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Die
vorliegende Erfindung betrifft Allzweckmesser und im Besonderen
zusammengesetzte Allzweckmesserklingen wo die äussere Schneidkante der Klinge
aus einer hoch-verschleissfesten Legierung und der Rückteil der
Klinge aus einer wegen der Härte
gewählten
Legierung, wie zum Beispiel Federstahl, ist.
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Konventionelle
Allzweckmessermesserklingen sind aus Carbon-Stahl gemacht und definieren eine
Rückkante,
eine Schneidkante, die sich an einer zur Rückkante gegenüberliegenden
Seite befindet, und zwei Seitenkanten, die sich an zwei einander
gegenüberliegenden
Seiten der Klinge befinden und sich zwischen der Rückkante
und der Schneidkante erstrecken. Ein Paar von Ausschnitten ist typischerweise
in der Rückkante
ausgebildet um in einen Platzhalter eines Messerhalters einzugreifen.
Typischerweise definieren die Rück-,
Schneid- und Seitenkanten der Klinge eine annähernd trapezförmige Umfangsanordnung.
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Konventionelle
Allzweckmesserklingen werden durch das Bereitstellen eines Carbon-Stahlstreifens,
der durch eine Stanzpresse läuft,
um die Ausschnitte an axial beabstandeten Stellen aus dem Streifen
zu stanzen, und durch Aufstempeln eines Namens, Logos oder einer
anderer Identifikation hergestellt. Dann wird der Streifen eingekerbt,
um eine Mehrzahl von axial beabstandeten Kerblinien zu bilden, wobei
jede Kerblinie einer Seitenkante einer entsprechenden Klinge entspricht
und die bevorzugte Bruchlinie für
ein späteres
Abknicken des eingekerbten Streifens in eine Mehrzahl von Klingen
bildet. Der gestanzte und eingekerbte Streifen wird dann wieder in
eine Spule gewickelt, und die Spule wird gehärtet und temperaturbehandelt.
Die Härt-
und Temperaturbehandlung kann in einem schachtartigen Vakuumofen
vorgenommen werden worin die Spulen wiederholt erhitzt und abgekühlt werden.
Alternativ kann das Härten
und Temperaturbehandeln auch „inline" ausgeführt werden,
wobei der Streifen von der Spule abgewickelt und nacheinander durch
eine Reihe von Öfen
und Walzstationen getrieben wird, um den Streifen auszuhärten und
Temperatur zu behandeln. Der Carbon-Stahlstreifen wird typischerweise
hitzebehandelt bis zu einer Oberflächenhärte von ungefähr 58 Rockwell „c" („Rc"), und definiert
daher eine relativ harte und brüchige
Struktur.
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Der
hitzebehandelte Streifen wird dann in einer konventionellen Art
geschliffen, gehohnt und abgezogen, um die Facetten zu bilden, die
eine gerade Schneidkante entlang einer Seite des Streifens definieren.
Dann wird der Streifen an jeder Kerblinie abgeknickt, um den Streifen
entlang der Kerblinien zu brechen und dadurch aus dem Streifen eine
Mehrzahl an trapezförmig
geformten Allzweckmesserklingen zu bilden. Da der gesamte Streifen
relativ hart und brüchig
ist (ungefähr
58 Rc), bricht der Streifen sofort an jeder Kerblinie und bildet
dadurch saubere Kanten an der Seite einer jeden Klinge.
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Einer
der mit einer solchen Allzweckmesserklinge verbundenen Nachteile
ist, das jede Klinge aus einem einzigen Material, typischerweise
Carbon-Stahl, gebildet ist, das bis zu einem harten und brüchigen Zustand
hitzebehandelt ist, typischerweise 58 Rc. Daher, obwohl solche Klingen
eine relativ harte, verschleissfeste Schneidkante definieren, ist
die gesamte Klinge also brüchig
und kann so vorzeitig während
der Benutzung brechen oder einreissen. Obendrein sind die Schneidkanten
solcher konventionellen Klingen häufig nicht so verschleissfest
wie es anderenfalls erwünscht
ist. Jedoch, da die gesamte Klinge aus dem selben Material gemacht
ist, würde jede
Zunahme der Härte – und damit
der Verschleissfestigkeit der Schneidkante – die Klinge für eine praktische
Anwendung zu brüchig
machen. Als ein Resultat sind solche Allzweckmesserklingen ungeeignet
was die gewünschte
Verschleissfestigkeit an der Schneidkante und die Gesamtfestigkeit,
um eine Einreissen oder vorzeitiges Brechen während der Benutzung zu verhindern,
angeht. Ein anderer Nachteil einer solchen Allzweckmesserklinge
ist, dass der Carbon-Stahl, der verwendet wird um die Klinge zu machen,
relativ leicht korrodiert und daher ein vorzeitiges Wegwerfen der
Klingen und/oder ein teures Beschichten erfordert, um eine solche
vorzeitige Korrosion zu verhindern.
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Bestimmte
Patente des Standes der Technik zeigen zusammengesetzte Allzweckmesserklingen, die
einen Sandwich, laminierten, oder beschichteten Aufbau definieren.
Das US Patent Nr. 4,896,4242 von Walker zum Beispiel zeigt ein Allzweckmesser
das eine zusammengesetzte Schneidklinge hat, die gebildet ist aus
einem Körperabschnitt 16,
der aus Titan gemacht ist, und einem Schneidkantenabschnitt 18, der
aus hoch-karbonhaltigem rostfreien Stahl gemacht und mit dem Körperabschnitt
durch eine Schwalbenschwanzverbindung 25 verbunden ist.
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US
Patente Nr. 3,279,283, 2,093,874, 3,681,846 und 6,105,261 beziehen
sich generell auf laminierte Messer oder Rasierklingen, die Schneidkanten
haben, die durch eine aus einem hoch-karbonhaltigem Stahl, oder
anderen relativ harten Materialien gemachte Kernschicht, und einen
oder mehrere äussere
Schichten aus relativ weichen Materialien gebildet sind. Ähnlich beziehen
sich die US Patente 3,911,579, 5.142, 785, und 5;940,975 auf Messer oder
Rasierklingen, die durch das Anbringen von relativ hartem Carbon-Beschichtung
(oder einer diamantartigen Beschichtung („DLC")) auf einem Stahlsubstrat gebildet
sind. Zusätzlich
beziehen sich die US Patente Nr. 5,317,938 und 5,842,387 auf Messer oder
Rasierklingen, die aus einem geätzten
Silizium Substrat gemacht sind.
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Einer
der Nachteile, der mit diesen laminierten, Sandwich und/oder beschichteten
Aufbauten verbunden ist, ist der, dass sie relativ teuer in der Herstellung
sind und daher keine weite kommerzielle Verbreitung oder Akzeptanz
im Allzweckmesserklingenbereich erzielt haben.
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In
krassem Kontrast zum Allzweckmesserklingenbereich werden Bimetall=
Bandsägeblätter in der
Sägeindustrie
seit vielen Jahren verwendet. Zum Beispiel US Re-Issue Patent Nr.
26,676 zeigt ein Verfahren zum Herstellen von Bimetall-Bandsägeblättern wobei
ein Stahlstützstreifen
und Hochgeschwindigkeitsstahldraht durch Schleifen und Entfetten
vorbehandelt werden, und der Draht durch Elektronenstrahlschweissen
an den Stützstreifen
geschweisst wird. Dann wird der zusammengesetzte Bandvorrat gestreckt
und vergütet.
Die Seiten des vergüteten Vorrats
werden dann nachbearbeitet und die Zähne des Bandsägeblatts
werden in der Kante des Hochgeschwindigkeitsstahls des zusammengesetzten Vorrats
durch Fräsen
gebildet. Dann werden die Zähne
bestimmt und das daraus resultierende Sägeblatt wird hitzebehandelt.
Es gibt zahlreiche Verfahren für die
Hitzebehandlung von solchen Bandsägeblättern, die aus Stand der Technik
bekannt sind. Zum Beispiel zeigt die internationale, publizierte
Patentanmeldung Nr. WO 98/38346 einen Apparat und ein Verfahren für das inline
Härten
und Temperaturbehandeln von zusammengesetzten Sägeblättern, wobei die Blätter um
Rollen herum geführt
und wiederholt durch den selben Temperofen und Wälzzone getrieben werden. Die
hitzebehandelten, zusammengesetzten Sägeblätter werden dann gereinigt
und verpackt.
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Obwohl
solche Bimetall Bandsägeblätter in den
vergangenen 30 Jahren in der Bandsägeblattindustrie eine weite
kommerzielle Verwendung und Akzeptanz erzielt haben, ist nicht anzunehmen,
dass es im Stand der Technik eine Lehre oder Nutzung von Bimetall,
oder einem anderen zusammengesetzten Aufbau, zum Herstellen von
Allzweckmesserklingen wie bei Bimetall-Bandsägeblättern gibt. Zusätzlich gibt
es zahlreiche Erschwernisse die eine Anwendung einer solchen Bandsägeblatt-Technologie
für die
Herstellung von Allzweckmesserklingen verhindern. Zum Beispiel,
wie oben beschrieben, werden konventionelle Allzweckmesserklingen
hergestellt durch das Ausbilden von Kerblinien an dem Carbon-Stahlstreifen
und dann das Abknipsen des Streifens entlang der Kerblinien, um
den Streifen in trapezförmige
Klingen zu zerbrechen. Der relative starke, federartige Rückteil,
der zum Beispiel verwendet wird, um Bimetall-Bandsägeblätter herzustellen, kann
jedoch nicht in konventioneller Art eingekerbt und abgeknipst werden.
Vielmehr erfordern solche zähen
Materialien unterschiedliche Prozesse um die Allzweckmesserklingen
aus einem hitzbehandelten, zusammengesetzten Streifen zu fertigen.
Desweiteren kann die Hitzebehandlung, die bei konventionellen Allzweckmesserklingen
angewendet wird nicht verwendet werden, um Bimetall oder andere
zusammengesetzte Allzweckmesserklingen zu behandeln.
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Entsprechend
ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen oder mehrere
der oben beschriebenen Kehrseiten und Nachteile von Allzweckmesserklingen
nach dem Stand der Technik zu umgehen, und eine Bimetall- oder anderes
zusammengesetzte Messerklinge bereit zu stellen, die eine relativ
harte, verschleissfeste Schneidkante und ein relativ zähes, federartiges
Rückteil
auszeichnet.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung ist auf eine zusammengesetzte Allzweckmesserklinge
gerichtet, die eine Rückkante,
eine Schneidkante, die sich an einer gegenüberliegenden Seite in Bezug
auf die Rückkante
befindet, und zwei Seitenkanten umfasst, die relativ zueinander
an einander gegenüberliegenden
Seiten der Klinge platziert sind und sich zwischen der Rück- und
der Schneidkante der Klinge erstrecken. In einer gegenwärtig bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, definieren die Rück-, Schneid- und Seitenkanten
der Klinge eine annähernd
trapezförmige
Umfangsstruktur. Die zusammengesetzte Allzweckmesserklinge der vorliegenden
Erfindung definiert weiterhin erste und zweite Metalabschnitte,
wobei der erste Metallabschnitt zwischen der Rückkante und dem zweiten Metallabschnitt
verläuft
und sich weiterhin ungefähr
von einer Seitenkante zu der anderen Seitenkante der Klinge erstreckt.
Der erste Metallabschnitt ist aus einem bis zu einer Härte im Bereich
von etwa 38 Rc bis etwa 52 Rc hitzegehärteten Legierungsstahl gebildet.
Der zweite Metallabschnitt bildet die Schneidkante und erstreckt
sich ungefähr
von einer Seitenkante zu der anderen Seitenkante und ist aus einem
bis zu einer Härte
im Bereich von etwa 60 Rc bis etwa 75 Rc hitzegehärteten Hochgeschwindigkeits-
oder Werkzeugstahl gebildet. Ein Schweissabschnitt der Klinge verbindet
die ersten und zweiten Metallabschnitte und erstreckt sich ungefähr von einer
Seitenkante zu der anderen Seitenkante der Klinge.
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Die
vorliegende Erfindung richtet sich auch auf ein Verfahren zum Herstellen
von Allzweckmesserklingen. Das Verfahren umfasst die Schritte des Bereitstellens
eines länglichen
Drahts, der aus Hochgeschwindigkeits- oder Werkzeugstahl gebildet
ist, und eines länglichen
Rückstreifens,
der aus einem Legierungsstahl gebildet ist und eine annähernd ebene
Oberseite, eine annähernd
ebene Unterseite und gegenüberliegende
Rück- und
Vorderkanten, die sich zwischen den Unter- und Oberseiten erstrecken,
definiert. Der Draht wird bis zur Vorderkante des Rückstreifens
angefügt.
Dann wird thermische Energie an der Schnittstelle zwischen dem Draht
und dem Rückstreifen
eingebracht, um den Draht an den Rückstreifen zu schweissen und,
wiederum einen zusammengesetzten Streifen aus einem ersten Metallabschnitt aus
dem Stahl-Rückstreifen,
einem zweiten Metallabschnitt aus dem Hochgeschwindigkeits-Stahldraht und einem
Schweissabschnitt, der die ersten und zweiten Metallabschnitte verbindet,
zu bilden. Der zusammengesetzte Streifen wird dann getempert und
der getemperte Streifen wird geglättet, um Wölbungen oder andere unerwünschte Krümmungen
in dem getemperten Streifen zu eliminieren. Dann wird, wie durch
Stanzen, eine Mehrzahl von Ausschnitten an axial voneinander beabstandeten
Orten entlang der Rückkante
des ersten Metallabschnitts und/oder an anderen gewünschten
Orten des getemperten Streifens gebildet. Der getemperte und gestanzte Streifen
wird dann gehärtet
so, dass der erste Metallabschnitt eine Oberflächenhärte im Bereich von etwa 38
Rc bis etwa 52 Rc hat, und der zweite Metallabschnitt eine Oberflächenhärte im Bereich
von etwa 60 Rc bis etwa 75 hat: Der gehärtete Streifen wird dann mindestens
einem, und vorzugsweise zwei, Temper- und Abschreckzyklen unterzogen.
Dann werden Facetten an der Kante des zweiten Metallabschnitts gebildet,
wie durch Schleifen, Hohnen und Abziehen, um dadurch eine annäherungsweise
gerade, Hochgeschwindigkeits- oder Werkzeugstahl-Schneidkante entlang der Seite des zusammengesetzten
Streifens gegenüber
der Rückkante
des ersten Metallabschnitts zu bilden. Der zusammengesetzte Streifen wird
dann ausgestanzt, gebogen und abgeknickt, oder auf andere Art entlang
der Scher- oder Kerblinien getrennt, die axial voneinander beabstandet
sind, um aus dem Streifen eine Mehrzahl von Allzweckmesserklingen
zu bilden. In einer gegenwärtig
bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung definiert jede Allzweckmesserklinge eine ungefähr trapezförmige Umfangskonfiguration
und mindestens ein Ausschnitt ist in dessen Rückkante gebildet.
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In Übereinstimmung
mit einer alternativen Ausführungsform
der Erfindung wird die Hochgeschwindigkeits- oder Werkzeugstahlkante
vor dem Härten
eingeschnitten, um Ausschnitte, wie durch Stanzen, an der Schnittstelle
von jeder Scher- oder Kerblinie und dem zweiten Metallabschnitt
zu bilden. Die Ausschnitte werden gebildet, um die Hochgeschwindigkeitsstahlkanten
der aus dem zusammengesetzten Streifen gebildeten benachbarten Allzweckmesserklingen
zu trennen, um ein Biegen and Abknicken der Klingen vom zusammengesetzten Streifen
zu erleichtern, und/oder die Ecken der Schneidkanten der Klingen
zu formen.
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In Übereinstimmung
mit einer anderen Ausführungsform
der Erfindung wird der zusammengesetzte Streifen an axial voneinander
beabstandeten Orten eingekerbt, um eine Mehrzahl von Kerblinien zu
bilden, wobei jede Kerblinie in einem scharfen Winkel relativ zu
der Rückkante
des ersten Metallabschnitts orientiert ist und die Mehrzahl der
Kerblinien eine Mehrzahl von Klingenabschnitten und Ausschussabschnitten
zwischen den Klingenabschnitten definieren. In der trapezförmigen Konfiguration
sind die Ausschussabschnitte annähernd
dreieckig und die Klingenabschnitte sind annähernd trapezförmig. Wie
oben beschrieben, werden die Ausschnitte bevorzugt an der Schnittstelle
jeder Kerblinie und dem zweiten Metallabschnitt gebildet, um ein
Trennen der Klingen von dem zusammengesetzten Streifen zu vereinfachen
und um die Ecken der Schneidkanten der Klingen zu formen. Um die
Klingen vom zusammengesetzten Streifen zu trennen, wird jeder Ausschussabschnitt
an einer Seite der entsprechenden Kerblinie relativ zur Ebene des
zusammengesetzten Streifens nach aussen gebogen. Beim Biegen jedes Ausschussabschnitts
wird an der gegenüberliegenden
Seite der Kerblinie gegen den zusammengesetzten Streifen gedrückt, wiederum
um den Klingenabschnitt entlang der entsprechenden Kerblinie von dem
Ausschussabschnitt weg zu brechen. Diese Prozess wird an jeder Kerblinie
wiederholt, oder er wird im Wesentlichen gleichzeitig für jedes
Paar oder andere Gruppe von Kerblinien ausgeführt, die entsprechende Allzweckmesserklingen
definieren, um dadurch aus dem zusammengesetzten Streifen die Mehrzahl
der Klingen zu bilden.
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Es
ist ein Vorteil der Allzweckmesserklingen der vorliegenden Erfindung,
dass sie eine extrem harte, verschleissfeste Schneidkante bereitstellen und
einen extrem zähen,
federartigen Rücken,
insbesondere im Vergleich mit konventionellen Allzweckmesserklingen,
wie oben beschrieben, haben. Daher sorgen die Allzweckmesserklingen
der vorliegenden Erfindung für
eine signifikant verbesserte Lebensdauer der Klinge und Schneidleistung
während
der gesamten Lebensdauer im Vergleich zu konventionellen Allzweckmesserklingen.
Weiterhin sind die Allzweckmesserklingen relativ kosteneffizient,
insbesondere im Vergleich zu den zusammengesetzten Allzweckmesserklingen,
die sich durch Sandwich, laminierte und/oder beschichtete Konstruktionen
auszeichnen, wie auch oben beschrieben. Als ein Ergebnis stellen
die Allzweckmesserklingen der vorliegenden Erfindung eine Kombination
aus Abnutzungswiderstand, Zähigkeit,
Schneidleistung und Kosteneffizienz dar, die bisher bei Allzweckmesserklingen
kommerziell nicht verfügbar
war.
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Andere
Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden einfach
ersichtlich im Hinblick auf die folgende detaillierte Beschreibung
bevorzugter Ausführungsformen
und begleitenden Abbildungen.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnungen
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1 ist eine Draufsicht einer
zusammengesetzten Allzweckmesserklinge, die eine Verkörperung
der vorliegenden Erfindung ist;
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2 ist eine Teilansicht der
zusammengesetzten Allzweckmesserklinge von 1, die die Schneidkante der Klinge mit
den mehreren Facetten zeigt;
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3A und 3B sind Flussdiagramme, die konzeptionell
die Verfahrenschritte illustrieren, die beim Herstellen der zusammengesetzten
Allzweckmesserklingen der vorliegenden Erfindung involviert sind;
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4 ist eine etwas schematische,
perspektivische Ansicht eines Apparates für das Schweissen eines Hochgeschwindigkeits-Stahldrahtes
an einen Federstahlrücken,
um eine Bimetall-Allzweckmesserklinge in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung
zu bilden;
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5 ist eine etwas schematische,
perspektivische Ansicht eines Apparates für das Einkerben und Stanzen
von Bimetallstreifen, um Bimetall-Allzweckmesserklingen in Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung zu machen;
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6 ist eine etwas schematische,
perspektivische Ansicht eines Apparates für das Gesenkschneiden der Bimetallstreifen
in Übereinstimmung mit
der vorliegenden Erfindung;
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7 ist eine etwas schematische,
perspektivische Ansicht eines Apparates für das Stanzen von Ausschnitten
in den Hochgeschwindigkeits- oder Werkzeugstahlkanten der Bimetallstreifen
vor dem Härten
der Streifen in Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung und den daraus resultierenden Streifen
mit Ausschnitten;
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8 ist eine etwas schematische,
perspektivische Ansicht eines Apparates für das Biegen und Abknicken
der zusammengesetzten Streifen, um Allzweckmesserklingen in Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung zu machen;
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9 ist ein Teilquerschnitt
des Biege- und Abknickapparates entlang der Linie 9 – 9 der 8.
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10 ist eine seitliche Draufsicht
eines Bimetallstreifens die in durchbrochenen Linien die Biegestifte
und Brechstanzer des Biege- und Abknickapparates der 8 und 10 illustriert, die auf den zusammengesetzten
Streifen einwirken, um die zusammengesetzten Allzweckmesserklingen
der vorliegenden Erfindung zu bilden.
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11A – 11D sind
Draufsichten der zusammengesetzten Allzweckmesserklinge der vorliegenden
Erfindung, die Formen und Konfigurationen darstellen, die die Allzweckmesserklingen
haben können.
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Detaillierte Beschreibung
bevorzugter Ausführungsformen
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In 1 ist eine zusammengesetzte
Allzweckmesserklinge welche die vorliegende Erfindung verkörpert generell
mit dem Bezugszeichen 10 angedeutet. Die Allzweckmesserklinge 10 legt
eine Rückkante 12,
eine Schneidkante 14, die sich in Bezug auf die Rückkante
auf einer gegenüberliegenden Seite
der Klinge befindet, und zwei Seitenkanten 16, 18 fest,
die an einander gegenüberliegenden
Seiten der Klinge liegen und sich zwischen der Rück- und der Schneidkante der
Klinge erstrecken. Typischerweise, wie in 1 gezeigt, in der gegenwärtig bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung bilden die Rück-, Schneid- und Seitenkanten der
Klinge vorzugsweise eine annähernd
trapezförmige
Umfangskonfiguration. Die Allzweckmesserklingen der vorliegenden
Erfindung können
jedoch, wie weiter unten mit Bezug auf die 11A – 11D beschrieben, zahlreiche
andere Formen und Konfigurationen annehmen, die gegenwärtig bekannt
sind oder später
bekannt werden, einschliesslich, zum Beispiel, eine quadratische
oder parallelogramm Form, und/oder jede gewünschte Form mit eckigen, abgerundeten
oder abgeschrägten
Ecken.
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Die
Klinge 10 definiert weiterhin einen ersten Metallabschnitt 20 und
einen zweiten Metallabschnitt 22. Typischerweise, wie in 1 gezeigt, erstreckt sich
der erste Metallabschnitt 20 zwischen der Rückkante 12 und
dem zweiten Metallabschnitt 22, und erstreckt sich weiter
ungefähr
von einer Seitenkante 16 zu der anderen Seitenkante 18.
In Übereinstimmung mit
der vorliegenden Erfindung ist der erste Metallabschnitt 20 aus
einem Stahl, typischerweise als Legierungsstahl bezeichnet, gebildet,
der bis zu einer Oberflächenhärte im Bereich
von ungefähr
38 Rockwell „c" (hierin als „Rc" bezeichnet) bis
ungefähr
52 Rc hitzebehandelt ist. Der zweite Metallabschnitt 22 definiert
die Schneidkante 14 und erstreckt sich ungefähr von einer
Seitenkante 16 zu der anderen Seitenkante 18.
In Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung ist der zweite Metallabschnitt 22 aus einem
Stahl, typischerweise als Hochgeschwindigkeits- oder Werkzeugstahl
bezeichnet, gebildet, der bis zu einer Oberflächenhärte im Bereich von ungefähr 60 Rc
bis ungefähr
75 Rc hitzebehandelt ist. Der erste Metallabschnitt 20 definiert
ein federartiges Rückteil
das relativ biegsam und zäh
ist und daher einen hohen Widerstand gegen Ermüdung und Brüchigkeit hat. Der zweite Metallabschnitt 22 hingegen ist
relativ hart und hoch verschleissfest und definiert daher eine ideale,
langlebige Schneidklinge. Daraus ergeben sich zusammengesetzte Allzweckmesserklingen
der vorliegenden Erfindung, die hoch verschleissfeste, langlebige
Schneidkanten kombiniert mit praktisch unzerbrechlichem oder zerschlagfestem
Rücken
definieren. Daher, in krassem Kontrast zu den typischen Allzweckmesserklingen
des Standes der Technik, stellen die zusammengesetzten Allzweckmesserklingen
der vorliegenden Erfindung eine kosteneffiziente Klinge dar, die
eine bei solchen Klingen bisher kommerziell nicht verfügbare Verschleissfestigkeit
und Zähigkeit
aufweisen.
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Der
erste Metallabschnitt 20 der Klinge 10 ist vorzugsweise
aus einem von vielen verschiedenen Stahlarten gemacht, der in der
Lage ist bis zu einer Oberflächenhärte im bevorzugten
Bereich von etwa 38 Rc bis etwa 52 Rc wärmebehandelt zu werden, so wie
jede der zahlreichen Legierungsstähle oder Standard ANSI Arten,
einschliesslich, ohne Beschränkung,
6135, 6150, und D6A. Der zweite Metallabschnitt 22 andererseits
ist vorzugsweise aus irgendeinem der zahlreichen verschiedenen Typen
der verschleissfesten Stähle
gemacht, die in der Lage sind bis zu einer Oberflächenhärte im bevorzugten Bereich
von etwa 60 Rc bis etwa 75 Rc wärmebehandelt
zu werden, einschliesslich eines jeden der zahlreichen verschiedenen
Hochgeschwindigkeitsstähle, so
wie jede der zahlreichen verschiedenen Standard ANSI Arten, einschliesslich,
ohne Beschränkung M-Serie
Arten wie M1, M2, M3, M42, usw., A-Serie Arten wie A2, A6, A7, A9
usw., H-Serie Arten wie H10, H11 H12, H13 usw., T-Serie Arten wie
T1, T4, T8 usw., und W, S, O, D, und P-Serie Arten.
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Wie
für diejenigen,
die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund der vorliegenden
Lehre erkennbar ist, handelt es sich bei den gegenwärtig bevorzugten
Materialien, die beschrieben sind und verwendet werden um die ersten
und zweiten Metallabschnitte 20 und 22 zu konstruieren,
lediglich um Beispiele, und es können
genauso zahlreiche andere Arten von Metall, die gegenwärtig bekannt sind
oder später
bekannt werden um die Funktionen der ersten und/oder zweiten Metallabschnitte
auszuführen,
eingesetzt werden, um die zusammengesetzten Allzweckmesserklingen
der vorliegenden Erfindung zu bilden.
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Wie
weiterhin in 1 gezeigt,
definiert jede Allzweckmesserklinge 10 ein Paar von Ausschnitten oder
Kerben 24, die in der Rückkante 12 gebildet
und seitlich relativ zueinander beanstandet sind. Typischerweise,
wie in 1 gezeigt, definiert
jede Kerbe 24 ein konkaves, annähernd halbkreisförmiges Profil, und
ist ausgeführt,
um in einen zugehörigen
Platzhalter, der sich in einem Klingenhalter (nicht gezeigt) befindet,
einzugreifen, um die Klinge in dem Klingenhalter zu halten. Wie
für diejenigen,
die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund der vorliegenden
Lehre erkennbar ist, können
die Kerben 24 jede von zahlreichen verschiedenen Formen und/oder
Konfigurationen an jedem von zahlreichen verschiedenen Orten annehmen,
und die Klinge kann eine Anzahl von solchen Kerben oder anderen
Einschnitten beinhalten, die gegenwärtig denjenigen die sich mit
der vorliegenden Materie auskennen bekannt sind oder später bekannt
werden um die Funktion des Eingriffs in den Klingenhalter oder den
Klingenbewegungsmechanismus oder den Platzhalter eines solchen Halters
auszuüben.
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Wie
auch in 1 gezeigt, definiert
die Klinge 10 weiterhin eine Passöffnung 26, die durch
den ersten Metallabschnitt in einer annähernd zentralen Position der
Klinge hindurch verläuft.
Wie weiter unten beschrieben, ist die Passöffnung 26 vorgesehen um
eine Klingenpositioniervorrichtung aufzunehmen, um die Klinge in
einer Aufnahme, in einem Klingenbiege- und Abknickapparat, oder
einem anderen klingenbildenden Gerät, zu positionieren, das während des
Verfahrens zum Herstellen der Klingen gemäss vorliegender Erfindung verwendet
wird. Wie für
diejenigen, die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund
der vorliegenden Lehre erkennbar ist, kann die Passöffnung 26 jede
von zahlreichen verschiedenen Formen oder Konfigurationen annehmen und
die Klinge kann eine Anzahl solcher Öffnungen oder anderer struktureller
Elemente zum Ausführen der
Funktion des genauen Positionierens der Klinge in einer Aufnahme
oder anderen Herstellapparaten aufweisen. Weiter kann sich die Passöffnungen) 26 an
jedem von zahlreichen verschiedenen Orten in dem Materialteil neben
der Klinge und in dem Bimetallstreifen befinden, aus dem die Klinge
geformt ist.
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Wie
weiterhin in 1 gezeigt,
definiert die Klinge 10 einen Schweissabschnitt 28 zwischen
dem ersten und zweiten Metallabschnitt 20 und 22,
entsprechend, und definiert eine angenäherte Verbindungslinie die
sich von einer Seitenkante 16 zu der anderen Seitenkante 18 erstreckt.
Wie weiter unten detaillierter beschrieben, wird der zweite Metallabschnitt
mit dem ersten Metallabschnitt 20 durch das Einbringen
thermischer Energie an der Schnittstelle verbunden, so wie beim
Elektronenstrahl-Schweissen, um dadurch den ersten Metallabschnitt
an den zweiten Metallabschnitt zu schweissen und einen resultierenden
Schweissabschnitt zu formen, der eine Verbindungslinie zwischen
den beiden verschiedenen Metallabschnitten definiert.
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Wie
auch in 1 gezeigt, definiert
die Schneidkante 14 eine annähernd gerade Schneidkante die
sich von einer Seitenkante 16 zu der anderen Seitenkante 18 erstreckt.
Wie in 2 gezeigt, definiert
die Schneidkante 14 vorzugsweise erste Facetten 30 die
sich auf einander gegenüberliegenden Seiten
der Klingen befinden, und zweite Facetten 32 die räumlich von
einander beabstandet nach innen liegen und an die entsprechenden
ersten Facetten 30 angrenzen. Typischerweise, wie in 2 gezeigt, definieren die
ersten Facetten 30 einen ersten eingeschlossenen Winkel „A" und die zweiten
Facetten 32 definieren einen zweiten eingeschlossenen Winkel „B". Vorzugsweise ist
der zweite eingeschlossene Winkel B kleiner als der erste eingeschlossene
Winkel A. In der gegenwärtig
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist der erste eingeschlossene Winkel
A ungefähr
26° und
der zweite eingeschlossene Winkel B ist ungefähr 18°. Wie für diejenigen, die sich mit
dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund der vorliegenden Lehre
jedoch erkennbar ist, handelt es sich bei diesen eingeschlossenen
Winkeln nur um Beispiele und sie können wie gewünscht in
Abhängigkeit
der physikalischen Eigenschaften und/oder vorgeschlagenen Anwendungen der
Klinge festgelegt sein. Wie weiterhin von denjenigen erkennbar ist,
die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen, können die
Allzweckmesserklingen der vorliegenden Erfindung jede Anzahl von
Facetten einschliessen.
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Den 3A und 3B zuwendend ist nachfolgend ein Verfahren
zum Herstellen der Allzweckmesserklingen der vorliegenden Erfindung
in weiteren Einzelheiten beschrieben. Wie bei den Schritten 100 und 102 gezeigt,
werden der den ersten Metallabschnitt 20 bildende Rückenstahl
und der den zweiten Metallabschnitt 22 bildende Hochgeschwindigkeits- oder
Werkzeugstahl in einer für
diejenigen, die mit dem vorliegenden Gebiet vertraut sind, bekannten Art
gereinigt oder anders für
das Schweissen vorbereitet. Wie in 4 gezeigt,
kann der Rückenstahl vorzugsweise
in Form eines oder mehrerer fortlaufenden Streifen 23 bereitgestellt
sein, die in einer oder mehrere Spulen gewickelt sind. Jeder Rückstreifen 34 definiert
eine annähernd
ebene Oberseite 36, eine annähernd ebene Unterseite 38,
und entsprechende gegenüberliegende
Rück- und Vorderkanten 40 und 42.
Genauso wird der Hochgeschwindigkeitsstahl vorzugsweise in Form
einer oder mehrerer fortlaufender Drahtlängen 44 bereit gestellt,
die in eine oder mehrere Spulen gewunden sind.
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Beim
Schritt 104 der 3A,
wird der Hochgeschwindigkeits- oder Werkzeugstahl 44 mit
der Vorderkante 42 des Rückstreifens 34 aneinander
gefügt,
und thermische Energie an der Schnittstelle zwischen dem Draht und
dem Rückstreifen
zugeführt, um
damit den Draht an den Rückstreifen
zu schweissen und einen Bimetall oder zusammengesetzten Streifen 46 zu
bilden, der den ersten aus dem Stahlrückstreifen gebildeten Metallabschnitt 20,
den zweiten aus Hochgeschwindigkeitsstahl gebildeten Metallabschnitt 22 und
den Schweissabschnitt 28, der den ersten und zweiten Metallabschnitt
verbindet, definiert. Wie in 4 gezeigt,
weist ein typischer Schweissapparat 48 gegenüberliegende
Rollen 50 auf, die seitlich in Bezug zueinander beabstandet sind,
um den Hochgeschwindigkeits-Stahldraht 44 flächig mit
dem Rückstreifen 34 zu
verbinden und um drehend den zusammengesetzten Bimetallstreifen 46 durch
den Schweissapparat zu bewegen. Eine thermische Energiequelle 52 ist
in dem Schweissapparat 48 angebracht und bringt thermische
Energie in die Schnittstelle des Hochgeschwindigkeits-Stahldrahts 44 und
der Vorderkante 42 des Rückstreifens ein, um den Draht
an den Rückstreifen
zu schweissen. In der gegenwärtig
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung überträgt die thermische
Energiequelle 52 einen Elektronenstrahl auf die Schnittstelle
des Hochgeschwindigkeits-Stahldrahts und des Rückstreifens, um mit Elektronenstrahlschweissen
den Draht an den Rückstreifen
zu schweissen. Wie für
diejenigen, die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund
der vorliegenden Lehre jedoch erkennbar ist, können jede der zahlreichen anderen
Energiequellen und/oder Verbindungsmethoden angewandt werden, die
gegenwärtig
bekannt sind oder später
bekannt werden, um die Funktion des Elektronenstrahlschweissapparats auszuüben eingesetzt
werden. Zum Beispiel kann die Energiequelle zum Anschweissen des
Hochgeschwindigkeits-Stahldrahts an den Rückstreifen die Form eines Lasers
oder einer anderen Energiequelle annehmen, und ausser Elektronenstrahlschweissen können genauso
andere Schweissprozesse verwendet werden.
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Wie
beim Schritt 106 der 3A gezeigt, kann
der Bimetallstreifen 46 nach dem Schweissen des Drahtes
an den Rückstreifen
dann für
das Tempern und/oder Transportieren des Streifens zu einer Temperstation
aufgespult werden. Wie beim Schritt 108 gezeigt, wird der
Bimetallstreifen in einer für diejenigen,
die mit dem vorliegenden Gebiet vertraut sind, bekannten Art getempert.
Typischerweise, werden die Bimetallstreifen 46 in Vakuumöfen von
dem Typ getempert, die denjenigen, die mit dem vorliegenden Gebiet
vertraut sind, bekannt sind, wobei eine Mehrzahl von Spulen vertikal
in einem evakuierten Ofen gelagert werden, um die Spulen einer vorbestimmten
Temper-Temperatur
für eine
vorbestimmte Zeitdauer auszusetzen. In der gegenwärtig bevorzugten
Ausführungsform
der Erfindung, werden die Bimetallstreifen 46 bei einer
Temperatur im Bereich von etwa 1400° F bis etwa 1600° F für bis zu etwa
5 Stunden getempert. Dann erlaubt man den erhitzten Spulen mit einer
vorbestimmte Rate abzukühlen,
um die gewünschten
physikalischen Eigenschaften zu erhalten. Zum Beispiel können die
Spulen innerhalb des evakuierten Ofens anfänglich mit einer Rate von etwa
50° F pro
Stunde abgekühlt
werden bis die Spulen eine Temperatur von 1000° F erreichen, und dann kann
man den Spulen erlauben mit einer schnelleren Rate abzukühlen. Wie
für diejenigen,
die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund der vorliegenden
Lehre erkennbar ist, sind diese Temperaturen und Zeiten jedoch nur
beispielhaft und können
wie gewünscht
abhängig
von einer Zahl verschiedener Faktoren geändert werden, so wie die speziellen
Materialien, Konstruktionen und/oder Dimensionen des Bimetallstreifens 46,
Art des Schweissprozesses, der verwendet wurde, um den Draht am
Rücken
fest zu schweissen, und/oder die gewünschten physikalischen Eigenschaften
der resultierenden Klingen.
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Nach
dem Tempern wird der Bimetallstreifen 46 dann abgespult,
falls notwendig, wie in Schritt 110 gezeigt, und der Streifen
gestreckt, wie beim Schritt 112 gezeigt. Nach dem Schweissen
und Tempern kann der Bimetallstreifen eine erhebliche Wölbung oder
andere unerwünschte
Krümmungen
entwickeln und daher müssen
solche Krümmungen
vor dem Weiterverarbeiten entfernt werden. In der gegenwärtig bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird der Bimetallstreifen mechanisch
gestreckt indem. der Streifen durch eine Reihe von druckbeaufschlagten
Rollen in einem Streckapparat derjenigen Art läuft, die denjenigen, die mit
dem einschlägigen
Gebiet vertraut sind, bekannt ist, wie zum Beispiel ein Apparat
der Marke BrudererTM. Wie für diejenigen,
die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund der vorliegenden
Lehre jedoch erkennbar ist, können
genauso zahlreiche andere Streckapparate eingesetzt werden, die
gegenwärtig bekannt
sind oder noch bekannt werden um die Funktion des Streckens von
Metallgegenständen, wie
Bimetallstreifen 46 auszuführen. Zum Beispiel, als eine
Alternative zu dem mechanischen Streckapparat, kann der Bimetallstreifen 46 durch
das denjenigen, die sich mit dem einschlägigen Gebiet auskennen, bekannte
Aufbringen von Hitze und Zug gestreckt werden.
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Wie
beim Schritt 114 gezeigt, kann der gestreckte Bimetallstreifen
erneut, falls notwendig für Transport
und Weiterverarbeitung, aufgespult werden. Wie beim Schritt 116 der 3B gezeigt, wird der getemperte
und gestreckte Bimetallstreifen 46 dann abgespult, falls
notwendig. Beim Schritt 118, wird der Bimetallstreifen
gestanzt, um eine Mehrzahl an Ausschnitten oder anderen Aussparungen 24 zu bilden,
die entlang der Rückkante 40 des
getemperten Bimetallstreifens axial voneinander beabstandet sind,
und wird eingekerbt, um eine Mehrzahl von Kerblinien zu bilden,
welche die Seitenkanten 16 und 18 jeder Klinge
festlegen. Wie in 5 gezeigt,
wird eine typischer Apparat zum Ausführen des Stanzens und Einkerbens
am Bimetallstreifen 46 generell mit der Referenznummer 56 bezeichnet.
Der Apparat 56 weist ein Kerbwerkzeug oder Instrument 58,
das an einer Auflage 60 oberhalb einer Arbeitsstützfläche, die
den Bimetallstreifen 46 stützt, 62 gelagert ist.
Wie durch die Pfeile in 5 angedeutet
ist das Kerbinstrument vertikal hin und her bewegbar um eine Wechselwirkung
mit dem Bimetallstreifen zu erzielen, und kann lateral in Bezug
auf den Streifen bewegt werden. Typischerweise, wie in 5 gezeigt, wird das Kerbwerkzeug 58 kontrolliert,
um Wechselwirkung mit der Oberseite 36 des Bimetallstreifens
zu bewirken und es darauf zu und/oder lateral über den Streifen zu bewegen,
um jeweils die Oberfläche
des Streifens zu kerben und dadurch eine Mehrzahl an Kerblinien 64 zu
bilden, die axial relativ voneinander auf dem Streifen beabstandet
sind und je eine Seitenkante 16 oder 18 einer
entsprechenden Allzweckmesserklinge 10 (1) definieren. Wie für diejenigen, die sich mit
dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund der vorliegenden Lehre
jedoch erkennbar ist, kann das Kerbwerkzeug jede einer Anzahl Konfigurationen
annehmen die gegenwärtig
bekannt sind oder später
für das
Ausführen
der Kerbfunktion zusammengesetzter Streifen bekannt werden, wie hierin
beschrieben. Zum Beispiel kann ein fortschreitender Stempel eingesetzt
werden, um die Passöffnung 26 für jede Klinge
zu stanzen. Dann kann der selbe fortschreitende Stempel entweder
gleichzeitig oder sequentiell die Kerben 24, 98 in
der Rück- und/oder
Schneidkante jeder Klinge bilden und die Kerblinien 64 machen.
Der Begriff Kerblinie wird hierin verwendet um eine Linie zu bezeichnen,
die durch einen Einschnitt oder einen Eindruck in der Oberfläche des
zusammengesetzten Streifens definiert ist. Solche Linien können durch
eines von zahlreichen Instrumenten oder Werkzeugen gemacht werden,
die gegenwärtig
bekannt sind oder später
bekannt werden.
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In Übereinstimmung
mit einer gegenwärtig bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, ist die Tiefe der Kerbe vorzugsweise
in einem . Bereich von etwa 40% bis etwa 50% der Dicke der Klinge,
und am bevorzugtesten in einem Bereich von etwa 45% bis etwa 48%
der Dicke der Klinge. In der dargestellten Ausführungsform ist die Klinge ungefähr 0,6 mm
dick und die Tiefe der Kerbe ist bevorzugt in einem Bereich von
ungefähr
0,27 mm bis ungefähr
0,29 mm. Bei dem gegenwärtigen
Design und dem Materialaufbau der Klinge hat eine Kerbtiefe von grösser als
50% der Klingendicke bei dem Bimetallstreifen beim Durchlaufen des
Ofens eine Tendenz zum Auseinanderziehen hervorgerufen. Auch in Übereinstimmung
mit der gegenwärtig
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist jede Kerblinie annähernd v-förmig und
der eingeschlossene Winkel jeder v-förmigen Kerblinie ist vorzugsweise in
einem Bereich von etwa 50° bis
etwa 60°.
Bei der dargestellten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist der eingeschlossene Winkel jeder
Kerblinie etwa 55°.
Um so grösser
der eingeschlossene Winkel der Kerblinie ist, um so grösser ist
beim Abknicken der Druck auf die Rückseite der Klinge und somit
ist die Wahrscheinlichkeit grösser,
dass das Abknickwerkzeug eine Welligkeit auf der Rückseite der
Klinge erzeugt. Um so kleiner auf der anderen Seite jedoch der eingeschlossene
Winkel ist, um so schneller wird die Abnutzung des Kerbwerkzeugs während der
Benutzung sein.
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Der
Apparat 56 schliesst weiter einen Stanzer 66 ein,
der eine Mehrzahl von Schneidoberflächen 68 definiert,
die jeweils der Form und Position einer entsprechenden Ausnehmung 24 und Öffnung 26 entspricht.
Wie in 5 gezeigt, ist
der Stanzer 66 antriebsmässig mit einer Antriebsquelle 70,
wie einem Hydraulikzylinder, verbunden, und ist mit dem Bimetallstreifen,
der auf einer Arbeitsunterstützungsfläche 62 sitzt,
in Berührung
und von diesem weg bewegbar, um die Ausnehmungen 24 und Öffnungen 26 im
Bimetallstreifen zu schneiden. Wie für diejenigen, die sich mit
dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund der vorliegenden Lehre
jedoch erkennbar ist, können
das Kerbwerkzeug 58 und der Stanzer 66 durch einen
Computer kontrolliert sein, um das Kerbwerkzeug und den Stanzer
automatisch anzutreiben und mit dem Bimetallstreifen in Eingriff
zu bringen und wegzubewegen, und ein Antriebsmechanismus (nicht
gezeigt) kann eingesetzt werden, um den Bimetallstreifen in Bezug
auf das Kerbwerkzeug und den Stanzer automatisch zu positionieren. Ähnlich können das
Kerbwerkzeug und der Stanzer in verschiedenen Apparaten oder Arbeitsstationen
angebracht sein, und/oder können
jeder die Form eines von vielen anderen Werkzeugen einnehmen, die
gegenwärtig
bekannt sind oder später
bekannt werden für
das Anbringen der Kerblinien an dem Bimetallstreifen, oder das Schneiden
der Ausnehmungen und/oder Öffnungen
in dem Bimetallstreifen. Zum Beispiel, wie oben beschrieben, kann
eine fortschreitende Form eingesetzt werden, um die Passöffnungen
und Ausschnitte zu stanzen und die Kerblinien zu bilden. Zusätzlich,
wie weiter unten bei dem Schritt 118 der 3B beschrieben, können die Hochgeschwindigkeits-
oder Werkzeugstahl-Schneidkanten der Klingen an der Verbindungsstelle
jeder Kerblinie und der Schneidkante eingekerbt werden, um eine Trennen
der Klingen vom zusammengesetzten Streifen zu ermöglichen
und um die Ecken der Schneidkante der Klinge zu formen.
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Wie
bei Schritt 120 der 3B gezeigt,
kann der gestanzte und eingekerbte Bimetallstreifen 46 erneut
aufgewickelt werden, falls entweder für das zwischenzeitliche Lagern
oder den Transport zu der Härt-
und Temperstationen notwendig. Beim Schritt 122, wird der
Bimetallstreifen dann abgespult, falls notwendig, und beim Schritt 124 wird
der abgespulte Streifen gehärtet
und getempert. Wie für
diejenigen, die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund
der vorliegenden Lehre erkennbar ist, können die Närt- und Temperbehandlungen
in Übereinstimmung
mit einer von vielen verschiedenen Närt- und Temperprozessen ausgeführt werden,
die gegenwärtig
bekannt sind oder später
für das
Härten und
Tempern von Gegenständen
wie den Bimetallstreifen 46 bekannt werden. In der gegenwärtig bevorzugten
Ausführungsform
der Erfindung wurde der Bimetallstreifen 46 bei einer Temperatur
im Bereich von ungefähr
2000° F
bis ungefähr
2200° F
während eine
Härtezeit
im Bereich von etwa 3 bis etwa 5 Minuten gehärtet. Dann, nach dem Härten, wurde
der Bimetallsreifen während
einer Temperzeit im Bereich von etwa 3 bis etwa 5 Minuten in einem
ersten Temperaturzyklus temperaturbehandelt bei eine Temperatur
im Bereich von ungefähr
1000° F
bis ungefähr 1200° F. Nach
dem ersten Temperaturzyklus, wurde der Bimetallstreifen durch Luftkühlung auf
Raumtemperatur abgeschreckt. In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung werden die Härt- und
Temperzyklen „in-line" ausgeführt, so
dass der Bimetallstreifen kontinuierlich durch einen ersten gestreckten
Härtofen
und dann durch einen ersten gestreckten Temperofen getrieben wird,
dann durch eine Abschreckstation und dann durch mindestens einen
weiteren Temperofen und Abschreckstation. Wie jedoch für diejenigen,
die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund der vorliegenden Lehre
erkennbar ist, kann der Bimetallstreifen mehrfach durch denselben
Temperofen und Abschreckstation(en) passieren, und/oder kann in
Spulen aufgewickelt in einem schachtartigen oder anderem Ofen gehärtet, getempert
und abgeschreckt werden. Weiterhin kann das Abschrecken ein Luftabschrecken,
wie hierin beschrieben, sein, oder es kann ein Ölabschrecken oder anderer Typ
des Abschreckens sein, der gegenwärtig bekannt ist oder später zum Abschrecken
getemperter Gegenstände
des hierin beschriebenen Typs bekannt wird. Ähnlich kann der zusammengesetzte
Streifen einer Anzahl von Temper- und Abschreckzyklen ausgesetzt
werden, wie notwendig sein kann, um die gewünschten physikalischen Eigenschaften
der resultierenden Klingen zu erhalten.
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Beim
Schritt 126 wird der getemperte und abgeschreckte Bimetallstreifen 46 erneut,
falls notwendig für
Transport zu der nächsten
Temperstation, aufgespult, und beim Schritt 128 wird der
Bimetallstreifen für
den zweiten Temperzyklus abgespult. Wie oben diskutiert, können diese
und andere Aufspul- und
Abspulschritte eliminiert werden, indem eine oder mehrere „in-line" Stationen für das Bearbeiten der
Bimetallstreifen vorgesehen sind. Beim Schritt 130 wird
der Bimetallstreifen erneut in einem zweiten Temperaturzyklus bei
einer Temperatur im Bereich von etwa 1000° F bis etwa 1200° F während einer Temperzeit
im Bereich von etwa 3 bis etwa 5 Minuten einer Temperaturbehandlung
unterzogen. Nach der zweiten Temperaturbehandlung wird der Bimetallstreifen
auf Raumtemperatur abgeschreckt. In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist das Abschrecken ein Abschrecken mit Luft; jedoch,
wie oben diskutiert, kann dieses Abschrecken ein beliebiger anderer
Typ des Abschreckprozesses sein, der gegenwärtig bekannt ist oder der später für Gegenstände des
hierin veröffentlichten Typs
bekannt wird. Dann, bei Schritt 32, wird der getemperte
und abgeschreckte Bimetallstreifen erneut für zwischenzeitliches Lagern
und/oder Transport zu den Schleif-, Ausstanz- oder Biege- und Abknipsstationen
aufgespult.
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Beim
Schritt 134, wird der ausgeglühte, gehärtete und getemperte Bimetallstreifen 46 wieder abgewickelt
und, falls notwendig, bei 136 wird der Bimetallstreifen
Schleif-, Hohn-, Abzieh-, Ausstanz-, Biege- und Abknickschritten
unterzogen. Genauer gesagt, wird der Bimetallstreifen 46 in
einer Art und Weise geschliffen, gehohnt und abgezogen, die denjenigen,
die sich mit diesem Gebiet beschäftigen
bekannt ist, um die Facetten 30 und 32 der 2 zu bilden und dabei die
geraden Hochgeschwindigkeits- oder Werkzeugstahl-Schneidkanten entlang
der Seite des zusammengesetzten Streifens gegenüber der Rückkante des ersten Metallabschnitts
zu definieren. Dann wird der geschliffene, gehohnte und abgezogene
Bimetallstreifen 46 ausgestanzt, gebogen und abgeknickt,
oder anders entlang der Kerblinien 64 der 5 getrennt, um dadurch eine Mehrzahl
von Allzweckmesserklingen aus dem zusammengesetzten Streifen zu
bilden. Wie oben beschrieben, definiert jede Allzweckmesserklinge
in der gegenwärtig
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung eine ungefähr trapezförmige Umfangskonfiguration mit
darin gebildeten Ausschnitten 24 und einer zentralen Öffnung 26,
wie typischerweise in 1 gezeigt,
oder wie andernfalls im Folgenden beschrieben.
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Wie
in 6 gezeigt, wird ein
typischer Apparat für
das Ausstanzen des , Bimetallstreifens generell mit der Referenznummer 72 bezeichnet.
Der Apparat 72 umfasst entsprechende männliche und weibliche Stanzer 74 und 76,
wobei der weibliche Stanzer 76 mit einem Schaft 78 verbunden
und der Schaft wiederum antriebsmässig mit einem Hydraulikzylinder
oder einer ähnlichen
Antriebsquelle 80 verbunden ist, um den weiblichen Stanzer 78 mit
dem Bimetallstreifen 46, der auf dem männlichen Stanzer 74 aufliegt,
in eine Kontaktstellung und aus dieser heraus zu bringen. Der männliche
Stanzer 74 weist einen Positionspfosten 82 auf,
der sich nach oben erstreckt und in der Öffnung 26 des Bimetallstreifens aufgenommen
wird, um dadurch den Bimetallstreifen sauber zwischen den männlichen
und weiblichen Stanzern anzuordnen. Wie in 6 angedeutet, umfasst der weibliche Stanzer 76 klingenartige
Kanten 84 und der männliche
Stanzer 74 umfasst entgegengesetzte klingenartige Schneiden 86,
die entsprechend oberhalb und unterhalb der entsprechenden Kerblinien 64 desjenigen
Abschnitts der Bimetallstreifens angeordnet sind, der sich zwischen
den Stanzern befindet. Dann, um den Streifen auszustanzen, wird
die Antriebsquelle ausgelöst,
um den weiblichen Stanzer 76 abwärts zu treiben und mit dem
Bimetallstreifen in Eingriff zu bringen, so dass die entsprechenden
weiblichen und männlichen
klingenartigen Schneiden 84 und 86 zusammenarbeiten,
um den Bimetallstreifen entlang der Kerblinien abzuscheren und dadurch
eine Allzweckmesserklinge zu bilden, welche die vorliegenden Erfindung
verkörpert, wie
typischerweise in 1 gezeigt.
Während
diesem Stanzvorgang, wegen der relativen Härte der entsprechenden ersten
und zweiten Metallabschnitte des Bimetallstreifen, wird der Streifen
innerhalb des ersten Metallabschnitts 20 durch die klingenartigen Schneiden
entlang der Kerblinien 64 abgeschoren, und wird durch die
klingenartigen Schneiden innerhalb des relativ harten und spröden zweiten
Abschnitts 22 entlang der Kerblinien abgeknickt. Folglich
bilden die Kerblinien Sollbruchstellen (oder einen gewünschten
Bruchpfad) innerhalb des relativ harten und spröden zweiten Metallabschnitts
und sind daher wichtig, um saubere und scharfe Kanten in diesem Bereich
der Klinge bereit zu stellen.
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In Übereinstimmung
mit einer alternativen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung und wie typischerweise in 7 gezeigt, kann der Bimetallstreifen 46 vor
dem Aushärten
gestanzt werden, um die Notwendigkeit zu vermeiden die relativ harte und
spröde
Hochgeschwindigkeitsstahlkanten zu schneiden, und um dadurch mögliche Schäden an der
Schneidkante 14 und den daran gebildeten Facetten 30 und 32 zu
vermeiden, die anderenfalls beim Ausstanzen auftreten können. Typischerweise,
wie in 7 gezeigt, wird
ein Stanzapparat zum Stanzen der Hochgeschwindigkeitsstahlkante
in Übereinstimung
mit der vorliegenden Erfindung generell mit dem Bezugszeichen 88 bezeichnet.
Der Apparat 88 umfasst einen Stanzer oder ein ähnliches
Werkzeug 90, das auf einem Werkzeughalter 92 oberhalb
einer Arbeitsstützfläche 94 zum
Unterstützen
des Bimetallstreifens 46 sitzt. Der Werkzeughalter 92 ist
antriebsmässig
mit einem Hydraulikzylinder oder einer ähnlichen Antriebsquelle 96 verbunden
um den Stanzer 90 in eine Kontaktstellung mit der Hochgeschwindigkeitsstahlkante 14 des
Bimetallstreifens 46 und aus dieser heraus zu bewegen.
Typischerweise, wie in 7 gezeigt,
ist der Stanzer 90 so geformt und konfiguriert, um die
Ausnehmung 98 an der Schnittstelle jeder der Kerblinien 64 mit
der Hochgeschwindigkeitsstahlkante oder zweiten Metallabschnitt 22 zu bilden.
Somit, wie typischerweise in 7 gezeigt, kann
sich jede Ausnehmung 98 entlang der entsprechenden Kerblinie
durch den zweiten Metallabschnitt 22 der Kerblinie hindurch
erstrecken, um dadurch den Hochgeschwindigkeitsstahlabschnitt der
entsprechenden Klinge vom Rest des Bimetallstreifens an diesen Kerblinien
zu trennen. Alternativ, wie weiter unten beschrieben, kann sich
jede Kerblinien entlang nur eines Teils der lateralen Ausdehnung
des zweiten Metallabschnitts erstrecken um eine sauberes Trennen
der Klingen vom zusammengesetzten Streifen zu ermöglichen
und/oder um die Ecken der Schneidkanten zu bilden. Dann, wenn der
Bimetallstreifen 46 gestanzt ist, wie in 6 gezeigt, oder gebogen und abgezogen,
wie unten beschrieben, muss die Gerätschaft nur den ersten Metallabschnitt 20 des
Streifens entlang der Kerblinien stanzen oder abknicken und braucht
nicht den Hochgeschwindigkeitsstahl-Kantenabschnitt zu schneiden
oder abzuknicken, der durch das Einschneiden entfernt wurde. Wie
oben beschrieben, ist der erste Metallabschnitt 20 relativ
biegsam und bedeutend weniger hart als der zweite Metallabschnitt 22 und
daher kann der erste Metallabschnitt 20 einfach und sauber
gestanzt, gebogen und abgezogen oder anders entlang der Kerblinien 64 getrennt
werden. Nach dem Härten kann
der zweite Metallabschnitt wegen der relativen Härte und Sprödigkeit dieses Abschnitts relativ schwierig
zu stanzen sein. Vor dem Härten
jedoch, zeigt die Hochgeschwindigkeitsstahlkante eine Oberflächenhärte im Bereich
von etwa 25 Rc und kann daher relativ einfach und sauber in dieser
Prozessstufe gestanzt werden. Entsprechend können das alternative Verfahren
und die Konstruktion der 7 es
ermöglichen
jeglichen Schaden der gehärteten,
Hochgeschwindigkeitsstahlkante zu vermeiden, der anderenfalls beim
Schneiden der Kante auftreten könnte.
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Die
Ausschnitte 98 der 7 sind
als v-förmige
Ausschnitte gezeigt. Wie jedoch für diejenigen, die sich mit
dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund der vorliegenden Lehre
erkennbar ist, können
diese Ausschnitte oder Einschnitte eine von zahlreichen verschiedenen
Formen annehmen, die notwendig sind, um den Hochgeschwindigkeitsstahlabschnitt
jeder Klinge vom Rest des zusammengesetzten Streifens an den Kerblinien
zu trennen. Ähnlich, wie
weiter unten beschrieben, können
die Ausschnitte so ausgebildet sein, um den Ecken der Schneidkanten
eine eckige, angeschrägte
oder andere gewünschte
Form zu geben. Wie für
diejenigen, die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund der
vorliegenden Lehre erkennbar ist, kann es bei alternativen Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung möglich
sein die Kerblinien zu eliminieren, weil die Kerblinien unter gewissen
Umständen
nicht notwendig sind, um den ersten Metallabschnitt 20 des
Bimetallstreifen zu auszustanzen.
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Wenden
wir uns erneut der 3B,
beim Schritt 138 zu, wo die Klingen gestapelt und beim Schritt 140 die
gestapelten Klingen in einer bekannten Art und Weise verpackt werden.
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Wenden
wir uns den 8 und 10 zu, in denen ein Apparat
zum Biegen und Abknicken des zusammengesetzten Streifens 46,
um eine Allzweckmesserklinge 10 zu bilden, generell mit
dem Bezugszeichen 142 bezeichnet ist. Der Apparat 142 umfasst eine
Klingenstütze 144,
einen Antriebsaufbau 146, der auf einer Seite der Klingenstütze angebracht
ist, und ein Klingenmagazin 148, das an der gegenüberliegenden
Seite der Klingenstütze
in Bezug auf den Antriebsaufbau 146 angeordnet ist. Antriebsaufbau 146 umfasst
eine Antriebsplatte 147, die auf Linearführungen
(nicht gezeigt) angeordnet und antriebsmässig mit einer geeigneten Antriebsquelle,
wie einem Hydraulik- oder Pneumatikzylinder (nicht gezeigt) verbunden
ist, um die Antriebsplatte in Richtung der Klingenstütze und
von dieser weg zu bewegen, wie in 8 durch
die Pfeile gezeigt. Der Antriebsaufbau 146 umfasst weiter
einen ersten Biegungsstift 150, der durch eine erste Stiftöffnung 152 verschiebbar
aufgenommen ist und sich durch die Klingenstütze 144 hindurch erstreckt;
einen zweiten Biegungsstift 154, der durch eine zweite
Stiftöffnung 156 verschiebbar
aufgenommen ist und sich durch die Klingenstütze hindurch erstreckt; einen
ersten Bruchstempel 158, der einen Stützschaft 160 umfasst
und sich verschiebbar durch eine erste Stanzöffnung 162 durch die
Klingenstütze
hindurch erstreckt; und einen zweiten Bruchstempel 164,
der einen Stützschaft 166 umfasst
und sich verschiebbar durch eine zweite Stanzöffnung 168 durch die
Klingenstütze
hindurch erstreckt. Der erste Bruchstempel 158 umfasst
einen ersten Klingenabgabestift 170 und der zweite Bruchstempel 164 umfasst
einen zweiten Klingenabgabestift 172. Wie weiter unten
beschrieben, ist jeder der Klingenabgabestifte 170 und 172 durch
eine Feder in Richtung aus der Papierebene der 9 heraus belastet. Entsprechend, beim Biegen
und Abknicken jeder Klinge 10 vom zusammengesetzten Streifen 46,
treiben die federbelasteten Stifte 170 und 172 die
entsprechende Klinge 10 in das Magazin 148. Der
Apparat 142 schliesst weiter eine federgespannte Druckplatte 174 ein, um
den zusammengesetzten Streifen 46 gegen die Klingenstütze 144 zu
drücken.
Die Druckplatte 174 sitzt auf einem Schaft 176 der
für Bewegungen
zur Klingenstütze
hin und von ihr weg beweglich in einer Öffnung 178 aufgenommen
ist, die in dem einem Stützblock 180 gebildet
ist, wie durch die Pfeile in 8 gezeigt. Eine
Federspule 182 oder ähnliches
Vorspannungselement ist mit der Druckplatte 174 und Stützschaft 176 gekoppelt,
um die Druckplatte normalerweise gegenüber der Klingenstütze vorzuspannen.
Wie in 8 gezeigt, ist
das Klingenmagazin abseits von der Klingenstütze angeordnet, um dadurch
eine Klingenlücke 184 dazwischen
zu definieren. Der zusammengesetzte Streifen 46 wird in
jeder der 9 und 10 durch die Klingenlücke 184 in
Richtung von der rechten zur linken Seiten geführt. Die Oberfläche 186 des
Klingenmagazins 148, die der Klingenstütze zugewandt ist definiert
eine Kante oder Stempel gegen den der zusammengesetzte Streifen
gedrückt
wird, um den Biegen und Abknipsvorgang auszuführen.
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In 10 weist der zusammengesetzte Streifen 46,
der in dem Apparat 142 gebogen und abgeknipst wurde, eine
Passöffnung 26 auf,
die sich im Überschussteil
des Streifens befindet, d.h., zwischen den Kerblinien 64 benachbarter
Klingen 10. Weiterhin weist der zusammengesetzte Streifen 46 eine Mehrzahl
von Ausschnitten 98 auf, die in dem zweiten Metallabschnitt 22 an
dem Übergang
der Kerblinien 64 zum zweiten Metallabschnitt gebildet
sind. Wie in 10 zu sehen
ist, erstreckt sich jeder Ausschnitt 98 lateral in den
zweiten Metallabschnitt 22 ungefähr bis zur halben Weite des
zweiten Metallabschnitts. Weiterhin sind die Endflächen jedes
Ausschnitts annähernd
rechtwinklig zur Schneidkante orientiert (d.h., jeder Ausschnitt
ist annähern
rechteckig). In dieser Weise, wenn der zusammengesetzte Streifen
gebogen und abgeknipst und die Klingen davon getrennt sind, wie
weiter unten beschrieben, sind die Ecken jeder Schneidkante 14 eckig.
Die Tiefe jedes Ausschnitts 98 (d.h., in lateraler Richtung
auf dem zusammengesetzten Streifen) ist ausreichend, um den Streifen
von dem entsprechenden Abschnitt der Schneidkante 14 zu
entfernen, der keine Kerblinie 64 definiert und der jeden
Abschnitt der Kerblinie umfasst, der wegen der abgeschrägten Konfiguration der
Facetten 30, 32 zu flach ist, um vom Streifen
effektiv abgebogen und abgeknipst zu werden und dadurch eine saubere
Ecke (d.h. eine gerade Kante oder anderenfalls eine Kante, die durch
eine saubere Bruchstelle entlang einer entsprechenden Kerblinie definiert
ist) zu bilden. Entsprechend ist ein wesentlicher Vorteil der Ausschnitte 98,
dass sie das Bilden eines sauberen Bruchs an den Ecken der Schneidklingen
ermöglichen.
Weiterhin,, durch Ausbilden der Ecken der Schneidkante so, dass
sie eine eckige Kante, eine runde Kante, eine abgeschrägte Kante oder
eine andere gewünschte
Form bilden, können die
Ecken der Klinge deutlich robuster im Vergleich zu spitzen Ecken,
und daher weit weniger empfindlich gegen Absplittern und/oder Brechen
im Vergleich zu spitzen Ecken gemacht werden. Wie für diejenigen,
die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund der vorliegenden
Lehre erkennbar ist, können
die Ausschnitte jede beliebige Form, Konfiguration und/oder Grösse annehmen,
die wünschenswert
ist, um das Herstellen und/oder die verbesserte Leistung der Klingen
zu ermöglichen.
Wie oben beschrieben, werden die Ausschnitte 98 vorzugsweise
beim Schritt 118 der 3B in
einem fortschreitenden Stanz- oder anderen geeigneten Werkzeug oder
Ausrüstung
gebildet.
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Beim
Betrieb des Biege- und Abknickapparates 142 wird der zusammengesetzte
Streifen 46 durch die Klingenlücke 184 des Apparates
in Richtung des Pfeils C der 10 bewegt,
d.h., von der rechten Seite zur linken Seiten in jeder der 9 – 11.
Zuerst wird der zusammengesetzte Streifen 46 durch einen
Positionierstift (nicht gezeigt), der in der Passöffnung 26 aufgenommen
wird, an einem Ort gesichert. Dann wird der Antriebsaufbau 146 in
Richtung der Klingenstütze 144 getrieben
und die entsprechenden ersten und zweiten Biegungsstift 150 und 154 and
die entsprechenden ersten und zweiten Biegungsstifte 158 und 164 werden
angeordnet um den zusammengesetzten Streifen sukzessive an jeder
Kerblinie zu biegen und zu zerteilen, wie nachfolgend beschrieben.
Anfänglich
wir der erste Biegungsstift 150 durch den Antriebsaufbau 146 gegen den
Streifen bewegt, um das erste Dreieck 188 der 10 um die Kerblinie 164 zu
biegen, d.h., in der Richtung aus der Papierebene der 10 heraus. Wie zu sehen
ist, werden die Abschnitte des zusammengesetzten Streifens 46,
welche durch die Kerblinien 64 definiert sind, gegen den
Stanzer 186 bewegt um dadurch das entsprechende Dreieck
um den und die Kerblinie weg von der Klingenstütze 144 zu biegen.
Während
der erste Biegungsstift 150 das erste Dreieck 188 nach
aussen biegt, wird der erste Bruchstempel 158 gegen die
Klinge gedrückt
um gleichzeitig Druck auf die der Kerblinie in Bezug auf den ersten
Biegungsstift 150 gegenüberliegenden
Seite des zusammengesetzten Streifen 46 auszuüben. Als nächstes wird
der zweite Biegungsstift 154 beim zweiten Dreieck 190 der 10 gegen den zusammengesetzten
Streifen 46 bewegt, um wiederum das zweite Dreieck 190 um
die entsprechende Kerblinie nach aussen, d.h., aus der Papierebene
der 10 heraus, zu biegen.
Während
der zweite Biegungsstift 154 das zweite Dreieck 190 nach
assen biegt, wird der zweite Bruchstempel 164 gegen den
zusammengesetzten Streifen gedrückt
um gleichzeitig Druck auf der gegenüberliegenden Seite der Kerblinie 64 des zusammengesetzten
Streifens in Bezug auf den zweiten Biegungsstift 154 auszuüben. Der
erste Bruchstempel 158 knipst dann den zusammengesetzten
Streifen an der entsprechenden Kerblinie 64 ab und das
erste Dreieck 188 fällt
nach unten von der Klinge weg. Dann knipst der zweite Bruchstempel 164 den
zusammengesetzten Streifen an der entsprechenden Kerblinie 64 ab,
und die federbelasteten Stifte 170 und 172 treiben
die daraus resultierende Klinge 10 nach aussen in das Klingenmagazin 148.
Die Antriebsanordnung 142 wird rückwärts angetrieben, d.h. weg von
der Klingenstütze 144,
die federvorgespannte Druckplatte 174 übt eine Druck aus, und biegt
wiederum das zweite Dreieck 190 des zusammengesetzten Streifens
nach innen gegen die Klingenstütze 144 um
dadurch den entsprechenden Abschnitt des Streifens zu glätten und
einen nachfolgenden Durchlauf durch die Klingenlücke 184 zu erlauben,
und der zusammengesetzte Streifen 46 wird vorwärts durch
die Klingenlücke
auf den nächste Klingenabschnitt
des zusammengesetzten Streifens für das Biegen und Abknicken
in der oben beschriebenen Weise positioniert. Diese Verfahren wird
für jeden
Klingenabschnitt wiederholt bis alle Klingen 10 gebogen
und vom zusammengesetzten Streifen 46 abgeknickt sind.
Wie für
diejenigen, die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund
der vorliegenden Lehre erkennbar ist, können die Biegungsstifte und
Bruchstempel jede erdenkliche Form und/oder Konfiguration annehmen,
die gegenwärtig bekannt
ist oder die für
das hierin beschriebene Ausführen
der Funktion dieser Komponenten bekannt wird. Zum Beispiel, wie
in 8 angedeutet, können die
Enden der Biegungsstifte durch angewinkelt Oberflächen definiert
werden, um die Biegeanwendung zu ermöglichen. Ähnlich können die Bruchstempel gewinkelte
oder andere Oberflächen
definieren um das Drücken
und Abknicken der Klingen zu ermöglichen,
ohne diese zu beschädigen.
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Wie
in 8 gezeigt, umfasst
das Klingenmagazin 148 eine einstellbare Klingenauflage 192 die
verschiebbar in dem Magazin gelagert ist, und die Auflage 192 umfasst
einen Einstellknopf 194 um die Position der Klingenauflage
fest in einer Position innerhalb des Magazins einzustellen. Wie
die Klingen 10 gebogen und vom zusammengesetzten Streifen abgeknickt
werden, werden sie durch die federbelasteten Stifte 170 und 172 gegen
die Klingenauflage 192 gestapelt. Die Antriebseinrichtung 142 schliesst weiterhin
ein Klingenschutz 196 ein, der oberhalb der Biege- und
Abknickzone des Apparates 142 liegt, um eine Aufwärtsbewegung
der Klingen zu verhindern und sie damit im Magazin zu halten.
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Wie
für diejenigen,
die sich mit dem vorliegenden Bereich auskennen aufgrund der vorliegenden
Lehre erkennbar ist, können
zahlreiche Änderungen
und Modifikationen der oben beschriebenen und anderen Ausführungsformen
der Allzweckmesserklingen der vorliegenden Erfindung gemacht werden, ohne
vom Umfang der Erfindung abzuweichen, der in den angehängten Schutzansprüchen definiert
ist. Zum Beispiel, wie in den 11A – 11D gezeigt, kann die Klinge 10 jede
von zahlreichen verschiedenen Formen und/oder Konfigurationen annehmen. Wie
in 11A gezeigt, kann
die Schneidkante 14 der trapezförmigen Klinge 10 eckige
Ecken definieren, die durch Ausschnitte 98 gebildet sind,
die oben unter Bezugnahme auf 10 beschrieben
wurde. In 11B kann die
Schneidkante 14 der Klinge gerundete Ecken definieren,
die durch entsprechend geformte Ausschnitte 98 im zusammengesetzten Streifen
gebildet werden. Alternativ, wie in 11B durch
gestrichelte Linien gezeigt, kann die Klinge 10 eine rechteckige
Form haben, oder, wie anhand strichpunktierter Linien gezeigt, kann
die Klinge ein Parallelogramm definieren. In 11C definiert die Klinge 10 eine
Mehrzahl von parallelogrammförmigen
Segmente, die durch Kerblinien 64 und Ausschnitte 98 getrennt
sind. Die Ausschnitte 98 erstrecken sich in der gleichen
Weise wie die Ausschnitte 98, die oben unter Bezugnahme
auf die 10 beschrieben
wurden, lateral in jeden zweiten Metallabschnitt hinein. Die Klinge 10 der 11C ist für die Benutzung
in einem Abtrenn-Klingenhalter
vom bekannten Typ konzipiert, wobei jedes parallelogrammförmige Segment
(oder anders geformte Segment, falls gewünscht) abgetrennt werden kann
wenn die entsprechende Schneidkantensegment 14 abgenutzt wurde,
um wiederum eine frisches Schneidkantensegment bereitzustellen. Ähnlich,
obwohl die oben beschriebenen zusammengesetzten Allzweckmesserklingen
eine Bimetallkonstruktion definieren, können die Klingen der vorliegenden
Erfindung auch eine Trimetall oder andere zusammengesetzte Konstruktion
aufweisen.
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Zum
Beispiel, wie in 11D gezeigt,
können
die Allzweckmesserklingen der vorliegenden Erfindung Hochgeschwindigkeits-
oder Werkzeugstahl-Schneidkanten 14, 14' definieren
(die zweite Schneidkante 14' ist
als durchbrochene Linien gezeigt), die auf einander gegenüberliegenden
Seiten der Klinge mit einem relativ starren, federartigen Abschnitt
zwischen den äusseren
Hochgeschwindigkeitsstahlkanten, gebildet sind. Ähnlich kann ein Trimetallstreifen
entlang der Mitte, oder andernfalls entlang einer axial verlaufenden
Linie zerschnitten werden, um zwei Bimetallstreifen zu bilden, die
wiederum in die Form der Klingen gemäss Erfindung geschnitten werden
können.
Wie auch in 11D gezeigt,
können
die Ecken der Schneidkanten 14, 14' durch laterale Oberflächen gebildet
sein, die schräge Winkel
relativ zur Schneidkante haben.
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Weiterhin
können
viele, wenn nicht alle, der in 3A und 3B gezeigten Aufspul- und
Abspulschritte durch den Einsatz eines „in-line" Bearbeitungssystems eliminiert werden.
Auch können
die Klingen erst vom zusammengesetzten Streifen ausgelöst werden,
wie durch Ausstanzen oder Biegen und Abknicken, und dann können das
Hitzebehandeln, Schleifen und andere abschliessende Schritte an
den herausgelösten
Klingen ausgeführt
werden, um die endgültigen
Allzweckmesserklingen zu bilden.