DE19854819A1

DE19854819A1 - Hohler Artikel mit antistatischen Eigenschaften

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Publication number: DE19854819A1
Application number: DE19854819A
Authority: DE
Inventors: Franz-Erich Baumann; Reinhard Beuth; Josef Kuebber; Michael Schlobohm
Original assignee: Degussa GmbH; Degussa Huels AG
Current assignee: Evonik Operations GmbH
Priority date: 1998-11-27
Filing date: 1998-11-27
Publication date: 2000-05-31
Also published as: JP2004277753A; KR20000035718A; EP1004618A1; CN1128846C; US6656997B2; CZ296329B6; JP3589919B2; CN1255512A; ATE271091T1; US20020037955A1; CA2291414A1; BR9906157A; PL193271B1; CZ9904235A3; ES2224524T3; PL336748A1; US20040097636A1; DE59909949D1; EP1004618B1; US6316537B1

Abstract

Ein hohler Kunststoffartikel, dessen Wandung zumindest in einem Teilbereich aus einer thermoplastischen, Polyamid enthaltenden Formmasse besteht, die 3 bis 30 Gew.-% eines Leitrußes enthält, wobei der Leitruß durch folgende Paramter charakterisiert ist: DOLLAR A a) DBP-Absorption von 100-300 ml/100 g; DOLLAR A b) Spezifische Oberfläche von 30-180 m·2·/g; DOLLAR A c) Aschegehalt von weniger als 0,1 Gew.-% und DOLLAR A d) Gritanteil von maximal 25 ppm, DOLLAR A weist eine verbesserte Wärmealterungsbeständigkeit sowie eine verbesserte Beständigkeit gegenüber peroxidhaltigen Kraftstoffen auf.

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein hohler Artikel, der antistatisch ausgerüstet ist.

Bei Leitungssystemen, in denen brennbare Flüssigkeiten transportiert werden, wie z. B. Kraftstoffleitungssystemen für Fahrzeuge oder Flugzeuge oder Tankstellenversorgungsleitungen, wird zunehmend der Werkstoff Metall durch geeignete Thermoplaste substituiert. Hierbei ergeben sich Einsparungen beim Gewicht und den Herstellungskosten, man handelt sich aber den Nachteil potentiell möglicher elektrostatischer Aufladung ein.

Die durch fließenden Kraftstoff oder Lösemittel hervorgerufene elektrostatische Aufladung kann sich unter bestimmten Bedingungen schlagartig entladen und Löcher in der Rohrleitungswand erzeugen, durch die der Kraftstoff bzw. das Lösemittel ins Freie gelangen kann. Bei Kontakt mit heißen umgebenden Teilen oder bei Funkenbildung können sich Kraftstoff bzw. Lösemittel entzünden und zu einem Brand des Fahrzeugs oder der Anlage führen. Bei Tanks, in denen der Kraftstoff bei Teilfüllung umherschwappen kann, kann darüber hinaus die elektrische Entladung zündfähige Gemische, die sich im Innern befinden, zur Explosion bringen.

Zur Vermeidung dieses Problems ist es bekannt, die Komponenten des Leitungssystems antistatisch auszurüsten. Beispielsweise wird in der DE 40 25 301 C1 eine antistatische Kraftstoffleitung für Kraftfahrzeuge beschrieben, die aus mindestens zwei unterschiedlichen Polymerschichten aufgebaut ist, wobei mindestens eine der Schichten mit elektrisch leitenden Additiven wie Leitruß modifiziert ist. Die Kraftstoffleitung wird in dieser Schrift zwar als peroxidbeständig bezeichnet; es hat sich aber herausgestellt, daß dies nur für die Schichten gilt, die nicht den Ruß enthalten; die Schädigung der relativ dünnen antistatisch ausgerüsteten Schicht wird bei den dort verwendeten Untersuchungsbedingungen nicht erkannt. Inzwischen hat sich jedoch gezeigt, daß die bisher verwendeten Leitruße eine nachteilige katalytische Aktivität besitzen. Die damit ausgerüsteten Mehrschichtrohre weisen nach Lagerung in peroxidhaltigen Kraftstoffen (sour gas), z. B. nach der Ford-Spezifikation FLTM AZ 105-01, PN180 oder nach der GM-Spezifikation GM213M, PN50, bereits nach relativ kurzer Zeit eine gravierende Verschlechterung der Kälteschlagzähigkeit auf. Als weiteres Problem hat sich herausgestellt, daß derartige Mehrschichtrohre unter Wärmeeinwirkung, wie z. B. unter der Motorhaube, deutlich schneller altern und hierbei verspröden.

Ausgangspunkt der EP-A-0 730 115 war die Erkenntnis, daß sich die Beständigkeit von antistatisch ausgerüsteten Mehrschichtrohren gegenüber peroxidhaltigen Kraftstoffen verbessert, wenn kein Leitruß verwendet wird, sondern statt dessen Graphitfibrillen eingesetzt werden. Diese Verbesserung reicht aber in der Praxis in vielen Fällen nicht aus. Zudem liegt auch hier noch die Alterung unter Wärmeeinwirkung auf einem für die Praxis unangemessen hohen Niveau. Hinzu kommt, daß Graphitfibrillen sehr teuer sind.

In der EP-A-0 745 763 wird ein Kunststoff-Kraftstoffilter beschrieben, dessen Gehäuse aus mindestens drei Schichten besteht, wobei die innere und die äußere Schicht aus einem leitfähig ausgerüsteten Kunststoff bestehen. Als elektrisch leitfähiger Zusatz werden unter anderem Leitruß und Graphitfibrillen genannt. Dieser Kraftstoffilter leidet an den gleichen Nachteilen, wie sie oben diskutiert wurden.

Es bestand somit die Aufgabe, antistatisch ausgerüstete hohle Artikel herzustellen, die sowohl eine hohe Beständigkeit gegenüber peroxidhaltigen Kraftstoffen bzw. Lösemitteln aufweisen als auch eine nur geringe Anfälligkeit gegenüber Wärmealterung besitzen.

Diese Aufgabe wurde durch einen hohlen Kunststoffartikel gelöst, dessen Wandung zumindest in einem Teilbereich aus einer thermoplastischen, Polyamid enthaltenden Formmasse besteht, die 3 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 25 Gew.-% und besonders bevorzugt 16 bis 20 Gew.-% eines Leitrußes enthält, welcher durch folgende Eigenschaften gekennzeichnet ist:

a) Dibutylphthalat(DBP)-Absorption gemäß ASTM D2414 von 100-300 ml/100 g, bevorzugt 140-270 ml/100 g;
b) Spezifische Oberfläche, gemessen über Stickstoffabsorption gemäß ASTM D3037, von 30-180 m²/g, bevorzugt 40-140 m²/g;
c) Aschegehalt gemäß ASTM D1506 niedriger als 0,1 Gew.-%, bevorzugt niedriger als 0,06 Gew.-%, besonders bevorzugt niedriger als 0,04 Gew.-%;
d) Gritanteil von maximal 25 ppm, bevorzugt maximal 15 ppm und besonders bevorzugt maximal 10 ppm.

Unter Grit versteht man hierbei harte koksähnliche Partikel, die im Herstellungsprozeß durch Vercrackungsreaktionen entstehen.

Von dieser Erfindung sind zwei Ausführungsformen möglich:

1. Der hohle Kunststoffartikel besteht vollständig aus dieser Formmasse; er hat also einen einschichtigen Aufbau.
2. Der hohle Kunststoffartikel besteht aus mindestens zwei Schichten, wobei mindestens eine Schicht aus der erfindungsgemäß verwendeten Formmasse und die weiteren Schichten aus einer anderen, nicht antistatisch eingestellten Formmasse bestehen. Beispielsweise besteht der hohle Artikel aus 2, 3, 4, 5, 6 oder auch mehr Schichten. Hierbei kann die antistatische Schicht als Außenschicht vorliegen oder im mittleren Bereich plaziert sein; zweckmäßigerweise bildet sie jedoch die innerste Schicht.

Die antistatische Schicht ist bevorzugt über den gesamten Umfang des hohlen Artikels ausgebildet; sie kann aber auch nur einen kleineren Teil des Umfangs einnehmen und so als gerades oder spiraliges Band ausgeführt sein.

Die nicht antistatischen Schichten haben die Aufgabe, dem Artikel die geforderten Funktionseigenschaften wie Festigkeit, Schlagzähigkeit, Flexibilität oder Sperrwirkung gegenüber Kraftstoffkomponenten zu verleihen. Hierbei sollten die einzelnen Schichten, von Sonderkonstruktionen abgesehen, fest aufeinander haften, was bei nicht miteinander kompatiblen Schichten mittels eines Haftvermittlers bewirkt werden kann.

Geeignete Schichtenkonfigurationen und Werkstoffe können für den Fall von kraftstofführenden Systemen beispielsweise den DE-OS 40 25 301, 41 12 662, 41 12 668, 41 37 430, 41 37 431, 41 37 434, 42 07 125, 42 14 383, 42 15 608, 42 15 609, 42 40 658, 43 02 628, 43 10 884, 43 26 130, 43 36 289, 43 36 290, 43 36 291, 44 10 148, 44 18 006, 195 07 026, 196 41 946 sowie WO-A-9321466, WO-A-93/25835, WO-A-94/09302, WO-A-94/09303, WO-A-95/27866, WO-A- 95/30105, EP-A-0 198 728, EP-A-0 558 373 und EP-A-0 730 115 entnommen werden. Bei den dort offenbarten Hohlprofilen bzw. Hohlkörpern kann eine der Schichten erfindungsgemäß antistatisch ausgerüstet sein oder es wird eine zusätzliche antistatische Schicht hinzugefügt.

Die antistatisch ausgerüstete Formmasse kann jedes beliebige Polyamid zu mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt mindestens 40 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 70 Gew.-% enthalten. Die übrigen Schichten bestehen beispielsweise aus einer Polyamid-Formmasse, einer Polyolefin-Formmasse oder einem Kautschuk, oder im Falle einer Sperrschicht gegen Kraftstoffbestandteile oder Lösemittel gemäß dem Stand der Technik aus einer Formmasse auf Basis von thermoplastischem Polyester, Polyvinylidenfluorid (PVDF), ETFE, THV, Polyolefinen oder Ethylen/Vinylalkohol- Copolymer (EVOH). Hinsichtlich geeigneter Ausführungen sei auf die oben genannten Patentanmeldungen verwiesen.

Als Polyamid kommen hierbei in erster Linie aliphatische Homo- und Copolyamide in Frage. Als Beispiel seien die 4.6-, 6.6-, 6.12-, 8.10-, 10.10-Polyamide o. ä. genannt. Bevorzugt werden 6-, 10.12-, 11-, 12- sowie 12.12-Polyamide. [Die Kennzeichnung der Polyamide entspricht internationaler Norm, wobei die erste(n) Ziffer(n) die C- Atomzahl des Ausgangsdiamins und die letzte(n) Ziffer(n) die C-Atomzahl der Dicarbonsäure angeben. Wird nur eine Zahl genannt, so bedeutet dies, daß von einer α, ω-Aminocarbonsäure bzw. von dem davon abgeleiteten Lactam ausgegangen worden ist - H. Domininghaus, Die Kunststoffe und ihre Eigenschaften, Seite 272, VDI-Verlag (1976).]

Sofern Copolyamide verwendet werden, können diese z. B. Adipinsäure, Sebacinsäure, Korksäure, Isophthalsäure oder Terephthalsäure als Cosäure bzw. Bis(4-aminocyclohexyl)methan, Trimethylhexamethylendiamin, Hexamethylendiamin o. ä. als Codiamin enthalten.

Die Herstellung dieser Polyamide ist bekannt (z. B.: D. B. Jacobs, J. Zimmermann, Polymerization Processes, S. 424-467; Interscience Publishers, New York (1977); DE-AS 21 52 194).

Ebenfalls geeignet als Polyamide sind gemischt aliphatisch/aromatische Polykondensate, wie sie z. B. in den US-PS 2 071 250, 2 071 251, 2 130 523, 2 130 948, 2 241 322, 2 312 966, 2 512 606, 3 393 210 bzw. in Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 3. Aufl., Vol. 18, Wiley & Sons (1982), S. 328 und 435, beschrieben werden. Weitere als Polyamide geeignete Polykondensate sind Poly(etheresteramide) bzw. Poly(etheramide). Derartige Produkte werden z. R in den DE-OS 27 12 987, 25 23 991 und 30 06 961 beschrieben.

Das Molekulargewicht (Zahlenmittel) der Polyamide liegt oberhalb von 4 000, vorzugsweise oberhalb von 10 000. Bevorzugt liegt hierbei die relative Viskosität (η_rel) im Bereich von 1,65 bis 2,4 (gemessen nach ISO 307/DIN 53 727).

Sofern erforderlich, können die Polyamide schlagzäh eingestellt werden. Geeignete Modifier sind z. B. Ethylen/Propylen- oder Ethylen/Propylen/Dien-Copolymere (HP- A-0 295 076), Acrylat-Nitrilkautschuk, Polypentenylen, Polyoctenylen oder statistische bzw. blockartig aufgebaute Copolymere aus alkenylaromatischen Verbindungen mit aliphatischen Olefinen oder Dienen (EP-A-0 261 748). Weiterhin können als schlagzähmachende Kautschuke Kern/Schale-Kautschuke mit einem zähelastischen Kern aus (Meth)Acrylat-, Butadien- oder Styrol/Butadien-Kautschuk mit Glastemperaturen T_g < -10°C verwendet werden, wobei der Kern vernetzt sein kann. Die Schale kann aus Styrol und/oder Methylmethacrylat und/oder weiteren ungesättigten Monomeren aufgebaut sein (DE-OS 21 44 528, 37 28 685). Der Anteil an schlagzähmachender Komponente ist so zu wählen, daß die gewünschten Eigenschaften nicht verschlechtert werden.

Die genannten Polyamide werden für sich oder in Gemischen eingesetzt. Die Formmassen können auch - abgesehen von den oben genannten Schlagzähkomponenten - weitere Blendkomponenten enthalten wie z. B. Polyolefine, Polyester bzw. Polyetherblockamide (PEBA). Darüber hinaus können sie die üblichen Zusätze enthalten wie etwa Verarbeitungshilfsmittel, Entformungshilfsmittel, Stabilisatoren, Flammschutzmittel, Verstärkungsmittel wie z. B. Glasfasern, Kohlenstoffasern oder mineralische Füllstoffe wie z. B. Glimmer oder Kaolin, oder Weichmacher.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die anspruchsgemäße Formmasse zusätzlich 0,1 bis 20 Gew.-% Kohlenstoffasern, bezogen auf das Gesamtgewicht, wobei aber ein Gehalt von maximal 16 Gew.-% und insbesondere von maximal 12 Gew.-% in der Regel ausreicht. Da die Kohlenstoffasern selbst zur elektrischen Leitfähigkeit beitragen, kann in diesem Falle eine Rußmenge von vorzugsweise 5 bis 18 Gew.-% verwendet werden.

Kohlenstoffasern sind kommerziell erhältlich; sie sind beispielsweise im Römpp Chemie Lexikon, 9. Auflage, S. 2289f., Thieme, Stuttgart, 1993 sowie in der dort genannten Literatur beschrieben.

Allerdings muß berücksichtigt werden, daß Kohlenstoffasern die Steifigkeit stark erhöhen, was in manchen Fällen, z. B. bei Quickconnectoren, erwünscht sein kann, in anderen Fällen jedoch, z. B. bei Kraftstoffleitungen, nur bis zu einem vorgegebenen Limit zulässig ist.

Als Polyolefin kommen Homopolymere und Copolymere von α-Olefinen mit 2 bis 12 C-Atomen infrage, beispielsweise von Ethylen, Propen, 1-Buten, 1-Hexen oder 1- Octen. Weiterhin geeignet sind Copolymere und Terpolymere, die zusätzlich zu diesen Monomeren weitere Monomere, insbesondere Diene, enthalten, wie beispielsweise Ethylidennorbornen, Cyclopentadien oder Butadien.

Bevorzugte Polyolefine sind Polyethylen und Polypropylen. Grundsätzlich kann hiervon jeder handelsübliche Typ eingesetzt werden. So kommen beispielsweise infrage: lineares Polyethylen hoher, mittlerer oder niedriger Dichte, LDPE, Ethylencopolymere mit kleineren Mengen (bis maximal ca. 40 Gew.-%) an Comonomeren wie n-Butylacrylat, Methylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid, Styrol, Vinylalkohol, Acrylsäure, Glycidylmethacrylat o. ä., isotaktisches oder ataktisches Homopolypropylen, Randomcopolymere von Propen mit Ethen und/oder 1-Buten, Ethylen-Propylen-Blockcopolymere und dergleichen mehr. Derartige Polyolefine können auch eine Schlagzähkomponente wie z. B. EPM- oder EPDM-Kautschuk oder SEBS enthalten. Darüber hinaus können sie auch, dem Stand der Technik entsprechend, funktionelle Monomere wie Maleinsäureanhydrid, Acrylsäure oder Vinyltrimethoxysilan aufgepfropft enthalten.

Die thermoplastischen Polyester weisen nachstehende Grundstruktur auf

dabei stellt R einen divalenten verzweigten oder nichtverzweigten aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Rest mit 2 bis 12, vorzugsweise 2 bis 8 C-Atomen, in der Kohlenstoffkette und R' einen divalenten aromatischen Rest mit 6 bis 20, vorzugsweise 8 bis 12, C-Atomen im Kohlenstoffgerüst dar.

Als Beispiele Dir die bei der Herstellung einzusetzenden Diole seien Ethylenglykol, Trimethylenglykol, Tetramethylenglykol, Hexamethylenglykol, Neopentylglykol, Cyclohexandimethanol o. ä. genannt.

Bis zu 25 Mol-% des genannten Diols können durch ein Diol mit nachstehender allgemeiner Formel

ersetzt sein, wobei R" einen zweiwertigen Rest mit 2 bis 4 C-Atomen bedeutet und x einen Wert von 2 bis 50 annehmen kann.

Bevorzugt als Diole werden Ethylenglykol und Tetramethylenglykol eingesetzt.

Als bei der Herstellung einzusetzende aromatische Dicarbonsäure kommen z. B. Terephthalsäure, Isophthalsäure, 1.4-, 1.5-, 2.6- bzw. 2.7-Naphthalindicarbonsäure, Diphensäure, Diphenylether-4.4'-dicarbonsäure oder deren polyesterbildende Derivate, wie z. B. Dimethylester, in Frage.

Bis zu 20 Mol-% dieser Dicarbonsäuren können durch aliphatische Dicarbonsäuren, wie z. B. Bernsteinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäure u. a. ersetzt sein.

Die Herstellung der thermoplastischen Polyester gehört zum Stand der Technik (DE- OS 24 07 155, 24 07 156; Ullmanns Encyclopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 19, Seite 65 ff, Verlag Chemie GmbH, Weinheim 1980).

Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyester weisen eine Viskositätszahl (J-Wert) im Bereich von 80 bis 240 cm³/g auf.

Bevorzugte thermoplastische Polyester sind Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylen-2.6-naphthalat und Polybutylen-2.6-naphthalat.

Sofern erforderlich, können die Polyester schlagzäh eingestellt werden.

Als Fluorpolymere sind beispielsweise Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymere (ETFE; z. B. Tefzel 200 von DuPont oder Hostaflon ET 6235 von Hoechst), Tetrafluorethylen-Hexafluorpropen-Vinylidenfluorid-Terpolymere (THV; z. B. Hostaflon TFB von Hoechst), Ethylen-Chlortrifluorethylen-Copolymere (ECTFE; z. B. Halar von Ausimont) oder Polyvinylidenfluorid (PVDF) geeignet. Diese Polymere können Weichmacher enthalten; die Verwendung von weichmacherfreien Fluorpolymeren ist jedoch bevorzugt.

ETFE, THV und ECTFE sind beispielsweise in H. Domininghaus, Die Kunststoffe und ihre Eigenschaften, 4. Auflage, Kapitel 2.1.7 (Fluor-Kunststoffe) beschrieben.

Herstellung und Struktur von Polyvinylidenfluorid sind ebenfalls bekannt (Hans R. Kricheldorf, Handbook of Polymer Synthesis, Part A, Verlag Marcel Dekker Inc. New York - Basel - Hongkong, S. 191 f.: Kunststoff-Handbuch, 1. Auflage, Band XI, Carl Hanser Verlag München (1971), S. 403 ff).

Es können auch Polymere auf Basis von Polyvinylidenfluorid enthalten sein, die bis zu 40 Gew.-% andere Monomere aufweisen. Als solche zusätzlichen Monomeren seien beispielsweise genannt: Trifluorethylen, Ethylen, Propen und Hexafluorpropen.

Das eingesetzte Polyvinylidenfluorid weist in der Regel einen Melt Flow-Index von < 17 g/10 min., vorzugsweise von 2 bis 13 g/10 min. (DIN 53 735) auf, gemessen bei 230 EC und unter einer Belastung von 5 kg.

Unter EVOH versteht man ein verseiftes Ethylen-Vinylacetat-Copolymer. In der verseiften Form liegt dann ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer vor.

Der erfindungsgemäß verwendete. Leitruß ist ein Spezialtyp, der sich von den üblichen Leitrußen in den anspruchsgemäßen Parametern unterscheidet. Ein typischer handelsüblicher EC-Ruß ("extraconductive black") weist beispielsweise eine DBP- Absorption von 350 ml/100 g, eine spezifische N₂-Oberfläche von 1000 m²/g und einen Aschegehalt von 0,7 Gew.-% auf. Der Grund für das unterschiedliche Verhalten in Bezug auf Beständigkeit gegenüber peroxidhaltigen Kraftstoffen sowie Wärmealterung ist unbekannt. Es ist aber zu vermuten, daß das unterschiedliche Verhalten mit den Unterschieden in der Oberflächenstruktur und dadurch bedingter unterschiedlicher katalytischer Aktivität zusammenhängt und daß darüber hinaus der Aschegehalt des Rußes ebenfalls katalytische Wirkung besitzt.

Die erfindungsgemäß verwendeten Ruße können beispielsweise nach dem MMM- Verfahren erhalten werden. Das MMM-Verfahren basiert auf der partiellen Verbrennung von Öl (N. Probst, H. Smet, Kautschuk Gummi Kunststoffe, 7-8/95, S. 509-511; N. Probst, H. Smet, GAK 11/96 (Jahrgang 49), S. 900-905); entsprechende Produkte sind im Handel erhältlich.

Der erfindungsgemäße hohle Artikel ist so geformt, daß durch ihn ein gasförmiges, flüssiges oder disperses Medium durchgeleitet oder in ihm gelagert werden kann. Vorzugsweise ist er eine Komponente eines lösemittel- oder kraftstofführenden Systems, beispielsweise im Kraftfahrzeugsektor, im Flugzeugbau oder in der petrochemischen Industrie. Beispielhaft seien Tankstellenversorgungsleitungen, Einfüllstutzen, Kraftstofftanks, Entgasungsleitungen, Kraftstoffleitungen, Quickconnectoren, Kraftstoffiltergehäuse, Reservekanister, Leitungen für Brems-, Kühl- oder Hydraulikflüssigkeiten oder Förderleitungen für brennbare, pulvrige bzw. staubförmige Feststoffe genannt.

Der erfindungsgemäße hohle Artikel wird nach üblichen Methoden der Kunststoffverarbeitung hergestellt; je nach Ausführung beispielsweise durch Spritzgießen (Quickconnector), Extrusion (einschichtiges Rohr), Coextrusion (Mehrschichtrohr) oder Blasformen (Kraftstofftank). Mit diesen Methoden ist der Fachmann vertraut, so daß sie hier nicht näher erläutert werden müssen.

Bei einer mehrschichtigen Bauweise wird die Dicke der antistatisch eingestellten Schicht so gewählt, daß einerseits ein gebildetes elektrisches Potential zuverlässig abgeleitet werden kann, andererseits aber aus Kostengründen möglichst wenig Material benötigt wird. Die antistatische Schicht kann hierbei sehr dünn sein, beispielsweise zwischen 0,01 und 0,1 mm. Für bestimmte Einsatzzwecke können jedoch auch Dicken von 0,2 bis 0,3 mm vorteilhaft sein. Im allgemeinen verhält sich die Dicke der antistatischen Schicht zur Summe der Dicken der übrigen Schichten wie 1 : 5 bis 1 : 100.

Die erfindungsgemäßen hohlen Artikel weisen eine gute Wärmealterungsbeständigkeit sowie eine gute sour-gas-Beständigkeit auf und erfüllen beispielsweise die Ansprüche der Ford-Spezifikation WSL-M98D28-A gegenüber Kraftstoff nach Ford FLTM AZ 105-01 bzw. PN180 sowie der GM- Spezifikation GM213M gegenüber PN50.

Sie verhindern darüber hinaus wirkungsvoll den Aufbau hoher Spannungen und erfüllen beispielsweise die GM-Spezifikation GM213M (Entwurf April 1993), Punkt 4.19. Ihr Oberflächenwiderstand ist bevorzugt kleiner als 10⁶ Ω/sq. Dies gilt auch nach mehrfachem Knicken und nach Kraftstofflagerung.

Im folgenden seien einige beispielhafte Ausführungsformen näher verdeutlicht:

- Quickconnector in einschichtiger Bauweise aus einer Formmasse, die aus 63 Gew.-% PA 12, 16 Gew.-% anspruchsgemäßem Leitruß (z. B. Ensaco 250 der Firma MMM Carbon, Brüssel), 23 Gew.-% Glasfasern und 5 Gew.-% Schlagzähmacher (beispielsweise EPDM-Kautschuk, mit Maleinsäureanhydrid funktionalisiert) besteht.
- Dreischichtrohr, bestehend aus
- a) einer Außenschicht aus einer Polyamid-Formmasse,
- b) einer daran anschließenden Sperrschicht gemäß EP-A-0 673 762 aus einer Mischung aus 97,5 bis 50 Gew.-% eines Vinylidenfluoridpolymeren und 2,5 bis 50 Gew.-% Polymethacrylimid,
- c) einer anspruchsgemäßen antistatischen Innenschicht.
- Zweischichtrohr, bestehend aus
- 1. einer gegebenenfalls schlagzähmodifizierten Polyamid-Formmasse (beispielsweise 70 bis 99 Gew.-% PA 11 und 1 bis 30 Gew.-% EPM- Kautschuk, mit Maleinsäureanhydrid funktionalisiert),
- 2. einer anspruchsgemäßen antistatischen Innenschicht.
- Vierschichtrohr, bestehend aus
- 1. einer Polyamid-Formmasse,
- 2. einer Sperrschicht gemäß EP-A-0 673 762,
- 3. einer Polyamid-Formmasse,
- 4. einer anspruchsgemäßen antistatischen Innenschicht.
- Vierschichtrohr, bestehend aus
- 1. einer Polyamid-Formmasse,
- 2. einer Sperrschicht gemäß EP-A-0 569 681 (60 bis 99 Gew.-% eines teilkristallinen thermoplastischen Polyesters wie z. B. Polybutylenterephthalat und 1 bis 40 Gew.-% einer mindestens zwei Isocyanatgruppen aufweisenden Verbindung),
- 3. einer Polyamid-Formmasse,
- 4. einer anspruchsgemäßen antistatischen Innenschicht.

Gegenstand der Erfindung sind auch Polyamid enthaltende Formmassen, die 3 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 25 Gew.-% und besonders bevorzugt 16 bis 20 Gew.-% eines wie in Anspruch 1 definierten Leitrußes enthalten. Derartige Formmassen weisen unter Wärmeeinwirkung bzw. unter oxidativen Bedingungen eine verbesserte Alterungsbeständigkeit auf, verglichen mit entsprechenden Formmassen, die einen konventionellen Leitruß oder Graphitfibrillen enthalten.

Claims

1. Hohler Kunststoffartikel, dessen Wandung zumindest in einem Teilbereich aus einer thermoplastischen, Polyamid enthaltenden Formmasse besteht, die 3 bis 30 Gew.-% eines Leitrußes enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Leitruß durch folgende Parameter charakterisiert ist:

a) DBP-Absorption von 100-300 ml/100 g;
b) Spezifische Oberfläche von 30-180 m²/g;
c) Aschegehalt von weniger als 0,1 Gew.-% und
d) Gritanteil von maximal 25 ppm.

2. Hohler Kunststoffartikel gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamid enthaltende Formmasse 10 bis 25 Gew.-% des Leitrußes enthält.

3. Hohler Kunststoffartikel gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamid enthaltende Formmasse 16 bis 20 Gew.-% des Leitrußes enthält.

4. Hohler Kunststoffartikel gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamid enthaltende Formmasse zusätzlich 0,1 bis 20 Gew.-% Kohlenstoffasern enthält.

5. Hohler Kunststoffartikel gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er einen einschichtigen Aufbau besitzt.

6. Hohler Kunststoffartikel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß er aus mindestens zwei Schichten besteht, wobei mindestens eine Schicht aus der Formmasse gemäß Anspruch 1 und die weiteren Schichten aus anderen, nicht antistatisch eingestellten Formmassen bestehen.

7. Hohler Kunststoffartikel gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Komponente eines lösemittel- oder kraftstofführenden Systems darstellt.

8. Polyamid enthaltende Formmasse, die 3 bis 30 Gew.-% eines Leitrußes enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Leitruß durch folgende Parameter charakterisiert ist:

9. Formmasse gemäß Anspruch 8, die 10 bis 25 Gew.-% des Leitrußes enthält.

10. Formmasse gemäß Anspruch 8, die 16 bis 20 Gew.-% des Leitrußes enthält.

11. Formmasse gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich 0,1 bis 20 Gew.-% Kohlenstoffasern enthält.

12. Polyamid enthaltende Formmasse gemäß einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid ein 4.6-, 6.6-, 6.12-, 8.10-, 10.10-, 6-, 10.12-, 11-, 12- oder 12.12-Polyamid ist.