DE2204707B2

DE2204707B2 - Verfahren zur Herstellung einer gefüllten Kunststoffmasse

Info

Publication number: DE2204707B2
Application number: DE2204707A
Authority: DE
Inventors: Takayuki Inoue; Hiroshi Tokio Takahashi; Mie Yokkaichi; Hiroshi Yui
Original assignee: Mitsubishi Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1971-02-01
Filing date: 1972-02-01
Publication date: 1979-01-04
Also published as: GB1345475A; FR2124800A5; US3773708A; DE2204707A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gefüllten Kunststoffmasse durch Mühlen eines anorganischen Füllstoffs in Gegenwart von mehr als 0,005 Gew.-% einis radikalisch oder ionisch polymerisierbaren Monomeren unter die Polymerisation des Monomeren gestattenden Bedingungen und unter Bildung eines durch an die frischen Oberflächen gebundenes Polymeres lipophilisierten Füllstoffs und durch Vermischen des lipophilisierten Füllstoffs mit einem thermoplastischen oder duroplastischen Polymeren oder einem Kautschuk.

Ein derartiges Verfahren ist in der US-PS 27 28 732 für Siliziumdioxid als Füllstoff beschrieben. Gemäß dem Journal of Polymer Science, Band 52, Seiten 155-158 (1%1) kann man eine Polymerisation dadurch starten, daß man bestimmte anorganische Materialien in Gegenwart des Monomeren mahlt. Dabei soll jedoch der Verlauf der Polymerisation von dem Typ des anorganischen Materials abhängen. Im Falle von metallischen Materialien kommt es zu polymeren Produkten, welche Kombinationen des Metalls und des organischen Makromoleküls sind. Ganz anders verläuft jedoch gemäß dieser Druckschrift die Polymerisation beim Mahlen von ionischen Kristallen, z. B. von NaCI. In diesem Falle werden gewöhnliche Homopolymer gebildet, welche keine Spuren von Metall enthalten. Andererseits führen aber anorganische Stoffe, welche keine Salzbindungen aufweisen, z. B. TiO₂, SiO₂ oder dgl. zu Polymerisationsprodukten, bei denen ein Teil des gebildeten Polymeren chemisch an das anorganische Material gebunden ist. Es ist somit aus dieser Druckschrift bekannt, daß die Modifizierung eines anorganischen Füllstoffs durch »Aufpfropfen« des gebildeten Polymeren in erheblichem Maße von der chemischen Natur des anorganischen Füllstoffs abhängt. Insbesondere gehl aus dem Artikel hervor, dall eine Aufpropfung nur bei metallischen Füllstoffen und bei Füllstoffen mit kovalenten Bindungen (SiO;) möglich ist, während bei ionischen Kristallen nur gewöhnliche Polymerisationen staltfinden. Einige der wichtigsten anorganischen Füllstoffe sind aber ionischer Natur, /.. B. Calciumcarbonat, Calciumsulfat oder dgl. Für diese Materialien ist daher eine Oberflächenmodifizierung durch Aufpolymerisieren eines Monomeren nicht bekannt, so daß sie aufgrund ihrer hydrophilen Oberfläche eine geringe Affinität zu lipophilcn Kunststoffen haben.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, um anorganische Füllstoffe, wie Calciumcarbonat, Magnesiuincaibonai, Dolomit oder Calciumsulfat einem thermoplastischen oder duroplastischen Polymeren oder einem Kautschuk in wirksamer Weise einzuverleiben.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer gefüllten Kunststoffmasse durch Mahlen eines anorganischen Füllstoffs in Gegenwart von mehr als 0,005 Gew.-% eines radikalisch oder ionisch polymerisierbaren Monomeren unter die Polymerisation des Monomeren gestattenden Bedingungen und unter Bildung eines durch an die frischen Oberflächen gebundenes Polymeres lipophilisierten Füllstoffs und durch Vermischen des lipophilisierten Füllstoffs mit einem thermoplastischen oder duroplastischen Polymeren oder einem Kautschuk gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man als anorganischen Füllstoff Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Dolomit, Calciumsulfat, Glimmer, Zeolit, Talkum, Kaolin oder Bariumsulfat einsetzt. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, daß man entgegen der bisherigen Auffassung der Fachwelt auch ionische Füllstoffe durch Mahlen in Gegenwart eines Monomeren unter Aufpolymerisation des Monomeren auf die frisch gebildeten Oberflächen modifizieren kann.

Bei dem erfindungsgemäß hergestellten Kunststoff hat der Füllstoff eine große Affinität zum Kunststoff. Dadurch wird eine große mechanische Festigkeit sowie ein großes kritisches Packungsvolumen und eine gute Flexibilität der Kunststoffmasse erreich!.

Der verwendete anorganische Füllstoff wird bei dem Mahlprozeß /ei kleinen. An die neu gebildeten Oberflächen, welche aktive Radikale oder Ionen aufweisen, wird das Monomere durch eine mechano-chcmischc Reaktion unter Verzweigung gebunden.

Als polymerisierbar Monomere kann man Vinylmonomcre verwenden, wie Acrylsäure, Acrylester, Methacrylsäure, Methacrylcstcr, Styrol, Acrylnitril, Acrylamid und Vinylchlorid; iX-Olcfine, wie Äthylen, Propylen und Buten-1; Diene, wie Butadien und Isopren; Epoxyverbindungen, wie Äthylenoxid, Propylcnoxid; verschiedene andere ionisch polymerisierbare und radikalisch polymerisierbare Monomere. Der Mahlprozeß wird gewöhnlich bei einer Temperatur durchgeführt, welche oberhalb dem Schmelzpunkt des polymerisierbaren Monomeren liegt. Es ist ferner möglich, eine Lösung des Monomeren in einem organischen Lösungsmittel und insbesondere in einem aprotischen Lösungs-

mittel zu verwenden. Es ist bevorzugt, das Füllmaterial unter einer Luftatmosphäre oder einer Inertgasatmosphäre, z. B. unter Stickstoff, Argon oder dgl. zu mahlen. Der Mahlprozeß ist bei einem reduzierten Druck äußerst wirksam. In den meisten Fällen ist es bevorzugt, das Verfahren in einer Atmosphäre mit einem geringen Feuchtigkeitsgehalt durchzuführen. Es ist ferner möglich, das polymerisierbare Monomere im Dampfzustand mit dem Füllmaterial zu vermischen, indem man den Dampf des Monomeren im Kreislauf durch die Mühle führt In diesem Fall ist es möglich, eine geringe Menge des polymerisierbaren Monomeren einzusetzen, z. B. 0,005 Gew.-%„ Es ist jedoch bevorzugt, mehr als 1 Gew.-% des polymerisierbaren Monomeren einzusetzen.

Der Mahlprcizeß zur Ausbildung frischer Oberflächen an dem Füllmaterial kann unter Verwendung einer herkömmlichen Feinmühle durchgeführt werden, wie z. B. einer Kugelmühle, einer Schwingmühle, einer Kolloidmühle, einer Topfmühle, einer Wälzmühle oder einer Stiftmühle.

Die ionisch oder radikaüsch pclymerisierbaren Monomeren des Systems werden an den aktiven Stellen der neu gebildeten Oberflächen gebunden und leicht durch die aktiven Radikale oder Ionen polymerisiert. Demgemäß wird das gebildete Polymere chemisch an die neu gebildete Oberfläche des Füllstoffs durch eine Metall-Kohlensitoff-Bindung oder durch eine Metall-Sauerstoff-Kohlenstoff-Bindung gebunden. Im allgemeinen wird die Polymerisation des polymerisierbaren Monomeren durch Erhitzen der Feinmühle beschleunigt. Zur Ausbildu 3 von aktiven Stellen an den neu gebildeten Oberflächen ist es oft eünstig, zwei oder mehr als zwei verschiedene Arten von anorganischen Füllstoffen in der Mühle mit dem poiymerisierbaren Monomeren zu vermischen, da die Biluung von frischen Oberflächen durch Teilchen verschiedener Härte und Teilchen verschiedener Größe beschleunigt wird. Ferner wird auch die Aktivierung der frischen Oberflächen erhöht.

Bei der für die erfindungsgemäße Kunststoffmasse verwendeten Matrix handelt es sich /.. B. um eine Naturkautschukmatrix oder um eine Synthesekautschukmatrix, z, B. um Butadienkautschuk, Isoprenkautschuk, ABS, SB-Kautschuk, Chloropren; um eine Poly-iX-olefinmatrix, wie Polyäthylen hoher Dichte, Polyäthylen niedriger Dichte, Polypropylen, Polybuten-1; um Copolymere von iX-Olefinen und anderen Monomeren; um Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyacrylnitril, Polymethacrylnitril und Copolymere derselben, sowie um Nylon, Polyester, Polyurethan und andere thermoplastische Polymere. Ferner können duroplastische oder warmhärtbare Kunststoffe verwendet werden, z. B. Phenolharze, Harnstoffharze, Melaminharze. Die Matrix kann mit dem modifizierten Füllstoff nach herkömmlichen Mischverfahren vermischt werden.

Die Menge des moJifizierten Füllstoffs kann je nach den Verwendungsbedingungen gewählt werden um die Erfordernisse hinsichtlich Gestalt, Qualität und Wirtschaftlichkeit zu erfüllen. Wenn die Menge an modifiziertem Füllstoff größer als 30 Gewichtsprozent ist, so hat die Masse aus Füllstoff und thermoplastischem Kunststoff ein großes Biege-Elastizitätsmodul, sowie eine verbesserte Schlagfestigkeit. Sie eignet sich daher sehr gut als synthetische Spanplatte oder synthetisches Holz. Wenn die Menge an modifiziertem Füllstoff mehr als 50 Gew.-% beträgt, so sinkt die Verbrennungswärme der Masse merklich und das Produkt kann leicht in herkömmlichen Verbrennungsöfen verbrannt werden, ohne daß das Ofenmaterial beschädigt wird, was z. B. bei Polyolefin oder Füllstoff der Fall ist. Ferner können mit Hilfe der erfindungsgemäßen Masse Formkörper mit einer ausgezeichneten Starrheit hergestellt werden, weiche bei der Verbrennung eine geringe Schmelztropfbarkeit aufweisen. Dies ist insbesondere bei einem großen Gehalt an modifiziertem Füllstoff der Fall. Wenn die Menge an modifiziertem Füllstoff geringer als 30 Gew.-°/o ist, so werden Produkte mit guter Transparenz erhalten. Es ist möglich, geeignete Zusatzstoffe, z. B. Antioxidantien, Ultraviolettabsorptionsmittel, oder antielektrostatische Mittel einzuverleiben. Die Zusatzstoffe können in einer Menge eingesetzt werden, welche dem angestrebten Verwendungszweck angepaßt ist.

Zur Erhöhung der Verträglichkeit oder Kompatibilität ist es möglich, gummiartiges Material, z. B. Äthylen-Propylen-Kautschuk oder Styrol-Buiadien-Kautschuk mit thermoplastischem Kunststoff, z. B. Polyäthylen, Polypropylen oder Acrylharz zu vermischen und sodann das mudifi/icrtc Füllmaterial zuzumischen.

Ausgezeichnete synthetische Bretter können erhalten werden, wenn man unter Verwendung der erhaltenen Kunststoffmasse eine Platte herstellt und sodann ein oder zwei mit einem Muster, z.B. einem Holzmuster bedruckte Papiere aut eine oder auf beide Oberflächen der Platte aufbringt, welche mit einer Lösung von Dibutylphthalatharz oder Polyesterharz imprägniert sind, und diese danach in der Hitze schmilzt.

Erfindungsgemäß kann ein Produkt mit einer ausgezeichneten Festigkeit, Flexibilität und Bedruckbarkeit hergestellt werden, indem man die Matrix mit dem modifizierten Füllstoff vermischt, welcher mechanische Eigenschaften aufweist, die dem herkömmlichen Füllstoff gleich sind.

Es ist ferner möglich, das Eindringen von Luflbläschen in die Masse zu verhindern, so daß ein transparentes Produkt erhalten weiJen kann. Selbst wenn Luftbläschen der Masse einverleibt werden, so können diese Luftbläschen gesondert in der Matrix dispergiert werden, so daß sie nicht an der Oberfläche des Füllstoffs vorliegen. Auf diese Weise wird vermieden, daß die Verbindung zwischen der Matrix und dem modifizierten Füllstoff durch Luftbläschen gestört wird. Derartige Eigenschaften können durch Zusatz von oberflächenaktiven Mitteln zu einer Masse aus einer Kunststoffmatrix und einem herkömmlichen Füllstoff nicht verwirklicht werden.

Die erfindungsgemäße Kunststoffmasse kann /u Folien für Verpackungszwecke verarbeitet werden, sow'e zu synthetischem Papier oder zu Bandmaterial oder dgl., wenn man eine relativ geringe Menge des modifizierten Füllstoffs zusetzt. Bei einer relativ großen Menge des modifizierten Füllstoffs eignet sich die erfindungsgemäße Kunststoffmasse für synthetische Spanplatten oder synthetisches Holz und für Formkörper oder dergleichen. Die Kunststoffmasse aus Kautschuk und modifiziertem Füllstoff eignet sich zur Herstellung von Gummiproduktcn mit ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften bei relativ geringer Menge von zugesetztem modifiziertem Füllstoff und ferner auch zur Herstellung von Kunststoffprodukten mit erhöhter Schlagfestigkeit bei relativ großen Mengen des modifizierten Füllstoffs.

Eine Folie mit ausgezeichneter Transparenz und einem guten Antiblockingeffekt kann hergestellt wer-

den, wenn man die erfindungsgemäße Kunststoffmasse, insbesondere mit einer geringen Menge des modifizierten Füllstoffs, verwendet.

Im folgenden wird die Erfindung nnhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Beispiel I

In eine 10-|-Topfmühle werden 500 g Glimmer mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 20 μ gegeben, sowie 200 g Acrylsäure. Das Ganze wird bei 20"C während 48 h unter einer Luftatmosphäre und bei einer Drehgeschwindigkeit von 50 U/min gemahlen. Der größte Teil der nicht umgesetzten Acrylsäure wurde in die Atmosphäre abgezogen und sodann wurde das gemahlene Produkt bei 80^cC unter einem Druck von 10-' mm Hg während 24 h getrocknet. Man erhielt 515 g mit Acrylsäure modifizierten Glimmer mit einem Teilchendurchmesscr im Bereich von 0,2 bis 2 μ. Die Infrarotanalysc zeigt, daß 0,6 Gewichtsprozent der Polyacrylsäure an das Füllmaterial gebunden wurden.

I". Das erhaltene modifizierte Füllmaterial wurde mit Polypropylen oder Polyäthylen hoher Dichte vermischt und in einer Walzenmühle geknetet. Gemäß Tabelle 1 konnte das modifizierte Füllmaterial auf Grund der erhöhten Kompatibilität im Vergleich zu nicht modifizierten Füllmaterialien in einem größeren Verhältnis zugemischt werden. Bei Verwendung des modifizierten Füllmaterials wurde die für das Kneten erforderliche Zeitdauer bemerkenswert verkürzt und die Zug- und Biegefestigkeitseigenschaflen der Masse wurden im Vergleich zu Massen, welche nicht modifizierte Füllmaterialien enthalten, mcrl.lich erhöht.

B e i s ρ i e!

In eine 10-l-KugcimiihIe wurden 500 g Calciumcarbonai mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 50 μ sowie 100 g Methylmethacrylat gegeben und das Ganze wurde bei 20⁰C während 48 h in einer Slickstoffatmosphärc mit einer Rotalionsgeschwindigkcit von 60 U/min gemahlen. Der größte Teil des nicht umgesetzten Mcthylnicthacrylats wurde in die Atmosphäre abgezogen und das Produkt wurde bei 80°C unter einem Druck von lO'mmHg während 24 h getrocknet und lieferte 515 g eines mit Mciihylmelhacryl.it modifizierten Calciumcarbonate mit einem durchschnittlichen Tcilchcndurchmcsser von 0,2 μ.

Aul Grund der Infraroianalyse wurde festgestellt, daß 6,0 Gewichtsprozent Polymethylmethacrylat an das Füllmaterial gebunden wurden. 350 g des erhaltenen modifizierten Calciumcarbonats wurden als Füllmaterial zu 125 g Polyäthylen hoher Dichte und 25 g Äthylen-Propylen-Terpolymcrem gegeben und unter Verwendung einer Walzenmühle geknetet und zu einer Platte verarbeitet. Bei Verwendung des modifizierten Füllmaterials war die für das Kneten erforderliche Zeitdauer merklich verkürzt und das Biege-Elastizitätsmodul war im Vergleich zu Kunststoffmassen mit herkömmlichen Füllmaterialien gemäß Tabelle 2 merklich erhöht.

Beispiel

in .ine 10-l-Vibrationskugelmühle wurden 500 g Calciumsulfat mit einem durchschnittlichen Tcilchendiirchmesscr von JO μ gegeben sowie 100 g Vinylchlolid-Moriomcrcs. Das Ganze wurde bei 20⁰C während 72 h inner einer Siickstoffnlmosphärc gemahlen. Der größte Teil des nicht umgesetzten Vinylchlorid-Monoinercn wurde in die Atmospuäre abgezogen und das l'mdtiki wurde bei HO C unter einem Druck von IO ' mm IIj; während 24 h getrocknet und es wurde eine Ausheule von 510 fr von mit Vinylchlorid modifiziertem < au iumsulfiit mit einem durchschnittlichen lVilclu-ndui (liiiifsscr von 0,25 μ erhalten.

Gemäß der Infrarotanalysc wurde gefunden, daß 1,8 Gewichtsprozent Polyvinylchlorid an das Calciumsulfat gebunden waren. Das erhaltene modifizierte Füllmaterial wurde mit dem Kunststoffrnaterial gemäß Tabelle 3 vermischt und unter Verwendung einer Walzenmühle geknetet und zu einer Platte verarbeitet. Bei Verwendung des modifizierten Füllmalcrials war die Zeitdauer für die Knclopcration merklich verkürzt und die Zugfcstigkcitscigcnschüften waren erheblich besser als bei Kunststoffmasse^ mit nicht-modifizicrtem Füllmaterial, wie in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiel

In eine lO-l-'lopfmühle wurden 500 g Naturzeolit gegeben, weichet zur I lauplsnchc aus Mordcnit bestand und einen durchschnittlichen Teilchendurchmesscr von KKi μ aufwies. Ferner wurden 100 g Acrylnitril zugesetzt und diis Ganze wurde unter einer Stickstoffatmosphiire bei 10 C wählend 72 Ii mit einer Uotationsgeschwimligkcil von 30 D/min gemahlen. Der größte Teil des nicht umgesetzten Acrylnitril wurde in die Atmosphäre abgezogen und das Produkt wurde bei HO ( unter einem Druck von 10" ' mm I Ig während 24 h im Vakuum getrocknet, wobei 510 g eines mit Acrylnitril modifizierten Mo .lcnils mit einem durchschnittlichen Tcilchcndurchmcsser von 0,3 μ erhallen wurden. Die Infraroianalyse zeigt, daß 3.3 Gewichtsprozent Polyacrylnitril an das Mordcnitmalcrial gebunden warnn.

Das erhabene modifizierte Füllmaterial wurde mit dem Kunststoffmalcrial gemäß Tabelle 5 vermischt und in einer Walzenmühle geknetet und zu einer Platte verarbeitet. Bei Verwendung des modifizierten Füllmaterials war die Zugfestigkeit und Reißfestigkeit im Vergleich zu Kunststoffmasse mit herkömmlichem nichtmodifiziirtem Füllmaterial gemäß Tabelle b merklich erhöht.

labelle

Kunststoffmasse PnI;. ην: re s	üew-%	Füllmaterial	Teilchen- durch- messcr	Gew.-"/ο	Kompati bilität Knet dauer*)	Zugfestigkeits- eigenschaften·*) Zug- Bruch festigkeit dehnung	(%)	Biege- eigenschaften**) Biege- Biege festigkeit Elastizi tätsmodul	(kg/cm²)
					(min)	(kg/cm ²)	15	(kg/cm³)	3(- 500
Polypro pylen***)	50	mit Acrylsäure modifiziert	0.2-2;*	50	11,0	332	10	540	40 500
Pol ν pro pylen***/	40	mit Acrylsäure modifiziert	ϋ J.-l[i.	60	12.0	210	8	540	59 600
Polvpio- pylen***i	30	mi'. Acrylsäure modifiziert	0,2-2 μ	70	14.5	182	i	590	8 / 000
Polypro pylen***)	20	mit Acrylsäure modifiziert	0,2-2 μ	80	17.0	136	9	620	31 000
Polypro pylen***)	50	nichtbehandelt	0,2-2 μ	50	18,5	290	3	440	40 000
Polypro pylen***)	40	nichtbehandelt	0,2-2 μ	60	20,5	142	2	440	62 000
Polypro pylen***)	30	nichthohandelt	0.2-2 μ	70	24.0	96	-	470	-
Polypro pylen***)	20	nichtbehandelt	0.2-2 μ	80	unver träglich	-	18	-	30 000
Polyäthylen hoher Dichte****)	50	mit Acrylsäure modifiziert	0.2-2 μ	50	10,5	349	12	420	45 200
Polyäthylen hoher Dichte****)	40	mit Acrylsäure modifiziert	0,2-2 μ	60	11.5	195	8	503	55 300
Polyäthylen hoher Dichte****)	30	mit Acrylsäure modifiziert	0.2-2;/	70	14,0	150	6	575	67 700
Polyäthylen hoher Dichte****)	20	mit Acrylsäure modifiziert	0.2-2 μ	80	17.0	120	8	410	29 600
Polyäthylen hoher Dichte****)	50	nichtbehandelt	0.2-27.	50	18.0	241	4	410	40 500
Polyäthylen hoher Dichte****]	40	nichtbehar IeIt	0.2-2 τ.	60	20.5	170	3	440	55100
Polyäthylen hoher Dichte)	30	nichtbehandelt	0,2-2 μ	70	24,0	130	—	470	—
Polyäthylen hoher Dichte)	20	nichtbehandelt	0,2-2 μ	80	unver träglich		—

*) Erforderliche Zeitdauer für das Kneten von 0,5 kg der Kunststoffmasse in einer Walzenmühle bis zu einer gleichförmig

erscheinenden Dispersion des Füllmaterials. *) Es wurde eine 0,5-mm-Platte der Kunststoffmasse verwendet. *) Polypropylen mit 96 Gewichtsprozent von in siedendem n-Heptan unlöslichen Komponenten und einem Schmeizindex

von 4,0. ) Polyäthylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex von 1,5 und einem spezifischen Gewicht von 0,961.

Tabelle 2

Füllmaterial	Durchschn.	Charakteristische Eigen	r Masse
	Teilchen-	schaften dei	Biegeelastizi
	durch-	Kompati	tätsmodul***)
	niesser	bilität**)
		Knetdauer	(kg/cnr)
	*([J.)*	(min)	50 000
Mit Methyl-	0.2	12.0
mcthacrylat
modifiziertes
CaCO,			41 000
Nichtmodifi-	0.2	21.0
/iertes CaCOi			Zusammensetzung:
") Die Masse	hai die folgende

i*<)iyaiiiyit-ti millet

index 1,5; spez. Gewicht 0,961) Äthylen-Propylen-Tcrpolymercs (Mooney-Viskosität 4.7; Propylengehalt 42%; Doppelbindungskomponenten 2,7%)

Füllmaterial

prozenl 5 Gewichts-Prozent

70 Gewichtsprozent

*') Knetdauer Tür 0.5 kg der Masse in einer Walzenmühle bis zur gleichförmig erscheinenden Verteilung des Füllmaterials.
***) 0.5-mm-Platte der Kunststoffmasse.

Tabelle 3

Polyvinylchlorid

Dibutylphthalat

Zinkstearat

Styrol-Butadien-Kautschuk

Füllmaterial

Tabelle 4

100 Gewichtsteile 2 Gewichtsteile 2 Gewichtsteile 5 Gewichtsteile

80 Gewichtsteile

Füllmaterial

mit Vinylchlorid nichtmodi-

modifiziertes fixiertes

CaSO₄ CaSO₄

Durchschnittlicher
Teilchendurchmesser
Charakteristische Eigenschaften der Masse

Kompatibilität*)
Knetdauer
Zugfestigkeit**) Bruchdehnung**)

9 min

170 kg/cm² 250%

Tabelle 5

Äthylen-Propylen-Terpolymeres
(Mooney-Viskosität 50;
Propylengehalt 40%; Doppelbindungsgehalt 1,3%)

Zinkoxid

Füllmaterial

Aromatisches Verarbeitungsöl

Vulkanisationsbeschleuniger

Schwefel

ι μ

13 min

150 kg/cm² 180% 100 Gewichsteile

2 Gewichtsteile 50 Gewichtsteile 10 Gewichtsteile

3 Gewichtsteile 1,3 Gewichtsteile

ι ciüCnC 6	Füllmaterial	nichtmodifi-
	mit Acrylnitril	ziertes Mor
	mod.	denitmat.
	Mordenitmat.	0,3 μ
	0,3 μ
Durchschnittlicher
Teilchendurchmesser
Charakteristische Eigen
schaften der		20 min
Kunststoffmasse	15 min
Kompatibilität*)		142 kg/cm²
Knetdauer	189 kg/cm²
Zugfestigkeit		28 kg/cnr'
(300%)**)	40 kg/cm²	800%
Zugfestigkeit (300%)	720%	28 kg/cm²
Bruchdehnung**)	40 kg/cm²
Bruchfestigkeit**»

*) Knetdauer fürO,5 kg der Kunststoffmasse in einer Walzenmühle bis zur gleichförmig erscheinenden Dispersion des Füllmaterials.
**) 0.5-mm-PIatte der Kunststoffmasse.

*) Knetdauer für 0,5 kg der Kunststoffmasse in einer Walzenmühle "° zur gleichförmig erscheinenden Verteilung des Füllmaterials.
**) 0,5-mm-Platte der Kunststoffmasse.

Beispiel 5

Die gemäß Beispiel 2 hergestellte Masse wurde zu einer Platte verarbeitet

Ein Papier für den Druck eines Holzmusters wurde mit Dibutylphthalat imprägniert und auf das Brett aus der Kunststoffmasse gelegt und heiß verpreßt, wobei ein synthetisches Holz mit einem ausgezeichneten Aussehen erhalten wurde.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer gefüllten Kunststoffmasse durch Mahlen eines anorganischen ~. Füllstoffs in Gegenwart von mehr als 0,005 Gew.-% eines radikalisch oder ionisch polymerisierbaren Monomeren unter die Polymerisation des Monomeren gestattenden Bedingungen und unter Bildung eines durch an die frischen Oberflächen gebundenes m Polymeres lipophilisierten Füllstoffs und durch Vermischen des lipophilisierten Füllstoffs mit einem thermoplastischen oder duroplastischen Polymeren oder einem Kautschuk, dadurch gekennzeichnet, daß man als anorganischen Füllstoff r.

Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Dolomit, Calciumsulfat, Glimmer, Zeolit, Talkum, Kaolin oder Bariumsulfat einsetzL

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff in Abwesenheit von Feuchtigkeit gemahlen wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr als zwei Arten von anorganischen Füllstoffen mit unterschiedlicher Härte und unterschiedlicher Teilchengröße gemeinsam gemahlen werden.