DE19812222C2 - Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Doppelwellen- Rotationskolbenmaschine, die beispielsweise für ein Gebläse und einen Verdichter, insbesondere für einen Turbolader eines Fahrzeuges verwendet wird.

Ein Rootsverdichter 201 oder eine Doppelwellen- Rotationskolbenmaschine, wie in Fig. 1 gezeigt, ist in der japanischen Patentanmeldung mit der Offenlegungsnummer JP 6-212987 A beschrieben.

Der Rootsverdichter 201 weist ein Paar Rotoren 203, 205, die mittels Zähnen in Eingriff stehen, deren Flanken parallel zu einer zentralen Drehachse ausgebildet sind, ein Gehäuse 209 zum drehbaren Aufnehmen der Rotoren in einer Rotorkammer 207, einen Satz Synchronisierräder 211, die jeweils die Rotoren 203, 205 synchron drehen und derart miteinander in Eingriff bringen, daß sie nicht in Kontakt miteinander gelangen, und eine Antriebsriemenscheibe 213 auf.

Die Antriebsriemenscheibe 213 ist an der Rotorwelle 215 des antriebsseitigen Rotors 203 festgelegt und mit der motorseitigen Riemenscheibe über einen Riemen verbunden. Wenn die Rotoren 203, 205 gedreht werden, wird Ansaugluft in die Rotorkammer 207 von einer Fluideinlaßöffnung des Gehäuses 209 angesaugt, aus einer Fluidauslaßöffnung ausgelassen und einer Ansaugseite des Motors zugeführt.

Bei dem Rootsverdichter 201 ist es notwendig, um den Kontakt der Rotoren 203, 205 miteinander zu verhindern, einen geeigneten Spalt zwischen ihnen zu schaffen, und ferner ist es erwünscht, den Spalt so eng wie möglich zu gestalten, um die Luftleckage zu verringern.

Beim Stand der Technik wird eine dicke Beschichtung mit einer Gesamtdicke von etwa 0,4 mm auf die gesamte Fläche der jeweiligen Rotoren 203, 205 aufgetragen, und die Rotoren 203, 205 werden gedreht und dadurch einander so angepaßt, daß die Beschichtungen in Kontakt miteinander geraten und abgetragen werden, so daß eine Behandlung zum Bilden eines geeigneten Spaltes durchgeführt wird.

Da jedoch die Beschichtung des Rotors kostspielig ist, ist es erwünscht, die Kosten durch Aufbringen einer dünnen Beschichtung zu verringern. Wenn jedoch die Beschichtung dünn ist, tritt ein Freilegen einer Fläche des Rotors infolge eines leichten Kontaktes auf, und es besteht die Gefahr, daß ein Festfressen und Verschweißen erzeugt wird.

Ein bestimmtes Maß des Spaltes ist zwischen den Enden der jeweiligen Rotoren 203, 205 und zwischen den Enden der jeweiligen Rotoren 203, 205 und der Rotorkammer 207 vorgesehen, um einen Kontakt zu verhindern, wie oben erwähnt. Da jedoch der Spalt zwischen den Enden des Rotors 203, 205 und der Rotorkammer 207 eng ist, tritt das Problem des leichten Abtragens der Beschichtung an der Endfläche der Rotoren 203, 205 auf.

Ferner wird eine Spannkraft des Riemens, die auf den antriebsseitigen Rotor 203 über die Antriebsriemenscheibe 213 ausgeübt wird, auf die Lager 217, 219 übertragen, die die Rotorwelle 215 abstützen. Der Rotor 203 wird unter Bildung eines kleinen Spalts geneigt, der sich zwischen dem Innen- und Außenring des Lagers und dem Wälzelement befindet. Weiterhin kommt eine thermische Ausdehnung des Gehäuses 209 hinzu, so daß die Endfläche des Rotors 203 und die Rotorkammer 207 in Kontakt miteinander gebracht werden und die Beschichtung leicht abgetragen wird.

Ferner kann bei dem Rootsverdichter 201, wie oben beschrieben, da der Abstand (Radius des Rotors) zwischen der zentralen Drehachse des Rotors und dem äußeren Umfangsabschnitt des Rotors, bezogen auf den Abstand zwischen den Lagern, die den Rotor abstützen, groß ist, ein Kontakt zwischen dem Rotorendabschnitt und der ihm gegenüberliegenden Fläche der Rotorkammer auftreten, wenn der Rotor geneigt ist.

Durch die Erfindung wird eine Doppelwellen- Rotationskolbenmaschine geschaffen, bei der ein Kontakt der Endfläche eines Rotors mit einer Rotorkammer und ein Festfressen und Verschweißen derselben miteinander verhindert werden.

Dies wird nach einem ersten Aspekt der Erfindung erreicht durch eine Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine, insbesondere einem Verdichter, mit einem Paar Rotoren, die mittels Zähnen miteinander in Eingriff stehen, und einem Gehäuse, das eine Rotorkammer, die die Rotoren drehbar aufnimmt, eine Fluideinlaßöffnung, und eine Fluidauslaßöffnung aufweist, wobei eine Schrägfläche, die einen Winkel θ mit der ihr gegenüberliegenden Fläche bildet, zumindest im radial äußeren Bereich einer Rotorstirnfläche unter Ausbildung eines Spaltes mit der gegenüberliegenden Fläche vorgesehen ist.

Wie oben erwähnt, ist bei der Doppelwellen- Rotationskolbenmaschine nach dem ersten Aspekt der Spalt bezogen auf die gegenüberliegende Fläche durch Formen der Schrägfläche (des Winkels θ) relativ zu der gegenüberliegenden Fläche der Rotorkammer zumindest an dem äußeren Ende des Rotorendabschnitts vorgesehen.

Dementsprechend wird, selbst wenn der Rotor geneigt ist und das Gehäuse thermisch ausgedehnt ist, der Kontakt der Endfläche des Rotors mit der Rotorkammer infolge des Spaltes verhindert, und das Abtragen der Beschichtung und das Festfressen (Verschweißen) der Stirnfläche des Rotors können verhindert werden.

Im Falle der Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine wirkt sich der Spalt zwischen der Endfläche des Rotors und der Rotorkammer nicht erheblich auf den Wirkungsgrad aus.

Da das Abtragen der Beschichtung in der oben genannten Weise verhindert wird, kann die Dicke der Beschichtung auf ein Minimum reduziert werden, so daß die Kosten hierfür erheblich reduziert werden können.

Ferner kann, da der Kontakt des Rotors mit der Rotorkammer verhindert wird, eine Neigung der Rotorwelle bis zu einem bestimmten Grad ermöglicht werden. Dementsprechend wird, selbst wenn die Rotorwelle geneigt ist, kein Einfluß auf die Wirkungsweise ausgeübt. Wie oben erwähnt, wird, da die Neigung der Rotorwelle bis zu einem bestimmten Grad ermöglicht werden kann, die Lebensdauer in diesem Maße vorteilhaft verlängert.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung ist die Schrägfläche mit dem Winkel θ an der gesamten Stirnfläche des Rotors vorgesehen.

Zusätzlich kann, da die Schrägfläche mit einem Winkel θ an der gesamten Stirnfläche des Rotors vorgesehen ist, selbst wenn der Rotor erheblich geneigt ist oder wenn die thermische Ausdehnung des Gehäuses größer ist, ein Kontakt des Rotors mit der Rotorkammer wirksam verhindert werden.

Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die Rotorstirnfläche in ihrem zentralen Bereich eben ausgebildet und in ihrem radial äußeren Bereich mit der Schrägfläche versehen.

Bei dieser Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine kann, da die ebenen Stirnflächenabschnitte der beiden Enden des Rotors die gesamte Länge des Rotors bestimmen, der Abstand zwischen der Innenfläche der Rotorkammer und dem Rotorendabschnitt geeignet eingerichtet werden.

Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist die Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine einen Übertragungsmechanismus zum Übertragen einer Rotationsantriebsleistung auf den antriebsseitigen Rotor auf, wobei der Winkel θ der Schrägfläche entsprechend einer Neigung des Rotors bestimmt wird, die durch die von dem Übertragungsmechanismus aufgenommene Kraft erzeugt wird.

Zusätzlich kann beispielsweise bei Einwirkung einer Riemenspannkraft eines Riemenübertragungsmechanismus, da der Winkel θ der Schrägfläche entsprechend der Neigung des Rotors bestimmt wird, die durch die von dem Übertragungsmechanismus aufgenommene Kraft erzeugt wird, der Kontakt bezogen auf die Rotorkammer und das Abtragen der Beschichtung dadurch verhindert werden, daß der Winkel θ im Falle einer großen Kraft groß ist und im Falle einer geringen Kraft klein ist, so daß durch den minimalen Winkel θ der Kontakt mit maximaler Wirkung verhindert werden kann.

Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine ein Rootsverdichter, bei dem das Paar Rotoren mittels Zähnen in Eingriff stehen, deren Flanken parallel zu der zentralen Drehachse der Rotoren ausgebildet sind.

Bei dieser Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine kann, selbst wenn der Abstand (Radius des Rotors) zwischen der zentralen Drehachse des Rotors und dem äußeren Umfangsabschnitt des Rotors bezogen auf den Abstand zwischen den Lagern, die den Rotor abstützen, groß ist, der Kontakt zwischen dem Rotorendabschnitt und der gegenüberliegenden Fläche der Rotorkammer verhindert werden, wenn der Rotor geneigt ist.

Die Erfindung wird mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt einer aus dem Stand der Technik bekannten Rotationskolbenmaschine;

Fig. 2 einen Längsschnitt einer Rotationskolbenmaschine nach einer Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 3 ein weggebrochener Schnitt eines Rotors entlang der Linie III-III aus Fig. 2;

Fig. 4 ein weggebrochener Schnitt eines Rotors nach einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.

Mit Bezug auf die Zeichnung werden Ausführungsformen einer Rotationskolbenmaschine nach der Erfindung erläutert. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.

Aus den Fig. 2 und 3 ist ein Lader 1 nach einer Ausführungsform der Erfindung ersichtlich. Die seitliche Richtung entspricht der seitlichen Richtung in den Fig. 2 und 3, und Bauteile ohne Bezugszeichen sind in der Zeichnung nicht dargestellt.

Der Lader 1 ist ein Roots-Verdichter 5 und weist eine Antriebsriemenscheibe 3 und einen Satz Synchronisierräder 7 auf.

Die Antriebsriemenscheibe 3 ist über einen Keil mit einer antriebsseitigen Rotorwelle 9 verbunden und mittels einer Schraubenmutter 11 an dieser festgelegt. Die Antriebsriemenscheibe 3 ist über einen Riemen mit einer kurbelwellenseitigen Riemenscheibe verbunden. Eine elektromagnetische Kupplung ist an der kurbelwellenseitigen Riemenscheibe montiert, wodurch ein Motor (Hauptantrieb) mit dem Lader 1 verbunden wird und von diesem getrennt wird.

Wie oben erwähnt, wird die Antriebsriemenscheibe 3 von der Antriebsleistung des Motors über die elektromagnetische Kupplung und den Riemenübertragungsmechanismus (einen Übertragungsmechanismus) gedreht.

Der Verdichter 5 ist mit einem Verdichtergehäuse 13 (einem Gehäuse), Rotoren 15, 17 und dergleichen versehen.

Das Verdichtergehäuse 13 weist einen Gehäusekörper 19 auf, an dessen rechten Seite Deckel 21, 23 mittels eines Bolzens 25 festgelegt sind. Die Synchronisierräder 7 sind in einer Ölkammer 27 aufgenommen, die zwischen dem Deckel 21 und dem Deckel 23 ausgebildet ist, wobei über eine Öleinfüllöffnung 29 des Deckels 23 Öl in die Ölkammer 27 eingefüllt wird und ein Ölbehälter vorgesehen ist.

Der Gehäusekörper 19 und der Deckel 21 sind durch einen Bolzen 31 positioniert.

Das Verdichtergehäuse 13 ist mit einer Rotorkammer 33, welche die Rotoren 15, 17 drehbar aufnimmt, einer Einlaßöffnung 16 für die Ansaugluft des Motors und einer Auslaßöffnung 18 versehen.

Der eine Rotor 15 weist einen Rotorkörper 35 und die antriebsseitige Rotorwelle 9 auf, und der andere Rotor 17 weist einen Rotorkörper 37 und eine Rotorwelle 39 auf.

Die Rotorwellen 9, 39 und die jeweiligen Rotorkörper 35 bzw. 37 sind durch Preßsitze an Abschnitten 45, 47 geringen Durchmessers und an Abschnitten 49, 51 großen Durchmessers aneinander befestigt. Zwischen den Preßsitzen sind jeweils Gewindeabschnitte 41, 43 vorgesehen. Ferner sind Spalte 53, 55 zwischen den jeweiligen Rotorwellen 9, 39 und den jeweiligen Rotorkörpern 35, 37 ausgebildet.

An den jeweiligen Rotorkörpern 35, 37 sind Zähne 57, 59 derart ausgebildet, daß sie mit ihren Flanken parallel zu einer zentralen Drehachse der Rotoren 15, 17 verlaufen. An den jeweiligen Zähnen 57, 59 sind Hohlabschnitte 61, 63 ausgebildet, wodurch das Trägheitsmoment der Rotoren 15, 17 verringert wird und die Reaktion des Verdichters 1 beim Beschleunigen oder dergleichen verbessert wird.

Ferner ist an der Oberfläche der jeweiligen Rotorkörper 35, 37 eine Beschichtung aufgetragen, wodurch ein Spalt zwischen den jeweiligen Zähnen 57, 59 und der Rotorkammer 33 durch Anpassen in der oben genannten Weise auf einen vorbestimmten Wert eingestellt wird. Die Dicke der Beschichtung ist wie bei dem herkömmlichen Verdichter kleiner als 0,4 mm.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist eine Schrägfläche 67, die einen kleinen Winkel θ mit der gegenüberliegenden Fläche 65 der Rotorkammer 33 bildet, am aus Fig. 2 gesehen linken Endabschnitt des Rotorkörpers 35 stirnseitig des Rotors 15 ausgebildet, und ein Spalt 69 wird zwischen der Schrägfläche 67 und der gegenüberliegenden Fläche 65 gebildet.

Zusätzlich zu der abgeschrägten Ausbildung ist der Rotorkörper 35 mit einer ebenen Stirnfläche 68 versehen, die der gegenüberliegenden Fläche 65 der Rotorkammer 33 im mittleren Bereich des Rotorendabschnitts gegenüberliegt, nämlich im inneren Bereich der Schrägfläche 67. Daher kann, wenn der Rotorkörper 35 maschinell gefertigt wird, die gesamte Länge des Rotors zwischen der ebenen Stirnfläche 68 und der anderen Endfläche des Rotorkörpers 35 definiert sein, wodurch das Spiel und der Spalt 69 zwischen der gegenüberliegenden Fläche 65 der Rotorkammer 33 und der Schrägfläche 67 des Rotorkörpers 35 annähernd ausgeglichen werden kann.

Im Falle des Rootsverdichters 5, übt der Spalt zwischen der Endfläche der Rotoren 15, 17 und der Rotorkammer 33 einen erheblich geringeren Einfluß auf den Wirkungsgrad im Vergleich zu dem Spalt zwischen den Zähnen der Rotoren 15, 17 und zwischen den Zähnen der Rotoren 15, 17 und den Rotorkammern 33 aus.

Die jeweiligen Rotorwellen 9, 39 sind an dem Verdichtergehäuse 13 an der linken Seite der Rotorkörper 35 bzw. 37 durch abgedichtete Kugellager 71 bzw. 73 und an der rechten Seite der Rotorkörper 35 bzw. 37 durch Schrägkugellager 75 bzw. 77 abgestützt.

Zwischen den Rotorwellen 9, 39 und dem Verdichtergehäuse 13 sind an der linken Seite der Schrägkugellager 75, 77 Dichtungen 79, 81 angeordnet. Das abgedichtete Kugellager 73 ist in einen offenen Abschnitt eines Lagergehäuses 83 eingesetzt, der durch einen Deckel 85 abgeschlossen ist. Das abgedichtete Kugellager 71 verhindert das Eindringen von Schmutz über einen abgestuften Abschnitt 90, der zwischen dem Verdichtergehäuse 13 und der Riemenscheibe 3 ausgebildet ist.

Durch die abgedichteten Kugellager 71, 73 und die Dichtungen 79, 81 wird Luftleckage von der Rotorkammer 33 nach außen verhindert, und durch die Dichtungen 79, 81 wird Ölleckage von dem Ende der Ölkammer 27 zur Rotorkammer 33 hin verhindert.

Ferner ist ein Außenring 87 des abgedichteten Kugellagers 71 in einem Lagergehäuse 89 über einen leichten Preßsitz aufgenommen, und ein Innenring 91 ist auf der Rotorwelle 9 über einen festen Preßsitz angeordnet, so daß durch Aufschrauben der Schraubenmutter 11 über die Riemenscheibe 3 eine Positionierung in Axialrichtung durchgeführt wird. In derselben Weise ist bei dem abgedichteten Kugellager 73 ein Außenring 93 im Lagergehäuse 83 mittels eines leichten Preßsitzes aufgenommen, und ein Innenring 95 ist auf der Rotorwelle 39 mittels eines festen Preßsitzes angeordnet, wobei durch einen Sprengring 86 eine Positionierung in Axialrichtung durchgeführt wird.

In den jeweiligen Lagergehäusen 83, 89 sind Federn 99 bzw. 97 angeordnet. Die Federn 97, 99 drücken die abgedichteten Kugellager 71 bzw. 73 und die Rotorwellen 9 bzw. 39 durch leichtes Bewegen der jeweiligen Außenringe 87 bzw. 93 nach links. Bei den jeweiligen abgedichteten Kugellagern 71, 73 und den jeweiligen Schrägkugellagern 75, 77 wird durch Aufnehmen der Druckkraft ein Spalt (ein Spiel) in diametraler Richtung auf einen minimalen Wert eingestellt.

Der Satz Synchronisierräder 7 weist ein Paar Synchronisierräder 101, 103 auf, die miteinander in Eingriff stehen, und das Synchronisierrad 101 ist am rechten Ende der Rotorwelle 9 mittels eines Konusringbefestigungsmechanismus 105 festgelegt. Ferner ist das Synchronisierrad 103 auf dem rechten Endabschnitt der Rotorwelle 39 mittels eines Preßsitzes angebracht.

Der Konusringbefestigungsmechanismus 105 weist einen Konusring 107 und eine Schraubenmutter 109 auf, die jeweils mit dem rechten Ende der Rotorwelle 9 in Eingriff stehen, und positioniert das Synchronisierrad 101 in Drehrichtung durch Drücken des Konusringes 107 an einen Abschnitt zwischen dem Synchronisierrad 101 und der Rotorwelle 9 mittels der Schraubenmutter 109.

Das Positionieren des jeweiligen Synchronisierrades 101, 103 in Drehrichtung wird durch Ineingriffbringen der Zähne 57, 59 des Rotors 15 bzw. 17 miteinander durchgeführt, wobei ein gleichmäßiger Spalt zwischen den Zähnen 57, 59 in Drehrichtung und einander entgegengesetzter Richtung geschaffen wird, die Synchronisierräder 101, 103 miteinander in Eingriff gebracht werden, und das Synchronisierrad 101 und die Rotorwelle 9 in Drehrichtung mittels des Konusringbefestigungsmechanismus 105 positioniert wird.

Die Antriebsleistung des Motors, die an die Riemenscheibe 3 abgegeben wird, treibt den Verdichter 5 an, und der Satz Synchronisierräder 7 dreht die Rotoren 15, 17 derart synchron, daß sie nicht in Kontakt miteinander gelangen. Wenn sich die Rotoren 15, 17 drehen, saugt der Verdichter 5 Ansaugluft aus der Einlaßöffnung 16 des Verdichtergehäuses 13 an und läßt diese aus der Auslaßöffnung 18 aus, wodurch die komprimierte Luft dem Motor zugeführt wird.

Durch die Riemenscheibe 3 wird auf die Rotorwelle 9 des antriebsseitigen Rotors 15 eine Spannung des Riemens in Richtung des Pfeils A aus Fig. 2 ausgeübt, wodurch der Rotor 15 (die Rotorwelle 9) infolge des Spaltes zwischen dem Innenring und dem Außenring der Lager 71, 75 und der Kugel als Wälzelement durch die Biegebeanspruchung geneigt wird. Ferner wird eine thermische Ausdehnung in dem Verdichtergehäuse 13 (der Rotorkammer 33) erzeugt.

Da der Spalt 69 relativ zu der gegenüberliegenden Fläche 65 der Rotorkammer 33 durch die an dem linken Endabschnitt des antriebsseitigen Rotors 15 vorgesehene Schrägfläche 67 ausgebildet ist, werden jedoch, wie oben erwähnt, selbst wenn der Rotor 15 geneigt ist oder wenn die Rotorkammer 33 thermisch ausgedehnt ist, der linke Endabschnitt des Rotors 15 und die gegenüberliegende Fläche 65 nicht miteinander in Kontakt gebracht.

Dementsprechend werden ein Abtragen der Beschichtung an dem Rotor 15 und ein Festfressen und Verschweißen desselben in der Rotorkammer 33 verhindert.

Der Winkel θ der Schrägfläche 67 wird gemäß einem Neigungswinkel des Rotors 15 infolge der Riemenspannung bestimmt.

In diesem Falle können eine vertikal auf die Rotorwelle 39 ausgeübte Eingriffsreaktionskraft des Synchronisierrades und ein Kontakt infolge einer thermischen Ausdehnung durch Festlegen eines Neigungswinkels θ' an der Endfläche des Rotors 17 in derselben Weise wie bei dem Rotor 15 vermieden werden.

Der Verdichter 1 ist in der oben genannten Weise aufgebaut.

Da der Verdichter 1 den Kontakt mit der Rotorkammer 33 durch die am linken Endabschnitt des Rotors 15 vorgesehene Schrägfläche 67 und das Abtragen der Beschichtung und das Festfressen und Verschweißen wie oben beschrieben verhindert, kann die Dicke der Beschichtung minimal dünn gehalten werden, beispielsweise etwa 0,1 mm, was etwa einem Viertel der üblichen Dicke entspricht und ausreichend ist, so daß die Kosten um dieses Maß verringert werden können.

Ferner kann, da eine Neigung der Rotorwelle 9 in einem bestimmten Grad durch Verhinderung des Kontaktierens des linken Endabschnitts des Rotors 15 und der Rotorkammer 33 miteinander ermöglicht wird und dies keinen Einfluß auf den Wirkungsgrad ausübt, die Lebensdauer des Verdichters 5 in einem bestimmten Maß vorteilhaft verbessert werden.

Ferner können, da der Winkel θ der Schrägfläche 67 gemäß der durch die Riemenspannung erzeugten Neigung des Rotors 15 bestimmt wird, der Kontakt mit der Rotorkammer 33 und das Abtragen der Beschichtung mit einem minimalen Winkel θ verhindert werden, wobei der Winkel θ groß ist, wenn die Riemenspannung groß ist, und der Winkel θ klein ist, wenn die Riemenspannung klein ist.

Mit Bezug auf Fig. 4 wird nachfolgend eine zweite Ausführungsform beschrieben.

Die Schrägfläche 67 ist an der gesamten Stirnfläche des linken Endabschnitts des Rotors 15 ausgebildet.

Durch Ausbilden der Schrägfläche 110 mit einem Winkel θ an der gesamten Stirnfläche des linken Endabschnitts des Rotors 15 können, selbst wenn der Rotor 15 stärker geneigt ist oder wenn die thermische Ausdehnung der Rotorkammer 33 größer ist, oder in dem Falle, daß die Lager 71, 73, 75 und 77 einen periodischen Verschleiß durch Fressen erzeugen und der Spalt zwischen den jeweiligen Innen- und Außenringen und der Kugel vergrößert wird, der Kontakt mit der Rotorkammer 33 und das Abtragen der Beschichtung verhindert werden.

In diesem Falle können die Schrägflächen mit den Winkeln θ und θ' an dem rechten Endabschnitt des Rotors 15 und an dem linken Endabschnitt des Rotors 17 ausgebildet sein.

Ferner ist die Schrägfläche des Rotorendabschnitts nach der Erfindung nicht auf die ebene Stirnfläche beschränkt, das heißt, die lineare Schrägfläche, die den Winkel θ bildet, kann eine gekrümmte Fläche sein, das heißt, eine Schrägfläche mit einer Wölbung derart, daß sich der Winkel θ in diametraler Richtung fortlaufend ändert.

Ferner ist die Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine nach der Erfindung nicht auf den Verdichter und das Gebläse beschränkt, sondern kann auch als Motor zum Ausführen einer Drehbewegung ausgebildet sein.

Wie beispielsweise mit der gestrichelten Linie aus den Fig. 2 und 3 gezeigt ist, kann die der Rotorstirnfläche gegenüberliegende Fläche 112 derart abgeschrägt sein, daß der Abstand und der Spalt zwischen der in Fig. 2 linken Endfläche des Rotorkörpers 35 und der gegenüberliegenden Schrägfläche 112 erreicht werden. Bei dieser Konstruktion werden, selbst wenn eine Spannung des Riemens auf die Rotorwelle 9 des antriebsseitigen Rotors 15 über die Riemenscheibe 3 in Richtung des Pfeils A aus Fig. 2 ausgeübt wird und der Rotor 15 (die Rotorwelle 9) geneigt ist, die in Fig. 2 linke Endfläche des Rotorkörpers 35 und die gegenüberliegende Schrägfläche 112 am Kontaktieren und Verklemmen miteinander in Abhängigkeit von dem Abstand und dem Spalt gehindert. In diesen Fällen ist infolge des Haltens des Abstandes und Spaltes und der maschinellen Bearbeitung der Schrägflächen die Konstruktion, bei der die Schrägfläche 67 geneigt ist, effektiver als die Konstruktion, bei der die gegenüberliegende Fläche 112 geneigt ist.

Ferner ist die Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine gemäß der Erfindung nicht auf die Roots-Verdrängungsmaschine beschränkt, sondern kann auch eine Maschine sein, die Rotoren mit einer Mehrzahl schraubenförmig vorstehender Zähne und dergleichen aufweist.

Claims (6)

1. Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine, insbesondere Verdichter, mit
einem Paar Rotoren (15, 17), die mittels Zähnen (57, 59) miteinander in Eingriff stehen; und
einem Gehäuse (13), das eine Rotorkammer (33), die die Rotoren (15, 17) drehbar aufnimmt, eine Fluideinlaßöffnung (16) und eine Fluidauslaßöffnung (18) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß
eine Schrägfläche (67, 110), die einen Winkel (θ) mit einer ihr gegenüberliegenden Fläche (65, 112) des Gehäuses (13) bildet, zumindest im radial äußeren Bereich einer Rotorstirnfläche unter Ausbildung eines Spaltes (69) mit der gegenüberliegenden Fläche (65, 112) des Gehäuses (13) vorgesehen ist.

2. Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrägfläche (67, 110) mit dem Winkel (θ) an der gesamten Stirnfläche des Rotors (15) vorgesehen ist.

3. Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotorstirnfläche in ihrem zentralen Bereich eben ist und in ihrem radial äußeren Bereich mit der Schrägfläche (67, 110) versehen ist.

4. Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine nach Anspruch 1, mit einem Übertragungsmechanismus zum Übertragen einer Rotationsantriebsleistung auf den antriebsseitigen Rotor (15), dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (θ) der Schrägfläche (67, 110) entsprechend einer Neigung des Rotors (15) bestimmt wird, die durch die von dem Übertragungsmechanismus aufgenommene Kraft erzeugt wird.

5. Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelwellen- Rotationskolbenmaschine ein Roots-Verdichter (5) ist.

6. Doppelwellen-Rotationskolbenmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß an der antriebsseitigen Stirnfläche des jeweiligen Rotors (15) eine Schrägfläche (67; θ, θ') vorgesehen ist.