DE19812912A1 - Verfahren zur Herstellung von carbonfaserverstärktem Verbundmaterial - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von carbonfaserverstärktem Verbundmaterial

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Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG 1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines carbonfaserverstärkten Verbundmaterials, das die Formgebung einer Harzzusammensetzung direkt auf einem Grundmaterial ohne die Verwendung eines Primers umfaßt. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines carbonfaserverstärkten Verbundmaterials, das zur Verwendung als hitzeresistentes Strukturmaterial, als Gleitmaterial, als Naß- oder Trockenreibschlußmaterial oder dergleichen geeignet ist, wie etwa dem gleitenden Teil eines Synchronisatorrings für ein Fahrzeug oder einem Naßreibschlußmaterial für eine Automatik.
2. Stand der Technik
Der wesentliche Stand der Technik, der die Verbindung eines faserverstärkten Verbundmaterials mit verschiedenen Materialien betrifft, bestand in der anfänglichen Formgebung eines faserverstärkten Verbundmaterials, und in der anschließenden Verbindung des Verbundmaterials mit verschiedenen Materialien mittels eines Primers (einer klebenden Schicht oder einer spannungsabbauenden Schicht) der üblicherweise aus derselben Harzsorte besteht, wie sie das Verbundmaterial umfaßt. Ein solcher Stand der Technik ist in der Patentliteratur offenbart, wie etwa in den im Patentblatt offengelegten japanischen Patentanmeldungen mit den Nr. Sho 51-125133 (125133/76) , Hei 1-149877 (149877/89) und Hei 1-279987 (279987/89).
Jedoch bedarf das obige Verfahren der Aufbringung und der Trocknung eines Primers, was zu einer erhöhten Anzahl von Verfahrensschritten und einer verlängerten Produktionsdauer führt.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines vereinfachten und zeitlich verkürzten Verfahrens zur Herstellung eines carbonfaserverstärkten Verbundmaterials, ohne daß eine besondere Klebe- oder spannungsabbauende Schicht benötigt wird.
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines carbonfaserverstärkten Verbundmaterials, das die Formgebung einer sowohl die Carbonfasern als auch die Harzmatrix umfassenden Harzzusammensetzung mittels Spritzguß oder Formpressen ohne die Verwendung irgendeines Primers direkt auf einem Grundmaterial umfaßt.
Die Carbonfasern, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können beliebig aus Carbonfasern auf Pechbasis, aus Carbonfasern auf PAN-Basis, und aus Carbonfasern auf Rayonbasis und dergleichen ausgewählt werden. Jedoch werden Carbonfasern auf Pechbasis bevorzugt, weil ein Verbundmaterial, das dieselben enthält, einen Formkörper ergibt, der eine ausgezeichnete Haftung am Grundmaterial aufweist.
Die bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Carbonfasern haben die Form kontinuierlicher Fasern, kurzer Fasern oder Faserbündeln, Whiskern oder dergleichen. Zur Verwendung beim Spritzguß gelangen üblicherweise kurze Fasern mit einer Länge von 1 bis 10 mm, vorzugsweise 3 bis 8 mm.
Die zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung bestimmten Carbonfasern können physikalisch oder chemisch behandelt sein, um deren Haftfestigkeit am Harz und am Grundmaterial zu erhöhen. Die physikalischen oder chemischen Behandlungen umfassen Oberflächenbehandlungen und Spleißung, wie etwa elektrolytische Oxidation, Corona-Behandlung, Aufgabe einer Appretur ["sizing agent"] und Ultraschallbestrahlung.
Der thermische Ausdehnungskoeffizient der Carbonfasern zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung beträgt üblicherweise -0,2×10-5 bis 0/K, vorzugsweise -0,2×10-5 bis -0,12×10-5/K, besonders bevorzugt -0,17×10-5 bis -0,14×10-5/K.
Der Elastizitätsmodul der Carbonfasern zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung beträgt üblicherweise 10 bis 1.000 GPa, vorzugsweise 200 bis 900 GPa, besonders bevorzugt 400 bis 800 GPa.
Die Wärmeleitfähigkeit der Carbonfasern zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung beträgt üblicherweise 10 bis 800 W/mK, vorzugsweise 30 bis 600 W/m.K.
Der Gehalt an Carbonfasern in einem Carbonfaser/Harzformkörper beträgt üblicherweise 1 bis 90 Volumenprozent, vorzugsweise 10 bis 70 Volumenprozent, und besonders bevorzugt 20 bis 60 Volumenprozent des Gesamtvolumens des Formkörpers.
Das Matrixharz, das bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann wärmeresistentes Harz sein, vorzugsweise wärmehartbares Harz, insbesondere Phenol- oder Epoxyharz oder dergleichen.
Das Matrixharz hat nach der Härtung einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von üblicherweise 1×10-5 bis 10×10-5/K, vorzugsweise 1×10-5 bis 5×10-5/K.
Die bei der vorliegenden Erfindung verwendete Harzzusammensetzung kann neben den Carbonfasern und der Matrix, wie sie oben beschrieben sind, Reibungswandler, anorganische Zuschläge und Fasern enthalten, die keine Carbonfasern sind.
Die Reibungswandler umfassen Metallpulver, Gummipulver, Anacardiumpulver und Graphitpulver. Der Gehalt an Reibungswandler in der Harzzusammensetzung beträgt üblicherweise 0,1 bis 5 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Summe aus Carbonfasern und Matrixharz, die von der Zusammensetzung umfaßt werden.
Die anorganischen Zuschläge umfassen Silica, Talcum, Calciumcarbonat, Magnesiumoxid, Kaolin, Bariumsulfat, Kaliumphosphat und Diatomeenerde. Der Gehalt an anorganischem Zuschlag in der Harzzusammensetzung beträgt üblicherweise 0,1 bis 5 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Summe aus Carbonfasern und Matrixharz, die von der Zusammensetzung umfaßt werden.
Die von den Carbonfasern verschiedenen Fasern können organische oder anorganische Fasern sein und umfassen vorzugsweise Polyamidfasern, Polyesterfasern, Acrylfasern, Glasfasern, Aluminiumoxidfasern, Metallfasern und Siliziumcarbidfasern. Der Gehalt an diesen anderen Fasern in der Harzzusammensetzung beträgt üblicherweise 0,1 bis 50 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Summe aus Carbonfasern und Matrixharz, die von der Zusammensetzung umfaßt werden.
Das Grundmaterial, das bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist üblicherweise Keramik oder Metall, d. h. es umfaßt Gußeisen, Kohlenstoffstahl, rostfreien Stahl, Nickelstahl, Nickelmolybdänstahl, Chromnickelstahl, Chrommolybdänstahl, Chromstahl, Superlegierungen, Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen, Magnesiumlegierungen, Nickellegierungen, Zinklegierungen, Titanlegierungen und superharte Legierungen. Das Grundmaterial kann eine plattenförmige, zylindrische oder kompliziertere Form je nach der Verwendung des Endproduktes aufweisen.
Das Grundmaterial kann einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 0,9×10-5 bis 4×10-5/K aufweisen.
Der Unterschied im thermischen Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Carbonfaser/Harz-Formkörper und dem Grundmaterial beträgt üblicherweise 0 bis 5×10-6/K, vorzugsweise 0 bis 2×10-6/K.
Die Oberfläche des Grundmaterials kann verschiedenen Behandlungen zur Vergrößerung der Oberflächenrauhigkeit, wie etwa dem Raspeln oder Schleifen, unterworfen werden, und dadurch wird die Haftung des Carbonfaser/Harz-Formkörpers darauf verbessert.
Der Spritzguß oder das Formpressen kann gemäß herkömmlichen Verfahren durchgeführt werden; besondere Beispiele hierfür sind unten beschrieben.
Im Falle des Spritzgusses wird eine Form verwendet, die die gleiche Innenform aufweist, wie die gewünschte Form des Endproduktes. Die Form weist einen Raum auf, in den ein metallisches Material, das als Haftgrundkörper (Grundmaterial) diente hineingelegt wird, und einen Raum, in den eine Speisemasse aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFRP, "carbon-fiber-reinforced plastic") eingespritzt wird. Die Form weist ferner ein Loch zum Einspritzen der CFRP Speisemasse durch dieses hindurch in die Form auf, und eine Öffnung, um das während der CFRP Verspritzung erzeugte Gas zu entlüften. Ein metallisches Material wird in die Form eingebracht und eine CFRP Speisemasse wird in die Form hineingespritzt, um CFRP auf das metallischen Material aufzuformen. Die innere Oberfläche der Form sollte beschichtet oder anderswie behandelt sein, um die Oberflächenglätte zu verbessern, so daß der CFRP nirgends außer am metallischen Material haftet. Die Formtemperatur beträgt üblicherweise 140 bis 250°C, vorzugsweise 150 bis 200°C. Der Druck bei der Speisemassenextrusion beträgt üblicherweise 50 bis 180 kgf/cm2 vorzugsweise 90 bis 160 kgf/cm2.
Im Falle des Formpressens wird die Speisemasse auf einem metallischen Material dispergiert und dann uniachsial unter Erwärmung verpreßt, um den gewünschten Formkörper zu ergeben. Die Formtemperatur beträgt üblicherweise 140 bis 250°C, vorzugsweise 150 bis 200°C. Der Preßdruck beträgt üblicherweise 50 bis 180 kgf/cm2, vorzugsweise 90 bis 160 kgf/cm2.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ist beispielsweise für die Herstellung von Synchronisatorringen anwendbar. Bei dieser Anwendung wird zur Formgebung des CFRP eine CFRP Speisemasse direkt auf einen Synchronisator aufgespritzt, wodurch das Herstellungsverfahren vereinfacht wird und wodurch die Produktionskosten und die Produktionszeit vermindert werden.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Die vorliegende Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Beispiele beschrieben, die nicht als den Schutzumfang der Erfindung einschränkend auszulegen sind.
Beispiel 1
40 Volumenprozent kurze Carbonfasern auf Pechbasis mit einem thermischen Ausdehnungseffizienten von -1,4×10-6/K, einer Wärmeleitfähigkeit von 100 W/m-K, einem Elastizitätsmodul von 390 GPa und einer Länge von 5 mm wurden mit 60 Volumenprozent Phenolharz mit einem thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 2,2×10-5/K nach der Härtung vermischt. Die erhaltene Carbonfaser/Harz-Mischung wurde in Spritzgußtechnik an die Oberfläche eines metallischen Materials gebunden, das einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 1,2×10-5/K aufwies. Die beiden verbundenen Teile konnten mit einem Kratzer nicht leicht voneinander abgelöst werden.
Vergleichsbeispiel 1
40 Volumenprozent Glasfasern mit einem thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 5,0×10-6/K, einer Wärmeleitfähigkeit von 1 W/mK, einem Elastizitätsmodul von 74 GPa und einer Länge von 4 mm wurden mit 60 Volumenprozent Phenolharz mit einem thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 2,2×10-5/K nach der Härtung vermischt. Die resultierende Glasfaser/Harz-Mischung wurde in Spritzgußtechnik an die Oberfläche eines metallischen Materials gebunden, das einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 1,2×10-5/K aufwies. Es wurde beobachtet, daß der so erhaltende Glasfaser/Harz-Formkörper und das metallische Material einen dazwischenliegenden Spalt aufwiesen und daß sie leicht mit einem Kratzer von einander abgelöst werden konnten.
Beispiel 2
40 Volumenprozent kurze Carbonfasern auf Pechbasis mit einem thermischen Ausdehnungskoeffizienten von -1,44×10-6/K, einer Wärmeleitfähigkeit von 170 W/mK einem Elastizitätsmodul von 490 GPa und einer Länge von 6 mm wurden mit 60 Volumenprozent Phenolharz vermischt, das einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 2,2×10-5/K nach der Härtung aufwies. Die erhaltene Carbonfaser/Harz-Mischung wurde in Spritzgußtechnik an die Oberfläche eines metallischen Materials gebunden, das einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 1,2×10-5/K aufwies. Die beiden verbundenen Teile konnten mit einem Kratzer nicht leicht voneinander abgelöst werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Harzzusammensetzung, die Carbonfasern und ein Matrixharz umfaßt, unmittelbar und ohne Verwendung irgendeines Primers auf Grundmaterialien, wie einem metallisches Material, mittels Spritzguß oder Formpressen aufgeformt, wodurch eine Vereinfachung des Herstellungsverfahrens, eine Verkürzung der Produktionszeit und eine Verbesserung der Haftung zwischen dem resultierenden Carbonfaser/Harz-Formkörper und dem metallischen Material möglich werden. Diese Erfindung stellt daher ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials bereit, das auf stabile Weise verwendet werden kann, ohne daß die Abschälung des Formkörpers vom Grundmaterial eintritt, selbst dann wenn es als Reibschlußmaterial oder dergleichen verwendet wird, das bei hohen Temperaturen Spannungen in paralleler Richtung zu der Verbundoberfläche zwischen dem Formkörper und dem Grundmaterial unterworfen wird.
Herkömmlicherweise betrug die Zeit zum Spritzguß eines faserverstärkten Verbundmaterials auf ein Grundmaterial 15 bis 30 Minuten, d. h. das herkömmliche Verfahren umfaßt die Schritte des Verstreichens eines Primers, wie etwa von Phenol- oder Epoxyharz auf dem Grundmaterial, das Trocknen der verstrichenen Primerbeschichtung und dann den Spritzguß des Verbundmaterials auf die getrocknete Primerschicht. Andererseits benötigt das Spritzgußverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung nur etwa 0,5 bis 1 Minute, da keine Notwendigkeit für die Aufgabe und die Trocknung eines Primers besteht.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung eines carbonfaserverstärkten Verbundmaterials, das den Schritt der Formgebung einer Harzzusammensetzung, die Carbonfasern und ein Matrixharz umfaßt, mittels Spritzguß oder Formpressens direkt auf einem Grundmaterial ohne die Verwendung irgendeines Primers umfaßt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Carbonfasern physikalisch oder chemisch behandelt worden sind, bevor sie mit dem Matrixharz vermischt werden, und wobei die Behandlung aus der Gruppe gewählt ist, die aus elektrolytischer Oxidation, Corona-Behandlung, Aufgabe einer Appretur und Ultraschallbestrahlung besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei eine Oberfläche des Grundmaterials geraspelt oder geschliffen wird, bevor die Oberfläche an die Harzzusammensetzung gebunden wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die ausgeformte Harzzusammensetzung ein Material ist, das aus der Gruppe gewählt ist, die aus einem hitzeresistenten Strukturmaterial, einem Gleitmaterial und einem Naß- oder Trockenreibschlußmaterial besteht.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die ausgeformte Harzzusammensetzung ein Material ist, das aus der Gruppe gewählt ist, die aus einem Gleitteil eines Synchronisatorrings für Fahrzeuge und einem Naßreibschlußmaterial für eine Automatik besteht.
6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Harzzusammensetzung die Carbonfasern in einer Menge enthält, die von 1 bis 90 Volumenprozent des Gesamtvolumens der Zusammensetzung reicht.
7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Carbonfasern solche auf Pechbasis sind.
8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Formgebungsverfahren Spritzguß ist und wobei die Carbonfasern kurze Fasern mit einer Länge von 1 bis 10 mm sind.
9. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Carbonfasern einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von -0,2x10-5 bis 0/K aufweisen.
10. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Carbonfasern einen Elastizitätsmodul von 10 bis 1.000 GPa aufweisen.
11. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Carbonfasern eine Wärmeleitfähigkeit von 10 bis 800 W/m-K aufweisen.
12. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Matrixharz ein thermisch härtbares Harz ist.
13. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Matrixharz einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 1×10-5 bis 10×10-5/K aufweist, nachdem das Harz gehärtet wurde.
14. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Grundmaterial einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 0,9×10-5 bis 4×10 -5/K aufweist.
15. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die ausgeformte Harzzusammensetzung und das Grundmaterial einen Unterschied im thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 0 bis 5×10-6/K aufweisen.
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