DE2342810A1 - Verfahren und einrichtung zur herstellung von mehrlagigen faserbahnen - Google Patents

Description

In der Antwort bitte angeben^ Unser Zeichen

K/p 7702

Karl Kroyer St-. Anne's Limited, St. Anne's Hoad, Bristol BS4 4AD, England

Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von mehrlagigen Fasermahnen.

Die Erfindung "bezieht sich auf ein Verfahren und eine Einrichtung zum Herstellen von mehrlagigen Faserplatten, Faserbahnen oder dergl, insbesondere in Verbindung mit der sogenannten Irockenformmethode, bei der Fasern in im wesentlichen trockenem Zustand in Bahnen geformt und zu einer Platte oder dergl. verbunden werden, indem ein Bindemittel oder ein Klebstoff verwendet wird, statt oder zusätzlich zu dem herkömmlichen Haßformverfahren, bei dem Fasern miteinander durch natürliche Wasserstoffbindung der Bahn verbunden werden, die aus vorbereitetem Vorrat mit hohem Wassers£©££gehalt, z.B. in der Größenordnung von 99%, gegossen worden sind.

Die Vorteile der trockenen Papierherstellung sind bekannt, und es-jst bereits vorgeschlagen worden, Papierbögen oder Pappe aus einer oder zwei Lagen herzustellen, indem trockene Fasern auf eine tragende Oberfläche aufgebracht und diese Fasern mit einem Bindemittel verbunden werden, damit eine kohärente Platte oder Bahn erzielt wird. Eine einlagige Schicht ist verhältnismäßig einfach herzustellen, und eine mehrlagige Bahn bestehend aus

40981 1 /0896

20.8. 1973 - 2 — Κ/ρ 7702

zwei oder vielleicht drei Lagen kann dadurch ausgebildet werden, daß die Fasern direkt auf die Oberseite der vorher gebildeten Lage aufgebracht werden, wobei in einem Gasstrom suspendierte Pasern verwendet werden. Wenn Faltkarton hergestellt werden soll, sind viele solcher Lagen erforderlich. Beispielsweise können acht Lagen von 25 gm aufeinandergelegt werden, damit ein Karton von 200 gsm erhalten wird. Die Maschine kann für so viele Lagen verhältnismäßig groß werden. Ferner wird die Maschine sogar noch größer ausgelegt, wenn es erforderlich ist, Sperrmaterialien zwischen den oder einigen Lagen vorzusehen, da dies einen noch größeren Abstand der die Fasern aufbringenden Köpfe bedingt. Das Trocknen der mehrlagigen Bahn nach dem Aufbringen von wässerigen Bindemitteln kann ebenfalls ein Problem darstellen, da eine sonst kleine und kompakte Maschine groß und kompliziert dadurch wird, daß Trockner großen Durchmessers benötigt werden, die erforderlich sind, um die gesamte mehrlagige Bahn auf einmal zu trocknen.

Mit vorliegender Erfindung soll ein anderes Verfahren zur Herstellung einer mehrlagigen Faserplatte oder —bahn oder dgl. unter Verwendung der Trockenpapierherstelltechnik angegeben werden, und es sollen mit diesem Verfahren und mit dieser Einrichtung Platten, Bahnen oder dgl. aus beliebig vielen Lagen herstellbar sein, während die Gesamtgrößenabmessungen der Maschine und auch die Größenabmessungen der einzelnen Teile, z.B. der Trocknungszylinder verringert werden.

Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von mehrlagigen Faserplatten, -bahnen oder dergl. vorgeschlagen, das darin besteht, daß ein suspendierte Fesern enthaltender Gasstrom durch eine zusätzlichsj durchlässige Formfläche hindurchgelätet wird, damit sire Faserschicht darauf ausgebildet wird, und daß anschließend daran -Lie Faserschicht auf eine Hauptfora.irTäche übertragen wird, auf der die mehrlagige Platte oder Bahn, ausgebildet wird·

40981 1/0896

20.8.1973 V/Sfe -3- Κ/ρ 7702 * ■ ¹^" "U

Vorzugsweise wird nach dem erfindungsgeiiäßen Verfahren die gebildete Faserschicht auf der zusätzlichen Formfläche konsolidiert. Dies kann "beispielsweise so geschehen, daß die geformte Schicht mit Bindemittel durch einen Druckwalzenspalt geführt wird, damit die Bahn einer Heiß- Feucht- Pressung ausgesetzt wird.

Die Faserschicht kann im Anschluß an das Auftragen auf die zusätzliche, durchlässige Formflache mit einem Bindemittel "besprüht werden, oder es können trockene Bindemittel damit gemischt und im Anschluß daran Wasser aufgesprüht' werden. Die Fasern können aber wiederum auch mit einem .Bindemittel imprägniert, getrocknet und zur Trockenlegung verwendet werden, wobei im Anschluß daran Wasser gesprüht wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann auch ein Unterdruck auf die Fläche der zusätzlichen Formfläche aufgegeben werden, die entfernt von der Fläche ist, auf der die Fasern aufgetragen werden, um die Fasern in einen bahnformenden Kontakt zu bringen.

Eine Vielzahl von Lagen der mehrlagigen Bahn kann nach dem gleichen Verfahren hergestellt sein und auf eine gemeinsame Hauptformfläche aufgebracht werden. Die Hauptformfläche 'kann ein endloses Band sein, auf dem die mehrlagige Bahn ausgebildet wird und von der sie nach der Herstellung abgenommen wird. Andererseits kann die Hauptformfläche eine Bahn aus einem leichten, grob gewebten Leinen- oder Baumwollstoff sein, auf die die Faserschicht übertragen wird, wobei die Bahn aus Leinen- oder Baumwollstoff einen integralen Bestandteil des fertigen Produktes bildet.

Die Faserschichten können auf entgegengesetzte Seiten der Bahn aus Leinen- oder Baumwollstoff aufgebracht und über ein Bindemittel damit befestigt werden.

409811/089β

20.8.1973 W/We -jK- Γ/ρ 7702 V/We

Die Bahn auf der Hauptformfläche kann nit weiterem Bindemittel besprüht werden, bevor oder nachdem jede Faserschicht darauf aufgebracht worden ist, und wird im Anschluß dai*an durch einen weiteren Druckwalzenspalt geführt.

In v/eiterer Ausgestaltung der Erfindung wird eine Einrichtung zur Herstellung einer mehrlagigen Paserplatte oder -bahn vorgeschlagen, die eine Eauptformflache, eine zusätzliche, durchlässige Formfläche, eine Vorrichtung zum Hindurchleiten eines suspendierte Fasern aufweisenden Gasstromes durch die zusätzliche, durchlässige Formfläche zur Ausbildung einer Faserschicht auf dieser Formfläche, und eine Vorrichtung zum Übertragen der Faserschicht von der zusätzlichen Formfläche auf die Hauptformfläche aufweist.

Ein oder mehrere Druckwalzenspalte können auf der zusätzlichen und/oder Hauptformxläche vorgesehen sein, um die Schicht durch Heiß- Feucht- Pressen der Bahn zu konsolidieren.

Die Einrichtung kann ferner eine Vorrichtung zum Aufsprühen von Bindemittel auf die Faserschicht auf der zusätzlichen Formfläche und/oder auf der Hauptformfläche aufweisen oder kann eine Vorrichtung enthalten, die trockenes Bindemittel zu den Fasern gibt und im Anschluß daran mit V/asser besprüht.

Die zusätzliche Forafläche weist vorzugsweise einen Vakuumkasten auf der Seite der Oberfläche, die entfernt von der suspendierte Fasern enthaltenden Gasspeisequelle angeordnet ist, auf,

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung umfaßt eine Vielzahl von Lagenformeinheiten, eine endlose, gemeinsame Hauptformfläche, auf der die mehrlagige oder mit Überzug versehene Br.hn gebildet wird, und eine Vorrichtung zur i.b.-nahnie des fertigen -x-roduktes aus der Hauptf ο rnf Iac he auf.

409811/0896

20.8.1973 W/He - 5 - Κ/ρ 7702

Die Einrichtung kann jedoch auch eine Zuführvorrichtung und eine Aufwickelvorrichtung für eine Bahn oder dergl. aus leichtem, grQb-gewebtem Leinen- 'oder Baumwollstoff aufweisen, die auf der Hauptformfläche ausgebildet wird.

Nachstehend wird die Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung anhand von Ausführungsbeisjielen erläutert. Die Figuren 1, 2 und 3 zeigen schematische Darstellungen dreier unterschiedlicher Ausführungsformen einerEinrichtung gemäß der Erfindung.

Nach Fig. 1 der Zeichnung weist eine Einrichtung zur Ausbildung einer mehrlagigen Bahn ein endloses Drahtsieb oder Gewebe 10 auf, auf welchem eine mehrlagige Bahn mit einem (Jrundgewicht von 15Ο gsm an drei Lagenstationen A, Bfund C ausgebildet wird, deren jede eine Bahn von 50 gsm !.Tar st eilt. Die Stationen sind identisch ausgebildet, und es wird nur eine von ihnen beschrieben. Die Station A weist ein endloses Drahtsieb 11 mit einem horizontalen Abschnitt auf, der zwischen den Faserverteilkopfen 12 und 13 und einem Vakuumkasten 14 hindurchgeführt wird. Trockene Fasern mechanischen Zellstoffs mit 10% Feuchtigkeitsgehalt gemischt mit 4% trockener Stärke, werden auf dem Drahtsieb 11 in einem Luftstrom aufgebracht und bilden eine willkürliche Bahn aus Fasern und Stärke. Die Bahn wird mit Wasser aus Sprühköpfen 15 besprüht, damit ein Feuchtigkeitsgehalt von 35% erzielt wird. Die feuchte Bahn wird dadurch konsolidiert, daß sie einem Heißpreßvorgang unterzogen wird, indem sie um die Oberfläche eines dampfbeheizten Zylinders 20 mit einer Oberflächentemperatur von 115° C geführt wird. Zwei Druckwalzenspalte werden durch Walzen 21 und 22 gebildet, die gegen den Zylinder 20 mit einem Druck von 44,5 kg/cm drücken. Die konsolidierte Bahn wird getrocknet, wenn sie um den Zylinder herum zur Abziehwalze 24 läuft, wo sie einen Feuchtigkeitsgehalt von 20 bis 25fr hat. Diese geformte, konsolidierte Bahn wird auf das Üieb 10 übertragen. Ein Vakuumkasten kann unterhalb des Siebes 10 vorgesehen sein, um diesen Übergang zu unterstützten.

40981 1/0896

234281Q

20.0.73 ' -6- Κ/ρ 7702

Eine ähnliche trocken gelegte BaIm wird in der Vorrichtung B ausgebildet und auf die Oberseite der trocken .gelegten Βείχη auf den Sie-u 10 übertragen. Ein Vakuunkasteii unterhalb des Siebes 10 kann diese Übertragung unterstützen. Eine dritte trocken gelegte BcIm wird im Sieb 10 hergestellt und .auf die Oberseite der ersten beiden Bahnen übertragen, damit ein dreilagiges Produkt erzielt wird.

Es kann weiteres Bindemittel zwischen die Lagen durch Sprühköpfe 2> und 26 aufgesprüht werden, und es können weitere Druckwaisenspalte vorgesehen werden, uia diese Lagen in eine mehrlagige Bahn zu pressen.

Die so geformte Bahn kann durch Kalibrierpressen und durch Oberflächenbesprühen in herkömmlicher Weise behandelt werden, damit die in der fertigen Bahn erwünschten charakteristischen Eigenschaften erzielt werden.

Bei dieser Anordnung ist ein großer Teil der den Faserbahnen hinzugefügten Feuchtigkeit in den Verformungsvorrichtungen entzogen'worden, bevor die Bahnen das Hauptformsieb 10 erreichen.

Vorliegende Einrichtung kann zweckmäßiger sein als eine, bei der die gesamten 150 gms in einer Schicht aufgebracht werden, bevor die Schicht konsolidiert und getrocknet wird, da ein sehr großer ■Irocknungszylinder erforderlich wäre, was als ITachteil im Vergleich zu der Anwendung mehrerer kleinerer Zylinder angesehen werden kann. Ferner erleichtert eine derartige Einrichtung die Verwendung unterschiedlicher Ausrüstungen in den Lagen und die Verwendung verschiedener Bindemittel, Zwischenlagenmittel und Sperreigenschaften und ergibt eine höhere Flexibilität in den Gewichten und in der Ausstoßleistung. Unterschiedliche Lageneigensciiaften können natürlich dadurch erzielt werden, daß Temperatur und Druck eines jeden Konsolidierungsaylinders in jeder Vorrichtung A, B, C variiert wird, wodurch Bahnen unterschiedlicher Festigkeit und/oder

40981 1/0888

BAD ÖäiGINAl.

20.8.1973 W/We -?- . Κ/ρ 7702

* 234281Q

hergestellt werden können. Eine Flexibilität dieser Art ist nicht so einfach erreichbar, wenn eine einzelne Lage, selbst aus einer Anzahl von Köpfen, vor dem Konsolidieren und Trocknen aufgebracht wird.

Die Darstellung nach Figur 2 ist ähnlich der nach Figur 1, sie zeigt aber eine andere Ausführungsform, bei der eine Reihe von Lagenstationen angeordnet sind, um in diesem Falle eine vierlagige Bahn zu erhalten. Sur Bildung von trocken/gelegten Bahnen werden vier identische Vorrichtungen verwendet, die mit P, Q, E und S be zeichnet sind. Jede Vorrichtung it identisch mit den Vorrichtungen A, B und 0 nach Figur 1.' Die Teile der Vorrichtung P sind in der gleichen Weise wie die entsprechenden Teile der Vorrichtung A nach Figur 1 beziffert worden. Ein Unterschied in der Vorrichtung P besteht darin, daß eine weitere Druckwalze 23 hinzugefügt worden ist, die einen weiteren Druckwalzenspalt mit dem Zylinder"20 bildet.

Die Prozeßparameter, die in Verbindung mit Figur 1 angegeben worden sind, werden bei diesen Vorrichtungen ebenfalls angewendet, wobei jede Vorrichtung P, Q, E, S eine konsolidierte, trockengelegte Faserbahn mit einem Basisgewicht von 50 gsm.

Die Bahnen aus den Vorrichtungen P und Q werden an den Walzen 40, 41 kombiniert, die die Bahnen so zusammendrücken, daß eine zweilagige Bahn 44 erzielt wird. Sätze von Druckwalzen 42, 43 ergeben eine weitere Pressung.

Die Bahnen aus den Vorrichtungen E und S werden von ihren entsprechenden Fornbändern auf- die entgegengesetzten Flächen der beiden Lagenbahnen 44 an den Walzen 45, 46 übertragen. Aus dieser Schichtung ergibt sich eine vierlagige Bahn 47.

Bei dieser AusführungsforEi können die gleichen Details und Variationen von Fasern, Bindemitteln und Prozeßparametern verwendet woraen, wie in Verbindung mit Figur 1 erläutert. So können vier

4098 1 1 /0896

BADORfGJNAL

2O.c.-;v75 W/c -G- ι:/- 77C2

Lagen nit einen oe.siGgev/iciit you SO gsm zu einer SaabsLin nit einen 3asisge^T.:iclit von 2GO gsm "-usc.nmengefügt weiten. Ss sind hierbei vier Druckwalizenspalte j ο Zylinder dargestellt, von denen jeder einen Druck von 44,5 kg/cm aufgibt. Wasser oder Bindemittel oder jede Lösung, die Sperreigenschaften besitzt, kann π-..'isehen, die Lagen mit Hilfe von Sprühköpfen 30, ~y\, 32 aufgesprüht werden.

Das Gewicht einer jeden Läge auf jeder der obigen Vorrichtungen kann von 20 bis 100 gsm betragen, wodurch eine fertige Bahn von 60 bis 500 gsri für eine dreilagige und von 30 bis 400 gsn für eine vierlagige Bahn ersielt wird.

Ein möglicher Nachteil der Ausführungsformen nach den Figuren 1 und 2 besteht für bestimmte Anwendungsfälle darin, daß auf beiden äußeren Flächen des fertigen Produktes die Drahtgittermarkierung oder die Drahtgitteroberflache des Produktes vorhanden ist. In herkömmlicher Weise hergestellte Produkte haben nur eine Drahtgitterseite, bei den Produkten nach den Figuren 1 und 2 haben jedoch beide Seiten Drahtgitterseiten.

Dieser Uachteil läßt sich dadurch vermeiden, daß das fertige Produkt heiß- feucht- gepresst wird, um die Drahtgittermarkierungen "heißsuwalzen" oder "su bügeln". Eine andere Höglichkeit besteht darin, jede Lage "heiß- feucht zu pressen.¹,' damit jede Lage vor dem Laminieren "heißgewalzt" oder "gebügelt" wird. Dies erfolgt dadurch, daß jedem Konsolidierungszylinder, z.B. 20, eine beheizte Glattwalze aus Metall hinzugefügt wird, die direkt mit der Oberfläche des Zylinders 20 in der Weise zusammenwirkt, daß ein heißer GIattdruckwalzenspalt aus Metall gebildet wird. ¥ie in einem älteren Vorschlag der Anmelderin (Patentanmeldung P 23 33 732.8) beschrieben, wird durch diese Methode die Drahtgittermarkierung entfernt. Es läßt sich dabei auch eine erhebliche Festigkeit erzielen.

Eine weitere Anordnung zur Vermeidung der Drahtgittermarkierungen

40981 1 /0896

BAD ORIGINAL

20.3.1973 W/¥e -9- Κ/ρ ??02

ist in Figur 3 angegeben. Bei dieser Anordnung werden zwei Vorrichtung?'! und Y verwendet. Jede dieser beiden Yorrichtungen ist identisch mit der Vorrichtung A nach Figur 1. Jede der Vorrichtungen erzeugt eine trockengelegte Bahn mit einem Basisgewicht von 50 gsm,die auf den entsprechenden Zylindern 20 konsolidiert wird. Die Bahn 50 wird auf der Vorrichtung X erzeugt. Die Bahn 51 wird auf der Vorrichtung X erzeugt. Diese Bahnen werden im Druckwalzenspalt 53 miteinander kombiniert-und bilden eine zweilagige Bahn 52.

Diese aweilagige Bahn kann Überzugs- und Finisheinheiten zugeführt werden oder kann mit anderen in ähnlicher Weise gebildeten Bahnen zur Herstellung einer größeren mehrlagigen Bahn kombiniert werden.

Mit einer derartigen Anordnung werden die äußeren Oberflächen der Lagen keine Drahtgitterseiten der Bahn, sondern sind die Oberflächen, die an den entsprechenden beheizten Zylindern 20 gebildet v/erden. Die "Drahtgitterseiten¹¹ einer jeden Bahn sind die innersten Seiten. Die Drahtgittermarkierung kann selbst an diesen Flächen durch Verwendung einer Heißpreßwalze in der vorbeschriebenen Weise vermindert oder ganz beseitigt werden.

Vorliegende Erfindung stellt eine zweckmäßige, weitere Möglichkeit für die Herstellung einer mehrlagigen Platte dar, bei der jede Lage der Platte unabhängig von dem eigenen Formdraht oder der Oberfläche aufgebracht wird, bevor sie auf die Hauptformfläche übertragen wird, auf der die mehrlagige Bahn ausgebildet werden soll. Ein besonderer Vorteil dieser Methode besteht darin, daß jede Lage unabhängig getrocknet wird und damit kleinere 2!rocknungszylinder verwendet werden können, wodurch eine kompaktere Maschine verwendet werden kann. Ein v/eiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, daß die charakteristischen Eigenschaften einer jeden Lage einfacher bestimmt werden können, da jede Eigenschaft vor der

40981 1/0896

20.S.1973 -10- Κ/ρ 7?02

Schichtbildung mit der nächsten Lage bestinmt werden icann, anstatt daß die endgültig geformte mehrlagige Bahn "böai-beitet wird, ■um die gewünschten Eigenschaften zu erzielen.

Das Prinzip vorliegender Erfindung läßt sich in nanigialtiger V/eise abändern.

i/enn bestimmte Sperreigenschaften erwünscht sisa, türmen, solche Eigenschaften dadurch ersielt werden, daß ein EunststOffiln, "beispielsweise ein Polyäthylenfilri, zwischen den Lagen stranggepresst wird. So kann bei der Ausfülirungsforn nacli Ägiu? 2 ein Polyäthylenextruder die Stelle des Sprülikopfes yO eiimelmen. Solche Extruder können die Stelle eines jeden Eopxes yG, yl, J2 einiieliiieii, wenn "besonders komplexe Ilateriaüen erxorderlicli sirtd-

Anstatt Bindemittel zwischen aufeinanderfolgende Lagen in der. oben angegebenen Formation zu sprühen, Izami jedes andere Eaterial "besprüht werden, damit die Endplatte nit einer Steifigkeit oder ander en Eigenschaften, s.3. jPeuei'-oestLindigkei'i;, ersielt Herden liann. Insbesondex'e, wenn das Bindemittel zwischen die Lagen gesprüht wird, kann ein weiterer Druckwalzenspalt zwischen den Lagenstationen vorgesehen werden, damit die Platte weiter susarniengQTxressti wi:?d, um eine gute kohärente Bahn zu erzielen.

Bei den oben beschriebenen Ausführungsxornen ist die fläche ein -endloses Drahtsieb oderG-ewebe gewesen, van uelcheri das Endprodukt entfernt und. nach der Ausbildung aufgewickelt liird. Bei anderen Ausführungsformen nach vox^liegendex^ Erfindung, die in der Seiclinung nicht dargestellt sind, kann die EauptforniTläclie eine Schicht oder Bahn (s.B. naß gelegt) aus leichtem, grot>£;ewebtem Leinen- oder Baumwollstoff sein, auf die die tagen oder¹ faserschichten aus den ionnstationen aufgelegt werden, damit zusammen mit dex¹ Leinen- oder Baumwollbahn ein einiieitlicliea Produkt gebildet wird. So kann die Abstützfläche ein. durchlässiger Leinenoder Baumwollstoff sein, mit welchem jede Schicht über ein Binde-

4098 1 1 /0896
BAD ORiGfNAL

Vp 7702 wA/e

mittel haftend gemacht wird, das auf den Leinen- oder Baumwollstoff vor jeder Lagenstation aufgesprüht idLrd. Andererseits kann eine Rolle nit Papier oder Karton, das naß gelegt worden ist, an jeder Foriastation vorbeigeführt werden, damit auf ihr eine Faserschicht aufgebracht wird, die im Anschluß besprüht und "verbunden wird, z.B. um einen geflockten oder anderen Oberflächenfinish auf der Bahn auszubilden. Um eine entsprechende Bahn auf diese Weise mit einem Überzug zu versehen, wird eine Abwickel- und eine Aufwickelvorrichtung für die Bahn erforderlich, die effektiv die Haupt formfläche für das neue Produkt bildet. Flocken- oder Hetallfasern oder eine beliebige andere faserförnige Substanz kann in dieser Weise als Überzug auf eine Bahn aufgebracht werden.

Jedes geeignete faserf ömige Material -kann in eine mehrlagige Bahn ausgebildet oder als Überaug auf eine andere Grundbahn mit Hilfe aor vorbeschriebenen Verfahren aufgebracht werden. Bei der Ausbildung einer mehrlagigen Bahn können Zellulosefasern in Luft suspendiert sein und das verwendete Bindemittel kann Stärke sein, damit ein fertiges, mehrlagiges Produkt, entsteht, das in den Eigenschaften dem jrrQiukt ähnlich ist, das bei hex^kömalielien Papier- und Kartonte clmiken erhalten vrircL.

Die vorliegender Erfindung gibt die !löslichkeit, schwere faserförmige Bahnen oder dgl. herzustellen und wirksam zu 'trocknen. Auch bei solchen Bahnen können die Lagen aus einer beliebigen Faser sein, und die Lageneigenschaften können einfach von Lage zu Lage verändert werden. Durch Besprühung können auch Zwischenlageneigenschaften erzielt werden. Für die wirksame Herstellung von mehrlagigen Bahnen wird eine vielseitige Kaschine vorgesehen.

40981 1/0896
BAD ORIQiNAl,

Claims (14)

20.8.7 3 W/He K/p 7702 It Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von mehrlagigen Faserbahnen oder dgl. bei dem ein suspendierte Pasern enthaltender Gasstrom durch eine durchlässige Formfläche hindurchgeleitet wird, damit eine Faserschicht darauf ausgebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Formfläche (11) als zusätzliche Oberfläche verwendet wird, daß die Faserschicht anschließend auf eine Hauptformfläche (10) übertragen wird, und daß die mehrlagigeBahn darauf ausgebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Lagen der mehrlagigen Bahn nach dem gleichen Verfahren auf einer Vielzahl von zusätzlichen Formflächen ausgebildet und anschließend alle geformten Bahnen auf eine gemeinsame Hauptformfläche übertragen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die oder jede Lage dadurch konsolidiert wird, daß die Schicht befeuchtet wird und daß die Faserschicht mit einem Bindemittel durch einen beheizten Druckwalzenspalt (20, 21) geführt wird, um die Bahn einem Heißfeuchtdruck auszusetzen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserschicht mit einem wässerigen Bindemittel besprüht wird und dann auf der zusätzlichen durchlässigen

Formfläche/aufgetragen wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüchel, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserschicht mit einem trockenem Bindemittel vermischt wird und nach dem Aufbringen auf die Oberfläche anschließend mit Wasser besprüht wird (15).

40981 1/0896

20.8.73 W/He K/p 7702

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Unterdruck (14) auf die Stirnseite der zusätzlichen Formfläche (111 entfernt von der Seite, auf der die Fasernaufgebracht werden, aufgegeben wird, damit die Fasern in einen die Bahn verformenden Kontakt damit gedrückt werden.

7. Einrichtung zur Herstellung einer mehrlagigen Faserbahn oder dgl. mit einer Hauptformflache und einer Vielzahl von zusätzlichen, durchlässigen Formflächen, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zum Hindwnchleiten eines suspendierte Fasern aufweisenden Gasstromes durch jede der zusätzlichen, durchlässigen Formflächen (11), damit eine Faserschicht darauf ausgebildet wird, und eine Vorrichtung (14) zum Übertragen der Faserschichten von den zusätzlichen Formflächen auf die Hauptformflache sowie zum Ausbilden einer mehrlagigen Faserbahn auf letzterer.

8. Einrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zum Befeuchten jeder Schicht und einen oder mehrere Druckwalzenspalte (20, 21) für jede zusätzliche Formfläche, um die Schicht oder Bahn durch Heißnaßpressen der Bahn zu konsolidieren.

9. Einrichtung nach Anspruch 7 oder 8, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung (15) zum Aufsprühen von wässerigem Bindemittel auf die Faserschicht auf der zusätzlichen Formfläche (11) und/oder auf der Hauptformflache (10).

10. Einrichtung nach Anspruch 7 oder 8, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zum Hinzufügen von trockenem Bindemittel zu den Fasern und durch eine Vorrichtung (15) zum nachfolgenden Aufsprühen von Wasser auf jede Schicht.

11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß jede Hilfsformflache (11) einen Vakuumkasten (14) auf der Seite der Oberfläche aufweist, die aitfernt von der suspendierte Fasern enthaltenden Gasspeisequelle lie-gt.

40981 1 /0896

20-8-73 W/He _K/p 7702

12. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß jeder zusätzlichen Formfläche (11) ein beheizter Zylinder (20) zugeordnet ist, gegen den die trocken gelegte Bahn auf der Formfläche wiederholt durch Walzen (21, 22) angepreßt wird, um die Bahn zu konsolidieren, bevor sie auf die Hauptformfläche (10) übertragen wird.

13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jedes zusätzliche Formdrahtsieb endlos ausgebildet ist und mit dem gemeinsamen endlosen Hauptformsieb dadurch zusammenwirkt, daß es durch einem gemeinsamen Walzenspalt geführt wird, der zwschen zwei gemeinsamen Druckwalzen ausgebildet ist, daß jedes zusätzliche Sieb um einen Abschnitt des Umfanges des entsprechenden beheizten Zylinders (20) gewickelt ist, der über eine Vielzahl von Druckwalzen in Kontakt damit gedrückt wird, und daß der beheizte Zylinder (20) auf jedem zusätzlichen Sieb zwischen dem Faserlegungsabschnitt des Siebes und dem gemeinsamen Walzenspalt mit dem Hauptformsieb angeordnet ist.

14. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die gemeinsamen Walzenspalte für die zusätzlichen Formsiebe längs des Hauptformsiebes im Abstand angeordnet sind, wobei aufeinanderfolgende trocken gelegte Bahnen auf die vorher gelegte Bahn aufgelegt sind, und wobei Wasser- und/oder Bindemittel Zwischenlagen-Sprühköpfe (30, 31, 32) längs des Formsiebes zwischen gemeinsamen Druckwalzenspalten vorgesehen sind.

0 9 8 1 1/0896