DE2142178A1 - Verfahren und Anordnung zur Her stellung eines Werkzeugs - Google Patents

Description

Unser Zeichen; D 650

p, Inc.
2110 Maple Avenue
P.Plainfield, New Jersey, 07080 , V.St.A.

Verfahren und Anordnung zur Herstellung eines

Werkzeugs

Die Erfindung bezieht sich auf die Werkzeugherstellung und insbesondere auf ein.Verfahren und tine Anordnung zur Herstellung eines beim Erzeugen eines Werk_a zu verwettüenn.en Tj¹ olge werkzeuge, beispielsweise eines S'olgeschnitts. Die hier beschriebene bevorzugte Ausführungöform ist zwar in Form eines Spezial date nve rar boitung*- geräts ausgeführt, doch kann das erfinclungsgemäße Verfahren auch leicht mit einem geeignet programmierteu Mehr zweckcomputer ausgeführt worden.

Pie Werkzeugmacherindustrie war voaihrem Beginn an riacluroh gskennzeichaet, daß das Erfahrungswissen höchst sachkundiger Arbeiter auf die WerKzaugkonstruktion angewendet w^.rde,Diese Arbeiter sorgten durch einen beträchtlichen Aufwand an Zeit, Mühe und Sinfallsreichtum bei der Konstruktion brauchbarer Werkzeuge dafür, daß ein Mangel an wissenschaftlicher Ausbildung üblicherweise mehr als auagegliohen wurde. Im einzelnen wurde die herköpimlioha WerkzeugkonstruktLon üblicherweise folge dermaßen ausgeführt : Ein Werkzeutjanweniier liefert eine Maschine η zeichnung oder ein Prototyp mode 11 einee

Lei/Ba

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Werkstücks, das in Massenproduktionen hergestellt werden so&l.Der Werkzeugkonstrukteur prüft die Werkstückzeichnungen und entwirft auf dem Papier ein Werkzeug. Bei dieser Arbeit wendet er viele Jahre der Erfahrung mit ähnlichen Werkstückkonstruktionen und sein Erfahrungswissen an(das beispielsweise in dem Wissen besteht, um wieviel ein Blech während eines Biegevorgangs überbogen, gedreht oder gefaltet werden muß, damit es auf den gewünschten Winkel zurückfedert). Eine solche Information wird jedoch nicht von Grundprinzipien abgeleitet, sondern sie ergibt sich aus früheren ähnlichen Fallen in der Praxis des Konstrukteurs. Daher arbeitet das Werkzeug oft nicht so genau wie beabsichtigt, wenn es nach den ersten Zeichnungen konstruiert wird. Oftmals müssen T_eile des Werkzeugs entfernt werden, vergütetes Metall muß gehärtet werden, TdIe müssen auf neue Abmessungen oder Winkel geschliffen oder machinoll bearbeitet werden, oder das Werkzeug muß als Ganzes neu konstruiert, zusammengebaut und geprüft werden. Oft liegt die Quelle des Problems nur in einem leichten Rechenfehler des Kon- ' strukteurs, der dazu führt, daß elti Stanzsteapel nicht in einer Linie mit einem entsprechenden Loch in einem Werkzeug liegt, und so zur Zerstörung des Stanzwerkzeugs führt. Öfter noch liegen die Probleme in Ungenauigkeiten der vom Konstrukteur verwendeten Faustregeln beim näherungsweisen Berechnen gewisser Biege-, Zieh- oder Ausschneideabmessungen. Die heimtückischsten Ungenauigkeiten sind diejenigen, die so gering sind, daß sie während der anfänglichen kurzen Testläufe nicht festgestellt werden, aber mitten während eines langen Produktionsstanzlaufs zu eines vorteitigen Zerbrechen des Werkzeugs oder des Blechvorrats führen. Dies führt zu langen unä teuren Verzögerungen für Reparaturen und zu einer nicht genutzten Produktionszeit.

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In der Werkzeugmacherei besteht wie in allen Herstellungsindustrien ein ständiger Druck nach größerer Geschwindigkeit und Genauigkeit in der Teile konstruktion. Die Verwendung von lochstreifenbetätigten Werkzeugmaschinen (numerisch gesteuerte Maschinen) ergibt größere Einsparungen an Maschinenzeit und eine verbesserte Genauigkeit. Bisher waren diese Maschinen aus zwei Gründen für Werkzeuge nicht brauchbar. Erstens ist die maschinelle Herstellung eines Werkzeugs normalerweise ein einmaligerVorgang, so äaß sich folglich die Kosten während eines langen Produktionslaufs nicht amortisieren können. Zweitens stehen zwar viele Computeranlagen als Hilfe für einen Konstrukteur beim Übertragen seiher Konstruktionsr zeichnungen auf Programmstreifen zur Verfügung, öoch stellt das Entwerfen dieser Programme zusätzliche Pchritte dar, die der Konstrukteur im Anschluß an seine normale Konstruktionsz3it durchführen muß. Wenn also nur ein einziges Werkzeug hergestellt werden soll, dann siud die existierenden numerischen Steuerverfahren nur dann wirtschaftlich durchführbar, wenn die vom Kpnstrukteur bei der Herstellung des Programm Streifens aufgewendete ExtEeeit nicht teuerer als die in der Werkstatt eingesparte Zeit ist.

Diese Eaüoren bringen das von der Werkzeugma eher Industrie stark empfundene Bedürfnis nach der Entwicklung einer Anordnung zum automatischen und präzisen Konstr|ieren und Aufreißen eines Werkzeugs zum Ausdruck. Eine solche Anordnung sollte numerisch gestfuerte Maschinen, wo solche vorhanden sind, direkt steuern oder Konstruktionszeichnungen des Werkzeugs liefern können.

Erfindungsgemäß soll daher ein Verfahren zur Konstruktionvon Werkseugen mit Hilfe einer automatischen Anordnung geschaffen werden.

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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung sollen ein Verfahren und eine Anordnung zur automatischen Konstruktion eines bei der Herstellung eines besonderen Werkstücks zu verwendenden Werkzeugs geschaffen werden, wobei die Eingangs information aus einer Zeichnung oder Koordinatensignalen entsprechend dem Werkstück bestehen soll.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sollen ein Verfahren und eine Anordnung zum Übertragen von einem Wrstück entsprechenden Koordinatensignalen in Signale geschaffen werden, die entweder zum Steuern ' einer Maschine beim Herstellen eines Werkzeugs oder

zum Erzeugen einer Konstruktionszeichnung des Werkzeugs verwendet werden können.

Im wesentlichen besteht das erfindungsgemäße Verfahren aus den folgenden a Qtoma tische η Schritten :

1_# Speichern der Koordinatenabmeesungen des gewünschten Werkstücks aus einer Werkstückzeichnung mit Kennzeichnung aller Biegungen, Löcher, gezogenen Vertiefungen usw· ;

2. "Rückentwicklung" der Werkstückskoordinaten in eine

ebene Fläche.unter Berücksichtigung der Materialvsrf or mungs ei genschaften durch die Anordnung;

3. Optimierung der Werkstückanordnung auf dem Blechvorrat zur Minimalisierung des Abfalls;

4. Bestimmung der im Hinblick auf die Zuverlässigkeit des Werkzeugs und des Werkstücks erforderlichen Zahl der S tanz-oder Schneideschritte;

5. Sortierung der verschiedenen, während der cbigen Schritte entwickelten Signale zur Optimierung der Reihenfolge der vom Werkzeug durchzuführenden Schritte;

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6. Erzeugung der Entwurfszeichnungen, die in den Vorgängen der Schrittet bis 5 aufgeschlüsselt worden sind? An diesem Punkt wird die gegenseitige Lage der Deforraationsebenen-Linien und-Flächen numerisch in ihrer Lage bestimmt und elektrisch gespeichert;

7. Zuordnung von normierten Stößel-und Kurvenscheibenabschnitten, die der elektrisch gespeicherten Liste entnommen werden, zu den Koordinaten von entsprechenden Löchern, Vertiefungen und Biegungen; Herstellung von Teilen des Werkzeugs durch die Tätigkeit numerisch gesteuerter Maschinen, die von den den numerisch bestimmten gewünschten Punkten , die im Schritt 6 gebildet worden sind, entnommenen Koordinaten der Löcher, Kanten, Ecken und Flächen Gebrauch machen;

8. Ausdrucken zusätzlicher Teillisten , Zeichnungen und Zusammenbauanweisungen als zusätzliche Anweisung für den Anwender.

Als Endergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Metallvorrat zu Keilen des Werkzeugs geschnitten, so daß sie zum fertigen Werkzeug zusammengebaut werden können. Dies kann dadurch bewirkt werden, daß von der beschriebenen Vorrichtung abgeleitete elektrische Steuersignale direkt an eine geeignet ausgestattete Fräs-odor Schleifmaschine angelegt werden, die mit einer elektrischen Steueranordnung versehen ist. Aus Kostengründen ist es jedoch vorzuziehen, den äquivalenten Handlungsablauf des Erzeugens eines sogenannten numerischen S teuer st reife ns in Anspruch zu nehmen, der die Betätigung der Werkzeugmaschine zu einem späterenZeitpunkt erlaubt. Überdies besteht ein weiterer äquivalenter Handlungsablauf, darin, Zeichnungen der Einzel teile te Werkzagsund eine Pianungszeichnung herzustellen, so daß die letzten Schritte der Werkseugkoostruktion von einem Mechaniker ausgeführt werden können.

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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt. Darin zeigen:

Fig.1 eine perspektivische Ansicht eines typischen Werkstücks,

Fig.2 eine perspektivische -Ansicht ein.es Bandes, wobei verschiedene Fabrikationsstufen des Werkstücks nach Fig.1 bei einem Folge werkzeug dargestellt sind,

Fig. 3 ein Flußdiagrarara des erfindungsgemäßen Verfahrens,

i"ig«4» 5 und 6 sehe ma tische Darstellungen von drei Biegevorgängen, die beim Formen von Metallwerketüeken mit Werkzeugen angewendet werden,

Fig.7 einen in Ruhe befindlichenWürfel aus Werkstückmaterial,

Fig,8 und 9 den Würfel von Fig.7 unter der Einwirkung von Druck- bzw. Zugkräften,

Fig.10 ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm für ein typisches Werkstückmaterial,

F Fig.11 ein Diagramm, in dem die in einer Ebene auftretende Spannung dargestellt i3t, die von einer Dehnung in einer dazu senkrechten Ebene hervorgerufen wird,

Fig. 12 die Verformung eines Teils eines Werkstücks während ei no s B ie ge vor gangs mit einem Werkzeug,

Fig.13 die Verformung des Werkstückteils von Fig.12 nach Beendigung des B ie ge Vorgangs,

Fig.14 ein Blockschaltbild eines Wegs zur Erzielung der Prozeßsfchritte von Fig.3, wobei die KriimmungG-

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umrißlinie in eine ebene Umrißlinie transformiert wird, Fig. 15 eine schematische Detailansicht der Blöcke von Fig.14,

Pig.16 bis 26 Diagramme von verschiedenen in der Schaltung von Fig.15 verwendeten Signalen,

Fig.27, 28 und 29 jeweils Drehpositionen eines typischen Werkstücks,

Fig. 30, ein Blockschaltbild der Drehtrans formations funktion von Fig.3,

Fig.31 eine schematische Ansicht eines Teils des Blockschaltbildes von Fig.30,

Fig.32 bis 39 Diagramme verschiedener in der Schaltung von FJg.31 verwendeter Signale,

-^O, 41 und 42 scheoatische Darstellungen weiterer Teile des Blockschaltbildes von Fig.30,

Fig. 43 ein Blockschaltbild des Hülltrans formations vor gangs von Ftg. 3,

Fig.44, 45 und 46 dem flachgemachten Werkstück von Fig.1 entsprechende Umrißsignale während entsprechender Stufen des Hülltransformatiousschritts,

Fig.47 und 48 entsprechende Abschnitte der Umrißlinie des flachgeraachten Werkstücks,

Fig.49 ein sehematisches S_chaltbild eines Teils des Block schaltbildes von Fig.43,

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Fig.50 bis 53 ein Werkstück mit einem Innen loch während entsprechender Stufen des Hülltrans formatiοns-Schritts nach der Erfindung,

I¹ ig«54. und 55 ein Werkstück mit einer im Inneren liegenden Spiralenformigen Öffnung während verschiedener Stufen des Hülltransformationsschritts nach der Erfindung.

In Fig.1 ist ein Werkstück 10 dargestellt, das mit Hilfe eines nach dem hier zu beschreibenden Verfahren hergestellten Werkzeugs in Massenproduktion erzeugt werden soll. Das Werkstück 10 besteht aus Metall, und es enthält eine Vertiefung 11 mit einer breiten, ebenen Randlippe 13, von der ein gekrümmterHenkel 15 in einer dm wesentlichen senkrecht zu der Rand lippe verlaufenden Ebene absteht. Das entfernt liegende Ende des Henkels ist mit einem Loch 14 versehen, das in einer senkrecht zur Ebene des Henkels verlaufenden Richtung angebracht ist. ·

Das Werkstück 10 ist deshalb typisch, weil seine Herstellung die Vorgänge des Lochens, Biegens, Formens (Ziehen einer Vertiefung) ,. Prägens und Ausschneidens an den in Fig.1 angegebenen Stellen umfaßt. In der nachfolgenden Beschreibung sjbddie me istenVerfahre ns schritte mit Begriffen der Herstellung eines Folge werkzeuge zur Erzeugung eines Werkstücks 10 beschrieben. Zur Erleichterung des Verständnisses der Verfahrensschritte, sind jedoch in manchen Fällen einfachere Werkstückforraen angenonmen.

Fig.2 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Blechstreifens 16, die er beim Herausnehmen aus einem Folgewerkzeug während des Herstellungsvorgangs erscheinen

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würde. Die verschiedenen Arbeitsstationen längs des Streifens sind mit den Zahlen 1 bis 7 in der Reihenfolge, in der die entsprechenden Arbeitsvorgänge erfolgen, numeriert worden.Aia der Station 1 stanzt das Werkzeug zwei runde Löcher 17, 18 und zwei ovale löcher 19, 2 in den Blechstreifen. Die zwei äußeren Löcher 17, 18 werden an jeder Station dazu verwendet, den Blechstreifen 16 so zu führen, daß er auf das Stanzwerkzeug richtig ausgerichtet ist. Die zwei ovalen Löcher 19, 20 werden dazu verwendet, in dem Metall während der zu beschreibenden Verformungsvorgänge einen Dehnungsausgleich zu schaffen.

An der Station 2 wird ein Abfallstück in der charakteristischen Form eines Stundenglases von der linken Stationsseite entfernt. Dieser Vorgang entspricht einem mechanischen Ausstanzvorgang.er wird jedo.ch als Beschneidevorgang bezeichnet, da Abfall von einem Abschnitt der Umrißlinie entfernt wird.

Der Vorgang an der Station 3 umfaßt das Formen des Metalls durch Ziehen der Vertiefung 11. Das Gesamtvolumen des Metalls ändert sich während dieses Zieh-Vorgangs nicht. Das Metall,-das die Vertiefung 11 bildet, wird aus der ursprünglichen Blechfläche gezogen, so daß die Gesamtabmessungen der ursprünglichen Umrißlinie verringert werden. Diese Verformung ist eine Größe, die bei der herkömmlichen Werkzeugkonstruktion aus den unten beschriebenen Gründen schwierig exakt zu behandeln ist. Es sei bemerkt, daß in diesem Ausführungsbeispiel eine Vertiefung dargestellt ist, die in einem einzigen Ziehvorgang geformt wird. Dies ist jedoch nicht immer der Fall. Bei Vertiefungen einer beträchtlichen Tiefe muß das Ziehen in aufeinanderfolgenden Arbeitsstufen erfolgen, von denen jede ein

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tieferes Ziehen als während der vorherg'ehnden Stufe umfaßt, wobei während der letzten Stufe die Vertiefung ein wenig zu weit gezogen wird, damit ein Zurückfedern ermöglicht wird. Die Funktion der ovalen Löcher 19, 20 läßt sich an der Station 3 erkennen, wo sie ihre Form zur Kompensation der Materialverformung geändert haben.

An der Station 4 wird der Blechstreifen 16 durch Beschneide- und Stanzvorgänge bearbeitet, so daß die Umrißlinie des Werkstücks 10 genauer gebildet wird. Außerdem werden das Loch 14 und zwei weitere zu Führungszwecken verwendete Löcher gestanzt.

Ein "weiterer Beschneidevorgang wird zur Bildung der Umrißlinie des Henkels 15 an der Station 5 durchgeführt.

In der Station 6 ist das Ergebnis eines gemeinsamen Präge- und Biegevorgang3 dargestellt. Wie an der Station kann ein Biege vor gang nicht immer in einer Stufe vollendet werden, da oft ein Überbiegen notwendig ist, damit ein Zurückfedern des Metalls auf den gewünschten Biegewinkel ermöglicht wird. Das an der Station 6 dargestellte Prägen kann nur zu rein dekorativen Zwecken oder zu Beschriftungszwecken durchgeführt werden, es kann jedoch auch einer mechanischen Funktion dienen, beispielsweise beim Prägen der Längsnuten in einem Türschlüsselrohling. Die Anforderungen an die Genauigkeit bei einem Prägevorgang mit mechanischer Funktion sind naturgemäß viel größer als bei einem dekorativen Prägen.

A_n der Station 7 ist der abschließende Ausschneidevorgang dargestellt,b'ei dem das Werkstück 10 vom Abfall befreit wird.

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Die Reihenfolge der Vorgänge und ihre Aqzahl werden von verschiedenen Kon3truktionsüberiegungen bestimmt, die vom Vor rats material abhängen, aus dem das Werkstück 10 hergestellt werden soll. Die Bandanordnung von Fig.2 kann bei der Herstellung des Werkstücks aus Weichaluminium sehr gut arbeiten, nicht jedoch bei der Herstellung aus hartem Federstahl. Die Arbeitsstufen werden auch von der Art der zur Verfügung stehenden Presse und von den für das Werkzeug zur Verfügung stehenden Materialien (beispielsweise ein Werkzeug aus Werkzeugstahl oder ein Wolframkarbidwerkzeug) beeinflußt. Allgemein gilt, daß die Konstruktion eines Werkzeugs mit einer mehr als mittleren Schwierigkeit von zwei oder mehr erfahrenen Konstrukteuren nicht ähnlich präzise ausgeführt würde. Diese Erörterung soll nur zum Ausdruck bringen, daß die Werkzeugkonstruktion eine Technik ist, die bisher sehr stark von der Erfahrung des Konstrukteurs abhängig gewesen ist. Das hier beschriebene Verfahren ist ausreichend vielseitig, um Variationen der Materialeigenschaften des Werkstückmaterials und des Werkzeugmaterials zu erlauben, während trotzdem ein

Werkzeug hergestellt wird, das so ausreichend kompliziert ist, daß en wie erforderlich funktioniert, aber nicht so überkonstruiert ist, daß ep unwirtschaftlich wird.

Das hier beschriebene Verfahren läßt sieb am bosten unter Bezugnahme auf Fig.3 verstehen. Das Gesamtverfahreη wird zunächst im Zusammenhang mit dieser Figur beschrieben, und jeder Abschnitt des Verfahrens wird dann im einzelnen näher beschrieben. Das Verfahren beginnt mit der Umwandlung einer Zeichnung 21 des Werkstücks 10 in Koordinaten signale. Dies kann mit einem in der Technik gut bekannten Zeichnungsdigital isierer 23 durchgeführt werden. Der Digitalisierer umfaßt einen Betrachter 25 mit einer Anordnung aus Armen, · Hebeln und einen elektromechanischen Umsetzer, womit ein Platz von Koordinatensignals η erzeugt wird, der die Lage

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des Mittelpunktes des Betrachters angibt, wenn er von einer Bedienungsperson über die Zeichnung geführt wird. Typische Digitalisierer sind der Gerberkoordinatendigitalisierer^ Modell GOD, dar Gerber Scientific Instrument Co., South Windsor, Connecticut und der Bendix Digitalisierer der Bendix Computer Graphics Division, Farmington, Michigan.

Üblicherweise arbeiten Koordinaten Digitalisierer so, daß sie die Betrachterposition in kartesische oder rechtwinklige Koordinaten umwandeln, doch ist ein solches Koordinatensystem kein notwendiges Merkmal des hier beschriebenen Verfahrens. Es können ebensogut andere Koordinatensysteme verwendet werden, beispielsweise polare orthogonale Koordinaten, elliptische orthogonale Koordinaten, trap ze form ige nichtorthogonale Koordinaten oder sphärische polare Koordinaten, Wenn kein Koordinatendigitalieierer vorhanden ist, können die Koordinateninformationen außerdem auch durch Ausmessen der Zeichnung durch eine Bedienungsperson unta? Verwendung eines Lineals erhalten werden. Diese Informationen könnten über eine Eingabetastatur in das System eingetippt werden; es könnten auch entsprechende Steuerorgane zur Erzeugung der erforderlichen Ströme. Spannungen oder dergleichen eingestellt werden.

Wenn kartesische Koordinaten verwendet werden, dann entsprechen die Aus gangs Signa Ie des Digitalisierers den Koordinaten x, y und ζ jedes wesentlichen Punktes der Werkstückzeichnung 21. Solche Punkte werden an den Schnittpunkten von zwei Linien aufgefunden, die Abschnitte der Umrißlinie des Werkstücks 10 bilden. Außerdem wurden der Mittelpunkt, der Radius und die Endpunktwinkel von Kreissegmentabschnitten in der Umrißlinie aufgezeichnet. Die räumlichen Merkmale des Werkstücks, beispielsweise die Vertiefung 11, wird von Koordinaten wiedergegeben, die die Hauptachse des Zylinders, den Radius des Zylinders

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und die Tiefe des zylinärischen Abschnitts bestimmen. Wenn eine kugelige Vertiefung gebildet werden soll, würden Kooräinatensignale verwendet werden, die den Mittelpunkt und den Radius der Kugel und die Tiefe der Vertiefung angeben. Auch für kompliziertere, regelmäßige dreidimensionale Formen, beispielsweise ellipsoide, paraboloide und-dergleichen exiotieren geeignete Koordinaten, die auf dem Gebiet der analytischen Geometrie wohl bekannt sind. Bei unregelmäßigen Formen, die keinen exakten geometrischen Charakter aufweisen, ist es auf dem Gebiet der mathematischen Interpolation bekannt, die Flächen in kleinere Abschnitte von ungefähr gleicher Größe aufzuteilen; die Kontur innerhalb eines solchen kleinen Abschnitts kann durch eine Kombination von Signaleo exakt beschrieben werden, die den Abschnitt, die Steigung, die Krümmung und die Schiefe einer Paßfunktion angeben. Die Paßfunktion ist bekannt, die innerhalb der Genauigkeit maschineller Bearbeitungsvorgänge eine genaue Anpassung an !lachen verfencbarer Metalle ergibt.

Die räumlichen Koordinate η Signa Ie x, y und ζ , die vom Digitalisierer 23 geliefert werden, werden im Speicher 27 festgehalten und an einen Raum-Zeit-Umsetzer 29 angelegt. Der Speicher 27 kann ein geeignetes Spe ic bermedi um, beispielsweise Mag net platte η oder Magnetkerne , enthalten, in denen der Speicherinhalt direkt zugänglich ist. Der· Speicher muß natürlich mit Gen zu speichernden Signalen zusammenpassen.· Zum Zwecke dieser Beschreibung werden analoge (d.h. kontinuierliche) elektrische Signale betrachtet doch ist zu erkennen, daß auch digitale Signale und nichtelektrische Medien , wie Strömungsmittelflüsse, für die Verwendung bei den hier beschriebenen Verfahren geeignet sind.

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Der Raum-Zeit-Umsetzer 29 wandelt, wie sein Name besagt, vom Digitalisierer 23 gelieferte räumliche Koordinatens ignale x, y und ζ in zeitabhängige Signale χ (t), y(t) und z(t) um. Dieser Umwandlungsvorgang ist in der Technik bekannt; er umfaßt das Abtasten einzelner räumlicher Linien des Werkstücks, die von den Signalen x, y und ζ wiedergegeben werden, mit einer bestimmten Geschwindigkeit, sowie das Erzeugen einer Signalamplitude für χ (t), y(t) und z(t), die den Koordinatenwerten x, y und ζ an diesem Punkt entspricht. Zu jedem Zeitpunkt während der Abtastung repräsentieren die Amplituden der Signale x(t), y(t) und z(t) drei Koordinaten, die einen Punkt am Werkstück 10 definieren. Diese drei Signale geben also das Werkstück 10 vollständig wieder, wie an der Ausgangsleitung des Raum-Zeit-Umsetzer 29 schematisch dargestellt ist.

Die vom Umsetzer 29 hergeleiteten Signale werden im Speicher 27 festgehalten und an eine Transformations einheit 31 angelegt, die die gekrümmten Abschnitte des Werkstücks 10 in eine ebene Form transformiert. Die Ausgangssignale der Transformationseinheit 31 repräsentieren daher im Z_eitbereioh das Werkstück 10 so, daß der Henkel 15 in die Ebene der Rand lippe 13 zurückgebogen ist. Diese Entbiegetransformation wird durch Bestimmen aller ebenen Flächen bewirkt, die nicht in der Ebene der Randlippe 13 liegen. Die Biegestellen werden als Teil der Signal information gekennzeichnet, sie erscheinen jedoch nicht als Biegung in den transformierten Signalen. Während dieser Transformation muß die Deformation des Metalls an der Biegestelle kompensiert werden. Dies wird unten im einzelnen genauer erörtert.

Die von der Einheit 33 durchgeführte nächste Transformation entwickelt das gedehnte Material zurück zur Ebene der Randlippe 13, damit ein zum Ziehen der Vertiefung 11 inverser Torgang durchgeführt wird. Das Diagramm an der A_usgangslsitung

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der Einheit 33 zeigt bildlich die geometrische Form, die von den Ausgangssignalen dieser Einheit ausgedrückt wird. Ea sei bemerkt, daß die ümrißlinie des Werkstücks größer ist, als es zu dem Zeitpunkt war, als es von den Ausgangssignalen der Einheit 31 wiedergegeben wurde. Die genauen Einzelheiten dieser !Transformation werden unten noch näher beschrieben.

Die der ebenen Umrißlinie entsprechenden Signale werden an eine Drehtrans formations einhe it 35 angelegt. Die in dieser Einheit 35 durchgeführte Transformation besteht in einer derartigen Drehung der Umrißlinie des entwickelten Werkstücks auf dem Blechstreifen 16, daß eine optimale Ausnützung des Streifenmterials verwirklicht wird. Das Ergebnis dieser Tra ns formation ist an der Ausgangsleitung der Einheit 35 bildlich dargestellt. Auch das Verfahren dieser Transformation wird unten noch genauer beschrieben.

Die nächste Transformation wird als Haitransformation bezeichnet; sie wird in der Einheit 37 ausgeführt. Diese Transformation umschließt die Gesamtümrißlinie des transformierten Werkstücks mit einer Hüllinie, die eine vollständig konvexe Linie ist, die die Umrißlinie des entwickelten Werkteils umschließt und alle Einschnitte oder Vorsprünge dar Original ümrißlinie , die nicht von sich aus konvex sind, überbrückt. Diejenigen Abschnitte der Originalümrißlinie , die nicht mit der Hüllinie zusammenfallen, sind Bereiche, die für eine eigene Stanzbehandlung vorgemerkt sind (d.h. für einen Stanζvorgang an einer anderen Stufe des Werkzeugs, als einer die Umrißlinie bildenden Stufe ). Ob ein Abschnitt der Umrißlinie getrennt gestanzt werden soll oder nicht, wird von der Hülltrans forma ti ons einheit 37 bestimmt, die die Biege moment spannung untersucht, die im Werkzeug erzeugt würde, weno der fragliche Abschnitt

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als Teil der Gesamtutnrißlinie ausgestanzt werden würde. Wann eine solche Spannung die Sicherheitsgrenzen für das Werkzeugmaterial überschreiten würde, dann wird dieser Abschnitt der Urarißlinie in einer anderen äufe des Werkzeugs getrennt gestanzt. Dieser Abschnitt des Verfahrens wird ebenso wie ein auf Innenlöcher innerhalb des Werkätüüteanwendbarer ähnlicher Vorgang unten genauer erläutert.

Eine bildliche Darstellung der Wirkung dieser Transformation ist an der Ausgangsleitung der Einheit 37 angegeben. Der lang hineinragende Ausschnitt in der Originalurarißlinie zwischen dem Henkel und der Randlippe ist herausgelöst worden, und er wird folglich so behandelt, als wäre er ein Innenloch, das in einer eigenen Stufe des Werkzeugs gestanzt werden soll.

Als Ergebnis der Transformationen in den Einheiten 31, 33, 35 und 37 sind die vom Werkzeug aus zu führenden Arbeitsgänge als einzelne Stanz-, Form- und Biegevorgänge analysiert und herausgelöst worden. Es ist eine endgültige Rohlingumrißlinie gebildet worden, so daß das fertige Werkstück vom Blechstreifen 16 abgetrennt werden kann. Die abschließende Transformation im Verfahren wird in der Einheit 39 ausgeführt. Diese Transformation ist eine Sortiertransformation, die lediglich die Reihenfolge der gespeicherten Signale so ordnet, daß die einzelnen Arbeitsgänge des Werkzeugs in der richtigen Reihenfolge ausgeführt werden. Dabei wird durch diese Transformation sichergestellt, daß Löcher nicht zu dicht beisammen an der gleichen Werkzeugstatioo gestanzt werden und daß die Form-, Biege- und Lochvorgänge in der richtigen Reiheöfolge stattfinden. Ai dieser Stelle sind die Signale durch die Folge der Transformationen ausreichend modifiziert worden, so daß sie nun eine vollkommene Beschreibung der

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vom fertigen Werkzeug a us.anführend en Arbeitsgänge ergeben· Wenn die Signale an dieser Stelle in Koordi na teninformationen umgesetzt würden, ergäben sie eine bildliche Darstellung der vollständigen Streifenanordnung, wie an der Ausgangsleitung der Einheit 39 bildlich dargestellt ist.

Ein Signalumsetzer 41 führt die Umsetzungsvorgänge aus, die zur Umsetzung der im System gespeicherten sortierten Signale in eine zur Verwendung durch eine Bedienungsperson oder eine steuerbare Werkzeugmaschine ge eignete!¹ orm um. Verschiedene Formen von Ausgangsparametern sind in Pig.3 angegeben. Es können elektrische Signale zum direkten Anschließen an eine steuerbare Maschine, beispielsweise eine numerisch gesteuerte Präsmaschine , ein Lochstreifen zur späteren Verwendung an einer steuerbaren Maschine oder Signale zum Anschluß an eine Zeichenmaschine zur Erzeugung der tatsächlichen Zeichnung auf Papier, Mikrofilm oder einem anderen Medium sein.

Die Transformation in der Einheit 41 kann die Grenzen der maschinellen Bearbeitung berücksichtigen, so daß die formenden Teile oder anderen Abschnitte des Werkzeugs in geeigneter Weise unterteilt und auch mit geeigneten herkömmlichen Arten und Größen von Bolzen, Zapfen und anderen üblichen Werkstattkleinteileη befestigt werden können.Die Einheit 41 kann daher leicht zur Erzeugung von zusätzlichen Ausg*]gsinf ormationen von großer Nützlichkeit und großem Wert für die Bedienungsperson , beispielsweise zur Erzeugung einer Materialrechnung, in der der notwendige Werkzeugmetallvorrat und die zum Zusammenbau des Werkzeugs benötigten Befest igungs kleinteile aufgeführt sind, verwendet werden. Die entsprechende Form der Ausgangssignale würde bei direktem Anschluß an eine Werk zeugmaachine

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diese veranlaßen, ein bestimmtes Werkzeugteil aus einem Block aus Werkzeugmetall herauszuschneiden· Die gleiche Information würde beim Anlegen an eine Zeichenmaschine eine Zeichnung des entsprechenden fertigen Werkzeugs liefern. Diese wäre für die Bedienungsperson wertvoll zum Überprüfen des Zusammenbaus und der Richtigkeit der maschinellen Arbeitsgänge.

Nachdem nun eine allgemeine Übersicht über das Verfahren im Zusammenhang mit Fig.3 gegeben worden ist, erfolgt nun eine genauere Beschreibung jeder der im Gesamt Vorgang enthaltenen Transformationen. AIb erstes sei die Transformation betrachtet, die in der Einheit 31 ausgeführt wird. Sie umfaßt das Zurückent wie kein von Biegungen in eine ebene Fläche. Die bei einem solchen Vorgang 'beteiligte Metall verformung kann durch Bezugnahme auf die Figuren 4 bis 13 leichter verstanden werden·

Die Figuren 4, 5 und 6 zeigen drei Arten von B ie ge vor gangen, die bei der Metal !Verformung unter Verwendung von Werkzeugen angewendet werden. In Fig.4 ist die am häufigsten angewendete Art der Biegung dargestellt, bei der auf ein Metallteil an "Siegemoment ausgeführt wird, wenn es um einen gekrümmten Vorsprung in einem Werkzeug 45 gebogen wird. Fig.5 zeigt · eine weniger übliche Biegeart, bei der das vom Werkzeug 49 gebogene Metallteil 47 unter einer außerhalb der Biegezone angelegten Zugspannung steht. Flg.6 zeigt einen manchmal beim Biegen verwendeten Vorgang, der Gesenkbigen (setting) genannt wird, bei dem die Nase 50 des inneren Werkzeugblocks 53, um den das Metallteil 51 gebogen wird, einen kleineren Radius al.s der äußere formende Werkzeug block 55 aufweist.

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Nach Fig·4 steht ein Metallteil 43, das einem dort dargestellten Biegevorgang unterzogen wird, teilweise unter Druck - und teilweise unter Druckbeanspruchung. Eine in der Figur durch eine gestrichelte Linie längs der Mitte des Querschnitts des Metallteils 43 angegebene neutrale Faser trennt die zwei Bereiche. Im gekrümmten Bereich des Mßtallteils 43 unterliegt das Metall zur Innenseite der Biegung hin einer Stauchung, während das Metall zurAußenseite der Biegung hin einer Dehrung unterliegt/Ander neutralen Faser, die ungefähr in der Mitte zwischen den zwei bberflächen des Metallteils liegt, wird .das Metall weder gedehnt noch gestaucht, und es wird in Längsrichtung der neutralen Faser nicht verformt. Die Verformung des Metallsteils ist mit Hilfe der zwJ33hen den zwei Oberflächen des Metallteils ausgezogenen Linien 44 schematisch angegeben. Die Linien werden zur Innenseite der Biegung hin zusammengedrängt und zur Außenseite hin auseinandergespreizt.

Aus Fig.5 kann man erkennen, daß eine ausreichende Anwendung von Zugspannung auf das B^ech die Stauchung aufheben kann, die normalerweise zur Innenseite der Biegung hin vorliegt. Das Metall wird daher in allen Punkten des Biegebereichs gedehnt. Das Metall an der Innenseite der Biegung wird leicht gedehnt, während das Metall an der Außenseite der Biegung unter einer Zugspannung steht, die gleich der Summe der von der Momentenbiegung allein erzeugten Zugspannung und der durch die äußeren Kräfte hinzugefügten Zugspannung ist. Dies kann als eine Situation angesehen werden, bei der die neutrale Faser vollständig zur Innenseite der Biegestelle verschoben worden ist und nicht länger innerhalb des Blechs selbst vorliegt. Diese Situation wird schematisch durch die ausgezogenen Linien 48 dargestellt, die zwischen den

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zwei Flächen des BIe eh teils 47 gezeichnet sind. Die linien haben sich im Biegebereich weiter a us ei nand er bewegt, damit angezeigt wird, daß im Gesamten ein Dehnungszustand vorliegt.

Fig. 6 zeigt die bei einer Gesenkbiegung beteiligten Deformationen. In diese Situation wird das Metallteil 51 in einer zu seinen zwei Oberflächen senkrechten Richtung gestaucht. Die während dieses Vorgangs im Metall hervorgerufenen Kräfte verlaufen senkrecht zu dem vom Momentenbiegen hervorgerufenen Kräften. Die hier beteiligten Deformationen sind scheraatisch durch die abwechselnden zusammengedrängten und gespreizten ausgezogenen Linien 52 dargestellt, die zwischen den zwei Metalloberflächen gezeichnet sind. Bei diesem Vorgang wird das Metall durch eine Verdünnung im Bareich der Biegung zwar geschwächt, doch bewirken die während eines Gesenkbiegevorgangs erzeugten Gesamtdruckkräfte eine plastische Verformung, die weniger Neigung zumZurückfedern aufweist.

Die im Verlauf dieser Vorgänge auftretenden Verformungen des Metalls lassen sich im Zusammenhang mit der folgenden Erörterung besser verstehen. In I¹Ig.7 ist ein in einem kartesischen Koordinatensystem liegender Würfel 57 aus einem.Material dargestellt. Die drei Raumachsen dieees Koordinatensystems sind mit dem üblichenBuchstaben x, y und ζ bezeichnet. Fig.8 zeigt die Wirkung einer parallel zur x-Achse wirkenden Druckkraft. Unter der Einwirkung dieser Druckkraft wird der Würfel in der x-Richtung zus ammenge quetscht und in der y- und z-Richtung zur Erzeugung eines neuen Abbildes 57 * ausgedehnt, das nicht mehr die Form eines Würfels aufweist. Fig. 9 zeigt die Wirkung einer einfachen Dehnung in der x-Richtung. Der Würfel 57 dehnt sich dabei in der x-Richtung aus und zieht sich 5 η der y-und ζ-Richtung zur neuen Abbildung 57" zusammen, die nicht langer die Form eines

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Würfels aufweist» Kräfte in der y-oder z-Richtung bewirken ähnliche Formen., Die Wirkungen von zusammengesetzten Kräften,, die gleichzeitig in mehr als einer Richtung wirken, werden als Kombination von ".Druck-und Dehnungswirkungen analysiert«

Die Figuren 10 und 11 beinhalten eine mehr quantitative Beschreibung der Beziehung zwischen der an das Objekt angelegten Spannung und der Dehnung oder Verformung des Objekts. Die graphischen Darstellungen von Fig.10 und 11 zeigen die Beziehung zwischen den Kräften und Verforr mungen in einer zur Richtung der angelegten Kraft parallelen bzw. senkrechten Richtung. In Fig.10 stellt der mit A bezeichnete Punkt den entspannten Zustand des Objekts dar, bei dem keine Kraft angelegt ist, und keine Dehnung vorliegt. Wenn an.das Objekt eine Spannung angelegt wird, nimmt die Dehnung etwa proportional zur angelegten Spannung bis zur Erreichung eines in der Zeichnung ais Bereich B bezeichneten yiaxiroalwert zu. Dieser Bereich wird normalerweise a 13 Fließgrenze bezeichnet. Sein exakter Wert.ändert sich bei verschiedenen Metallen und auch ein wenig bei verschiedenen Proben desselben Materials als Folge von Unterschieden in der chemischen Zusammensetzung der Legierung, in der Wärmebehandlung oder in anderen Effekten. Die Fließgrenze kann jedoch mit der für das hier beschriebene Verfahren notwendigen Genauigkeit gemessen werden. Wenn die angelegte Spannung kleiner als die Fließgrenze ist, verschwindet die Dehnung wieder nach Beendigung der Spaunung. Nach dem Diagramm von Fig. 10 heißt das, dass die Span nungs-Dehnungs-Kurve nach Beendigung der Spannung wieder zum Punkt A zurückkehrt.

Wem andrerseits die angelegte Spannung die Fließgrenze überschreitet, also beispielsweise zum Punkt G weiterschreitet, dann ist das Material nach Beendigung der

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Spannung bleibend verformt« Dies ist als eine Rückkehr zum Punkt D nach Beendigung der Spannung dargestellt. Der nach der Fließgrenze B liegende Bereich wird normalerweise als pl astische Zone bezeichnet,damit er sich von dem unterhalb der Fließgrenze liegenden Bereich unterscheidet, der normalerweise als elastische Zone bezeichnet wird. Wenn eine Spannung angelegt wird, nachdem eine anfätgliche Verformung stattgefunden hat, dann zeigt die Spannungs-Dehnungs-Kurve eine vom Punkt D beginnende Dehnung an, und sie setzt sich zum Punkt E und zu einer zweiten plastischen Dehnungszone fort, wenn die notwendige 'Spannung angelegt wird. Wie am Punkt χ dargestellt ist, kann eine genügend große Spannung zu einem Zerbrechen des Materials führen.

Während in Fig.10 die Beziehung zwischen Spannung und Dehnung in der gleichen Raumrichtung dargestellt ist, zeigt Fig. 11 die Beziehung zwischen einer in einer Raumrichtung angelegten Spannung und einer Dehnung in einer anderen Richtung, die senkrecht zur angelegten Spannung liegt. Das Spannungs-Dehnungs-Diagramm ist in diesem Fall qualitativ dem Diagramm von Fig.10 ähnlich, mit der Ausnahme, daß die Anlegung einer. Druckspannung in der senkrechten Richtung eine Deh η ungs ver formung und nicht eine Kompressionsverformung ergibt.

In den Figuren 12 und 13 eiid die Wirkungen einer Biege verformung im einzelnen genauer dargestellt. Fig.12 zeigt die Form eines Metallteils 59 während des eigentlichen B lege Vorgangs. Die das Blech umgebenden Abschnitte des Werkzeugs 61 führen einen Überbiegevorgang durch, damit eine fertige Biegung von etwa 90° ermöglicht wird.

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Während dieses über biege vor gangs folgt das Metall der Form der Nase 63 des Innenabschnitts des Werkzeugs. Es läßt sich erkennen, daß die als Folge dieser Formänderung auftretende Dehnung mit dem Unterschied im Umfang der Kreise an der Innenfläche und an der Außenfläche des Metalls im Biegebereich geometrisch in Beziehung steht. Eine gestrichelte Linie gibt die Lage der neutralen Faser an. Die neutrale Faser liegt etwa in der Mitte zwischen der Außenfläche und der Innenfläche des gebogenen Metallteils 59. Teile des Metalls am Innenbereich der neutralen Faser befinden sich in einem gee tauchte η Zustand und sind in Richtung der Krümmung 'zu kleineren Abmessungen zusammengefügt, während außerhalb der neutralen Faser liegende Metallabschnitte in einem Zustand der Dehnung sind, in dem das Metall gestreckt ist. Aus den geometrischen Beziehungen der in Fig.12 dargestellten Deformation ist es sehr einfach, aber mühselig, die Spannung und Dehnung an jedem Punkt innerhalb des Metalls durch Verwendung des Spanmings-Dehnungs-Diagramms für das bestimmte Metall, wie es in den Figuren 10 und 11 dargestellt ist, festzustellen. Wenn die Biegung genügend groß war, gehen Teile des Metalls in Biege bereich in dfe plastische Verformungszone über. Unter Bezugnahme auf Fig.10 läßt sich erkennen, daß manche Abschnitte des Metalls bis zu einem P_unkt beansprucht worden sind, der dem Punkt C im Diagramm entspricht. Wenn also die Biegekraft nichtmehr angewendet wird, üana federt das Metall zurück, wie in Fig. 13 dargestellt ist.Dieses Zurückfedern kann durch Beobachtung des Unterschieds der Dehnung an den Punkten C und D quantitativ aus Fig.10 entnommen werden.

Die in 3er Einheit 31 von Fig.3 durchgeführte Transformation kann nun im Hinblick auf die in den obigen Absätzen enthaltenen Informationen leicht verstanden werden. Fig.H

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zeigt eine genaue Beschreibung der von der Einheit 31 durchgeführten inneren Arbeitsgänge. Zunächst werden die der gekrümmten Umrißlinie der Original form des Werkstücks entsprechenden Signale x(t), y(t) , z)t) in den Anordnungen 65 und' 67 in Signale umgewandelt, die eine abgeflachte Form und eine der elastischen Verformung entsprechende Biegekomponente darstellen. Der Begradigungsanteil der Transformation wird von der Anordnung 65 ausgeführt, während die Kompensation der elastischen Verformung von der Anordnung 67 bewirkt wird. Die Ausgangs signale der Anordnung 65 geben daher das Originalwerkstück wieder, das so abgeändert ist, daß alle Biegungen abgeflacht oder durch kleinere Biegungen, die dem zur Kompensation des Zurückfederns .erforderlichen Überbiegungen entsprechen, ersetzt worden sind. Dies ist der in Fig. 12 dargestellte Über biege vor gang. Die kompensierten Signale werden dann in der Transformationsanoränung 69 vollständig verflacht, und die Über biege komponente wird bei dem Vorgang entfernt. Das resultierende Ausgangs signal gibt daher das Werkstück mit allen B ie ge abschnitte η in die Ebene des Blechst reife ns zurückgebogen wieder.

Die Genauigkeit der in der Unterancrdnung von Fig.14 durchgeführten Transformationen läßt sich am besten aus dem detaillierten Schaltbild von Fig.15 und aus den graphischen Darstellungen der Figuren 16 bis 26 erkennen. So zeigt insbesondere Fig.15 eine Schaltung, die zur Durchführung der Funktion der Transformationsanoränung 65 vonH.g.14 verwendet werden kann. Der in Fig. 15 mit gestrichelten Linien umgebene Teil stellt die Anordnung 67 von Fig.14 dar. Die selbe Schaltung, die für die Anordnung 65 verwendet ist, kann auch für die Anordnung 69 verwendet werden.

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Zur Vereinfachung der Beschreibung und zur Erleichterung des Verständnisses ist die hier beschriebene Begradigung im zweidicäsnsionalen Bereich und nicht im dreidimensionalen Bereich beschrieben. Man kann jedoch erkennen, daß bei der Transformation der Signale x(t), und y(t) in der folgenden Beschreibung auch das Signal z(t) in gleicher Weise bei sich in die z-Ebene erstreckenden Kurven transformierbar ist.

Das Signal x(t) wird nach Fig.15 an eine Zweifachdifferenzierende Schaltung 71 angelegt, die aus zwei Seriendifferenzierern bestehen kann. Das resultierende, der zweiten Ableitung entsprechende Signal wird an eine Schwellwertschaltung 73 angelegt, die eine tote Zone (eine Zone ohne Ansprechen) für kleine Eingangs Signa Ie besitzt. Die -Schaltung 73 hat das Zweck; StÖEsLgnale mit kleiner Amplitude zu entfernen, die von der Zweifachdif f ere nzierschaltuhg 71 verstärkt und/oder erzeugt worden sind. Das Ausgangssignal der Schwellwertschaltung wird dann an eine Zweifachintegrierschaltung 75 angelegt, die unter solchen Anfangsbedingungen a-beitet, daß sie ein iis gangs a ig na 1 mit dem Wert Null erzeugt, wenn kein Eingangssignal anliegt.

Das Ausgangssignal der Zweifachintegrierschaltung 75 wird an eine Summierschaltung 77 angelegt. Wenn man zunäohst einmal andere Eingangs signale an der Summierschaltung 77 außer Acht läßt, ge langt das Ausgangssignal der Summierschaltung an eine weitere Summierschaltung 79_f in der es von dem urspfanglichen Eingangssignal x(t) subtrahiert wird.

Die bisher beschriebene Schaltung arbeitet in der folgenden Weise: Das A us gangs signal der Zweifachdif ferenziers ehalt ung ist nur in jenen Bereichen ein Nullsignal, wo x(t) gekrümmt

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ist, und es Meist eine vom Grad der Krümmung von x(t) abhängige Amplitude auf. Dieses Krümmungssignal wird dann zweifach integriert, so daß sich ein Signal ergibt, das der Form des Eingangssignal x(t) entspricht, wobei jedoch ursprünglich gerade Abschnitte des Signals x(t) entfernt sind. Die Subtraktion dieses Signals vom Signal x(t) in der Summier schaltung 79 ergibt ein Ausgangssignal, aus dem die Krümmung entfernt worden ist. Dieser Vorgang wird klarer aus der nachfolgenden Beschreibung der Diagramme in den Figuren 16 bis 26.

Das Ausgangssignal der Zweifachintegrierschaltung 75 wird auch an eine veräflerliche Multiplizierschaltung 81 in der Anordnung 6? angelegt. Das Eingangssignal der Multiplizier schaltung 81 wird mit einem Faktor G multipliziert, dessen Wert durch die Einstellung eines veräderlichen Widerstandes 83 auf der Grundlage der Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften des Arbeitsmetalls bestimmt wird. Typischerweise hat G einen Wert in der Größenordnung von 0,05. Wenn dieses multiplizierte Signal nun in der Summierschaltung 77 von dem zweifachintegrierten Signal subtrahiert wird, stellt das resultierende Signal die um einen Überbiegekompensationsfaktor verringerte Krümmung von x£t) dar. Wenn das Ausgangssignal der Summierschaltung 77 in der Summiersohaltung 79 vom Signal x(t) subtrahiert wird, dann stellt das resultierende Signal dao Signal x(t) ohne seine ursprünglichen Krümmungen jedoch mit einer leichten Überbiegekomp9^Qente zur Berücksichtigung von HfjckfedsrWirkungen dar.

Das Signal y(t) wird in gleicher Weise behandelt, indem es der Reihe nach an eine Zweifachdifferenzierschaltung 85, eine Schwellwertschaltung 87 und an eine Zweifachintegrierschaltung 89 angelegt wird. Die Summierschaltungen 91 und

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entsprechen den Summierschaltungen 77 bzw, 79 des Signals x(t) Die veränderliche Multiplizierschaltung 85 in der Spannungsdehnungs-TransforoationsanOrdnung dient dem gleichen Zweck für das Signal y(t) wie die Multiplizierschaltung 81 für das Signal x(t) .

In Fig-16 ist in räumlichen Koordinaten y und χ eine typische Flächenbiegung dargestellt, die von der Transformationsschaltung nach Pig,15 begradigt werden soll. Bs sei bemerkt, daß die Kurve zwischen den Punkten a und B gerade, zwischen den Punkten E und C gekrümmt und zwischen den Punkten C und D wieder gerade verläuft. Die der räumlichen Form nach Fig.16 entsprechenden Signale y(t) und x(t) sind in den Figuren bzw. 18 dargestellt. Auch hier sei auf die ausführlich zwischen den Punkten B und C vorliegende Krümmung sowohl im Signal y(t) als auch im Signalx(t) hingewiesen.

Es sei zunächst das Signal y(t) betrachtet. Die Wirkungen dor zweifachen Differentiation des Signals y(t) sind in Fig.19 dargestellt, in der das Ausgangssignal der Schaltungen 95 als Funktion der Zeit aufgetragen ist. Man kann erkennen, daß die Kurve von Fig. 19 nur im Bereich zwischen den Punkten B und C im Krücmungsbereich, über Null ansteigt.

Die zweifache Integration des in Fig. 19 dargestellten Signals ergibt das in Fig.20 dargestellte Signal. Ss ist zu erkennen, daß das zuletzt genannte Signal vor dem Punkt B den Wert Null hat und dann in zunehmendem Maß zwischen den Punkten B und C und in einem konstanten Maß zwischen den Punkten C und D ansteigt. Das Signal nach Fig.20 entspricht eigentlich dem Signal y(t) vonFig.17 mit der Ausnahme, daß der gerade Anfangs abschnitt (zwischen A

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und B) weggelassen worden ist. Wenn das Signal von P^g.20 vom Signal von Fig.17 subtrahiert würde, ergäbe sich ein konstanter Wert für das Signal y(t). Natürlich könnten mit Hilfe von Verstärkern und dergleichen Maßstabsänderungen erforderlich sein, damit die Signalwerte miteinander vergleichbar sind, doch liegt dies ohne weiteres im Fachwissen von auf dem Gebiet der Elektronik bewanderten Personen.

In Fig.21 ist das mit dem Faktor G multiplizierte Signal von Fig.20 dargestellt, das daher das Ausgangssignal der MultiplizierschaJ-tung 95 ist. Man erkennt, daß dieses Signal ebenfalls nur zwischen den Punkten B und D von Null abweicht und somit lediglich eine maßstäblich 'erkleinerte Ausgabe des Signals von Fig.20 darstellt. Durch Subtraktion des Signals von Fig.21 vom Signal von Fig.2O (in der Summierschaltung 91) und eine anschliessende Subtraktion der Differenz vom Signal y(t) in der S_ummierschaltung 93 erhält man das Signal von Fig.22. Es sei bemerkt, daß dieses zuletzt genannte Signal zwischen den Punkten B und C eine leichte Krümmung aufweist. Diese Krümmung entspricht der ÜBerbiegung, die zur Kompensation der Rückfederung beim Biegen des Metallteils im Werkzeug erforderlich ist.

Das mit y(t) AUS bezeichnete Signal von Fig.22 wird dann durch die Transformationsanordnung 69 von Fig.14 geschickt.Diese A_nordnung hat den gleichen in Fig.15 dargestellten Aufbau, ohne die Wirkungen der Anordnung und der Summierschaltung 91 , wobei das Ausgangssignal der Bweifachintegrierschaltung direkt an flie Summierschaltung 93 angelegt ist.

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Die Transformation des an die Schaltung von Fig. 15 angelegten Signals x(t) kann in gleicher Weise analysiert werden. Durch zweifache Differentiation in dfer Schaltung 71 wird das Signal x(t) in den zwischen den Punkten B und C in Fig.23 dargestellten Signalimpuls transformiert. Dieser Impuls wird dann in der Schaltung 75 zwäfach integriert, damit da3 in Fig.24 dargestellte Signal gebildet wird. Von diesem Signal wird (in der Summierschaltung 77) das gleiche Signal maßstäblich verkleinert' subtrahiert, das in Fig.24a dargestellt ist und die zur Kompensation der Rückfederung in dar x-Ebene erforderliche Überbiegekomponente repräsentiert« Das Ergebnis der Subtraktion in der Summierschaltung 79 ist in Fig.25 dargestellt.

Die Wiedergabe der Signale x(t) AUS (Fig.28) und y(t) AUS (Fig.22) in der x-y-Ebene in räumlichen Koordinaten ist in Fig.26 dargestellt. Man beachte die leichte Krümmung zwischen den Punkten B und C, die der kompensierenden Überbiegung entsprechen. In der Anordnung 69 von Fig.14 werden die Signale x(t) AUS und y(t) AUS schließlich vollständig begradigt.

Die grundlegende Tätigkeit der Schaltung von Fig. 15 besteht darin, von den Signalen x(t) und y(t) die Abschnitte dieser Koordinatensignale zu subtrahieren, die von einer geraden Linie der ursprünglichen Steigung abweichen, so daß die Signale x(t) und y(t) mit den zweiten Ableitungen zurückbleiben, die mit Ausnahme kleiner iJberbiegekomponenten Null. sind. Da die Signale x(t) und y(t) mit der gleichen gleichförmigen Geschwindigkeit abgetastet werden, bleibt bei der Transformation von

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gekrümmten Flächen in ebene flächen mit Hilfe des oben beschriebenen Verfahrens die wahre länge der neutralen Faser, (nach Fig.4) nach der Transformation erhalten. Der Abstand auf der fläche zwischen den Punkten A und D ist vor und nach der Transformation gleich.

Die von der Einheit 33 in Fig,3 durchgeführten Transformationen» mit deren Hilfe gezogene Formen in ebene Flächen zurückentwickelt werden, gleichen im wesentlichen denen, die im Zusammenhang mit Fig.14 und Fig.15 beschrieben worden sind. Die einzigen Unterschiede bestehen in Einzelheiten der bei der Verformung beteiligten genauen Form. Tatsächlich würde zur Durchführung der Transformationen in den Einheiten 31 und 33 von Fig.3 mit unterschiedlichem Maßstab die gleiche Anordnung verwendet.

Dievon der Einheit 35 von Fig.3 durchgeführte Drehtransf orraation wird im Zusammenhang mit den Figuren 27 bis im einzelnen genauer beschrieben. Diese iDrehtransformation ist zwar für das richtige mechanische Funktionieren des Werkzeugs notwendig, doch ist sie auch wirtschaftlich von Bedeutung, da sie dem Hersteller des Werkstücks ermöglicht, das Blech, aus dem das Werkstück hergestellt werden soll, optimal auszunützen«

Die Einheit 35 transformiert die das entwickelte Werkstück mit flacher Umrißlinie darstellenden Signale durch eine ganze Drehung in Teilschritten. Bei Jedem Schritt wird eine Ausgabe der Signale, die die ümrißlinie des entwickelten ebenen Werkstücks beschreiben, in horizontaler Richtung um ein Stück verschoben, das wenigstens so groß wie ein minimaler Stegabstand ist. Dieser minimale Stegabstand, der dem Abstand zwischen benachbarten Werkstücken in Fig.2 entspricht, ist üblicherweise so gewählt, daß er se groß wie einige kleine Mehrfache äev Blechstreifendicke beträgt. Insbesondero ist der Stegabstand so gewählt, daß er gerade groß genug

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daß sich die Abfallmetallabschnitte des Blechstreifens während des Betriebs des Werkzeugs mit Sicherheit nicht vollständig trennen, so daß der gesamte Abfall nach den Form-und Stanzvorgängen vom Werkzeug entfernt werden kann. In den Figuren 27, 28 und 29 sind bildlich die Original-und Nachbildungsurarißlinien eines L-förmigen Werkstücks in drei Teilschritten während der Drehtransforraation dargestellt. In Fig.27 ist das L-förmige Werkstück in einer vertikalen Lage angeordnet, was hier als eine Drehung um O⁰ angesehen wird. Dieda nebenliegende Nachbildung ist durch einen kleinen Abstand davon getrennt, der mit "minimale Stegbreite¹¹ bezeichnet ist. Der horizontale Abstand zwischen entsprechenden Punkten an der Original- und Nachbildungsumrißlinie ist mit "resultierende Schrittveite" bezeichnet. Die resultierende Schrittweite wird von der Winkellage, der Breite des Werkstücks und der Stegdicke bestimmt. Auch die "resultierende Höhe" des Werkstücks ist angegebene Die G-esamtblechmenge, die dem Werkstückhersteller angegeben werden muß, ist ein Rechteck mit einer Fläche aus dem Produkt der resultierenden Schrittweite und der resultierenden Höhe. Diese Fläche enthält natürlich keinen Abfallrest3treifen läugs der zwei Ränder des Blechvorrats, dia in jedem Fall gleich wären.

Wenn nach Fig.28 die Original-und Nachbildungsumrißlinien um den gleichen Winkel (beispielsweise um 30°) gedreht und wieder nur durch den minimalen Steg voneinander getrennt wären, dann ergeben sich eine andere resultierende Schrittweite und eine andere resultierende Höhe als in Fig.27» Ebenso ergeben sich eine andere resultierende Höhe und eine andere resultierende Schrittweite bei einer Drehung um 90° gemäß Fig.29. Das Ziel der Drehtransformation ist es, den Drehwinkel zu finden, bei dem sich eine minimale

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Abfallmenge ergibt. Quantitativ wird dies durch diejenige Werkstück la ge ausgedrückt, die ein minimales Produkt aus resultierender Höhe und resultierender Schrittweite ergibt.

Die während des Drehtransformationsvorgangs ausgeführten Schritte lassen sich im Zusammenhang mit Pig.30 leichter verstehen. Die der ebenen Umrißlinie entsprechenden Signale x(t) und y(t) werden in der Einheit 101 um einen ersten Teilschritt gedreht. Die Einheit 101 empfängt zur Steuerung der Teildrehung ein Winkelsignal vom Treppengenerator 102. Im Anschluß daran wird eine ITachbildungsumrißlinie von

" der Originalumrißlinie aus horizontal verschoben, indem

eine geeignete Größe zu den Horizontalkoordinaten (x) der Umrißlinie addiert wird. Dies geschieht in der Einheit 103. Die Einheit 105 tastet dann dis Umrißlinie des Werkstücks ab, damit die maxinaLen und die minimalen vertikalen und horizontalen Koordinaten sowie die horizontale Verschiebung zwischen entsprechenden Punkten der Original- und Nachbildungsumrißlinien festgestellt werden. Diese Information wird an die Einheit 107 abgegeben, die die Information in Schrittweiten-und Höhens.ignale umsetzt. Diese Signale werden dann an die MultiplizierschaItung 109 angelegt, die ein der EIechfläche proportionales Signal liefert, das für ein Werkstück aufgewendet. werden müßte, wenn das Werkstück in dem Winkel des ersten Teilschritts ausgerichtet wäre. Dieses Ilächensignal wird zusammen mit dem aus der Einheit 102 stammenden Winkelsignal an den Detektor 111 angelegt.-Diases Winkelsignal kennzeichnet und steuert den zu jedem Zeitpunkt wirksamen Drehwinkel, wie oben angegeben wurde. Das vom Detektor 111 festgestellte Minimalflächensignal bewirkt, daß das entsprechende Winkelsignal das von der Einheit 102 gelieferte Winkelsignal am Ü_De rs te ue rungs scha It er 113 übersteuert.

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Der Schalter legt dann dieses konstante Übersteuerungssignal, das den Winkel mit minimaler Fläche darstellt, an die Drehtransformations schaltung 101. Auf diese Weise sind die transformierten Signale, die nur dann aus der Schaltung von Fig.30 austreten, solche Signale, die um den richtigen Winkel für einen minimalen Abfall gedreht sind.

Die Einzelheiten der Arbeitsweise der Anordnung von Fig.30 lassen sich aus der folgenden Besbhreibung besser erkennen. In F^g.31 ist die Schaltungsanordnung zur Durchführung der notwendigen Drehtransformation der Einheit 101 von Fig.3O dargestellt. Zur Vereinfachung der Erklärung sei hier wieder angenommen, daß ein zweidieensionales Werkstück bearbeitet wird, das in der x-y-Ebene liegt.

Die E^ngangssignale x(t) und y(.t) in Fig. 31 können bei Bedarf wiederholt aus dem Speicher 27 wiedergegeben werden, wobei die Wiederholung von der Zeitsynchronisationsschaltung 26 gesteuert wird. Die grundlegenden Bauteile der Schaltung von Fig.31 sind SinusdrehmeTifer 115, 117 und Cosinusdrehmelder 119 und 121. Diese Funktionsdrehmelder sind bekannte, im Handel erhältliche Erzeugnisse, die auf ein Eingangssignal und ein Winkolsignal so ansprechen, daß sie ein dem Produkt der Elngangs&ignalamplitude und dem Sinus (oder Cosinus) des vom Winkelsignal angegebenen Winkels entsprechendes Ausgangssignal abgeben. Das Signal x(t) wird dabei als Eingangssignal an den S in us dreh me ld er 115 und an den Cosinus dreh me Id er 119 angelegt. Das Signal y(t) wird als Eingangssignal an den S in us dreh me Id er 117 und an den C os in us dreh me Id er 121 angelegt. Das Winkelsignal θ

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vom Treppengenerator 102 (Fig.30) wird über den Übersteuerungsschalter 113 an jeden der vier Functionsdrehmelder angelegt.

Bas Ausgangssignal· x(t)· sin θ des SinusdrehmeIders 115 wird in einerSummierschaltung 123 vom A usgangssignal y(t)* cos θ subtrahiert, das vom Cosinusdrehmelder 121 geliefert wird. Die von den F unktio ns drehmelder η 119 und 117 abgegebenen Signale, nämlich die Signale x(t) »cos θ bzw. y(t) ♦ sin θ werden in der Summierschaltung 125 addiert. Das Ausgangssignal der Summierschaltung 123 stellt dabei die y(t)-Komponente der Umrißlinie des gedrehten Werkstücks dar, und das von der Summierschaltung 125 gelieferte Signal ist die x(t)-Koraponente der Umrißlinie des gedrehten Werkstücks. Dies ist in den Figuren 52 bis 39 deutlich dargestellt.

Fig.32 zeigt eine Darstellung eines L-förmigen Werkstücks .in der x-y~Ebene , dessen Koordinatensignale x(t) und y(t) an die S_chaltung von Fig.31 angelegt werden sollen. Die Umrißlinienabtastung des V/erkstücks erfolgt länge den Schnittpunkten A bis G. Die (x, y) -Koordinaten der Schnittpunkte A, B, C, D, E, F und G sind (2, 1),(4,1),(4,2) , (3,2), (3,4),(2,4) bzw. (2,1), Die y(t)- und χ (t) -Diagramme für das Werk3tück von Fig.32 sind in den Figuren 33 und 34 als Kurven 127 bzw. 129 dargestellt. In diesen zuletzt genannten Figuren sowie in den Figuren 35, 36, 37a und 33 ißt der Zeit maßstab so gewählt, daß eine Ej.nb.3it der Umrißliaienlänge in Fig.32 während einer Zeiteinheit abgetastet wird. .

Wenn der Winkel θ beispielsweise mit 45° angenommen wird, dann nehmen die von den Funktionsdrehmeldern 117 und J?1 abgegebenen Signale y(t) · sin 45° bzw. y(t) · cos 45° Sie in Fig.33 mit der Kurve 131 angegebene Form an. In gleicher Weise nehmen die von den Funktionsdrehmeldern 115 i'nd 119

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gelieferten Signale x(t) · sin 45° bzw. x(t) · cos 45° die IOrm der Kurve 133 von Fig.34 an. Zum Auffinden des . Wertes von y(t) M θ =45° muß lediglich die Kurve 133 von der Kurve 131 subtrahiert werden. Das Ergebnis ist die in Fig. 35 dargestellte Kurve. Um den Wert von x(t) bei O = 45° zu erhalten, müssen in gleicher Weise die Kurven 131 und 133 addiert werden, was zur Kurve von Fig.36 führt. Eine Transformation der Kurven gemäß den "Figuren 35 und 36 in die x-y-Ebene ergibt die Darstellung von Fig.37. Man erkennt, daß das L-förmige Werkstück um 45° gedreht, worden ist, und Schnittpunkte A, B, C, D, E, F und G mit den (x,y)-Koordinaten von (2,1,

-0,7), (3,5,-2,1), (4,2,-1,4), (3,5 -0,7), (4,9, 0,7), (4,2, 1,4) bzw. (2,1,-0,7) aufweist.

Eine ähnliche Analyse kann bei einem Winkel 9 = 90° durchgeführt werden. Dabei sind y(t) · cos θ und x(t)»cos θ gleich Null, y(t) · sin 9 = y(t) und. x(t) - sin 9 = x(t). Die Punktion y(t) bei 90° ist in Pig.37a dargestellt; sie besteht lediglich aus der mit dem Paktor -1 multiplizierten Kurve 127. Die Punktion x(t) bei 9 = 90° ist in Piß.38 dargestellt? sie ist mit der Kurve 129 identisch. Eine Rückt ra ns forma tion der Kurven von P ig. 37a und von Pig.38 in die x-y-Ebene ergibt die Darstellung von Fig.32. Man erkennt, daß das L-förmige. Werkstück um 90° gedreht worden ist, und Schnittpunkte A, B_s C, D, E, F und G mit den (x,y)-Koordinaten(1, -2), (1,-4), (2,-4), (2,-3), (4,-3), (4,-2) bzw. (1,-2) aufweist.

Es sei bemerkt, daß bei Verwendung von Polarkoordinaten anstelle von kartesiseuen Koordinaten eine Drehtransfortnation mit einer wesentlich einfacheren Anordnung als der von Fig.31 durchgeführt werden kann. Da Polarkoordinaten durch einen · Winkel und einen Radius ausgedrückt werden, bewirkt eine

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einfache Vergrößerung des Winkels die gewünschte Drehung.

Die Horizontalverschiebung des Werkstücks, wie sie von der Einheit 103 in Fig.30 ausgeführt wird, kann mit der Schaltung von Fig. 40 bewirkt werden. Die Signale "a(t) gedreht" und "x(t)gedreht", die in Fig.31 angegeben sind, werden an entsprechende Elemente 135 und 137 mit veränderlicher Verzögerung in Fig.40 angelegt. Die Elemente 135 und 137 sind gleichartig aufgebaut und bewirken eine gleiche Verzögerung ihrer jeweiligen Eingangssignale. Die Verzögerung wird dabei vom Ausgangssignal eines Treppengenerators 139 gesteuert, der von der Zeitsynchronisationsschaltung 26 synchronisiert wird. Die Synchronisierung ist erforderlich, um den Treppengenerator bei jedem Drehschritt des Werkstücks zurückzustellen. Dazu muß der Treppengenerator 139 für jeden Schritt des Winkelsignal-Treppengenerators 102 von Fig.30 zurückgestellt werden. Zwischen seinen Rückstellseiten erhöht der Treppengenerator 139 die Verzögerungsperiode der Elemente 135 utid 137 um cehrere Schritte.

Das Ausgangssignal des Verzögerungselements 137 wird an eine Signalsummierschaltung 141 angelegt,das ein zweites Eingangssignal von einem aus einer Diode 143 und einem Kondensator 145 bestehenden Detektor empfängt. Die Diode ist so gepolt, daß sie ein positives Signal durchläßt, das von einer Summier sch al tu ng 147 kommt. Eine Detektorrückstellschaltung ist so angeschlossen, daß sie den Kondensator 145 jedesmal nach Masse entlädt» wann sie ausgelöst wird. Dieses Auslösen wird von der Synchronisationsschaltung 26 bewirkt; es erfolgt unmittelbar vor jeder schrittweisen Erhöhung'im Treppengenerator 139.

Das A us gangs signal der Summiere chal tu ng 141 wird in einem gesteuerten Addierer 151 vom Eingangssignal "x(t") gedreht" subtrahiert. Der Addierer 151 gibt ein Ausgangssignal ab, dessen Amplitude zur Differenz der Amplituden seiner Eingangssignale proportional ist, wobei das A us gangs signal nur dann

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abgegeben wird, wenn der Addierer 151 ausgelöst ist. Die dafür vorgeeehenen Auslöseimpulse werden von einer analogen Koinzidenzschaltung 153 geliefert, die am Eingang die Signale "y(t) gedreht" und das Ausgangssignal des Verzögerungselements 135 empfängt. Das Koinzidenzgatter 153 kann einen Differenzverstärker enthalten, der eine Schmitt-Triggerschaltung speist, so daß immer dann ein Impuls erzeugt wird, wenn die Amplituden der zwei Eingangssignale gleich sind. Der Addierer 151 wird daher immer ausgelöst, wenn die Amplitude des Signals "y(t) gedreht" und die Amplitude der verzögerten Ausgabe dieses Signals gleich sind.

Das Ausgangssignal des gesteuerten Addierers 151 wird der Suramierschaltung 147 zugeführt, wo seine Amplitude zur Amplitude eines Stegbreitensignals addiert wird. Die Amplitude des Stegbreitensignals ist beispielsweise mit Hilfe eines veränderlichen Widerstands 155 veränderlich, damit ein Kennzeichen für die minimale Stegbreite geschaffen wird, die für das verwendete Metallblech zulässig ist.

Das Stegbreitensignal dient auch am gesteuerten Schwellwertdetektor 157 als Bezugssignal. Der Schwellwertdetektor empfängt auch das A us gangs signal des aus der Diode 143 und dem Kondensator 145 bestehenden Detektors vom Verbindungsp.unkt dieser beiden Bauelemente, und er wird von einem Impuls aus der Synchronisationsschaltung gesteuert, der unmittelbar jeder Stufenerhöhung im Treppengenerator 139 vorausgeht. Wenn da3 Ausgangssignal des aus der Diode 143 und dem Kondensator 145 bestehenden Detektors gleich dem Stegbreitensignal mal einem vorbestimmten Betrag ist, gibt der SchwelIwertdetektor 157, wenn er ausgelöst ist, einen Auslöseimpuls an ein Übertragungsgatter 159 ab, das seinerseits das nun in Form eines Stroms vorliegende Ausgangs signal des Treppengenerators 139 als ein Schrittweitensignal an die nachfolgende Schaltung weitergibt. Die Amplitude dieses Ausgangs-

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signals repräsentiert die Verschiebung zwischen der Originalumrißlinie und der verschobenen Umrißlinie.

Das Signal, das das Übertragungsgatter 159 schaltet, schaltet auch den Multiplizierer 109 (I¹Ig.30) in der unten beschriebenen Art und Weise.

Im Betriebszustand ist die Verweilseit des Treppengeneratora 139 auf jedem A^plitudenwert wenigstens so lang, daß eine vollständige Umrifilinienabtastung des von den Signalen "x(t) gedreht" und "y(t) gedreht" repräsentierten Wertstücks ermöglicht wird. Während dieser Abtastung wird der gesteuerte Addierer 151 jedesmal dann ausgelöst, wenn das Signal "y(t) gedreht" und seine verzögerte Version die gleiche Amplitude aufweisen, so daß der Kondensator 145 auf eine Amplitude aufgeladen wird, die im wesentlichen der Amplitude der Differenz zwischen dem Signal "x(t) gedreht" und seiner verzögerten Ausgabe entspricht. Dies entspricht der Messung des Atebandes längs der x-Achse zwischen Punkten des gleichen y-Werts an der Originalumrißlinie und an der verschobenen Umrißlinie. Wenn das Differenzsignal, das vom gesteuerten Addierer 151 geliefert wird, positiv ist, dann ist die Umrißlinie nicht ausreichend verschoben worden. Die Differenz ist negativ, wenn alle Punkte der verschobenen Umrißlinie (längs der x-Achse) auf der rechten Seite aller Punkte der Originalumrißlinie liegen. Zu dieser Differenz wird das kouatante positive Stegbreitensignal addiert, damit an dem aus der Diode 143 und dem Kondensator 145 bestehenden Detektor ein Geeamteingangs signal gebildet wird, das nur dann Null werden kann, wenn die Originalumrißlinie und die verschobene Umrißlinie wenigstens um den minimalen Stegabstand während eines vollständigen Umrißlinienabtastintervalls voneinander getrennt sind. Wenn die Umrißlinien während eines gesamten Abttastintervalls wenigstens um den minimalen Stegabstand voneinander getrennt

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sind, dann öffnet die Auslösung des Schwellwertdetektors 157 ani Ende des Intervalls das Gatter 159, so daß das minimale Schrittweitensignal (für die derzeitige Drehposition) zur nachfolgenden Schaltung durchgelassen wird. Wenn das Ausgangssignal des aus der Diode 1.43 und dem Kondensator 145 bestehenden Detektors während eines gesamten Umrißlinienabtastintervallo nicht auf einem Wert bleibt, der zur Auslösung des Schwellwertdetektors 157 klein genug ist, dann werden die Verzögerungen an den Elementen 135 und 137 erhöht, und eine weitere Umrißlinienabtastung wird ausgelöst. Der Zyklus wird wiederholt, bis die gewünschte Trennung erreicht ist.

Der aus der Diode 143 und dem Kondensator 145 bestehende Detektor hat zwei Funktionen. Erstens wirkt er als Impulsdehner, der die Amplitude des an ihn angelegten Impulses bis zum Rückstellen beim Einsetzen des nächsten Umrißlinienabtastintervalls festhält.Zwei tens dient er als Maximalamplitudensucher, der (zwischen zwei Urrißlinienabtastungen) seine gerade anliegende Spannung beibehält, wenn nichi eine höhere Spannung angelegt wird. Auf diese Weise versucht der Detektor bei der Abtastung verschiedener Punkte während einer Umrißlinienabtastung einen dem Punkt der größten Umrißlinienüberlappung entsprechenden Wert zu speichern. Dies ist wichtig, da e3 bei gewissen Werkstückformen denkbar ist, daß sich nicht alle Abschnitte der Urarißlinie überlappen.

Einzelheiten der Schaltungen 105 und 107 von Pig.30 sind in Pig.41 genauer dargestellt. Die Umrißlinienabtastung 105 enthält einen Maximumdetektor aus einer Diode 161 und einem Kondensator 163 und einen Minimuradetektor aus einer Diode 165 und einem Kondensator 167. Jeder Detektor empfängt das Signal "y(t) gedreht". Außerdem werden die

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Kondensatoren 163 und 167 zu B_eginn jeder Unjrißlinienabtastung über das Momentangatter 169 auf den Anfangswert des Signals "y(t) gedreht" aufgeladen. Genauer gesagt gibt die Synchronisations schaltung 26 zu Beginn jeder Umrißlinienabtastung einen Impuls an das Momentangatter 169 ab, damit dieses die Kondensatoren 163 , 167 auf die Anfangsaraplitude des Signals "y(t) gedreht", auflädt. Wenn die Amplitude des Signals "y(t) gedreht" danach ansteigt, folgt die ladung am Kondensator 163 dementsprechend nach; wenn sie abfällt, folgt die ladung am .Kondensator 167 ebenfalls dementsprechend nach. Am Ende eines llrarißlinienabtastintorvalIs ist im Kondensator eine Spannung (ymax) gespeichert, die der vom Signal "y(t) gedreht" während des Abtastintervalls angenommenen Maximalamplitude entspricht. In gleicher Weise speichert der Kondensator 167 die vom Signal "y(t)gedreht" während des Abtast intervalIs angenommene Minimalamplitude (ymin). Zu diesem Zeitpunkt .(d.h. am Ende des -"-btastintervalle) öffnet die Synchronisationsschaltung 26 zwei Übertragungsgatter 171, 173, damit die S5gnale ymax bzw. ymin zu einer Summierscbaltung 175 in der Schaltung 107 geleitet werden. Die Summierschaltung 175 gibt ein Aus gangs signal ab, dessen Amplitude gleich der Differenz zwischen den Amplituden der Signale ymax und ymin ibt. Dieses A us gang s signal ist das Höhensignal, das die gesamte vertikale Verschiebung (längs der y-Achse ) der Umrißlinic bei ihrer Lage während dieses Umrißlinienabtastintervalls wiedergibt.

Das Höhensignal und das Schrittweite naignal werden an die Multiplizierschaltung 109 von Fig.30 angelegt.

Diese Schaltung wird nur vom Ausgangssignal des Schwellwertdetekrtors 157 von Pig.40 in Betrieb besetzt, so daß die tatsächliche Multiplikation nur dann stattfindet, wenn die minimale horizontale Schrittweite für die derzeitige

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Drehlage des Werkstücks festgestellt worden ist. Wenn die Multiplizierschaltung 109 in Betrieb gesetzt ist, gibt sie eine Signalamplitude ab, die der minimalen BlBcbvorratsfläche entspricht, die für ein einzelnes Werkstück bei seiner derzeitigen Drehlage aufgewendet werden muß. Die MultiplizierschaJ-tung 109 enthält eine temporäre Speicherschaltung, die das zwischen den an sie angelegten Schaltimpulsen an ihrer Ausgangsfläche vorhandene Flächensignal speichert. Multiplizierschaltungen und temporäre Speicherschaltungen der beschriebenen Art sind in der Technik bekannt.

Das von der Multiplizierschaltung 109 gelieferte Flächensignal wird an dem Minimalflachendetektor 111 von Fig. 30 angelegt, der in Pig.42 genauer dargestellt ist. Diese Schaltung bestimmt die Minimalamplitude des Flächensignals für alle Drehstellungen des.Werkstücks. Genauer gesagt heißt das , daß die oben beschriebene Schaltungsanordnung für jede Drehstellung des Werkstücks die für die Aufwendung für ein einzelnes v/erkstück erforderliche Blechfläche bestimmt. Die Schaltung 111 stellt dann bei der geforderten Drehstellung den Mini mal wert der Blechfläche fest.

Nach Fig. 42 wird das Flächensignal an die Katode einer Diode 177 angelegt, deren Anode mit einem Speicherkondensator 179 verbunden ist. Dio Kombination aus Diode und Kondensator dient als Minimalamplitudendeteklor für das Flächensignal. Der Verbindungspunkt zwischen der Diode 177 und dem Kondensator 179 ist an den Schaltarm 181 eines Kontaktsatzes eines Relais 180 angeschlossen,dessen Arbeiiskontakt 183 an eine Quelle mit positivar Spannung +V angeschlossen ist. Der Wert-von Y ist so ausgewählt, daß er größer als die maximalmögliche Amplitude des Flächensignals ist.

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Der Ruhekontakt 185 ist an die Signal eingangs kl em me einer Differenzierschaltung 189 angeschlossen. Diese Differenzierschaltung speist ihrerseits einen Schwellwertdetektor 188 des gleichen Typs wie die Detektoren 73 und 85 von Fig. 15. Das Ausgangssignal des Schwellwertdetektors 188 speist eine Spule eines Relais 190 mit einem beweglichen Schaltarm, an dem das Winkelsignal vom Treppengenerator 102 von Pig. angelegt ist. Der Arbeitskontakt 195 des Relais 190 ist über den Speicherkondensator 197 an Masse zurückgeführt. Wie unten erklärt wird, besteht die am Kondensator 197 anliegende Spannung aus dem dem Winkel der minimalen P lache entsprechenden Signal, das an den Übersteuerungsschalter 113 von Fig. angelegt ist.

Die Spule des Relais 180 wird bei der Auslösung jedes Drehschritts des Werkstücks (d.h. zu Beginn jedes Schritts des Treppengenerators 102) von der Synchronisataonsschaltung 26 betätigt. Zu diesem Zeitpunkt ist der Kondensator 179 auf die Spannung +V aufgeladen, also auf eine Spannung, die höher als die Maximalspannung des Tlächensignals ist. Das Relais 180 wird dann abgeschaltet, und der Minimalamplitudendetektor wird an die Uifferenzierschaltung 189 angelegt. Das von der Multiplizierschaltung stammende Flächensignal wird dann dem Marinalamplitudendetektor zugeführt. Da die Flächensignal spannung kleiner als die Spannung T ist, entlädt sich der Kondensator 179 solange, bis die an ihm anliegende Spannung gleich der Plächensignalspannung ist. Wenn die Flächensignalspannung abnimmt, folgt die Spannung am Kondensator 179 nach.Die Ableitung dieser abnehmenden Spannung ist nicht Null, so daß daher von der Differenzierschaltung 179 ein Ausgangssignal abgegeben wird. Der Schwellwertdetektor 188 entfernt aus diesem Signal Störungen mit niedrige* Amplitude, und er betätigt das nichtpolarisicrte Relais 190. Wenn das Relais 190 betätigt wird, lädt das Winkelsignal den Kondensator 197 auf.

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Das Winkelsignal hat, wie oben beschrieben wurde, die Form einer ansteigenden übeppenkurve, die bei jedem Schritt einen entsprechenden Drehwinkel des Werkstücks wiedergibt. Wenn die Flächensignal spannung aufhört abzusinken also einen Minimal wert erreicht hat, dann wird ihre Ableitung Null. Dadurch wird das Ausgangssignal der Differenzierschaltung 189 unterbrochen," und das Relais 190 fällt ab. Zu diesem Zeitpunkt hat der Speicherkondenaator 197 eine Spannung gespeichert, die dem Winkel entspricht, bei dem die Minimal fläche festgestellt worden ist.

Nachdem das Werkstück, um Volle 360° gedreht worden ist, wird der Winkel der Minimalfläche über den Übersteuerungsschalter 113 geführt, damit die Schaltung 101 auf deo Winkel der Minimalfläche eingestellt wird. Die von der Schaltung von Fig.30 zu diesem Zeitpunkt gelieferten Ausgangssignal , sind jene, die der Lage des Werkstücks bei minimaler Blechvorratsflache entsprechen.

Der nächste in Fig.3 angegebene Vorgang wird von der Einheit 37 durchgeführt; er besteht aus einer Hülltransformation zur Unterteilung von Einschnittstanzvorgängen und Überlappungen. Diese Transformation läßt sich unter Bezugnahme auf Fig.43 bis 48 besser .verstehen, 'Flg. 43 zeigt ein Blockschaltbild der während der Hülltransformation ablaufenden Vorgänge.

Die Hülltransformation ist eine Transformation, bei der die eben entwickelte Originaluairißlinie iü eine neue Umrißlinie gehüllt wird, die einige konvexe Abschnitte der Originalumrißlinie und möglicherweise einige zusätzliche gerade oder gekrümmte Segmente mit konvexer Form enthält, die eine Gesamtumrißlinie in allgemein konvexer Form e.rzeugen. Der Ausdruck "Hülltransformation" ist willkürlich ausgewählt worden, damit dieses neue Konzept durch Analogie mit der Form einer um ein bestimmtes Objekt gewickelten Hülle wieäer-

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gegeben wird. Der Zweck der Hülltrans formation ist es, jene Abschnitte innerhalb der Umrißlinie zu bezeichnen, die zum Abtrennen des Werkstücks vom ursprünglichen Blechvorrat am Ende ausgestanzt werden, und die einen tiefen Einschnitt im Werkzeugaufbau erfordern. Ein solcher Einschnitt würde im allgemeinen während der Stanzvorgänge ungewöhnlich hohen Belastungen ausge-setzt sein, so daß er zum Zerbrechen neigt. Die Hülltransformation stellt also einen Vorgang dar, der in der wissenschaftlichen Terminologie oft als Mustererkennung bezeichnet wird. Es muß jedoch darauf hingewisen werden, daß die Hüllt ra ns for ma ti on ihrem Wesen nach nicht rein geometrisch ist, sondern das Ergebnis der Beziehung zwischen der Mutererkennung und der vom konstruktiven Standpunkt betrachteten Beanspruchung darstellt. Dies wird bei Untersuchung der Figuren deutlicher erkennbar.

In Fig.43 sind die an die Schaltung angelegten ebenen entwickelten Umrißlinien-Signale angegeben. Die Anordnung 201 wandelt diese Signale durch eine reine Drehung in der gleichen Weise um wie die Anordnung 101 von Fig.2O. Die sich nach der Drehung ergebenden Signale gelangen sowohl zur Anordnung 203» einer exakt so wie die Einheit 105 von Fig.30 aufgebauten Umrißlinienabtasteinheit, als auch zu eitlem dem Übers te ue runge schalter 113 von Fig. 30 gleichenden Übersteuerungsschalter 205. Der Minimumdetektor 207 arbeitet in der gleichen Weise wie der Minimuadetektor 111 von Fig.30. Er macht Gebrauch von dam aus der Anordnung 203 stammenden Uarißlinienabtastsignal und dem aus der Anordnung 209 stammenden kontinuierlichen Winkelsignal, damit der dem extremsten oder niedrigsten Punkt der Umrißlinie entsprechenden Winkelsignal erzeugt wird. Dieses wird in die Speicher-und Vergleichsschaltung 211 eingegeben. Bei gewissen Winkelstellongen gibt es mehr als einen Minimumpunkt an der Umrißlinie. Die Anordnung 211 stellt das Vorhandensein von zwei Minimumpunkten auf der gleichen Höhe dadurch fest, daß ein Minimum gespeichert und mit jedem späteren, während der Umrißlinienabtastung aufgefundenen Minimum verglichen wird. V/en η dieser Fall eintritt, werden

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die den zwei oder mehr Winkeln der niedrigsten Punkte der Umrißlinie entsprechenden Signale au einer Werkseugbeanspruchaungs-Vergleichsschaltung 213 zusammen mit den der Umrißlinie selbst entsprechenden Signalen aus der Anordnung 203 geleitet.

Wenn das kontinuierliche Winkelsignal aus dem Treppengenerator 209 einen solchen Wert annimmt,, daß bei dieser Winkelstellung ein Doppe !minimum in der. Umrißlinie auftritt, dann kann ein Teil der Hüllinie dadurch gebildet werden, daß ein Abschnitt der Originalumrißlinie durch eine gerade horizontale Linie ersetzt wird. Djese gerade horizontale Linie wird in den in den Anordnungen von Pig.43 umlaufenden Signalen durch einen konstanten Signalwert ausgedrückt. In diesem Zeitpunkt treten nun konstruktive Überlegungen zusammen mit den Mustererkennungsmerkmalen der Anordnung in Erscheinung.- Die bloße Existenz eines Vorsprungs, der von einer vollständig konvexenHUllkurve abweicht, ist noch nicht von sich aus ein Anzeichen dafür, daß es tatsächlich notwendig ist, diesen Abschnitt des Metalls in einem eigenen Beschneideschritt zu entfernen. Es muß zuerst festgestellt werden, welche Beanspruchung auf dä3 Werkzeug ausgeübt wird, wenn dieser Abschnitt der Umrißlinie als Teil der Gesamtumrißlinie ausgestanzt wird. Dies wird mit Hilfe derWerk zeugbeanspruchungs-Vergleichsschaltung 213 festgestellt. Für den Werkzeugbeanspruchungs-Vergleichsvorgang eignen sich verschiedene Verfahren. Es gibt viele Verfahren, mit denen die Biegespannungen berechnet werden können, die längs der Hüllkurvenachse durch Seherungskräfte erzeugt werden, die längs des Abschnitts der Umrißlinie wirken, an dem der Teil der Umrißlinie von der Hüllkurvenachse abweicht. Jedes dieser Verfahren eignet sich für eine maschinelle Verwirklichung. Das aufwendigste Verfahren würde das Berechnen des B iegemoments enthalten, das um die Hüllachse von jedem Element der Umrißlinie erzeugt wird, auf das eine Kraft ausgeübt wird, die der beim Ausstanzen der Umrißlinie auftretenden Scheruogskraft entspricht. Ein vereinfachtes

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Verfahren, das für die meisten praktischen Fälle geeignet ist,besteht einfach darin, die Umrißlinie daraufhin zu überprüfen, ob irgendein Abschnitt weiter von der Hüllkurvenachse entfernt liegt, als ein geeignet ausgewählter Grenzwert. Da die Seher ungs kraft längs jedes Abschnitts der Umrißlinie etwa gleich ist, und da das von dieser Scherungskraft beigetragene Biegemoment den senkrechten Abstand jenes Punkts von der Hüllkurvenachse proportional ist, erzeugen nur die jenseits dieses Grenzabstands liegenden Punkte übermäßige Biegebeanspruchungen im Werkzeug. Wegen der Einfachheit der gerätemaßigeη Verwirklichung wird dieses Verfahren bevorzugt beim Aufbau einer Werkzeugspannungs-Vergleichsschaltung 213 angewendet.

Aus der Untersuchung der Figuren 44 bis 48 lassen sich die Wirkung de3 Hüllkurventransfortnationsverfahrens und insbesondere des Werkzeugbeanspruchungsvergleichs klarer erkennen. Unter der Annahme einer Werkteilumrißlinie, die etwa der des Werkteils von Fig.1 gleicht, soll nun ihre Stellung bei mehreren verschiedenen Drehwinkel untersucht werden. Bei der in Fig,44 dargestellten O°-Drehung ergibt sich ein Doppelminimum an den Punkten-A und B. Dies würde von der Anordnung von Fig.43 festgestellt und wenn es von der Werkzeugspannungs-Vergleichsschaltung 213 so bestimmt worden ist, würde anstelle eines Abschnitts der Originalumrißlinie zwischen den Punkten A und B eine in Fig.44 mit gestrichelter Linie angegebene horizontale Linie in das Ausgangs signal eingefügt. Diese gerade Linie würde infolge derV/irkung der Werfczeugsspannungs-Vgrgleichsschaltung 213 und de3 Übersteuerungsschalter 205 eingefügt, wie unten noch genauer beschrieben vird. In Fig. 47 ist zuerkennen, daß das Signal, das den in Fig.44 in der Originalunrißlinie zwischen den Punkten A und B als Ausbuchtung angegebenen Abnhnitt darstellt, tatsächlich über einen vorbestimmten Grenzwert ansteigt. Die Werkzeugspannungs-Vergleichsschaltung 213

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gibt daher ein Signal an den ÜberSteuerungeschälter 205 ab, damit dieser einen Abschnitt der Originalumrißlinie übersteuert und zwischen den Punkten A und B einen konstanten S^gnalwert erzeugt«

In Fig.45 ist dieselbe Werkstückumrißlinie um 90° gedreht worden.In dieser Winkelstellung weist die Umrißlinie nur einen einzigen Minimumpunkt auf· Daher tritt an der Speicher- und Vergleichsschaltung 211 kein A us gangs signal " auf· Die Anordnung von Fig.43 fahrt fort, die die umrißlinie wiedergebenden Signale einer Drehtransformation zu unterziehen, bis ein weiterer Fall auftritt, bei dem ein zweifaches oder ein anderes Hehrfachminimum vorliegt. Eb solcher Fall ist in Fig.46 dargestellt* Bei der Verarbeitung des zwischen den -^ unkte ti C und D liegenden Abschnitts der Umrißlinie durch die Werkzeugspannungs-VergleicheschaItung steigt in diesem Fall jedoch das diesen Abschnitt der Originialumrißlinie wiedergebende Signal nicht über den Grenzwert an, Wie in Fig.48 dargestellt ist. Die Warkieugspaonungs-Vergleichsschaltung 213 betätigt daher den Übersteuerungsschalter 205 nicht, und das Hüllkurvenausgangssignal dieses Abschnitts der Umrißlinie ist mit dom Originalumrißlinienabschnitt identisch. Obwohl dieser Abschnitt der Original urarißlinie nicht genau konvex ist, ist es daher nicht notwendig, ihn unter dem Gesichtpunkt der konstruktiven Beanspruchung aus der Ucrißlinie zu entfernen· Das Endergebnis der gesamten Hülltransformation ist ein Ausgangssignal der Anordnung von Fig.43, das der in den Figuren 44 oder 45 dargestellten Gesamtform entspricht, in der für die Ausbuchtung in der Originalumrißlinie die gestrichelte Linie eingesetzt worden ist.

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Insgesamt besteht die Speicher- und Vergleichsschaltung 211 aus einer Reihe von Doppelspeichervorrichtungen, die die zwei aufeinanderfolgenden Minimumpunkten an der Umrißlinie eines lediglich von dem Koordinatensignal y beschriebenen Teils entsprechenden Winkel speichern können. Der MinimUmdebektor 207 wird dazu verwendet, das y-Koordinatensignal su untersuchen und das einem Minimum entsprechende Winkelsignal zur Speicherung Vergleichsschaltung 211 su übertragen. Diese Schaltung schaltet nach Empfang und Speicherung dieses W^nkelsignals' (beispielsweise in einer geschalteten Speicherkondensatorschaltung wie im Minimumdetektor selbst) auf eine zweite interne Speicheranordnung um, damit das dem zweiten Minimumpiinkt entsprechende Signal gespeichert wird, wenn ein solcher auftritt.

Während der nächsten wiederkehrenden Drehung vergleicht' die Werkzeugspaonungs-Vergleiohsschaltung 213 * die in 3?ig. 49 im einzelnen dargestellt ist, das y-Koordinatensignal zwischen den zwei Mirrimurapunkten. (beispielsweise zwischen A und B von Pig.44) rait dem konstanten y-Minimurasignal aus dem Umrißlinienabtaster 203 , damit herausgefunden wird, ob der Abstand zwischen diesen Signalen den voreingestellten Grenzwert überschreitet. B.ese Subtraktion wird in der Summiersehaltung 215 ausgeführt. Wenn der Grenzwert überschritten wird (der für die bestimmte Beanspruchung und das Metall mit der anzuwendenden Dicke voreingestellt ist) , betätigt das Ausgangssignal der Schwellwertschaltung den Oberste uerungs scha lter 205 und überbrückt den Originaltoil des y-Koordinateüsignals, wobei es zur Bildung einer neuen Hüllkurve während dieses Intervalls durch das konstante y Miniaiumsignal ersetzt wird. Am Ende dieses neuen Hüllkurvensegments kehrt der Übersteuerungaschalter in seinen ursprünglichen Zteband zurück,bei der er, das Umrißliniensignai durchläßt,

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da das y-Minimaldifferenzsignal unter den Grenzwert absinkt, und/oder der zweite Minismrawinkel unter Abtrennung dea Signals an der Torschaltung erreicht wird.

Die Hülltrans formation soll auch auf die Umrißlinien aller innerhalb dar Werkstüekurorißlioie vorliegenden Löcher angewendet werden^ die kein Teil der Urarißlinie sind, die letztlich, gestanzt werden solle Solehe Ionen= löcher können derart kompliziert geformt sein₉ daß sie kein Ausstanzen in einem einzigen Arbeitsgang erlauben,, gerade so, wie manche Außenumrißlioie η nicht in einem Arbeitsgang gestanzt werden können«, Dies kann an besten unter Bezugnahme auf die Figuren 50 bis 55 erläutert werden. Pig.50 zeigt ein viereckiges Werkstück 221 mit einem loch 232, das selbst mit einer Innenausbuehtung

225 versehen ist« FIg₈51 zeigt das Ergebnis der .Anwendung der Hülltransformation auf die Umrißlinie de& Lochs 223_O Es .ist klar, daß die Ausbuchtung 225 solang ist, daß sie nicht sicher ohne Gefahr eines Bruchs am Werkzeug in einom Arbeitsgang gestanzt werden kann« In Figo 52 ist zur Urarißlinie des Lochs eine zusätzliche Linie

226 vom höchsten Punkt A .derAus buchtung 225 zum nächst-1 legenden Punkt B der Umrißlinie hinzugefügt worden. Diese Linie teilt das Originalloch in zwei Abschnitte, die zur Verdeutlichung in Tig.55 räumlich getrennt dargestellt sind. E^ne weitere Anwendung der Hülltransformation auf eines der beiden in Fig.53 dargestellten Teillöcher würde ergeben, daß die in diesen Teillöchern vorhandenen Ausbuchtungen, obwohl sie nicht vollständig konvex geformt sind, klein genug sind, daß beim Ausstanzen jedes dieser Teillöcher in einem einsigen Arbeitaschritt keine Gefahr besteht. Wenn die Hülltransforraation auf jedes

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dieser SeiUöcher angewendet wird, entspricht das resultierende Signal exakt der Originaluarißlinie des Teillochs, so daß angezeigt wir-d₉ daß keine weitere Unterteilung erforderlich ist.

In Fig.54 ist ein Werkstück 231 dargestellt, das eine kompliziertere spiralförmige Öffnung 233 enthält. Die Spiralöffuung ist allgemein eine der am schwierigsten ohne Beschädigung des Werkzeugs auszustanzenden Formen_? und swar wegen des Erfordernisses äer sieht gestütsten Ausbuchtung, die sich nach innen aufwickelt_o Die erste Anwendung der Hülltrans forma tion auf üiese Spizrs !öffnung führt su einer Umrißlinie, die den geraden gestrichelten Abschnitt zwischen den Punkten A und B \on Fig.54 enthalte Jkr höchste Punkt äer gekrümmten Ausbuchtung, die von Sen Punkten A und B ausgeht und sich um die Innenseite der Öffnung wickelt, liegt beim Punkt C, und eine Ve rl anger acg einer Teillinie an dem Punkt quer über die Öffnung teilt diese Io zwei Abschnitte· Der obere Abschnitt sv.;ii?Mi£ß üen Punkten A and C kann in eine® einzigen Arbeitsgang gestanzt werden, öoch der untere Abschnitt wird einer zweiten Hülltransformation und einer zweiten Unterteilung unterzogen. Dies führt zu einer weiteren Teilung der Gesaratö.ffnung, auf die eine weitere Anwendung der Hülltransformation folgt, usw. Dieser Vorgang wird solange wiederholt, bis alle Unterteilungen der Originallochöffηung bei Behandlung durch die Hülltransformation eine identische Umrißlinie ergeben.Dies zeigt an, daß die resuliterende Unterteilung der Original öffnung aus einer minimalen Anzahl von Teilen besteht, von denen jedes in ainem einzigen Arbeitsgang gestanzt werden kann. Das Ergebnis dieser wiederholten Anwendung der Hülltransformation und der Teilung iat in Fig.55 dargestellt. Die ursprüngliche Spiralöffnung 233 ist in fünf bogenförmige Öffnungen 235, 237, 239, 241 und 243 unterteilt wurden. Sie sind aus Gründen der Klarheit getrennt dargestellt worden, obwohl sich ihre Enden eigentlich berühren,Eg ist offensichtlich nicht möglich, diese fünf Teile in einer einzigen

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Stufe im Werkzeugherstellungsverfahren zu stanzen,, vielmehr werden diese ein ze Inen löcher mit Hilfe der noch anzuwendenden Sortiertransforsaatioo auf verschiedene Stufen aufgeteilt.

Die von der Einheit 39 von Pig*5 durchgeführte Sortiertrans forma ti ο η dient fiasu, die eiiaselHeOj sur Herstellung des Werkstücks er for fieri ic he η Arbeitseehritte auf die verschiedenen Stufen des Werkzeugs aufzuteileoo Dies wird dadurch erreicht, daß die verschiedenen-Signale,, Sie sich auf einzelne liöoheE ©äer "Staosforgäoge beziehen ₀ geaäß ihrem Abstand voneinander ©fier eiaem ähnlichen mit der minimalen Menge an Werkzengraaterial zwischen benachbarten Öffnungen in Beziehung stehenden Kriterien voneinander getrennt werden ,Sie «erden la G-ruppeo sortier t_? voo flenea jede ©twa gleich weit tooeinand@r eotferste Löcher darstel« !ende Signale enthält«, flaait ©io Loeheo ioaerhalb eioer gemeinsaoieo Stufe des Materials ermöglicht wlrcL Die Vorgänge sum Sortieren ^⁷©o flerartigea Bate ο Biafi la öer Seohsilr bekanot; sie erfordern deshalb aß äieser Stelle ksine genau© Erörterung.

An dieser Stelle würfle« lie Lage uxn die lüoräoaiag 'tier Lochungs- und Biegevorgänge als eine brauchbare Streifeoanordnung erscheinen, wenn sie io sichtbarer Forsa gezeichnet würden. Diese Streifenanordnung selbst ist für den Werkzeugmacher sehr nützlich, ß-eiröhnlich reicht sie für eisaeo erfahrenen Vierkseugmaeher sur Herstellung des gesagten Werkzeugs, Es ist jedoch für den Werkzeugmacher eine große Annehmlichkeit, den gesamten Werkzeugkonstruktionsvorgang von der Maschine ausführen zu lassen, ohne daß er selbst irgendwelche von Hand durchzuführende Arbeitsgänge ausführen aaß. Daher erzeugt die zur notwendigen Format umsetzung für die Zeiohentischsteuerung vorgesehene Einheit von Fig.3 notwendige oder wünschenswerte Zusätzliche Ausgangsergebnisse, wie einen lochstreifen, Signale zur direkten Maschinensteuerung und zusätzliche Auswertungssignale, die

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Informationen wie den erforderlichen Lagerbestand für eine Materialrechnung, die Angabe von Standardbefestigungselementen verschiedener Art, die erforderlich sind, und dergleichen ergeben.

Die Signale, die bei der gerätemäßigen Verwirklichung des hier beschriebenen Verfahrens als trauchbar angesehen werden, bestehen im nicht eingeschränkten Sinn aus elektrischen Strömen oder Spannungen, mechanischen oder hydraulischen Drücken, Strömungen oder Geschwindigkeiten oder aus digitalen Versionen einer dieser Größen, wobei bestimmte Signalwerte entsprechenden digitalen Darstellungen der numerischen Signalewerte in einem, binären, dezimalen oder einem anderen Radix zahlensystem zugeordnet sind.

Bei den verschiedenen hier beschriebenen Transformationen kann man erkennen, daß die angegebenen Beispiele der Beziehungen, beispielsweise der Dehnungs-Spannungs-Beziehung für ein Metall, von einem Metall zu einem anderen Metall verschieden sind und daß zukünftige Messungen mit genaueren Instrumenten derzeit akzeptierte Beziehungen ersetzen können· In gleicher Weise können gewisse in Transformationen verwendete Parameter bei den verschiedenen gerätemäßigen Ausführungen wegen zukünftig zur Verfügung stehender genauerer Daten abgeändert werden.

Man beachte, daß die Schaltungsverbindungen in allen . Schaltungen und/oder Blockschaltbildern, die zur Erklärung der Wirkungsweise der verschiedenen Teile der Anordnung verwendet worden sind, in ihrer einfachstmöglichen Form unter Verwendung von Schaltungselementen, wie Kondensatoren, Dioden usw. zur Vereinfachung und Verdeutlichung dargestellt sind. Dem Fachmann ist bekannt, daß eine solche Anordnung gewöhnlich Einrichtungen wie Pufferverstärker zwischen verschiedenen Schaltungsabschnitten zur Verringerung der Schaltungsbelastung und

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zur Verbesserung der Genauigkeit enthalten würde, obwohl sie aus den Diagrammen der Klarheit wegen weggelassen worden sind. Außerdem könnten die gleichen Funktionen von anderen äquivalenten Einrichtungen ausgeführt werden, was insbesondere dann gilt, wenn die Signale in abgetasteter und, oder digitalisierter Form ( seriell oder parallel) vorliegen.

Es si bemerkt, daß die hier beschriebene Anordnung und das hier beschriebene Verfahren auf viele verwandte Formprozesse,Beispie Is weise auf das Spritzgießen, das Pressen von Metallen und Nichtmetallen (wie Glas und plastische Polymere) und das Strangpressen angewendet werden können.

Patentansprüche

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Claims (1)

1. 2U2178

   Patentansprüche

   Verfahren zur automatischen Konstruktion eines beim Herstellen eines besonderen Werkstücks aus vorbestimmten Material zu verwendenden Werkzeugs, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück darstellende Koordinatensignale erzeugt werden,daß die Koordinatensignale in solche Koordinatensignale transformiert werden, die das Werkstück in eine Platte aus dem vorbestimmten Material abgeflacht darstellen, daß die transformierten Koordinatensignale · zur Kompensation der Verformung des vorbestimmten Materials beim Abflachen verändert werden und daß die Koordinatensignale, die transformierten Koordinatensignale und die veränderten transformierten KoordinatensignaIe gespeichert werden.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gespeicherten Signale in einer den Werkzeugarbeitsgängen entsprechenden Reihenfolge sortiert werden.

   3. Verfahren nach A nnpruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Transformations3chritt die Entfernung von Biegungen aus dem durch die Koordinate η Signa Ie ausgedrückten Werkstück umfaßt.

   4» Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zur änderung der transformierten Koordiiatensignale ein zu starkes Biegen der Biegungen an dem durch die transformierten Koordinatensignale ausgedrückten Werkstück umfaßt, damit die Rückfedereigenschaften des vorbestimmten Materials kompensiert werden.

   5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die transformierten Koordinatensignale derart weiter verarbeitet werden, daß zur Minimal isierung des Materialabfalls der Verlauf aufeinanderfolgender Urarißlinien des abgeflachten Werkstücks auf einer Platte aus dem Material festgestellt wird.

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   6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Weiterverarbeitungsschritt darin besteht, daß das in Form der transformierten Koordinatensignale vorliegende abgeflachte Werkstück in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten gedreht wird, daß das gedrehte abgeflachte Werkstück, in Form.der transformierten Koordinatensignale während jedes Drehschritts lira ein erstes Stück längs einer ersten Koordinatenachse zu einer Stelle verschoben wird, an der die Utarißlinien des gedrehten abgeflachten Werkstücks und des verschobenen gedrehten abgeflachten Werkstücks durch einen vorbestimmten Minimalabstand voneinander getrennt sind, daß der erste Abstand längs der ersten Koordinatenachse gemessen wird, daß längs einer zweiten, zur ersten Koordinatenachse senkrechten Koordinatenachse ein zweiter Abstand zwischen den Maximum- und Minimumpunkten des gedrehten abgeflachten V/erkstücks gemessen wird, daß der in Form von Signalen vorliegende erste Abstand mit dem zweiten Abstand zur Erzeugung eines Flächensignals mit einer dem Produkt der Abstände entsprechenden Amplitude multipliziert wird, daß die Minimumamplitude des Flachensignals festgestellt wird und daß ein demjenigen Drehschritt dos abgeflachten Werkstücks entsprechendes Signal gespeichert wird, bei dem die Minimumamplitude des Flächensignals festgestellt worden ist.

   7. "Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß diejenigen Abschnitte der Umrißlinie des Werkstücks festgestellt werden, die an einer anderen Stufe des Werkzeugs als der Rest der Umrißlinie gestanzt werden sollen, daß zu diesem Zweck Hüllkoordinatensignale erzeugt werden, die eine mit konvexen Abschnitten der Umrißlinie des abgeflachten Werkstücks zusammenfallende geschlossene, vollständig konvexe Linie darstellen, daß der Abstand zwischen der geschlossenen konvexen Linie

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   und den Abschnitten der Umrißlinie des abgeflachten Werkstücks gemessen wird, die innerhalb der geschlossenen konvexen Linie liegen, daß die in einem Abschnitt des Werkzeugs mit der Form der Umrißlinie erzeugten Biegespannungen mit einer voreingestellten maximalen Sicherheitsspannung verglichen werden und daß die Abschnitte der Umrißlinie, die um mehr als den vorbestimmten Abstand innerhalb der geschlossenen konvexen Linie verlaufen, als Teile der Umrißlinie, flie getrennt gestanzt werden müssen, festgelegt werden.

   8. Verfahren,p^Qh Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß fesjpste^lt. _;=w3.rd, _.ob Löcher in dem Werkstück in einer Stufe>₇des~Werkzeugsgestanzt werden sollen, daß dazu weitere Hüllkoordinatensignale für jedes Loch erzeugt werden, die eine.weitere mit konvexen Abschnitten der Umrißlinie des betreffenden Lochs zusammenfallende geschlossene, vollständig konvexe Linien darstellen und alle anderen Abschnitte der Umrißlinie des Lochs innerhalb der konvexen Linie enthalten, daß der Abstand zwischen der weiteren geschlossene η Linie und Abschnitten dec Umrißlinie des ..Lochs, die innerhalb der weiteren geschlossenen konvexen Linie liegen, gemessen werden,

   | daß die in einem Abschnitt eines Werkzeugs mit der

   Form dieser UmrLßlinie erzeugten Biegespannungen mit e iner ;ypreingestfIJ-IiQn maximalen S icherheitsspannung verglichen werden und daß diejenigen Abschnitte der Umrißlinie des Lochs, die um mehr als der Grenzwert innerhalb dieser weiteren konvexen Linie verlaufen, als getrennt zu stanzende Abschnitte des Lochs bestimmt werden.

   9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das abgeflachte Werkstück Iu Form der transformierten Koordinatensignale in eine Winkelstellung gebracht wird,

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   in der aufeinanderfolgende Utnrißlinien des ausgerichteten abgeflachten Werkstücks auf einer Platte aus dem Material eine minimale Fläche einnehmen, daß zu diesem Zweck das in Form der geänderten transformierten Koordinatensignale vorliegende abgeflachte Werkstück in Teilwinkel.schritten um 360° gedreht wird, daß bei jedem Teilschritt die Umrißlinie des abgeflachten Werkstücks in Form der veränderten transformierten Koordinatensignale um ein erstes Stück längs einer ersten Koordinatenachse verschoben wird, bis die Umrißlinie und die verschobene Umrißlinie durch eineu voreingestellten Minimalabstand voneinander getrennt sind, daß der erste Abstand gemessen wird, daß die Länge des gedrehten Werkstücks längs einer zweiten, zur ersten Koordinatenachse senkrechten Koordinatenachse gemessen wird, daß zur Erzeugung eines Flächensignals mit einer zum Produkt dieses ersten Astands und dieser Länge proportionalen Amplitude der erste Abstand mit der Länge multipliziert wird, daß die Minimumamplitude des Flächensignals festgestellt wird, und daß ein Signal gespeichert wird, das demjenigen Winkel des Teilschritte entspricht, bei welchem die Minimuaamplitude festgestellt wird«

   10. Verfahren, dadurch gekennzeichnet, daß einem Gegenstand aus bestimmten Material entsprechende Kcordinatensignale erzeugt werden, daß diese Koordinatensignale zur Änderung der Form des Gegenstandes in vorbestimmter Weise

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   transformiert werden, und daß die transformierten Signale zur Kompensation einer Verformung des Materials während Änderungen der Form des Gegenstandes verändert werden.

   11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Transformationsschritt ein Biegen des durch die Koordinatensignale ausgedrückten Gegenstandes umfaßt.

   12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Veränderungsschritt ein Überbiegen des durch die transformierten Koordinatensignale ausgedrückten Gegenstandes zur Kompensation der Rückfedereigenschaften des Materials umfaßt.

   13. Verfahren zum automatischen. Auftragen aufeinanderfolgender Versionen einer ebenen Umrißlinie eines Gegenstandes auf einer Materialplatte mit ninimaler Vergeudung des Materials, dadurch gekennzeichnet, daß der ebenen Umrißlinie entsprechende Koordinatensignale erzeugt werden, daß die in Form dieser £_oordinatensignale vorliegende Umrißlinie in Teilschritten um 160° gedreht wird, daß die Umrißlinie bei jedem Winkelschritt längs einer ersten Koordinatenachse um ein zur Trennung der Ufärißlinie durch einen vorbestimmten Minimalabstand ausreichenden Abstand verschoben wird, daß der ausreichende Abstand geraessen wird, daß die Länge der gedrehten Umrißlinie längs einer zur ersten Koordinatenachse senkrechten Koordinatenachse gemessen wird, daß der ausreichende Abstand mit dieser Länge multipliziert wird, daß der Minimumwert des Produkts aus dem ausreichenden Abstand und der Längs während der Drehung der Umrißlinie festgestellt wird, und daß ein Kennzeichen des Winkelschritts, bei dem der Minimumwert auftritt, erzeugt wird.

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   14. Verfahren zur Feststellung der Abschnitte einer ebenen Umrißlinie eines Werkstücks, die in einer anderen Stufe eines Werkzeugs als die restliche Umrißlinie gestanzt werden sollen, dadurch gekennzeichnet, daß Koordinatensignale erzeugt werden, die eine mit konvexen Abschnitten und der Umrißlinie zusammenfallende, geschlossene, vollständig konvexe Linie darstellen und alle anderen Abschnitte der Umrißlinie in ihrem Inneren enthalten, daß die in einem Abschnitt eines Werkzeugs mit der Eorm ■dieser Umrißlinie erzeugten Biegespannungen mit einer vorbestimmten maximalen Sicherheitsspannung verglichen werden und daß die Segaente äerUmrißlinie, die von der geschlossenen konvexen Linie um mehr als der Grenzabstand entfernt sind, als solche Segmente bestimmt werden, die in anderen Stufen des Werkzeugs als die restliche Umrißlinie gestanzt werden sollen.

   15. Vorrichtung·zur automatischen Konstruktion eines bei der Herstellung eines bestimmten Werkstück? aus vorbentimmtem Material zu verwendenden Werkzeugs, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur Erzeugung von dem Werkstück entsprechenden Koordinatensignalen, durch eine Transformationseinrichtung zum Transformieren der Koordinatensignale in transformierte Signale, die das Werkstück auf eine. Platte des vorbestimmten "Materials ab geflächt darstellen, Einrichtungen zum Verändern der transforaierten Kcordinatensignale zur Kompensation der Deformation des vorbestimmten Materials beim Abflar-hen Speichereinrichtungen zum Speichern den"'.'Koordinatensignale, der transformierten Koorrtinatensignale^:.und der veränderten transformierten Koordinatensignale. .

   .16. Anordnung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine Sortieranordnung zum Sortieren der gespeicherten Signale in einer den Arbeitsschritten des Werkzeugs entsprechenden Reihenfolge.

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   17. Anordnung nach Anspruch 15» gekennzeichnet durch eine Trans formations einrichtung mit einer Anordnung zur Entfernung von Biegungen aus dem durch die Koordinatensignale ausgedrückten Werkstück.

   18. Anordnung nach Anspruch 17» dadurch gekennzeichnet, daß die Teränderungseinrichtungen den A_nordnungen zum tiberbiegen von Biegungen in dem. durch die transformierten Koordinatensignale ausgedrückten Werkstück enthält, damit die Rückfedereigenschaften des vorbestimmten Materials kompensiert werden.

   19. Anordnung nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch eine Verarbeitungseinrichtung für die transformierten Koordinatensignale, die feststellt, welche lage der aufeinanderfolgenden Umrißlinien des abgeflachten Werkstücks auf einer Platte aus dem Material den Materialabfall auf ein Minimum verringert.

   20. Anordnung nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch eine 'Einrichtung zum Drehen des in Eorm der transformierten Kooröinatensignale vorliegenden abgeflachten Werkstücks in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten, eine Einrichtung zum Verschieben des in Iorm der transformierten Koordinatensignale vorliegenden gedrehten abgeflachten Werkstück?, während .jedes Drehschritts um einen ersten Abstaid längs einer ersten Koordinatenachse zu einem Ort, an dem die ümrißlinie des gedrehten abgflachten Werkstücks und des verschobenen, gedrehten, abgeflachten Werkstücks durch einen vor bestimmte η Miniaalabstand vone inand er getrennt sind, eine Einrichtung zum Messen des ersten Abstanden längs der ersten Koordinatenachse, eine Einrichtung zum Messen eines zweiten Abstandes länge einer zweiten , zur ersten Koordinatenachse senkrechten Koordinatenachse zwischen den Maximum- und Miniraumpunkte π des gedrehten, abgeflachten

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   Werkstücke, eine Einrichtung zum Multiplizieren öes ersten Abstands mit dem zweiten Abstand iß form voo Signalen, damit ein !Flächensignal mit einer dem Produkt, der Abstände entsprechenden Amplitude gebildet wird, eine Einrichtung zum Eststellen der Minimumamplitude dieses Fläche neignal 3 und eine Einrichtung zum Speichern eines dem Drehschritt des abgeflachten Werkstücks entsprechenden Signals, bei dem die Miniraumamplitude des Flächensignals festgestellt wurde.

   21. Anordnung nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Peststellen von Abschnitten der Umrißlinie des Werkstücks, die in einer anderen Stufe des Werkzeugs als der Rest der Umrißlinie gestanzt werden sollen, eine Einrichtung zum Erzeugen von Hüllkoordinatensignalen, die eine geschlossene, vollständig konvexe Linie darstellen, die mit konvexen Abschnitten der Umrißlinie des abgeflachten Werkstücks zusammenfällt, eine Einrichtung zum Messen des Abstandes zwischen der geschlossenen konvexen Linie und Abschnitten der Umrißlinie des abgeflachten Werfestücks, die innerhalb der geschlossenen konvexen Linie liegen, eine Einrichtung zum ISrgleichen dieses Abstandes mit einem voreingestellten Abstand und eine Einrichtung, die die Segmente der Umrißlinie, die um mehr ala den voreingestellten Abstand innerhalb der geschlossenen konvexen Linie verlaufen, als getrennt zustanzende Abschnitte der Umrißlinie bestimmt.

   22. Anordnung nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine Einrichtung , die feststellt, ob Löcher in dem Werkstück in einer gemeinsamen Stufe des Werkzeugs gestanzt werden sollen, eine Einrichtung zur Erzeugung weiterer Hüllkoordinatensignale, für jedes Loch, die eine weitere gesohlossene , vollständig konvexe Linie darstellen, die mit konvexen Abschnitten der Umrißlinie des Lochs zusammenfällt und alle anderen Abschnitte der Umrißlinie des Lochs umschließt, eine Einrichtung zum Messen des Abstandes zwischen der

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   weiteren geschlossenen, konvexen Linie und Abschnitten der Umrißlinie des Lochs, die innerhalb der weiteren geschlossen, konvexen Linie liegen, eile Einrichtung zum Vergleichen des zuletzt genannten Abstandes mit einem Grenzwert und einerEinrichtung, die die Abschnitte der Umrißlinie des Lochs, die um mehr als diesen Grenzwert innerhalb der weiteren konvexen Linie verlaufen, als getrennt zu stanzende Abschnitte bestimmt.

   23. Anordnung gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur Erzeugung von einem Gegenstand aus besonderem Material entsprechenden Koordinaten3ignalen, eine Einrichtung zum Transformieren dieser Koordinatensignale zum Ändern der Form des Gegenstandes in vorbestimmter V/eise und

   eine Einrichtung zum Verändern der transformierten Signale • zur Kompensation von Verformungen des Materials während der Änderung der Form des Gegenstandes.

   24. Anordnung nach Anspruch23, dadurch gekennzeichnet, daß die Transformationseinrichtung Anordnungen zum Biegen des durch die Koordinatensignale ausgedrückten Gegenstandes enthält.

   25. Anordnung nach A_nsprush 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Änderungseinrichtung Anordnungen zum Überbiegen des durch die transformierten Koordinatensignale ausgedrückten Gegenstandes enthält, damit die RückfedereigenschafLen des Materials kompensiert werden.

   26. Anodnung sum !feststeIlen der Abschnitte einer ebenen Umrißlinie eines Werkstücks, die in einer anderen i3;ufe eines Werkzeugs al3 die restliche Urarißlinie gestanzt werden sollen, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur Erzeugung von Koordinatensignalen, die eine geschlossene, voll-ständig konvexe Linie darstellen, die mit konvexen Abschnitten der

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   Umrißlinie zusammenfällt und alle anderen Abschnitte der Umrißlinie umgibt, eine Einrichtung zum Vergleichen des Abstandes zwischen der geschlossenen konvexen Linie und innerhalb von ihr liegenden Abschnitten der TJmrißlinie mit einem Grenzabstand und Einiichtungen, die die Abschnitte der Umrißlinie, die um mehr als der Grenz*· abätand von der geschlossenen konvexen Linie entfernt liegen, al3 solche Abschnitte bestimmen, die an anderen Stufen des Werkzeugs als der Rest der Umrißlinie gestanzt werden sollen.

   27. Verfahren zur automatischen Konstruktion eine3 bei der Herstellung eines besonderen Werkstücks aus vorbestimmtem Material zu verwendenden Werkzeugs, wobei das Werkstück mehrere kennzeichnende Eigenschaften aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß .mehrere elektrische Signale erzeugt werden, von denen jedes den Ort und die Abmessungen eines der Merkmale bestimmen, daß diese elektrischen Signale gespeichert werden, und daß die gespeicherten Signale in einer der Reihe der von dem Werkzeug durchzuführenden Arbeitsgänge entsprechenden Reihenfolge sortiert werden, wobei der S_ortiervorgang darin besteht, daß die elektrischen Signals in Gruppen aufgeteilt werden, von deuen jede solche Arbeitsgänge enthält, die an einer gemeinsamen Stufe des Werkzeugs ausgeführt werden können.

   28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die in jeder der Gruppen enthaltenen Signale Löcher darstellen, die gleich weit voneinander entfernt liegen, damit sie in einer gemeinsamen Stufe des Werkzeugs gestanzt werden können.

   29. Verfahren nach Anspruch 27, wobei wenigstens ein Teil des Werkstücks nicht eben ist, dadurch gekennzeichnet, daß die den Merkmalen, die auf nie nichtflachen Abschnitte bezogen sind, entsprechenden elektrischen Signale in

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   transformierte Signale umgewandelt werden, die jenen Merkmalen entsprechen, nachdem der nicht flache Abschnitt verflacht worden ist, daß die transformierten Signale gespeichert werden, und daß während des Sortierschritts sowohl die gespeicherten elektrischen Signale als auch die gespeicherten transformierten Signale in eine der Reihe von vom Werkzeug durchzuführenden Arbeitsgangen entsprechenden Reihenfolge sortiert werden.

   30. Verfahren zur automatischen Konstruktion eines bei der Herstellung eines bestimmten Werkstücks aus vorbestimmtem

   Material zu verwendenden Werkzeugs, dadurch gekennzeichnet, daß dem Werkstück entsprechende Koordinatensignale erzeugt werden, daß die Koordiiatensignale gespeichert werden, und daß die gespeicherten Signale in einer den Arbeitsgängen des Werkzeugs entsprechenden Reihenfolge sortiert werden.

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   Le e rs ei te