DE2030653B2

DE2030653B2 - Heissvulkanisierbare treibmittelhaltige organopolysiloxanformmasse und verwendung derselben

Info

Publication number: DE2030653B2
Application number: DE19702030653
Authority: DE
Inventors: Tadashi; Itoh Kunio; Kuga Naoyoshi; Annaka Gunma Wada (Japan)
Original assignee: Shin Etsu Chemical Co Ltd
Current assignee: Shin Etsu Chemical Co Ltd
Priority date: 1969-06-25
Filing date: 1970-06-22
Publication date: 1977-02-17
Also published as: DE2030653A1; GB1301152A; US3677981A

Description

2. Verwendung von Formmassen nach Anspruchl zur Herstellung von Schaumgummi unter Erhitzen der Formmassen für 5 Minuten bis 5 Stunden auf 100 bis 400° C und gegebenenfalls Nachvulkanisieren für 1 bis 24 Stunden bei 150 bis 250⁰C.

Die Erfindung betrifft neue heißvulkanisierbare treibmittelhaltige Organopolysiloxanformmassen und deren Verwendung zur Herstellung von Siliconschaumgummi mit außerordentlich verbesserten Eigenschaften.

Bekanntlich können Siliconschaumgummis hergestellt werden, indem bei einer erhöhten Temperatur Mischungen eines Diorganopolysiloxankautschuks, der Methylreste und eine kleine Menge Vinylgruppen enthält, eines niedermolekularen Siloxanesters oder Silanols, eines Füllstoffs, eines Treibmittels und eines organischen Peroxids vulkanisiert werden. Wegen ihrer ausgezeichneten Hitze-, Kälte- und Wetterbeständigkeit ihrer elektrischen Eigenschaften, guten Stoßabsorption und Rückprallelastizität werden sie auf verschiedenen Gebieten, wie als Weich-Verpackungsmaterialien, Dichtungs- und Polstermaterialien und Isolationsrnaterialien weithin verwendet. Da sie jedoch eine weithin geschlossene Porenstruktur (voneinander unabhängige Poren) aufweisen und ihre Zugfestigkeit schlecht ist, können sie nicht als Schwammfilter, Schwämme für Toilettenzwecke (Puffs) oder medizinische Schwämme verwendet werden, durch welche etwas Flüssigkeit hindurchgehen muß oder die mit einer Flüssigkeit imprägniert werden müssen. Dieser Mangel ist besonders bemerklich, wenn sie als Teile von Flugzeugen oder Kraftfahrzeugen benutzt werden sollen.

Erfindungsgemäß sollen heißvulkanisierbare treibmittelhaltige Organopolysiloxanformmassen geschaffen werden, die bei Vulkanisation Siliconschaumgummis mit durchgehender Porenstruktur liefern, welche von den oben angegebenen Nachteilen frei sind und hohe Zugfestigkeit aufweisen, sowie besonders

ίο keinen zersetzten Rückstand des Vulkanisationsmittels zurückhalten und daher einen ausgezeichneten Druckverformungsrest nach konstanter Verformung gemäß ASTM D 395, ausgezeichnete Rückprallelastizität und Hitze-, Kälte- und Dampfbeständigkeit, gute elektrisehe Eigenschaften und flammhemmende Eigenschaften aufweisen, sowie besonders als Isolations- und Weichpackungsmaterialien.ToiiettenschwämmeiPuffs), Schwammfilter oder Dichtungskissen geeignet sind.
Diese Aufgabe wird erfüllt durch die im Anspruch ] gekennzeichneten heißvulkanisierbaren treibmittelhaltigen Organopolysiloxanformmassen.

Die Erfindung beruht auf folgenden Beobachtungen:

Es wurde gefunden, daß wenn die oben angegebenen

Organopolysiloxanbestandteile a) und b), welche die Hauptbestandteile der Formmasse sind, zusammen mit einem Organohydrogenpolysiloxan, einem Treibmittel und einem Platinkatalysator erhitzt werden, Siliconschwammgummis mit unerwartet hoher Zugfestigkeit und einer offenen (durchgehenden) Porenstruktur erhalten werden können. Mit anderen Worten wurde gefunden, daß zur Erhöhung der Zugfestigkeit eines Siliconschwammgummis die Verteilung der im vulkanisierten Elastomer vorhandenen Vernetzung besser ungleichmäßig sein sollte, und nach Durchführung verschiedener Versuche wurde gefunden, daß die Verteilung üer Vinylgruppen im Produkt ungleichmäßig ist und demgemäß bei Vulkanisation die Lage der Vernetzungen ebenfalls ungleichmäßig ist, wenn ein Diorganopolysiloxankautschuk [Bestandteil a)], der in seinem Molekül einen geringen Anteil von nur 0,025 bis 0,25 Mol-% an vinylgruppenhaltigen Siloxaneinheiten (CH₂ = CHR'SiO) enthält, und ein Diorganopolysiloxan [Bestandteil b)], das wenigstens die zehnfache Menge Mol- % an vinylgruppenhaltigen Siloxaneinheiten in seinem Molekül enthält, wie in einem Molekül des Bestandteils a) enthalten sind, im oben angegebenen Verhältnis zusammengebracht und zusammen mit einem Organohydrogenpolysiloxan [Bestandteil c)], das wenigstens 3 Si — Η-Bindungen in seinem Molekül enthält, in einer solchen Menge, daß seine Si — Η-Bindungen von 50 bis 200 Mol-% der Gesamtmenge der in den Bestandteilen a) und b) enthaltenen Vinylgruppen betragen, vulkanisiert werden, Es wurde ferner gefunden, daß bei Durchführung dei Vulkanisation der genannten Formmassen durch Additionreaktion in Gegenwart einer Platinverbindung als Katalysator die Schaumbildung mit einer durchgehenden (offenen) Porenstruktur erfolgt und kein zersetzter Katalysator im Produkt verbleibt.

Im folgenden sind weitere Einzelheiten der Erfindung, insbesondere der bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Stoffzusammensetzungen verwendeter Bestandteile angegeben. Die Bestandteile a) und b\ weisen jeder eine Polysiloxanstruktur auf, die aus (Γ Siloxaneinheiten mit der folgenden Einheitsformel:

(R₂SiO)_n,

worin R ein gesättigter einwertiger Kohlenwasserstoffrest, der substituiert oder unsubstituiert sein kann, wie der Methyl-, Äthyl-, Tri-fluoropropyl- oder Phenylrest, und π positive ganze Zahlen sind, und (2) Vinylsiloxancinheiten mit der Einheitsformel:

(CH₂ = CHR'SiO)_m,

worin R' ein substituierter oder unsubstituierter gesättigter einwertiger Kohlenwasserstoffrest und m positive ganze Zahlen sind und deren Molekülketten als Endgruppe einen einwertigen Kohlenwasserstoffrest, wie Methyl-, Äthyl-, Trifluorpropyl-, Phenyl- oder Vinylrest, oder Hydroxylgruppen aufweisen, besteht. Diese können hergestellt werden, indem beispielsweise is ein Gemisch von Cyclosiloxanen, wie Octamethyltetracyclosiloxan, Hexamethyliricyclosüoxan, Tetramethyltetravinylcyclosiloxan, Octaphenyltetracyciosiloxan, Hexaphenyltricyclosiloxan oder Tetramethyltetraphenylcyclosiloxan, in Gegenwart eines alkalisehen oder sauren Katalysators bis zum gewünschten Polymerisationsgrad in bekannter Weise polymerisiert werden.

Wie oben angegeben, ist der in seinem Molekül 0,025 bis 0,25 Mol-% vinylgruppenhaltige Siloxaneinheiten enthaltende Bestandteil a) ein Hauptausgangsprodukt bei der Bildung der erfindungsgemäßen Formmassen, so daß seine Viskosität ^wenigstens 1000000 cSt bei 25°C betragen muß, um nicht die Festigkeit des Siliconschwammgummis zu verringern.

Andererseits muß der Bestandteil b) (Diorganopolysiloxan) in seinem Molekül wenigstens die zehnfache Menge Mol-% an vinylgriippenhaltigen Siloxaneinheiten, wie in einem Molekül des Bestandteils a) enthalten sind, enthalten, jedoch braucht sein Polymerisationsgrad nicht sehr hoch zu sein, und es ist nur erforderlich, daß er eine Viskositiit von wenigstens lOcSt bei 25°C aufweist.

Aus den oben angegebenen Gründen müssen die Bestandteile a) und b) im Verhältnis von 80 bis 99 Gewichtsteile a) zu 20 bis 1 Gewichtsteile b) gemischt werden. Wenn die Mischung der beiden Bestandteile eine zu niedrige oder extrem hohe Viskosität aufweist, besteht die Gefahr, daß die Mischung der Bestandteile a) und b) keine Schwammgummis mit überlegenen physikalischen Eigenschaften liefert, so daß ihre Viskosität vorzugsweise im Bereich von 1 000 000 bis 50 000 00OcSt bei 25³C gehalten werden sollte.

Das als Bestandteil c) benutzte Organohydrogenpolysiloxan enthält, wie oben erwähnt, wenigstens 3 si — Η-Bindungen in seinem Molekül. Beispiele dafür sind: (1) Methylhydrogenpolysiloxane von verschiedenem Polymerisationsgrad, deren Molekülketten als Endgruppen den Trialkylsilylrest aufweisen, (2) Tetrasiloxane der Formel

Si[OSi(CHs)₂H]₁,

(3) Siloxancopolymere, die aus SiO₂-Einheiten und (CH₃)₂SiHO₀,_s-Einheiten bestehen, oder (4) Copolymere von Methylhydrogensiloxan und Dialkylsiloxan. Derartige Verbindungen können nach bekannten Verfahren hergestellt sein. Die durch den Bestandteil c) bewirkte Vulkanisationsreaktion ist eine Additionsreaktion zwischen der Si — Η-Bindung im Bestand- teil c) und der mit dem Siliciumatom in den Bestandteilen a) und b) verbundenen Vinylgruppe, und es ist daher vorzuziehen, daß die im Bestandteil c) unmittel-

bar mit dem Siliciumatom der Si — Η-Bindung verbundene organische Gruppe ein niedriges Molekulargewicht besitzt, wie der Methyirest.

Wenn die angewandte Menge an Bestandteil c) zu klein ist, erfolgt keine ausreichende Vulkanisation; wenn sie jedoch zu groß ist, werden die Zugfestigkeit und Hitzebeständigkeit des Produkts herabgesetzt. Außerdem ist die erwähnte Vernetzung vorteilhafter angeordnet, wenn die Menge an Bestandteil c) angemessen ist. Aus diesen Gründen wird empfohlen, daß die Menge an Si — H-Bindungen 50 bis 200 Mol-% der Gesamtmenge der in den Bestandteilen a) und b) enthaltenen Vinylgruppen oder ungefähr 0,1 bis 10 Gewichtsteile beträgt.

Kieselsäurefüller, wie sie zur Herstellung von bekannten Polysiloxanelastomeren verwendet werden, können als Bestandteil d) enthalten sein, wofür als Beispiele genannt seien, fein verteilte Kieselsäure, wie pyrogene Kieselsäure oder Kieselsäure-Aerogel. Wenn die Korngröße des Siliciumdioxids groß ist, wird die mechanische Festigkeit des erhaltenen Silicongummis verringert, so daß sie klein genug sein muß, daß eine spezifische Oberfläche von wenigstens 150m²/g, gemessen nach der Stickstoffabsorptionsmethode, vorhanden ist. Die den oben angegebenen Mengen der Bestandteile a) und b) zuzumischende Menge an solcher Kieselsäure beträgt 20 bis 100 Gewichtsteile.

Das Treibmittel [Bestandteil e)] wird benutzt, um einen Schaumgummi herzustellen; es muß daher in dem Temperaturbereich von 100 bis 400⁰C, wo die Vulkanisation durchgeführt wird, leicht thermisch zersetzbar sein und dabei Gas entwickeln oder leicht vergasbar sein. Die vorzugsweise verwendeten Stoffe entwickeln 10 Volumen Gas pro Volumen Treibmittel, beispielsweise Azobisisobutyronitril, Dinitrosopentamethylentetramin, Ν,Ν'-Dimethyldinitrosoteiephthalamid oder Diaminobenzol. Es werden 1 bis 10 Gewichtsteile davon den oben angegebenen Mengen der Bestandteile a) und b) zugesetzt.

Als Bestandteil f) wird ein Platinkatalysator zugesetzt, um die oben angegebene Additionsreaktion und die Ausbildung einer durchgehenden (offenen) Porenstruktur im vulkanisierten Schaumprodukt zu bewirken. Gleichzeitig dient dieser Bestandteil dazu, das Zurückhalten von zersetztem Rückstand im Produkt zu verhindern. Er kann vorzugsweise ausgewählt sein, aus der Gruppe löslicher Platinverbindungen, wie a) Chloroplatinsäure, b) ein Komplex von (1) Chloroplatinsäure und (2) Äthylen, Propylen, Butadien, Cyclohexan oder dergleichen, oder c) ein Komplex von Chloroplatinsäure und Alkylamin, wie ein Salz von Chloroplatinsäure-n-butylamin. Die erforderliche Menge des Katalysators liegt im Bereich einer üblichen katalytischer! Menge, das heißt etwa 1 bis 100 ppm des Gesamtgewichts der Bestandteile a) und b).

Die erfindungsgemäßen Formmassen werden hergestellt, indem auf einer Walze (Zweiwalzenmischer), einem Kneter oder in einem Innenmischer (Banbury-Mischer) Mischungen der oben angegebenen Bestandteile a), b). r), d), e) und f), falls nötig zusammen mit einem Dispergierungsmittel, wie niedermolekulare SiI-oxanester oder Silanol, z. B. Diphenylsilandiol oder Diphenylmethylsilanol, einem die Hitzebeständigkeit verbessernden Mittel, wie Eisenoxid, Ceroxid oder Eisencaprylat, Pigmenten und einem Treibhilfsmittel geknetet werden. Um die Lagerbeständigkeit des Produkts weiter zu verbessern, können bekannte organische Phosphorverbindungen oder organische Amine

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zugesetzt werden. Beim Mischen der oben angegebenen [Bestandteil d)] mit einer spezifischen Oberfläche von Bestandteile ist keine bestimmte Reihenfolge einzu- 200m²/g und 4 Teile Diphenylsilandiol werden auf halten, jedoch werden gewöhnlich, zunächst die Be- einer Walze geknetet, und der 4 Stunden in einem standteile a), b) und d) gleichmäßig gemischt und zu Heißluftstrom von 200⁰C (offen) erhitzten gekneteten der Mischung dann die Bestandteile c), e) und f) züge- 5 Mischung werden 2 Teile Azobisisobutyrodinitril [Befügt, standteil e)] als Treibmittel, 0,7 Teile Methylhydrogen-

Die erfindungsgemäßen Stoffzusammensetzungen polysiloxan [Bestandteil c)] mit einer Viskosität von werden entweder unter Atmosphärendruck oder etwa 400 cSt bei 25°C und besiehend aus 66,7 Mol-% Hochdruck 5 Minuten bis 5 Stunden lang, Vorzugs- H(CH₃)₂SiO₀,₅-Einheit und 33,3 Mol-% SiO₂-Einheit, weise 10 Minuten bis 1 Stunde, auf eine Temperatur io und 0,25 Teile einer 1 %igen Methanollösung von zwischen 100 und 400⁰C erhitzt und dann, falls erfor- H₂PtCl₆ · 6H₂O [Bestandteil f)] zugefügt, und die so derlich, zum Nachvulkanisieren 1 bis 24 Stunden lang hergestellte Formmasse wird 20 Minuten bei 200⁰C auf eine Temperatur zwischen 150 und 250° C erhitzt, zwischen zwei in einem Abstand von 10 mm gehaltenen wodurch elastische Schaumgummis mit hoher Zug- Eisenplatten vulkanisiert. Das erhaltene Produkt ist festigkeit erhalten werden. In den Fertigprodukten 15 ein Schwammgummi mit gleichmäßiger und durchverbleiben, anders im Fall der gewöhnlichen Poly- gehender feiner (offener) Porenstruktur. Dieser zeigte siloxanschaumgummi, zu deren Herstellung gewöhn- die im folgenden angegebenen physikalischen Eigenlich Peroxide als Vulkanisationsmktel benutzt werden, schäften. Der Druckverformungstest wurde nach keine Rückstände der zersetzten Vulkanisationsmittel, ASTM D-395 gemessen (25% Verformung, 180⁰C, so daß die so hergestellten Schaumgummi hinsichtlich 20 22 Stunden),
»compression set«, Rückprallelastizität, Hitze-, Kälte-

und Dampffestigkeit, elektrischen Eigenschaften, so- Scheinbare Dichte 0,36

wie Schwerentnammbarkeit (Flammwidrigkeit) über- Zugfestigkeit 25 kg/cm²

legen sind. Sie sind infolgedessen als Isolationsmate- Bruchdehnung 290%

rialien, Toilettenschwämme (Puffs) und Schwamm- 25 Druckverformungsrest 17%

filter sehr brauchbar, besonders wenn eine hohe Zug- Flammwidrigkeit vorhanden

festigkeit gefordert ist. (beobachtet)

Die Erfindung wird weiter erläutert durch die folgenden Beispiele, worin alle angegebener. Teile Ge- Wenn die so hergestellte Platte weitere 70 Stunden wichtsteile sind. 30 auf 250⁰C erhitzt wurde, zeigte sie eine Zugfestigkeit _R · _c · , , von 16 kg/cm² und eine Bruchdehnung von 120%.

D c 1 S ρ 1 C 1 X

90 Teile Diorganopolysiloxankautschuk [Bestand- Vergleichsversuche 1, 2 und 3

teil a)], mit einer Viskosität von etwa 5 000 000 cSt bei Die Bestandteile a), b), c), d) und e) wurden, wie in

25⁰C und bestehend aus 99,85 Mol-% Dimethylsil- 35 der folgenden Tabelle 1 aufgeführt, zusammengestellt,

oxyeinheit, 0,125 Mol-% Methylvinylsiloxyeinheit und miteinander verknetet und nach den gleichen Metho-

0,025 Mol-% Dimethylvinylsiloxyeinheit, 10 Teile Di- den, wie in Beispiel 1 beschrieben, vulkanisiert, wo-

organopolysiloxan [Bestandteil b)] mit einer Viskosität durch Siliconschwammgummis mit geschlossener Po-

von etwa 7 00000OcSt bei 25°C und bestehend aus renstruktur (voneinander unabhängigen Poren) erhal-

96,975 Mol-% Dimethylsiloxyeinheit, 3 Mol-% Me- 40 ten wurden. Die physikalischen Eigenschaften dieser

thylvinylsiloxyeinheit und 0,025 Mol-% Dimethyl- Siliconschwammgummis und des Vergleichsschwamm-

vinylsiloxyeinheit [Viskosität der Mischung von a) gummis Nr. 1 nach 70 Stunden Erhitzen auf 25O⁰C

und b): 5 500 000 cSt], 40 Teile pyrogene Kieselsäure sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Tabelle 1

	Vergleich Nr. 1	2	3
Bestandteil a) (Teile)	100	90	100
Bestandteil b) (Teile)	—	10	—
Bestandteil c) (Teile)	—	—	0,7
Bestandteil d) (Teile)	40	40	40
Bestandteil e) (Teile)	2	2	2
Vulkanisationsmittel (Art) (Teile)	Tert.-butyl- perbenzoat 1	Tert.-butyl- perbenzoat 1	wie im Beispiel 1 0,25
Diphenylsilan-diol (Teile)	4	4	4
Viskosität der Mischung der Bestandteile a) und b) (cSt)	—	5 500 000	—

Tabelle 2

Γ.

Vergleich Nr. 1

0,38	0,36	0,36
14	19	15
300	250	320
30	34	17

Scheinbare Dichte

Zugfestigkeit (kg/cm²)

Bruchdehnung (%)

Druckverformungsrest (%)

Flammwidrigkeit nicht beobachtet nicht beobachtet beobachtet

Nach 70 Stunden Erhitzen auf 25O⁰C:
Zugfestigkeit (kg/cm²) 9

Bruchdehnung (%) 140

Beispiel 2

95 Teile Diorganopolysiloxankautschuk [Bestandteil a)] gleich dem in Beispiel 1 verwendeten, 5 Teile Polysiloxanöl [Bestandteil b)] mit einer Viskosität von 700 cSt bei 25°C und bestehend aus 89 Mol-% Dimethylsiloxyeinheit, 10 Mol-% Methylvinylsiloxyeinheit und 1 Mol-% Trimethylsiloxyeinheit [Viskosität der Mischung von a) und b): 3 500 000 cSt, 2,5 Teile Methylhydrogenpolysiloxan [Bestandteil c)] mit einer Viskosität von 20OcSt bei 25 ⁰C und bestehend aus 44 Mol-% (CH₃)₂Si0-Einheit, 12 Mol-% H(CH₃)SiO-Einheit und C^SiO^-Einheit, 40 Teile pyrogene Kieselsäure [Bestandteil d)] mit einer spezifischen Oberfläche von 200 m²/g, 3 Teile Dinitrosopentamethylentetramin [Bestandteil e)], 0,25 Teile l%ige 2-Äthylhexanollösung von H₂PtCl₆ · 6H₂O [Bestandteil f)] und 4 Teile Diphenylsilandiol werden nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren geknetet, und die so hergestellte Formmasse wird 20 Minuten lang bei 200⁰C zwischen zwei in einem Abstand von 10 mm gehaltenen Eisenplatten vulkanisiert. Man erhält als Produkt den Polysiloxanschaumgummi A mit gleichmäßiger und offener (durchgehender) feiner Porenstruktur. Wenn die gleiche Mischung abgeflacht zu einer 5-mm-Platte zwei Minuten in einem Ofen bei 300⁰C unter Atmosphärendruck vulkanisiert wird, erhält man den Polysiloxangummi B mit durchgehenden (offenen) jedoch verhältnismäßig großen Poren.

Die physikalischen Eigenschaften dieser Schaumgummi A und B und eines weiteren Schaumgummis, der durch 70 Stunden Erhitzen des Polysiloxanschaumgummis A auf 250⁰C erhalten wird, sind im folgenden angegeben.

Tabelle 3

Art des Polysiloxan-	A	0,36	B	0,32
schwammgummis		27		23
Scheinbare Dichte	320	290
Zugfestigkeit (kg/cm²)	15	19
Bruchdehnung (%)	beobachtet	beobachtet
Druckverformungsrest( %)
Flamm Widrigkeit
Nach 70 Stunden	18
Erhitzen auf 250° C:	150
Zugfestigkeit (kg/cm²)
Bruchdehnung (%)

Beispiel 3
ao

Ein Polysiloxanschwammgummi wird genau wie ir Beispiel 2 hergestellt, auöer daß als Bestandteil a) ir einer Menge von 95 Teilen ein Organopolysiloxankautschuk mit einer Viskosität von etwa 10 000 000 cSl bei 25°C und bestehend aus 96,83 Mol-% Dimethylsiloxyeinheit, 0,15 Mol-% Methylvinylsiloxyeinheit. 3,0 Mol-% Diphenylsiloxyeinheit und 0,02 Mol-% Trimethylsiloxyeinheit verwendet wird. Die Viskosität der Mischung der Bestandteile a) und b) beträgt etwa 9 000 00OcSt bei 25°C, und der erhaltene Schaumgummi zeigte eine ausgezeichnete Flammwidrigkeit (Flammhemmwirkung), eine durchgehende (offene) Porenstruktur und die folgenden physikalischen Eigenschaften :

Scheinbare Dichte 0,35

Zugfestigkeit 27 kg/cm²

Bruchdehnung 340 %

Druckverformungsrest 21 %

Nach 70 Stunden Erhitzen
auf 250°C:

Zugfestigkeit 18 kg/cm²

Bruchdehnung 240%

Vergleichsversuch 4

Ein Polysiloxanschaumgummi wurde genau wie in Beispiel 3 hergestellt, außer daß als Bestandteil a) 95 Teile eines Organopolysiloxankautschuks mit einer Viskosität von etwa 1 000 00OcSt bei 25⁰C und bestehend aus 96,78 Mol-% Dimethylsiloxyeinheit, 0,15 Mol-% Methylvinylsiloxyeinheit, 3,0 Mol-% Diphenylsiloxyeinheit und 0,07 Mol- % Trimethylsiloxyeinheit verwendet wurden. Die Viskosität der Mischung der Bestandteile a) und b) betrug 1000000 cSt oder darunter bei 25 ⁰C. Der erhaltene Schwammgummi hatte eine Zugfestigkeit von nur 10 kg/cm* und zeigte eine ungleichmäßige Porenstruktur.

Vergleichsversuch 5

Ein Polysiloxanschwammgummi wurde genau wie in Beispiel 2 hergestellt, außer daß (1) als Bestandteil a) 80 Teile eines Organopolysiloxankautschuks genau wie der in Beispiel 3 verwendete, (2) als Bestandteil b) 20 Teile eines Diorganopolysiloxans mit einer Viskosität von etwa 7000 00OcSt bei 25° C und be-

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803

9 (θ ίο

stehend aus 96,975 Mol-% Dimethylsiloxyeinheit, (offenen) Poren erhalten wird. Das Produkt zeigte die

3Mol-% Methylvinylsiloxyeinheit, 3 Mol-% Methyl- folgenden Eigenschaften:
vinylsiloxyeinheit und 0,025 Mol-% Dimethylvinylsil-

oxyeinheit und (3) als Bestandteil c) 0,1 Teil eines Me- Scheinbare Dichte 0,33

thylhydrogenpolysiloxans mit einer Viskosität von 5 Zugfestigkeit 21 kg/cm²

200 cSt bei 25⁰C und bestehend aus 44 Mol-% Bruchdehnung -. 300%

(CH^SiO-Einheit, 12 Mol-% H(CH₃)SiO-Einheit und Flammhemmende E.genschaft .... beobachtet
CH₃SiO_{1 S}-Einheit, verwendet wurden. Der erhaltene

Schwammgummi hatte eine Zugfestigkeit von nur Vergle.chsversuch 6
16 kg/cm² und schlechte Elastizitätseigenschaften we- ίο 80 Teile Diorganopolysiloxankautschuk [Bestandgen der geringen Zahl von Si — Η-Bindungen im Ver- teil a)] genau wie der in Beispiel 1 verwendete, 20 Teile hältnis zur Gesamtmenge der im Organopolysiloxan Diorganopolysiloxankautschuk [Bestandteil b)] mit enthaltenen Vinylgruppen und zeigte eine Poren- einer Viskosität von etwa 6 000 00OcSt bei 25⁰C und struktur mit etwa zur Hälfte voneinander unabhängi- bestehend aus 98,975 Mol-% Dimethylsiloxyeinheit, gen (geschlossenen) Poren. 15 1 Mol-% Methylvinylsiloxyeinheit, und 0,025 MoI-% _R . -XA Dimethylvinylsiloxyeinheit [Viskosität der Mischung ^a ^e ' ^{s p} ' ^e ' ⁴ von a) und b): 5 000 000 cSt], 2,5 Teile Methylhydro-90 Teile Diorganopolysiloxankautschuk [Bestand- genpolysiloxan [Bestandteil c)], und 40 Teile pyrogene teil a)] genau wie der in Beispiel 1 verwendete, 10 Teile Kieselsäure [Bestandteil d)] genau wie die in Beispiel 2 Diorganopolysiloxankautschuk [Bestandteil b)| mit »0 verwendeten, 3 Teile Dinitrosopentamethylentetramin einer Viskosität von 6 000 00OcSt bei 25°C und be- [Bestandteil e)], 0,002 Teile Chloroplatinsäure-n-butylstehend aus 97,975 Mol-% Dimethylsiloxyeinheit, amin [Bestandteil f)] und 4 Teile Diphenylsilandiol 2 Mol-% Methylvinylsiloxyeinheit und 0,025 Mol-% werden nach den gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 Dimethylvinylsiloxyeinheit [Viskosität der Mischung a) beschrieben, geknetet und vulkanisiert, wodurch ein und b): 5 000 000 cSt], 2,5 Teile Methylhydrogenpoly- 25 Schaumgummi erhalten wird, der eine verhältnismäßig siloxan [Bestandteil c)], genau wie das in Beispiel 2 feine Porenstruktur von zumeist voneinander unabverwendete, 40 Teile pyrogene Kieselsäure [Bestand- hängigen (geschlossenen) Poren aufweist. Das Produkt teil d)], 3 Teile Dinitrosopentamethylentetramin [Be- hat die folgenden physikalischen Eigenschaften:
standteil e]), 0,002 Teile Chloroplatinsäure-n-butyl-

amin [Bestandteil f)] und 4 Teile Diphenylsilandiol 30 Scheinbare Dichte 0,35

werden nach den in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren Zugfestigkeit 17 kg/cm²

geknetet und vulkanisiert, wodurch Schwammgummi Bruchdehnung 310%

mit verhältnismäßig großen, zumeist durchgehenden Fiammhemmende Eigenschaft .... beobachtet

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Claims

Patentansprüche:

1. Heißvulkanisierba-e treibmittelhaltige Organopolysiloxanformmasse, bestehend aus:

a) 80 bis 99 Gewichtsteilen DiorganopolysiJoxankautschuk mit einer Viskosität von wenigstens 1 000 000 cSt bei 25° C und einem Gehalt von 0,025 bis 0,25 Mol-% an vinylgruppenhaUiffen Siloxaneinheiten in seinem Molekül,

b) 20 bis 1 Gewichtsteilen Diorganopolysiloxan mit einer Viskosität von wenigstens 10 cSt bei 25 ⁰C und einem Gehalt von wenigstens lOmal so viel Mol-% an vinylgruppenhaltigen Siloxaneinheiten in seinem Molekül, wie im Molekül des Bestandteils a),

c) Organohydrogenpolysiloxan in einer solchen Menge, daß seine Si — Η-Bindungen von 50 bis 200 Mol-% der Gesamtmenge an in den obigen Bestandteilen a) und b) enthaltenen Vinylgruppen ausmachen, und mit einem Gehalt von wenigstens 3 Si — Η-Bindungen in seinem Molekül,

d) 20 bis 100 Gewichtsteilen eines Siliciumdioxids mit einer spezifischen Oberfläche von wenigstens 150 m^z/g,

e) 1 bis 10 Gewichtsteilen eines Treibmittels und

f) einer katalytischen Menge einer Platinverbindung und gegebenenfalls

g) niedermolekularen Silanolen oder Siioxanestern als Dispergiermittel.