltende
Monomere wie 2-Hydroxyethylacryloylphosphat, etc.
Weiter umfassen die Beispiele für die Monomerkomponente für
die Abwandlung (N-substituierte)Amidmonomere wie (Meth)
Acrylamid, N,N-Dimethyl(meth)acrylamid, N-Butyl(meth)Acryl
amid, N-Methylol(meth)acrylamid, N-Methylolpropan(meth)acryl
amid, etc.; Alkylaminoalkyl(meth)acrylatmonomere wie Amino
ethyl(meth)acrylat, N,N-Dimethylaminoethyl(meth)acrylat,
t-Butylaminoethyl(meth)acyrlat, etc.; Alkoxyalkyl(meth)acrylat
monomere wie Methoxyethyl(meth)acrylat, Ethoxyethyl(met)
acrylat etc., Maleimidmonomere wie N-Cyclohexylmaleimid, N-
Isopropylmaleimid, N-Phenylmaleimid, etc.; Itaconimidmonomere
wie N-Methylitaconimid, N-Ethylitaconimid, N-Butylitacon
imid, N-Octylitaconimid, N-2-Ethylhexylitaconimid, N-Cyclo
hexylitaconimid, N-Laurylitaconimid, etc.; und Succinimidmo
momere wie N-(Meth)Acryloyl-6-Oxyhexamethylensuccinimid, N-
(Meth)Acryloyl-8-Oxyoctamethylensuccinimid, etc.
Weiter umfassen die Beispiele der Monomerkomponenten für die
Abwandlung noch Alkylacrylestermonomere mit einer niedrigeren
Alkylgruppe wie Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, etc.; Vinyl
monomere wie Vinylacetat, Vinylpropionat, N-Vinylpyrrolidon,
Methylvinylpyrrolidon, Vinylpyridin, Vinylpiperidon, Vinylpy
rimidin, Vinylpiperazin, Vinylpyrazin, Vinylpyrrol, Vinylimi
dazol, Vinyloxazol, Vinylmorpholin, N-Vinylcarboxylsäure
amide, Styren, α-Methylstyren, N-Vinylcaprolactam, etc.;
Cyanoacrylatmonomere wie Acrylonitril, Methacrylonitril,
etc.; die Epoxygruppe enthaltende Acrylmonomere wie Glycidyl(meth)acrylat,
etc.; Glycolacrylestermonomere wie Polyethy
lenglycol(meth)acrylat, Polypropylenglycol(meth)acrylat, Me
thylethylenglycol(meth)acrylat, Methoxyethylenglycol(meth)acrylat,
etc.; und Acrylsäureestermonomere wie Tetrahydro
furfuryl(met)acrylat), 2-Methoxyethylacrylat, etc.
Die Menge der für die Abwandlung verwendeten Monomerkomponen
te liegt vorzugsweise bei 50 Gewichtsteilen oder weniger pro
100 Gewichtsteilen des Acrylsäureakylesters vom Gesichtspunkt
der Eigenschaften des druckempfindlichen Haftstoffs.
Andererseits kann gegebenenfalls ein polyfunktionales Alcrylat
monomer als Monomerkomponente für die Copolymerisation ver
wendet werden. Die Verwendung eines solchen polyfunktionalen
Alcrylatmonomers macht es möglich, die Quervernetzungsbehand
lung ohne den Zusatz eines Quervernetzungswirkstoffs möglich
zu machen durch einen späteren Quervernetzungsschritt mittels
der Einstrahlung von Strahlung wie Elektronenstrahlung etc.
Beispiele des polyfunktionalen Acrylatmonomers umfassen
Hexandiol(meth)acrylat, (Poly)Etylenglycoldi(meth)acrylat,
(Poly)Propylenglycoldi(meth)acrylat, Neopentylglycoldi(meth)
acrylat, Pentaerythritoldi(meth)acrylat, Trimethylolpropan
tri(meth)acrylat, Pentaerythritoltri(meth)acrylat, Dipenta
erythritolhexa(meth)acrylat, Epoxyacrylat, Polyesteracrylat
und Urethanacrylat. Die polyfunktionalen Acrylatmonomere kön
nen alleine oder als Mischung von zwei oder mehreren Arten
davon verwendet werden. Ihre Verwendungsmenge liegt vorzugs
weise bei 30 Gewichtsprozent oder weniger in bezug auf das
Gewicht der gesamten Monomere im Hinblick auf die Eigenschaf
ten des druckempfindlichen Haftstoffs, die Beibehaltung der
Eigenschaften des Acrylpolymers etc.
Das Acrylpolymer kann angefertigt werden durch Anwendung ei
nes geeigneten Verfahrens, wie eines Lösungspolymerisations
verfahrens, einer Emulsionspolymerisation, eines Volumen-
(bulk)polymerisationsverfahrens, eines Supensionspolymerisa
tionsverfahrens, etc., für eine Art der oben beschriebenen
Monomere oder eine Mischung von zwei oder mehr Arten der Mo
nomere. Im Falle des Volumenpolymerisationsverfahrens wird
das Polymerisationsverfahren mit Einstrahlung von ultravio
letten Strahlen bevorzugt angewendet. Das Durchschnittsge
wicht des Molekulargewichts des Acrylpolymers, das vorzugs
weise in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, liegt we
nigstens bei 100.000, vorzugsweise bei wenigstens 200.000 und
insbesondere von 400.000 bis 2.000.000 im Hinblick auf die
Wärmebeständigkeit, die Feuchtigkeitsbeständigkeit, etc.
Bei der Herstellung des Acrylpolymers kann gegebenenfalls ein
Polymerisationsinitiator verwendet werden. Seine Verwendungs
menge kann geeignet bestimmt werden, liegt im allgemeinen je
doch zwischen 0,001 und 5 Gewichtsprozent in bezug auf das
gesamte Gewicht der Monomere. Als Polymerisationsinitiator
kann ein geeigneter Initiator, wie ein thermischer Polymeri
sationsinitiator, ein Photopolymerisationsinitiator, etc. ge
mäß seinem Polymerisationsverfahren wie einer Radikalpolyme
risation verwendet werden.
Beispiele des thermischen Polymerisationsinitiators umfassen
organische Peroxide wie Benzoylperoxid, t-Butylperbenzoat,
Cumenperoxid, Isopropylperoxydicarbonat, Di-n-Propylperoxy
dicarbonat, Di(2-Ethoxyethyl)peroxydicarbonat, t-Butylperoxy
neodecanat, t-Buylperoxypivalat, Diacetylperoxid, etc.
Weiter werden als thermischer Polymerisationsinitiator Azo-
Verbundstoffe verwendet, wie 2,2′-Azobisisobutyronitril,
2,2′-Azobis(2-Methylbutyronitril), 1,1′-Azobis(Cyclohexan-1-
Carbonitril), 2,2′-Azobis(2,4-Dimethylvaleronitril), 2,2′-
Azobis(2,4-Dimetyl-4-Methoxyvaleronitril), Dimethyl-2,2′-
Azobis(2-Methylpropionat), 4,4′-Azobis(4-Cyanowertige Säure)
2,2′-Azobis(2-Hydroxymethylpropionitril), 2,2′-Azobis[2-(2-
Imidazolin-2-yl)Propan], etc.
Andererseits umfassen Beispiele für den Photopolymerisati
onsinitiator Acetophenoninitiatoren, wie 4-(2-Hydroxy
ethoxy)Phenyl(2-Hydroxy-2-Propyl)Keton, α-Hydroxy-α,α′-
Dimethylacetophenon, Ethoxyacetophenon, 2,2-Dimethoxy-2-
Phenylacetophenon, 2,2-Diethoxyacetophenon, 1-Hydroxy
cyclohexylphenylketon, 2-Methyl-1-[4-(Methylthio)Phenyl]-2-
Morpholinoporpane-1, etc. und Benzoinetherinitiatoren, wie
Benzoinethylether, Benzoinpropylether, Anizoinmethylether,
etc.
Zudem werden verwendet als Photopolymerisationsinitiator
α-Ketolverbundstoffe wie 2-Methyl-2-Hydroxypropiophenon, etc.;
Ketalverbundstoffe wie Benzylmethylketal, etc.; aromatische
Sulfonylchloridverbundstoffe wie 2-Naphthalensulfonylchlorid,
etc.; photoaktive Oximverbundstoffe wie 1-Phenon-1,1-
Propanedion-2-(O-Ethoxycarbonyl)Oxim, etc.; Benzophenonver
bundstoffe wie Benzoylbenzoat, 3,3′-Dimethyl-4-
Methoxybenzophenon, etc.; Thioxanethonverbundstoffe wie Thi
oxanthon, 2-Chlorothioxanethon, 2-Methylthioxanthon, 2,4-
Dimethylthioxanthon, Isopropylthioxanthon, 2,4-Dichloro
thioxanthon, 2,4-Diethylthioxanthon, 2,4-Diisopropylthioxan
thon, etc.; und zudem Champhorquinon, Halogenidketone, Acyl
phosphonoxid, Acylphosphonat, etc.
Beispiele anderer Polymerisationsinitiatoren umfassen Kalium
persulfat, Ammoniumpersulfat, Wasserstoffperoxid und Redoxi
nitiatoren unter Verwendung dieser Verbundstoffe und eines
reduzierenden Wirkstoffs.
Wie oben beschrieben wurde, können in der vorliegenden Erfin
dung die druckempfindlichen Haftschichten einer Quervernet
zungsbehandlung durch ein geeignetes Verfahren, wie eines in
ternen Quervernetzungsverfahrens, eines externen Quervernet
zungsverfahrens usw., unterworfen werden. Das intern querver
netzte Acrylpolymer kann hergestellt werden beispielsweise
durch Anwendung eines Radikalpolymerisationsverfahrens durch
den thermischen Polymerisationsinitiator unter Verwendung der
polyfunktionalen Polymerkomponente oder eines Radikalpolyme
risationsverfahrens durch den Photopolymerisationsinitiator.
Andererseits kann die äußere Quervernetzung durchgeführt wer
den durch ein Verfahren des Verbindens eines intermolekularen
Quervernetzungswirkstoffs in einem druckempfindlichen Haft
stoff, ein Verfahren des Bestrahlens der druckempfindlichen
Haftschichten mit Strahlungen, usw. Sogar im Fall des exter
nen Quervernetzungsverfahrens kann die Quervernetzungseffizi
enz verbessert werden durch Copolymerisierung einer polyfunk
tionalen Monomerkomponente in dem Acrylpolymer.
Als intermolekularer Quervernetzungswirkstoff kann ein geeig
neter Quervernetzungswirkstoff verwendet werden gemäß der Art
der funktionalen Gruppe in dem Basispolymer, wie des Acrylpo
lymers, das bei der intermolekularen Quervernetzung teil
nimmt, und es gibt keine bestimmte Beschränkung auf den in
termolekularen Quervernetzungswirkstoff. Somit können her
kömmliche intermolekulare Quervernetzungswirkstoffe verwendet
werden. Beispiele davon umfassen polyfunktionale Isocyanat
quervernetzungswirkstoffe wie Tolylendiisocyanat, Trimethylolpropan
etolylendiisocyanat, Diphenylmethantriisocyanat,
etc.; Epoxyquervernetzungswirkstoffe wie Polyethylenglykol
diglycidylether, Diglycidylether, Trimethylpropantriglycidy
lether, etc.; Melaminharzquervernetzungswirkstoffe; Metall
chelatquervernetzungswirkstoffe; Aminharzquervernetzungswirk
stoffe; Peroxidquervernetzungswirkstoffe, etc.
Die Menge des verwendeten intermolekularen Quervernetzungs
wirkstoff kann geeignet festgelegt werden gemäß der Querver
netzungseffizienz, den Eigenschaften des druckempfindlichen
Haftstoffs, etc., und es gibt keine bestimmte Beschränkung
der Menge. Jedoch liegt seine Menge im allgemeinen bei 20 Ge
wichtsprozent oder weniger, vorzugsweise 15 Gewichtsprozent
oder weniger, und insbesondere zwischen 0,5 und 10 Gewichts
prozent in bezug auf das Gewicht des Basispolymers.
Die druckempfindlichen Haftschichten nach der vorliegenden
Erfindung können gegebenenfalls mit verschiedenen Arten von
Additiven verbunden werden, die normalerweise verwendet wer
den für druckempfindliche Haftstoffe, wie natürliche oder
synthetische Harze, Klebewirkstoffe, Plastifizierungswirk
stoffe, Weichmacher, Glaseinlagerungen, Metallpulver, Füll
stoffe mit inorganischen Pulvern, wie Kalziumcarbonat, Lehm,
etc., Pigmente, Färbestoffe, Antioxidantien, etc. Außerdem
können feine Teilchen in die druckempfindliche Haftschicht
eingelagert sein, um die druckempfindliche Haftschicht mit
einer Lichtstreuungseigenschaft zu versehen. Unter diesen Ad
ditiven ist der Klebestoff zur Verbesserung der Haftkraft
nützlich. Ein geeigneter herkömmlicher Klebestoff kann als
Klebestoff verwendet werden.
Im Falle der Aufrechterhaltung der Haftkraft bei Zimmertempe
ratur und der Verbesserung der oben beschriebenen Niedertem
peraturhaftkraft ist zudem die Verwendung des Plastifizie
rungsstoffs oder des Weichmachers nützlich. Als Plastifizie
rungsstoff und Weichmacher können geeignete herkömmlich be
kannte verwendet werden. Insbesondere werden ein Plastifizie
rungsstoff und ein Weichmacher verwendet, die eine geringere
Flüchtigkeit zeigen und einen höheren Siedepunkt haben. Bei
spiele der Plastifizierungsstoffe und des Weichmachers sind
Phthalsäureverbundstoffe wie Dimethylphthalat, Diethylphtha
lat, Dibutylphthalat, Diheptylphthalat, Di-2-Ethylhexylphtha
lat, Diisononylphthalat, Diisodecylphthalat, Dibutylben
zylphthalat, Dioctylphthalat, Butylphthalylbutylglycolat,
etc., und Trimellithsäureverbundstoffe wie Tributyltrimelli
tat, Tri-2-Ethylhexyltrimellitat, Tri-n-Octyltrimellitat,
Triisodecyltrimellitat, etc.
Außerdem umfassen die Beispiele für Plastifizierungsstoffe
und Weichmacher aliphatische dibasische Säureesterverbund
stoffe wie Dibutylfumarat, Dibutylmaleat, Di-2-Ethylhexylma
leat, Diisobutyladipat, Diisononyladipat, Diisodecyladipat,
Dibutoxyethyladipat, Dibutylsebacat, Di-2-Ethylhexylsebacat,
etc.; Phosphorsäureesterverbundstoffe wie Triethylphosphat,
Triphenylphosphat, Tricresylphosphat, Trixylenylphosphat,
Cresylphanylphosphat, etc.; Epoxyverbundstoffe wie Diisode
cyl-4,5-Epoxytetrahydrophthalat, etc.; Butyloleat; chlorier
tes Paraffin; Polybuten; Polyisobutylen; etc.
Die druckempfindlichen Haftschichten können auf einer oder
beiden Oberflächen des optischen Basisfilms durch ein geeig
netes Verfahren ausgebildet werden. Beispiele des Verfahrens
umfassen ein Verfahren zur Herstellung einer druckempfindli
chen Haftflüssigkeit mit ungefähr 10 bis 40 Gewichtsprozent
fester Komponenten in einer Lösung in einem geeigneten orga
nischen Lösungsmittel, wie Toluen, Ethylacetat, etc., oder
einer Dispersion oder Emulsion mit Wasser und direktes Auf
bringen der druckempfindlichen Haftflüssigkeit auf dem opti
schen Basisfilm durch ein geeignetes Entwicklungsverfahren,
wie ein Gießverfahren, ein Beschichtungsverfahren, etc., ein
Verfahren zum Überziehen eines druckempfindlichen Haftstoffs
als Mischung der Monomerkomponenten auf dem optischen Basis
film und Bestrahlung der übergezogenen Schichten mit Strah
lungen, und ein Verfahren des Übertragens einer druckempfind
lichen Haftstoffschicht, die auf einer Trennlage durch das
oben beschriebene Verfahren ausgebildet wurde, auf den opti
schen Basisfilm. Dementsprechend können mehrere Schichten der
druckempfindlichen Haftstoffschichten durch ein geeignetes
Verfahren, wie eines Naß-auf-Naßbeschichtungsverfahrens oder
eines Übertragungslaminierungsverfahrens, hergestellt werden.
Beim Ausführen der Polymerisationsbehandlung der Überzugs
schichten des druckempfindlichen Haftstoffs durch Einstrah
lung von Strahlungen ist es bevorzugt, die Polymerisation in
einer mit einem inerten Gas, wie Stickstoffgas etc., ersetz
ten Atmosphäre oder in einem luftabgeschirmten Zustand, bei
spielsweise durch Abdeckung mit einem lichtdurchlässigen Film
durchzuführen im Hinblick auf den Erhalt der gewünschten Ei
genschaften des druckempfindlichen Haftstoffs. Zudem wird ei
ne überziehfähige sirupartige Flüssigkeit der Monomerkompo
nente(n) mit einer Viskosität zwischen 500 bis 5.000 c.p. an
gefertigt durch Unterwerfen der Monomerkomponenten einer Vor
polimerisationsbehandlung oder durch Hinzufügen eines thi
xitropischen Wirkstoffs, wie Rauchquarz (fumed silica), zu
einer Mischung der Monomerkomponente und des Photopolymerisa
tionsinitiators, die sirupartige Flüssigkeit wird auf den op
tischen Basisfilm oder die Trennlage aufgezogen, und die auf
gezogene Schicht wird wieder mit Strahlungen bestrahlt, wo
durch die gewünschte druckempfindliche Haftschicht herstell
bar ist. In diesem Fall kann der Photopolymerisationsinitia
tor durch Trennung von zwei oder mehr Teilen hinzugefügt wer
den.
Zusätzlich sind bei der Bestrahlung der Überzugsschicht mit
ultravioletten Strahlen die Ultraviolettstrahlen mit einer
Wellenlänge im Bereich von 180 bis 460 nm bevorzugt im Hin
blick auf die Behandlungseffizienz bevorzugt. Als Quelle zur
Emission der Ultraviolettstrahlen kann eine geeignete Be
strahlungsvorrichtung wie eine Quecksilberbogenentladungslam
pe, eine Kohlenstoffbogenentladungslampe, eine (Niederdruck-,
Mitteldruck- oder Hochdruck-) Quecksilberlampe und eine Me
tallhalogenidlampe verwendet werden. Die Bestrahlungsdosis
kann geeignet bestimmt werden gemäß den Polymerisationsbedin
gungen, etc., und liegt normalerweise zwischen 400 und 3.000
mJ/cm².
Die Steuerung der Spannungsrelaxationszeit der druckempfind
lichen Haftschicht kann durchgeführt werden durch ein geeig
netes Verfahren, wie die Steuerung der Glasübergangstempera
tur, die Steuerung des Molekulargewichts, und die Steuerung
der Quervernetzungsdichte durch Steuerung der Menge des ver
wendeten Quervernetzungswirkstoffs. Zusätzlich können bei der
Herstellung der mehrschichtigen druckempfindlichen Haft
schichten auf beiden Oberflächen des optischen Basisfilms die
Zusammensetzungen, die Arten, etc. der druckempfindlichen
Haftschichten zwischen der vorderen Oberfläche und der hinte
ren Oberfläche des optischen Basisfilms verändert werden.
Wenn die druckempfindliche Schicht an seiner Oberfläche frei
liegt, ist es bevorzugt, die Oberfläche der Schicht mit einer
Trennschicht, etc. vor der praktischen Verwendung zu schüt
zen. Zusätzlich kann bei der Herstellung der druckempfindli
chen Haftschichten auf der (den) Oberfläche(n) des optischen
Basisfilms eine Grundierung auf der Oberfläche(n) des opti
schen Basisfilms ausgebildet werden zur Verbesserung der
Haftfähigkeit der druckempfindlichen Haftschicht.
Weiter ist es bei der Herstellung des erfindungsgemäßen opti
schen Films unter den Gesichtspunkten der Feuchtigkeitsbe
ständigkeit, der Wärmebeständigkeit, etc. bevorzugt, als Ma
terial für die die Laminierung verschiedener Arten von Filmen
wie den Schutzfilm ein zu dem Material der druckempfindlichen
Haftschichten, die auf dem optischen Basisfilm ausgebildet
sind, ähnliches Material zu verwenden.
Der erfindungsgemäße optische Film kann für eine geeignete
Verwendung, wie die Herstellung einer Flüssigkristallanzeige,
verwendet werden. Die Herstellung einer Flüssigkristallanzei
ge kann durchgeführt werden durch Anhaftenlassen des opti
schen Films nach der vorliegenden Erfindung auf einer Seite
oder beiden Seiten einer Flüssigkristallzelle über mittels
seiner druckempfindlichen Haftschichten. Ein Anhaftenlassen
des optischen Films an der Flüssigkristallzelle wird derart
durchgeführt, daß der polarisierende Film, der Verzögerungs
film, etc. davon an den bestimmten Positionen angeordnet
wird, wobei die Anordnungspositionen herkömmlichen Positionen
entsprechen können. Der optische Film der vorliegenden Erfin
dung wird insbesondere bevorzugt für eine Flüssigkristallzel
le unter Verwendung einer Glasplatte verwendet.
In diesem Zusammenhang sind Beispiele der Anordnung des er
findungsgemäßen optischen Films in den Flüssigkristallzellen
in den Fig. 3 und 4 gezeigt, wobei das Bezugszeichen 5 ei
ne Flüssigkristallzelle zeigt und die anderen Bezugszeichen
die gleichen sind wie in den Fig. 1 und 2. Zusätzlich ist
die in Fig. 3 gezeigte Flüssigkristallanzeige eine Anzeige
eines Reflexionstyps, wobei eine reflektierende Schicht 23
auf einem polarisierenden Film 21 ausgebildet ist, d. h. die
reflektierende Schicht 23 ist an der äußeren Seite der einen
Seite der Flüssigkristallzelle vorgesehen. Weiter verwendet
die in Fig. 4 gezeigte Flüssigkristallanzeige Verzögerungs
filme 22. Der Verzögerungsfilm 22 wird dazu verwendet, die
Verzögerung (retardation) der Flüssigkristallzelle zu kompen
sieren zum Zwecke der Verhinderung einer Färbung und zum Aus
dehnen des sichtbaren Bereichs. In diesem Fall kann der Ver
zögerungsfilm verwendet werden als ein elliptisch polarisie
render Film, der durch Lamination mit einem polarisierenden
Film hergestellt wird.
Der erfindungsgemäße optische Film weist eine Biegsamkeit auf
und läßt sich einfach auf eine gekrümmte Oberfläche und eine
Oberfläche mit großer Fläche aufbringen. Somit kann der er
findungsgemäße optische Film zur Herstellung verschiedener
Arten von Flüssigkristallanzeigen benutzt werden durch Anwen
dung auf Flüssigkristallzellen des entsprechenden Typs, wie
optionaler Flüssigkristallzellen, beispielsweise einer Flüs
sigkristallzelle eines Ansteuerungstyps mit aktiver Matrix,
wie einer Flüssigkristallzelle eines Dünnfilmtransistortyps,
und einer Flüssigkristallzelle eines einfachen Matrixansteue
rungstyps, wie einer Flüssigkristallzelle eines nematischen
Drehtyps und einer Flüssigkristallzelle eines nematischen Su
perdrehtyps.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend im einzelnen in
bezug auf die folgenden Referenzbeispiele, Beispiele und Ver
gleichsbeispiele beschrieben, wobei man jedoch verstehen
sollte, daß die Erfindung nicht darauf beschränkt sein soll.
Falls nicht anders angegeben, beziehen sich alle Prozent-
Teile und Verhältnisangaben oder ähnliches auf das Gewicht.
In einem mit einem Kondensor, einer Stickstoffgaseinlaßlei
tung, einem Thermometer und einem Rührer ausgestatteten Reak
tionsbehälter wurden 95 Teile Butylacrylat, 5 Teile Acrylsäu
re und 0,3 Teile 2,2′-Azobisisobutyronitril zusammen mit 120
Teilen Ethylacetat vorgesehen. Nach Durchführen der Reaktion
bei 60°C für 4 Stunden und dann bei 80°C für 2 Stunden unter
einem Stickstoffgasstrom wurde Ethylacetat zu der Reaktions
flüssigkeit hinzugefügt, um eine Lösung eines Acrylcopolymers
(Umwandlung: 99%, Durchschnittsgewicht des Molekularge
wichts: 800.000) zu erhalten mit einer Konzentration eines
festen Bestandteils von 40 Gewichtsprozent. Die Lösung wurde
verbunden mit 0, 5 Teilen Trimethylolpropanetolylendiisocyanat
pro 100 Teile des Acrylpolymers, um einen druckempfindlichen
Acrylhaftstoff zu erhalten. Der druckempfindliche Haftstoff
wurde auf eine Trennschicht aufgezogen, die sich zusammen
setzte aus einem Polyesterfilm, dessen Oberfläche mit einem
Ablöse(releasing)wirkstoff der Silikonreihe behandelt war,
worauf eine Wärmebehandlung für 5 Minuten bei 150°C folgte,
um eine druckempfindliche Haftschicht zu schaffen.
Die Spannungsrelaxationszeit der aus dem druckempfindlichen
Acrylhaftstoff zusammengesetzten Haftschicht betrug 230 Se
kunden. Dabei ist die Spannungsrelaxationszeit wie folgt be
stimmt. Eine druckempfindliche Haftschichtprobe mit einem
Querschnittsflächengebiet von 5 mm² und einer Länge von 30 mm
wird hergestellt, die Probe wird bei Zimmertemperatur (23°C)
gestreckt mit einer Einspannstrecke von 10 mm, einer Spannge
schwindigkeit von 300 mm/Minute und einer Spannstrecke von
100%, und die Zeit, mit der sich der Spannungsstreß auf den
Wert 1/e des maximalen Stresses verringert, ist die Span
nungsrelaxationszeit (im folgenden jeweils gleich).
Der gleiche Vorgang wie im Bezugsbeispiel 1 wurde durchge
führt mit der Ausnahme, daß die Menge der Verbindung mit Tri
methylolpropanetolylendiisocyanat auf 2,0 Teile geändert wur
de, um einen druckempfindlichen Acrylhaftstoff zu erhalten.
Eine druckempfindliche Haftschicht wurde auf einer Trenn
schicht auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 ausgebildet.
Die Spannungsrelaxationszeit der druckempfindlichen Haft
schicht betrug 360 Sekunden.
Das gleiche Verfahren wie bei Bezugsbeispiel 1 wurde durchge
führt unter Verwendung von 57 Teilen Butylacrylat, 40 Teilen
2-Ethylhexylacrylat und 3 Teilen Acrylsäure zum Erhalt einer
Lösung eines Acrylcopolymers (Umwandlung: 99%, Durch
schnittsgewicht des Molekulargewichts: 400.000) mit einer
Konzentration an festen Bestandteilen von 40 Gewichtsprozent.
Die Lösung wurde verbunden mit einem Teil Trimethylolpropan
etolylendiisocyanat pro 100 Teile Acrylcopolymer, und eine
druckempfindliche Haftschicht wurde auf einer Trennschicht
unter Verwendung des Copolymers ausgebildet. Die Spannungsre
laxationszeit der druckempfindlichen Haftschicht betrug 68
Sekunden.
Das gleiche Verfahren wie im Bezugsbeispiel 1 wurde verfolgt
unter Verwendung der gleichen Monomerzusammensetzung, während
die Polymerisationsbedingung verändert wurde, um eine Lösung
eines Acrylcopolymers zu erhalten mit einem Durchschnittsge
wicht des Molekulargewichts von 1.100.000. Die Lösung wurde
verbunden mit 1,0 Teilen Trimethylolpropanetolylendiisocyanat
pro 100 Teile Acrylcopolymer, und eine druckempfindliche
Haftschicht wurde auf einer Trennschicht unter Verwendung des
Copolymers ausgebildet. Die Spannungsrelaxationszeit der
druckempfindlichen Haftschicht betrug 420 Sekunden.
Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 15 µm,
die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei
spiel 1 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche eines pola
risierenden Films (NPF-G5220DU, Handelsname, hergestellt von
Nitto Denko Corporation) übertragen. Die druckempfindliche
Haftschicht mit einer Dicke von 10 µm, die durch Verfolgen
des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbeispiel 2 erhalten wur
de, wurde übertragen und laminiert auf die auf diese Weise
übertragene druckempfindliche Haftschicht zum Erhalt eines
optischen Films.
Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 10 µm,
die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei
spiel 3 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen
polarisierenden Films, der im Beispiel 1 verwendet wurde,
übertragen. Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke
von 10 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie
im Bezugsbeispiel 2 erhalten wurde, wurde auf die derart
übertragene druckempfindliche Haftschicht übertragen und la
miniert zum Erhalt eines optischen Films.
Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 10 µm,
die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei
spiel 2 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen
polarisierenden Films, der in Beispiel 1 verwendet wurde,
übertragen. Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke
von 10 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie
im Bezugsbeispiel 1 erhalten wurde, wurde auf die derart
übertragene druckempfindliche Haftschicht übertragen und eine
weitere druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 10
µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Be
zugsbeispiel 2 erhalten wurde, wurde auf die derart übertra
gene druckempfindliche Haftschicht übertragen zum Erhalt ei
nes optischen Films mit einer druckempfindlichen Haftschicht
einer 3-Lagen-Struktur.
Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 20 µm,
die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei
spiel 1 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen
polarisierenden Films, der in Beispiel 1 verwendet wurde,
übertragen. Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke
von 5 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie
im Bezugsbeispiel 2 erhalten wurde, wurde auf die derart
übertragene druckempfindliche Haftschicht übertragen zum Er
halt eines optischen Films.
Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 18 µm,
die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei
spiel 1 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen
polarisierenden Films, der in Beispiel 1 verwendet wurde,
übertragen. Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke
von 5 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie
im Bezugsbeispiel 4 erhalten wurde, wurde auf die derart
übertragene druckempfindliche Haftschicht übertragen zum Er
halt eines optischen Films.
Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 25 µm,
die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei
spiel 1 erhalten wurde, wurde auf der Oberfläche des gleichen
polarisierenden Films, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde,
übertragen zum Erhalt eines optischen Films.
Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 25 µm,
die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbe
spiel 2 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen
polarisierenden Films, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde,
übertragen zum Erhalt eines optischen Films.
Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 25 µm,
die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei
spiel 3 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen
polarisierenden Films, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde,
übertragen zum Erhalt eines optischen Films.
Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 3 µm,
die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei
spiel 1 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen
polarisierenden Films, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde,
übertragen. Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke
von 22 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie
im Bezugsbeispiel 2 erhalten wurde, wurde auf die derart
übertragene druckempfindliche Haftschicht übertragen zum Er
halt eines optischen Films.
Wärmebeständigkeit:
Jeder der in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen er haltene optische Film wurde unter Druck an einer Glasplatte mit einer Dicke von 1,3 mm anhaftend gemacht mittels jeder der druckempfindlichen Haftschichten unter den Bedingungen von 50°C und 3 km/cm². Nach Erwärmung der Anordnung in einer Atmosphäre von 90°C für 500 Stunden wurde die Anwesenheit und Abwesenheit von Aufschäumung und Ablösung visuell untersucht. In diesem Fall wurde eine Probe, die weder Aufschäumung noch Ablösung zeigte, als ausgezeichnet (o) bewertet, eine Probe, die Aufschäumung zeigte, wurde als schlecht (x) bewertet, und eine Probe, bei der die Aufschäumung einen schlechten Einfluß auf die visuelle Erkennbarkeitseigenschaft zeigte, wurde am schlechtesten bewertet (xx). Eine Ablösung wurde dabei in keiner der Proben beobachtet.
Jeder der in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen er haltene optische Film wurde unter Druck an einer Glasplatte mit einer Dicke von 1,3 mm anhaftend gemacht mittels jeder der druckempfindlichen Haftschichten unter den Bedingungen von 50°C und 3 km/cm². Nach Erwärmung der Anordnung in einer Atmosphäre von 90°C für 500 Stunden wurde die Anwesenheit und Abwesenheit von Aufschäumung und Ablösung visuell untersucht. In diesem Fall wurde eine Probe, die weder Aufschäumung noch Ablösung zeigte, als ausgezeichnet (o) bewertet, eine Probe, die Aufschäumung zeigte, wurde als schlecht (x) bewertet, und eine Probe, bei der die Aufschäumung einen schlechten Einfluß auf die visuelle Erkennbarkeitseigenschaft zeigte, wurde am schlechtesten bewertet (xx). Eine Ablösung wurde dabei in keiner der Proben beobachtet.
Feuchtigkeitsbeständigkeit:
Jeder der in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen er haltenen optischen Filme wurde unter Druck an einer Glasplat te mit einer Dicke von 1,3 mm anhaftend gemacht mittels jeder der druckempfindlichen Haftschichten. Nach Erwärmung der An ordnung in einer Atmosphäre von 50°C und 90% relativer Luft feuchte für 1.000 Stunden wurde die Anwesenheit und Abwesen heit von Ablösung visuell untersucht. In diesem Fall wurde eine Probe, die keine Ablösung zeigte, als ausgezeichnet (o) bewertet, und eine Probe, die Ablösung zeigte, wurde als schlecht (x) bewertet. In keiner der Proben wurde dabei eine Aufschäumung beobachtet.
Jeder der in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen er haltenen optischen Filme wurde unter Druck an einer Glasplat te mit einer Dicke von 1,3 mm anhaftend gemacht mittels jeder der druckempfindlichen Haftschichten. Nach Erwärmung der An ordnung in einer Atmosphäre von 50°C und 90% relativer Luft feuchte für 1.000 Stunden wurde die Anwesenheit und Abwesen heit von Ablösung visuell untersucht. In diesem Fall wurde eine Probe, die keine Ablösung zeigte, als ausgezeichnet (o) bewertet, und eine Probe, die Ablösung zeigte, wurde als schlecht (x) bewertet. In keiner der Proben wurde dabei eine Aufschäumung beobachtet.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle
gezeigt.
In der obigen Tabelle bedeuten:
o: ausgezeichnet
x: schlecht
xx: am schlechtesten.
o: ausgezeichnet
x: schlecht
xx: am schlechtesten.
Während die Erfindung im einzelnen in bezug auf bestimmte
Ausführungsformen beschrieben worden ist, ist es dem Fachmann
offensichtlich, daß verschiedene Änderungen und Abwandlungen
innerhalb des Bereichs der beiliegenden Ansprüche denkbar
sind.
Claims (5)
1. Ein optischer Film mit einem optischen Basisfilm, der an
einer oder an beiden seiner Oberflächen Mehrfachschichten aus
druckempfindlichen Haftschichten aufweist, wobei die Mehr
fachschichten eine Kombination von druckempfindlichen Haft
schichten umfassen, die jeweils eine unterschiedliche Span
nungsrelaxationszeit aufweisen, wobei die druckempfindliche
Haftschicht mit der längsten Spannungsrelaxationszeit an der
äußersten Position angeordnet ist, und wobei die druckemp
findliche Haftschicht mit der längsten Spannungsrelaxations
zeit eine Dicke von 80% oder weniger der gesamten Dicke der
druckempfindlichen Haftschichten aufweist.
2. Der optische Film nach Anspruch 1, wobei die Spannungsre
laxationszeit der druckempfindlichen Haftschichten bei 23°C
wenigstens 100 Sekunden in der äußersten druckempfindlichen
Haftschicht und 300 Sekunden oder weniger in der druckemp
findlichen Haftschicht unter der äußersten Schicht ist, und
wobei der Unterschied zwischen der Spannungsrelaxationszeit
der äußersten Schicht und der der Schicht unter der äußersten
Schicht wenigstens 50 Sekunden beträgt.
3. Der optische Film nach Anspruch 1, wobei der optische Ba
sisfilm ein polarisierender Film, ein polarisierender Film
eines Reflexionstyps oder ein Verzögerungsfilm ist.
4. Der optische Film nach Anspruch 1, wobei der optische Ba
sisfilm ein elliptisch polarisierender Film ist, der durch
Laminieren eines polarisierenden Films und eines Verzöge
rungsfilms mittels einer druckempfindlichen Haftschicht er
halten wird, oder ein elliptisch polarisierender Film ist,
der durch Laminieren eines polarisierenden Films eines Refle
xionstyps und eines Verzögerungsfilms mittels einer druckemp
findlichen Haftschicht erhalten wird.
5. Eine Flüssigkristallanzeige mit einer Flüssigkristallzel
le, an deren einer oder beiden Seiten wenigstens ein opti
scher Film gemäß Anspruch 1 anhaftend ist.
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8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |