DE19701488A1 - SBR-Kautschukgele enthaltende Kautschukmischungen - Google Patents

SBR-Kautschukgele enthaltende Kautschukmischungen

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Description

Die Erfindung betrifft Mischungen aus C=C-Doppelbindungen enthaltenden Kautschuken und Styrol/Butadien-Kautschukgelen (SBR-Gelen) sowie daraus hergestellte Vulkanisate. Die Vulkanisate zeigen eine ungewöhnlich hohe Dämpfung bei Temperaturen von -20 bis +20°C sowie eine ungewöhnlich niedrige Dämpfung bei Temperaturen von 40 bis 80°C und eignen sich daher besonders gut für die Herstellung naßrutschfester und rollwiderstandsarmer Kfz-Reifenlaufflächen.
Zur Reduktion des Rollwiderstands von Reifen sind in der Literatur eine Vielzahl von Maßnahmen beschrieben worden u. a. auch die Verwendung von Polychloroprengelen (EP-A 405 216) und Polybutadiengelen (DE-A 42 20 563) in Reifenlaufflächen aus C=C-Doppelbindungen enthaltenen Kautschuken. Nachteile bei der Verwendung von Polychloropren-Gel ergeben sich aus dem hohen Kautschukpreis, der hohen Dichte des Polychloroprens und den beim Recyclingprozeß von Altreifen zu erwartenden ökologischen Nachteilen wegen der chlorhaltigen Komponente. Polybutadiengele gemäß DE-A 42 20 563 zeigen diese Nachteile nicht, jedoch wird hier die dynamische Dämpfung sowohl bei tiefen Temperaturen (-20 bis +20°C) als auch bei höheren Temperaturen (40-80°C) gesenkt, was in der Praxis neben Rollwiderstandsvorteilen zu Nachteilen im Naßrutschverhalten der Reifen führt. Schwefelvernetzte Kautschukgele gemäß GE-PS 1 078 400 zeigen keine verstärkende Wirkung und sind daher für die vorliegende Anwendung ungeeignet.
Es wurde jetzt überraschend gefunden, daß mit speziellen SBR-Gelen gefüllte C=C-doppelbindungshaltige Kautschukvulkanisate eine hohe dynamische Dämpfung bei niedriger Temperatur und eine geringe dynamische Dämpfung bei höherer Temperatur besitzen, so daß sich sowohl Vorteile im Rollwiderstand als auch im Naßrutschverhalten ergeben. Besonders gute Eigenschaften ergeben sich durch die Verwendung von SBR-Gelen in Kautschukmischungen, die Polybutadienkautschuk enthalten.
Gegenstand der Erfindung sind daher Mischungen aus mindestens einem Styrol/Butadien-Kautschukgel (A) und mindestens einem doppelbindungshaltigen Kautschuk (B), wobei der Anteil an Styrol/Butadien-Kautschukgel 1 bis 100 Gew.- Teile, vorzugsweise 5 bis 75 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile C=C-doppel­ bindungshaltigem Kautschuk beträgt, sowie gegebenenfalls weiteren Füllstoffen und Kautschukhilfsmitteln.
Unter Styrol/Butadien-Kautschukgelen (A) werden Mikrogele verstanden, hergestellt durch Vernetzung von
SBR - Styrol/Butadien-Copolymerisaten mit Styrolgehalten von 1 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, und/oder
XSBR - Styrol/Butadien-Copolymerisaten und Pfropfpolymerisaten mit weite­ ren polaren ungesättigten Monomeren, wie Acrylsäure, Meth­ acrylsäure, Acrylamid, Methacrylamid, N-Methoximethyl-meth­ acrylsäureamid, N-Acetoxymethyl-methacrylsäureamid, Acrylnitril, Dimethylacrylamid, Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat mit Styrolgehalten von 1 bis 75 Gew.-% und Gehalten an einpoly­ merisierten polaren Monomeren von 1 bis 20 Gew.-%.
Die Styrol/Butadien-Kautschukgele besitzen Teilchendurchmesser von 5 bis 1000, bevorzugt 20-400 nm (DVN-Wert nach DIN 53 206) und Quellungsindizes (Qi) in Toluol von 1 bis 15, vorzugsweise 1 bis 10. Der Quellungsindex wird aus dem Gewicht des lösungsmittelhaltigen Gels (nach Zentrifugation mit 20 000 Upm) und dem Gewicht des trockenen Gels berechnet:
Qi Naßgewicht des Gels/Trockengewicht des Gels.
Zur Ermittlung des Quellungsindex läßt man z. B. 250 mg SBR-Gel in 25 ml Toluol 24 Stunden unter Schütteln quellen. Das Gel wird abzentrifugiert und gewogen und anschließend bei 70°C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet und nochmals gewogen.
Die Herstellung der Styrol/Butadien-Kautschuk-Ausgangsprodukte erfolgt bevorzugt durch Emulsionspolymerisation. Siehe hierzu z. B. I. Franta, Elastomers and Rubber Compounding Materials, Elesevier, Amsterdam 1989, Seite 88 bis 92.
Die Vernetzung der Kautschuk-Ausgangsprodukte zu Styrol/Butadien-Kaut­ schukgelen erfolgt im Latexzustand und kann einerseits während der Polymerisation durch Fortführung der Polymerisation bis zu hohen Umsätzen oder im Mono­ merzulaufverfahren durch Polymerisation bei hohen internen Umsätzen erfolgen oder im Anschluß an die Polymerisation durch Nachvernetzung oder auch durch die Kombination beider Prozesse durchgeführt werden. Auch die Herstellung durch Polymerisation in Abwesenheit von Reglern ist möglich.
Die Vernetzung des Styrol/Butadien-Kautschuks kann auch durch Copolymerisation mit vernetzend wirkenden multifunktionellen Verbindungen erreicht werden. Be­ vorzugte multifunktionelle Comonomere sind Verbindungen mit mindestens zwei, vorzugsweise 2 bis 4, copolymerisierbaren C=C-Doppelbindungen, wie Diiso­ propenylbenzol, Divinylbenzol, Divinylether, Divinylsulfon, Diallylphthalat, Triallyl­ cyanurat, Triallylisocyanurat, 1,2-Polybutadien, N,N'-m-Phenylenmaleinimid und/oder Triallyltrimellitat. Darüber hinaus kommen in Betracht: die Acrylate und Methacrylate von mehrwertigen, vorzugsweise 2- bis 4wertigen, C2-C10Alkoholen, wie Ethylenglykol, Propandiol-1,2, Butandiol, Hexandiol, Polyethylenglykol mit 2 bis 20, vorzugsweise 2 bis 8 Oxyethyleneinheiten, Neopentylglykol, Bisphenol A, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Sorbit und ungesättigte Polyester aus aliphatischen Di- und Polyolen sowie Maleinsäure, Fumarsäure und/oder Itaconsäure.
Die Vernetzung der Styrol/Butadien-Kautschuke zu SBR-Kautschukgelen kann auch in Latexform durch Nachvernetzung mit vernetzend wirkenden Chemikalien erfolgen. Geeignete vernetzend wirkende Chemikalien sind beispielsweise organische Peroxide, z. B. Dicumylperoxid, t-Butylcumylperoxid, Bis-(t-butyl-peroxy-isopropyl)benzol, Di-t-butylperoxid, Dibenzoylperoxid, Bis-(2,4-dichlorbenzoyl)peroxid, t-Butylper­ benzoat, sowie organische Azoverbindungen, wie Azo-bis-isobutyronitril und Azo-bis-cyclohexannitril, sowie Di- und Polymercaptoverbindungen, wie Dimercapto­ ethan, 1,6-Dimercaptohexan, 1,3,5-Trimercaptotriazin, und Mercapto-terminierte Polysulfidkautschuke, wie Mercapto-terminierte Umsetzungsprodukte von Bis­ chlorethylformal mit Natriumpolysulfid. Die optimale Temperatur zur Durchführung der Nachvernetzung ist naturgemäß von der Reaktivität des Vernetzers abhängig und kann bei Temperaturen von Raumtemperatur bis ca. 170°C gegebenenfalls unter erhöhtem Druck durchgeführt werden. Siehe hierzu Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, 4. Auflage, Bd. 14/2, Seite 848. Besonders bevorzugte Ver­ netzungsmittel sind Peroxide.
Vor, während oder nach der Nachvernetzung in Latexform kann gegebenenfalls auch eine Teilchenvergrößerung durch Agglomeration durchgeführt werden.
Auch Styrol/Butadien-Kautschuke, die in organischen Lösungsmitteln hergestellt wurden, können als Ausgangsprodukte zur Herstellung der Styrol/Butadien- Kautschukgele dienen. In diesem Fall empfiehlt es sich, die Lösung des Kautschuks gegebenenfalls unter Zuhilfenahme eines Emulgators in Wasser zu emulgieren und die so erhaltene Emulsion vor oder nach der Entfernung des organischen Lösungsmittels mit geeigneten Vernetzern nachträglich zu vernetzen. Als Vernetzer eignen sich die zuvor genannten Vernetzer.
Bevorzugte Kautschuke (B) enthalten Doppelbindungen entsprechend Iodzahlen von mindestens 2, vorzugsweise 5 bis 470. Die Bestimmung der Iodzahlen erfolgt im allgemeinen durch Addition von Iodchlorid in Essigsäure nach Wijs, DIN 53 241, Teil 1. Die Iodzahl definiert die Iodmenge in Gramm, die von 100 g Substanz chemisch gebunden wird.
Die Kautschuke (B) besitzen in der Regel Mooney-Viskositäten ML 1+4/100°C (DIN 53 523) von 10 bis 150, vorzugsweise 20 bis 120.
Bevorzugte Kautschuke (B) sind neben Naturkautschuk auch Synthesekautschuke. Bevorzugte Synthesekautschuke sind beispielsweise bei I. Franta, Elastomers and Rubber Compounding Materials, Elsevier, New York 1989 oder auch in Ullmanns's Encyclopedia of Industrial, Vol. A23, VCH Verlagsgesellschaft, Weinheim 1993, beschrieben. Sie umfassen u. a.
BR - Polybutadien
ABR - Butadien/Acrylsäure-C1-4-allkylester-Copolymere
IR - Polyisopren
SBR - Styrol/Butadien-Copolymerisate mit Styrolgehalten von 1 bis 60, vorzugsweise 2 bis 50 Gew.-%
XSBR - Styrol/Butadien-Copolymeriste und Pfropfuolymerisate mit Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylnitril, Hydroxyethylacrylat und/oder Hydroxy­ ethylmethacrylat mit Styrolgehalten von 2 bis 50 Gew.-% und Gehalten an einpolymerisierten polaren Monomeren von 1 bis 30 Gew.-%
IIR - Isobutylen/Isopren-Copolymerisate
NBR - Butadien/Acrylnitril-Copolymere mit Acrylnitrilgehalten von 5 bis 60, vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-%
HNBR - teilhydrierter NBR-Kautschuk, in dem bis zu 98,5% der Doppel­ bindungen hydriert sind
EPDM - Ethylen/Propylen/Dien-Copolymerisate
sowie Mischungen dieser Kautschuke.
Für die Herstellung z. B. von Kfz-Reifen sind insbesondere Naturkautschuk, Emulsions-SBR-, Lösungs-SBR-Kautschuk mit einer Glastemperatur oberhalb von -50°C, der gegebenenfalls mit Silylethern oder anderen funktionellen Gruppen modifiziert sein kann, wie z. B. in der EP-A 447 066 beschrieben, Polybutadien­ kautschuk mit hohem cis-1,4-Gehalt (<90%), der mit Katalysatoren auf Basis Ni, Co, Ti oder Nd hergestellt wird, sowie Polybutadienkautschuk mit einem Vinylgehalt von 0 bis 75% und deren Mischungen von Interesse.
Die erfindungsgemäßen Kautschukmischungen aus dem Styrol/Butadien-Kautschuk­ gel (A) und den doppelbindungshaltigen Kautschuken (B) können zusätzlich weitere Füllstoffe enthalten.
Besonders geeignete Füllstoffe zur Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschuk­ mischungen und Vulkanisate sind
  • - Ruße. Die hierbei zu verwendenden Ruße sind nach dem Flammruß-, Furnace- oder Gasruß-Verfahren hergestellt und besitzen BET-Oberflächen von 20 bis 200 m2/g, wie z. B. SAF-, ISAF-, IISAF-, HAF-, FEF- oder GPF-Ruße,
  • - hochdisperse Kieselsäuren, hergestellt z. B. durch Fällung von Lösungen von Silikaten oder Flammenhydrolyse von Siliciumhalogeniden mit spezifischen Oberflächen von 5 bis 1000, vorzugsweise 20 bis 400 m2/g (BET-Oberfläche) und mit Primärteilchengrößen von 5 bis 400 nm. Die Kieselsäuren können gegebenenfalls auch als Mischoxide mit anderen Metalloxiden, wie Al-, Mg-, Ca-, Ba-, Zn- und Tioxiden, vorliegen,
  • - synthetische Silikate, wie Aluminiumsilikat, Erdalkalisilikate wie Magnesium­ silikat oder Calciumsilikat, mit BET-Oberflächen von 20 bis 400 m2/g und Primärteilchendurchmessern von 10 bis 400 nm,
  • - natürliche Silikate, wie Kaolin und andere natürlich vorkommende Kiesel­ säuren,
  • - Metalloxide, wie Zinkoxid, Calciumoxid, Magnesiumoxid, Aluminiumoxid,
  • - Metallcarbonate, wie Magnesiumcarbonat, Calciumcarbonat, Zinkcarbonat,
  • - Metallsulfate, wie Calciumsulfat, Bariumsulfat,
  • - Metallhydroxide, wie Aluminiumhydroxid und Magnesiumhydroxid,
  • - Glasfasern und Glasfaserprodukte (Matten, Stränge) oder Mikroglaskugeln,
  • - Kautschukgele auf Basis Polychloropren und/oder Polybutadien mit Teilchen­ größen von 5 bis 1000 nm.
Die genannten Füllstoffe können alleine oder im Gemisch eingesetzt werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden 10 bis 100 Gew.-Teile Styrol/Butadien-Kautschukgel (A), gegebenenfalls zusammen mit 0,1 bis 100 Gew.-Teilen Ruß und/oder 0,4 bis 100 Gew.-Teilen helle Füllstoffe, jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile Kautschuk (B), zur Herstellung der Mischungen ein­ gesetzt.
Die erfindungsgemaßen Kautschukmischungen können weitere Kautschukhilfsmittel enthalten wie Vernetzer, Reaktionsbeschleuniger, Alterungsschutzmittel, Wärme­ stabilisatoren, Lichtschutzmittel, Ozonschutzmittel, Verarbeitungshilfsmittel, Weich­ macher, Tackifler, Treibmittel, Farbstoffe, Pigmente, Wachse, Streckmittel, organische Säuren, Verzögerer, Metalloxide sowie Füllstoffaktivatoren wie Tri­ ethanolamin, Polyethylenglykol, Hexantriol, Bis(triethoxysilylpropyl)-tetrasulfid etc., die der Gummiindustrie bekannt sind.
Die Kautschukhilfsmittel werden in üblichen Mengen, die sich u. a. nach dem Ver­ wendungszweck richten, eingesetzt. Übliche Mengen sind z. B. Mengen von 0,1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf Kautschuk (B).
Als übliche Vernetzer können Schwefel, Schwefelspender oder Peroxide eingesetzt werden. Die erfindungsgemäßen Kautschukmischungen können darüber hinaus Vulka­ nisationsbeschleuniger enthalten. Beispiele für geeignete Vulkanisationsbeschleuniger sind Mercaptobenzthiazole, -sulfenamide, Guanidine, Thiurame, Dithiocarbamate, Thioharnstoffe und Thiocarbonate. Die Vulkanisationsbeschleuniger und Schwefel oder Peroxide werden in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Kautschuk (B), eingesetzt.
Die Vulkanisation der erfindungsgemäßen Kautschukmischungen kann bei Tempera­ turen von 100 bis 200°C, bevorzugt 130 bis 180°C, gegebenenfalls unter Druck von 10 bis 200 bar erfolgen.
Die erfindungsgemäßen Kautschukmischungen aus Styrol/Butadien-Kautschukgel (A) und den C=C-doppelbindungsgehaltigen Kautschuken (B) können auf verschiedene Weise hergestellt werden: Zum einen ist selbstverständlich möglich, die festen Einzelkomponenten zu mischen. Dafür geeignete Aggregate sind beispielsweise Walzen, Innenmischer oder Mischextruder. Aber auch das Mischen durch Vereinigen der Latices der Styrol/Butadien-Kautschukgele mit den Latices der unvernetzten Kautschuke ist möglich. Die Isolierung der so hergestellten erfindungsgemäßen Mischungen kann, wie üblich, durch Eindampfen, Ausfällen oder Gefrierkoagulation (vgl. US-PS 2 187 146) erfolgen. Durch Einmischen von Füllstoffen in die Latex­ mischungen und anschließende Aufarbeitung können die erfindungsgemäßen Mischungen direkt als Kautschuk-/Füllstoff-Formulierungen erhalten werden.
Die weitere Abmischung der Kautschukmischungen aus dem Styrol/Butadien-Kaut­ schukgel (A) und den doppelbindungshaltigen Kautschuken (B) mit zusätzlichen Füllstoffen, sowie gegebenenfalls Kautschukhilfsmitteln kann in üblichen Mischaggregaten, wie Walzen, Innenmischern und Mischextrudern, durchgeführt werden. Bevorzugte Mischtemperaturen liegen bei 50 bis 180°C.
Die erfindungsgemäßen Kautschukvulkanisate eignen sich zur Herstellung von Formkörpern, z. B. für die Herstellung von Kabelmänteln, Schläuchen, Treibriemen, Förderbändern, Walzenbelägen, Reifen, insbesondere Reifenlaufflächen, Schuhsohlen, Dichtungsringen und Dämpfungselementen.
Beispiele Beispiel 1 (a) Vernetzung des SBR-Kautschuks in Latexform
26.976 g eines SBR-Latex (Baystal BL 1357 von Bayer France, Port Jerome) mit einem Gehalt an einpolymerisiertem Styrol von 24 Gew.-%, einer Teilchengröße von 60 nm (DVN) und einem Feststoffgehalt von 37,1 Gew.-% wurden mit 6.708 g Wasser verdünnt und in einem Autoklaven bei 60°C mit 150 g Dicumylperoxid versetzt. Anschließend wurde unter Stickstoffatmosphäre 2 Stunden bei 60°C gerührt, dann auf 150°C aufgeheizt und 45 Minuten bei dieser Temperatur gerührt. Nach dem Abkühlen wurde durch ein Monodurtuch (Porenweite 0,2 mm) filtriert. Der Kautschuklatex hatte einen Feststoffgehalt von 30 Gew.-%, der Quellungsindex der Gelteilchen betrug 5, der Teilchendurchmesser: 60 nm.
(b) Mischung des vernetzten SBR-Kautschuks mit unvernetztem Naturkautschuk
5 kg des so behandelten Kautschuklatex wurden anschließend in eine Mischung aus 5 kg Naturkautschuklatex mit einem Feststoffgehalt von 30 Gew.-%, 300 g einer 5%igen wäßrigen Harzseifenlösung (Dresinate 731, Hersteller Hercules) und 150 g einer 10%igen wäßrigen Dispersion des Alterungsschutzmittels Vulkanox 4020 (Hersteller Bayer AG) eingerührt.
Die erhaltene Latexmischung enthielt vernetzten Kautschuk und Naturkautschuk im Gewichtsverhältnis 1 : 1.
(c) Koagulation der Kautschukmischung
Zur Fällung von 3 kg Kautschukmischung wurden 10,45 kg der im Verfahrensschritt (b) gewonnenen Latexmischung bei 65°C in eine Lösung von 225 g NaCl, 40,8 g Al2(SO4)3×18 H2O, 4,5 g Gelatine in 30 l Wasser eingerührt, wobei der pH-Wert durch Zugabe von 10%iger H2SO4 bei 4 gehalten wurde. Das Produkt wurde gründlich mit Wasser gewaschen und 2 Tage bei 70°C im Vakuum getrocknet.
Man erhielt ein Masterbatch bestehend aus 50 Gew.-% vernetzten SBR-Kautschuk­ teilchen und 50 Gew.-% Naturkautschuk.
Beispiel 2
14.721 g eines SBR-Latex (SHQ 6254) mit einem Gehalt an einpolymerisiertem Styrol von 40 Gew.-% und einer Teilchengröße von 115 nm (DVN) und einem Feststoffgehalt von 40,8 Gew.-% wurden mit 5370 g Wasser verdünnt und in einem Autoklaven bei 60°C mit 39 g Dicumylperoxid versetzt. Der Autoklav wurde verschlossen und mit 5 bar Stickstoff beaufschlagt und entspannt. Die Prozedur wurde 3 mal wiederholt. Anschließend wurde 2 Stunden bei 60°C gerührt, dann auf 150°C aufgeheizt und 45 Minuten bei dieser Temperatur gerührt. Nach dem Abkühlen wurde durch ein Monodurtuch (Porenweite 0,2 mm) filtriert. Der vernetzte Kautschuklatex hatte einen Feststoffgehalt von 30 Gew.-%, der Quellungsindex betrug 7, der Teilchendurchmesser 115 nm (DVN).
Anschließend wurde der so vernetzte Kautschuklatex mit Naturkautschuklatex gemäß dem Verfahren aus Beispiel 1b/c gemischt und koaguliert. Man erhielt ein Master­ batch bestehend aus 50 Gew.-% vernetzten SBR-Kautschukteilchen und 50 Gew.-% Naturkautschuk.
Beispiel 3
14.721 g eines SBR-Latex (SHQ 6254) mit einem Gehalt an einpolymerisiertem Styrol von 40 Gew.-% und einer Teilchengröße von 115 nm (DVN) und einem Feststoffgehalt von 40,8 Gew.-% wurden mit 5.409 g Wasser verdünnt und in einem Autoklaven bei 60°C mit 60 g Dicumylperoxid versetzt. Der Autoklav wurde verschlossen und mit 5 bar Stickstoff beaufschlagt und entspannt. Die Prozedur wurde 3mal wiederholt. Anschließend wurde 2 Stunden bei 60°C gerührt, dann auf 150°C aufgeheizt und 45 Minuten bei dieser Temperatur gerührt. Nach dem Abkühlen wurde durch ein Monodurtuch (Porenweite 0,2 mm) filtriert. Der vernetzte Kautschuklatex hatte einen Feststoffgehalt von 30 Gew.-%, der Quellungsindex betrug 5, der Teilchendurchmesser: 115 nm (DVN).
Anschließend wurde der so vernetzte Kautschuklatex mit Naturkautschuklatex gemäß dem Verfahren aus Beispiel 1b/c gemischt und koaguliert. Man erhielt ein Master­ batch bestehend aus 50 Gew.-% vernetzten SBR-Kautschukteilchen und 50 Gew.-% Naturkautschuk.
Beispiel 4
14.721 g eines SBR-Latex (SHQ 6254) mit einem Gehalt an einpolymerisiertem Styrol von 40 Gew.-% und einer Teilchengröße von 115 nm (DVN) und einem Feststoffgehalt von 40,8 Gew.-% wurden mit 5.479 g Wasser verdünnt und in einem Autoklaven bei 60°C mit 90 g Dicumylperoxid versetzt. Der Autoklav wurde ver­ schlossen und mit 5 bar Stickstoff beaufschlagt und entspannt. Die Prozedur wurde 3mal wiederholt. Anschließend wurde 2 Stunden bei 60°C gerührt, dann auf 150°C aufgeheizt und 45 Minuten bei dieser Temperatur gerührt. Nach dem Abkühlen wurde durch ein Monodurtuch (Porenweite 0,2 mm) filtriert. Der vernetzte Kautschuklatex hatte einen Feststoffgehalt von 30 Gew.-%, der Quellungsindex betrug 4, der Teilchendurchmesser: 115 nm (DVN).
Anschließend wurde der so vernetzte Kautschuklatex mit Naturkautschuklatex gemäß dem Verfahren aus Beispiel 1b/c gemischt und koaguliert. Man erhielt ein Master­ batch bestehend aus 50 Gew.-% vernetzten SBR-Kautschukteilchen und 50 Gew.-% Naturkautschuk.
Vergleichsbeispiel 1 (a) Vernetzung des BR-Kautschuks in Latexform
12368 g eines BR-Latex (SHQ 6022) mit einer Teilchengröße von 140 nm (DVN) und einem Feststoffgehalt von 42,5 Gew.-% wurden mit 5.315 g Wasser verdünnt und in einem Autoklaven bei 60°C mit 78,75 g Dicumylperoxid versetzt. Der Autoklav wurde verschlossen und mit 5 bar Stickstoff beaufschlagt und entspannt. Die Prozedur wurde 3mal wiederholt. Anschließend wurde 2 Stunden bei 60°C ge­ rührt, dann auf 150°C aufgeheizt und 45 Minuten bei dieser Temperatur gerührt. Nach dem Abkühlen wurde durch ein Monodurtuch (Porenweite 0,2 mm) filtriert. Der vernetzte Kautschuklatex hatte einen Feststoffgehalt von 45 Gew.-%, der Quellungsindex betrug 3, der Teilchendurchmesser: 150 nm (DVN).
(b) Mischung des vernetzten SBR-Kautschuks mit unvernetztem Naturkautschuk
3,333 kg des so behandelten Kautschuklatex wurden anschließend in eine Mischung aus 5 kg Naturkautschuk mit einem Feststoffgehalt von 30 Gew.-%, 300 g einer 5%igen wäßrigen Harzseifenlösung (Dresinate 731, Hersteller Hercules) und 150 g einer 10%igen wäßrigen Dispersion des Alterungsschutzmittels Vulkanox 4020 (Hersteller Bayer AG) eingerührt.
Die erhaltene Latexmischung enthielt vernetzten Kautschuk und Naturkautschuk im Gewichtsverhältnis 1 : 1.
(c) Koagulation des Latex
Zur Fällung von 3 kg Kautschukmischung wurden 8,78 kg der im Verfahrensschritt (b) gewonnenen Latexmischung bei 65°C in eine Lösung von 225 g NaCl, 40,8 g Al2(SO4)3.18 H2O, 4,5 g Gelatine in 30 l Wasser eingerührt, wobei der pH-Wert durch Zugabe von 10%iger H2SO4 bei 4 gehalten wurde. Das Produkt wurde gründlich mit Wasser gewaschen und 2 Tage bei 70°C im Vakuum getrocknet.
Man erhielt ein Masterbatch bestehend aus 50 Gew.-% vernetzten SBR-Kautschuk­ teilchen und 50 Gew.-% Naturkautschuk.
Vergleichsbeispiel 2
Mischung eines schwefelvernetzten SBR-Kautschukgels (22 Gew.-% Styrolgehalt, Quellungsindex 33) in Naturkautschuk im Gewichtsverhältnis 1 : 1, hergestellt nach dem Verfahren des Beispiels 1 der GB-PS 1 078 400.
Anhand der Untersuchungen wird deutlich, daß die erfindungsgemäßen Styrol/Butadien-Kautschukgele deutlich niedrigere Rückprallelastizitätswerte bei 23°C liefern, die erfahrungsgemäß mit einer höheren Naßrutschfestigkeit der Reifen korrelieren, während sich die Rückprallelastizitäten bei 70°C auf dem Niveau der Vergleichsmischung befinden, wodurch sich ein Rollwiderstand in der gleichen Größenordnung ergibt. Durch die Verwendung von Polybutadienkautschuk in der Kautschukmischung wird überraschenderweise das Abriebverhalten deutlich verbessert ohne das Naßrutschverhalten (abgeleitet aus den Rückprallelastizitäten bei 23°C) wesentlich zu beeinflussen. Ein schwefelvernetztes Kautschukgel gemäß GB-PS 1 078 400 zeigt keinerlei verstärkende Eigenschaften und ist daher für die Anwendung ungeeignet.

Claims (6)

1. Kautschukmischungen aus mindestens einem Styrol/Butadien-Kautschukgel (A) und mindestens einem doppelbindungshaltigen Kautschuk (B), wobei der Anteil an Styrol/Butadien-Kautschukgel 1 bis 100 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile C=C-doppelbindungshaltigem Kautschuk beträgt, sowie gegebenenfalls weiteren Füllstoffen und Kautschukhilfsmitteln.
2. Mischungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Styrol/Buta­ dien-Kautschukgel (A) einen Quellungsindex in Toluol von 1 bis 15 besitzt.
3. Mischungen nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Styrol/Butadien-Kautschukgel (A) eine Teilchengröße von 5 bis 1000 nm auf­ weist.
4. Mischungen nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Styrol/Butadien-Kautschukgel 5 bis 75 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile C=C-doppelbindungshaltigem Kautschuk beträgt.
5. Verwendung der Kautschukmischung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Kautschukvulkanisaten.
6. Verwendung der Kautschukmischung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere Reifenlaufflächen.
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