DE2414849B2 - Thermoplastische Polyestermassen, die sich nicht verfärben - Google Patents

Thermoplastische Polyestermassen, die sich nicht verfärben

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DE2414849B2
DE2414849B2 DE2414849A DE2414849A DE2414849B2 DE 2414849 B2 DE2414849 B2 DE 2414849B2 DE 2414849 A DE2414849 A DE 2414849A DE 2414849 A DE2414849 A DE 2414849A DE 2414849 B2 DE2414849 B2 DE 2414849B2
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    • C08L69/00—Compositions of polycarbonates; Compositions of derivatives of polycarbonates

Description

R2 R1—P —R3
oder
R5
R4— P-R*
Il
enthalten, worin jeder der Reste R1, R2 und R3 und jeder der Reste R4, R5 und R6 ein Wasserstoffatom, einen Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, einen Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, einen Aralkylrest mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen oder einen — OR-Rest bedeuten, worin R ein Wasserstoffatom, einen Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, einen Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen oder einen Aralkyirest mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen bedeutet, R1, R2 und R3 oder R4, R5 und Re sich voneinander unterscheiden können, oder worin mindestens zwei der Reste R1, R2 und R3 oder R4, R5 und R6 gleich sein können oder worin mindestens zwei der Reste R1, R2 und R3 oder R4, R5 und R6 einen Ring bilden können, oder Metallsalze dieser Phosphorverbindungen.
Die Erfindung betrifft Massen aus einem aromatischen Polyester und einem Polycarbonat, die gegenüber Verfärbung geschützt sind, und damit ein Verfahren, um die Verfärbung derartiger Massen zu verhindern.
Gegenstand der Erfindung sind gegen Verfärbung
stabilisierte thermoplastische Polyestermassen aus
(A) 100 Gew.-Teilen eines aromatischen Polyesters, der sich von einer Glykolkomponente, von der mindestens 70 Mol-% aus Tetramethylenglykol bestehen, und einer Säurekomponente, von der mindestens 70 Mol-% aus einer aromatischen Di carbonsaure besteben, ableiten, wobei diese Verbindungen mit einer TUwiverblndung aJs Katalysator polykondensiert werden, (B) 5 bis 100 Gew/Teile eines Polycarbonates und (C) eine die Verfärbung verhindernde Menge von mindestens einer Phosphorverbindung, die bei Zimmertemperatur fest oder flüssig ist, wie Phosphorverbindungen der folgenden Formeln
R2
Rl— P— R3
oder
R5 R4—P —R'
Il
worin jede der Reste R', R2 und R3 und jede der Reste R4, R5 und R* ein Wasserstoffatom, einen Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, einen 2s Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, einen Aralkylrest mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen oder einen —OR-Rest bedeuten, worin R ein Wasserstoffatom, einen Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, einen Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen oder einen Aralkylrest mit 7 bis 20 Kohlen stoffatomen bedeutet, und worin R1, R2 und R3 oder R4, Rs und R6 sich voneinander unterscheiden können oder worin mindestens zwei der Reste R1, R2 und R3 oder R4, Rs und Re gleich sein können, oder worin mindestens zwei der Reste R1, R2 und R3 oder R4, R5 und R6 einen Ring bilden können, oder Metallsalze dieser Phosphorverbindungen.
Die Anmelderir hat Untersuchungen durchgeführt, um die Wärmeverformungstemperatur des obigen aromatischen Polyesters zu verbessern, indem man es mit einem Polycarbonat vermischt, wobei es jedoch seine hohe Kristallisationsrate bzw. einen hohen Kristallinitätsgrad, seine ausgezeichnete Verformbarkeit unter normalen Verformungsbedingungen und seine überlegene chemische Beständigkeit und Abriebsbeständig keit beibehält, Eigenschaften, die bedingen, daß dieses Material für Spritzgußverfahren oder Extrudierverformungsverfahren besonders geeignet ist Im Laufe der Untersuchungen wurde gefunden, daß eine Mischung, % die aus einem aromatischen Polyester, welcher hauptsächlich aus Tetramethylen-arylendicdrboxylat-Einheiten, wie oben bei (A) beschrieben, und dem Polycarbonat, wie oben bei (B) beschrieben, besteht, eine gelbe Farbe annimmt Dieses Verfärbungsphänomen wurde untersucht, und es wurde gefunden, daß es nicht ein gewöhnliches Verfärbungsphänomen ist, welches als Folge des Abbaus des Polyesters auftritt, sondern ein Verffirbungsphänomen, welches mit dem Abbau des Polyesters nichts zu tun hat, und das als Folge auftritt, bo wenn man die beiden Polymeren vermischt.
Überraschenderweise wurde dann gefunden, daß dieses einzigartige VefflfbüngSphäflofflen inhibiert werden kann, indem man in die Mischung aus Polyester (A) und Polycarbonat (B) die spezifische Phosphorverbinh·) dung (C) in einer Menge einarbeitet, die wesentlich geringer ist als die, die erforderlich ist, um eine Feuerbeständigkeitswirkung zu erreichen. Die Phosphorverbindungen (C), sind als Stabilisatoren bekannt, um den
Abbau von Polyestern wie Polyethylenterephthalat) zu inhibieren, der dem Reaktionskatalysator wie CaI-ciumacetat oder Manganacetat zugeschrieben wird, und sie überschneiden sich ebenfalls mit jenen Phosphor verbindungen, von denen allgemein bekannt ist, daß sie feuerhemmende Mittel sind.
Anhand von Vergleichsversuchen (siehe Vergleicnsversuch V) konnte gezeigt werden, daß bei einer Mischung aus einem Polyalkylenterephthalat, das analog zu der Polyesterkomponente A hergestellt worden ist, und einem Polycarbonat die erfindungsgemäß eingesetzte Phosphorverbindung C unwirksam ist und das vorstehend genannte Verfärbungsphänomen nicht inhibiert werden kann.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine aromatische Polyestermasse zu schaffen, die einen aromatischen Polyester enthält,.der hauptsächlich aus Tetramethylen-arylencarboxylat-Einheiten besteht und mit einer Titanverbindung als Katalysator polykondensiert worden ist, wobei die Wärmeverformungstemperatur des aromatischen Polyesters verbessert wird, ohne daß die ausgezeichneten Eigenschaften des Polyesters verschlechtert werden, und wobei das Verfärbungsphänomen, das mit der Verbesserung dieser Eigenschaften einhergeht, inhibiert wird.
Der aromatische Polyester (A), der bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, wird durch Polykondensation einer Glykolkomponente, die zumindestens 70 Mol-%, bevorzugt zumindestens 80 MoI-%, aus Butandiol-(l,4) (Tetramethylenglykol) besteht, und einer Säurekomponente, die zumindestens 70 Mol-%, bevorzugt zumindestens 80 Mol-%, aus einer aromatischen Dicarbonsäure besteht, in Anwesenheit einer Titanverbindung als Katalysator hergestellt
Die Glykolkomponente ki.in nicht mehr als 30 MoJ-%, bevorzugt nicht mehr als 20 Iä j]-%, eines weiteren Glykols wie Äthylenglykol, Trimethylenglykol, Hexamethylenglykol, Decamethylenglykol, Cyclohexan-dimethylol oder Neopentylenglykol enthalten.
Beispiele geeigneter aromatischer Dicarbonsäuren sind Terephthalsäuren, Naphthalincarbonsäuren und polyesterbildende Derivate davon, beispielsweise Ci-Cj-AIkylester. Von diesen sind Terephthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und polyesterbildende Derivate davon bevorzugt Spezifische Beispiele umfassen Terephthalsäure, Isophthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure, 2,7-Naphthalin-dicarbonsäure, 1,5-Naphthalin-dicarbonsäure und polyesterbildende Derivate davon.
Die Säurekomponente kann nicht mehr als 30 Mol-%, bevorzugt nicht mehr als 20 Mol-%, einer anderen Säure wie 4,4''Diphenyl'dicarbonsäure, 4,4'-Diphenoxyäthan-dicarbonsäure, p-Hyd'roxybenzoesäure, Sebacinsäure oder Adipinsäure enthalten.
Der aromatische Polyester, der bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, besitzt bevorzugt eine grundmolare Viskositätszahl [17] (bestimmt in o-Chlorphenol bei 35° C) von 0,3 bis I $.
Das aromatische Polycarbonat (B), das in der erfindungsgemäßen Masse enthalten ist, ist bevorzugt ein Polycarbonat eines Di-(monohydroxyphenyl)-substituiertefi aliphatischen Kohlenwasserstoffs. Beispielsweise kann das aromatische Polycarbonat durch Esteraustauschverfahren oder nach dem Phosgenverfahren aus 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (welches im folgenden einfach als »Bisphenol A« bezeichnet wird) oder von l,l'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan (welches im folgenden als »Bisphenol Z« bezeichnet wird) erhalten werden. Weiterbin kenn ein TeU des gesamten Bisphenols A durch 4,4'-Dihydroxydiphenylalkan, 4,4'Oihydroxydiphenylsulfon «jer 4,4'-Pihydroxydipbenyläther ersetzt werden. Man kann auch zwei oder mehrere solcher aromatischen Polycarbonate miteinander vermischt verwenden.
Bevorzugte Polycarbonate besitzen ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 10 000 bis 100 000,
Bei der vorliegenden Erfindung werden aromatische Polyester, die durch Polykondensation in Anwesenheit einer Titanverbindung als Katalysator hergestellt worden sind, eingesetzt Dies liegt daran, daß das einzigartige Verfärbungsphänomen, das auf den Abbau des Polyesters zurückzuführen ist, nur in einer Mischung aus Polycarbonat mit dem unter Verwendung des obigen Katalysators hergestellten aromatischen Polyester auftritt Die Titanverbindung, die als Katalysator verwendet wird, ist bekannt und Beispiele können umfassen Titantetrabutylat, Titantetraisopropylat, Titanielrachlorid, Titanoxalat, Titankaliumoxalat, amorphes Titandioxid, Kaliumtitanatfluorid. Die Menge an Titan-Yerbindung-Katalysator beträgt 0,001 bis 1 Mol-%, bevorzugt 0,005 bis 0,5 Mol-%, bezogen auf den Polyester. Die Menge an Polycarbonat beträgt 5 bis 100 Gew.-Teile, bevorzugt 10 bis 70 Gew.-Teile, pro 100 Gew.- Teile aromatischem Polyester. Wenn der Anteil an Polycarbonat geringer ist als 5 Gew.-Teile, nimmt die Wärmeverformungstereaeratur des aromatischen Polyesters gering bis kaum zu. Wenn sie 100 Gew.-Teile w überschreitet, erhält man nicht mehr die günstigen Eigenschaften des Polyesters wie Verformbarkeit oder chemische Beständigkeit
Die Phosphorverbindung (C) wird in einer Menge verwendet, die ausreicht, um die Verfärbung der Mir> schung des Polyesters (A) und des Polycarbonat (B) zu inhibieren. Beispiele von Phosphorverbindungen umfassen Phosphorsäure, Ci — CarAlkylester der Phosphorsäure wie
Trimethylphosphat, Methyldiäthylphosphat, Triäthylphosphat, Triisopropylphosphat, Tributylphosphat, Tripentylphosphat, Tricyclohexylphosphat.Trihexylphosphat, Trioctylphosphat, Tridecylphosphat, Trilaurylphosphat, Trimyristylphosphat, 4r) Tristearylphosphat, Trimethoxyphosphat, Tri-(hydroxyäthyl)-phosphat, Tri-(ö-hydroxybutyl)-phosphat oder Tri-(tt)-hydroxy-n-hexyl)-phosphat, Ce-C2o-Arylester der Phosphorsäure wie ■>n Triphenylphospha-e, Trinaphthylphosphat oder
Tri-(p-phenylphenyl)-phosphat, Aralkylester der Phosphorsäure wie
Tribenzylphosphat;
phosphorige Säure, Q-C20-Alkylester der phosphors rigen Säure wie
Trimethylphosphit, Triäthylphosphit, Tributylphosphit, Tripentylphosphit, Trihexylphosphit, Tricyclohexylphosphit, Trioctylphosphit,Tridecylphosphit, M) Trilaurylphosphit, Tristearylphosphit, Tri-(hydroxyäthyl)-phosphit, Tri-(i-hydroxybutyi)-phosphit oder Tri-(w-hydroxy-n-hexyl)-phosphit, Ce-C»-Arylester der phosphorigen Säure wie bri Triphenylphosphit, Trinaphthylphosphit, Tri-(p-phenylphenyl)-phosphit, Tri-(tolyl)-phosphit oder Tricumolylphosphit,
C7-CjQ-ArsJkylester der phosphorigen Säure wie
Tribenzylpbosphit oder Triphenetylphosphitj Phosphorsäure, substituierte Phosphonsäure wie
PhenylphosphonsSure, Metbylphosphonsäure,
Äthylphosphonsäure, Phosphonsäureester wie
Phenylphenylphosphonat, Diphenylphenylphosphonat, Phenylphosphonat, Dimethylmethylphosphonat, Butvlb^tylphosphonat, Phenylhexylphosphonat, Diphenylmethylphosphonat oder
H-P-
Phosphinsäure, mono- oder disubstituierte Phosphinsäure wie
Phenylphosphinsäure, Dimethylphojphinsäure,
Diphenylphosphinsäure, Phosphinsäureester wie
Methyldimethylphosphinat, Phenylmethylphosphinat, Phenyldiphenylphosphinat, Phenyldiphenylphosphinit, Methyldiphenylphosphinit oder
Triphenylphosphin, Triphenylphosphinoxid oder eine Phosphorverbindung der Formel
O CH2-CH2
CH2-CH2
Man ^ann auch die Metallsalze der Phosphorverbindungen verwenden, beispielsweise Salze, die zwischen Verbindungen, wie Phosphorsäure, phosphoriger Säure, Phosphonsäure, Phosphonigsäure, Phosphinsäure, phosphiniger Säure, substituierter Phosphonsäure, dioder monosubstituierter phosphoniger Säure, und Metallen, wie Lithium, Natrium, kalium, Rubidium, Caesium, Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Zink, Silber, Cadmium, Aluminium, Zinn und Blei, gebildet werden. Von diesen sind die Alkalimetallsate». und Erdalkalimetallsalze besonders bevorzugt Spezifische Beispiele von Metallsalzen umfassen
Mononatriumphosphat, Dinatriumphosphat, Trinatriumphosphat, Calciumphosphat, Aluminiumphosphat, Monokaliumphosphit, Calciumphosphit, Magnesiumphosphit, Dinatriumphenylphosphonat, Magnesiumphenylphosphonat Mononatriummethylphosphonit, Kaliumphosphonat und Natriumdiphenylphosphonit. Die Menge an Phosphorverbindung oder deren Metallsalz variiert entsprechend der Art, aber sie sollte ausreichen, um die Verfärbung zu verhindern. Diese Menge ist geringer als die, die erforderlich ist, um den Polyester feuei beständig zu machen. Üblicherweise beträgt die Menge 0,01 bis 3 Gew.-Teile, bevorzugt 0,01 bis 1 Gew.-Teil, insbesondere 0,02 bis 0,5 Gew.-Teile, pro JOO Gew,-Teile aromatischem Polyester.
Die erfindungsgemäBe Masse wird hergestellt, indem man den Polyester, das Polycarbonat und die Phosphorverbindung in irgendeiner geeigneten Stufe vor Beendi gung des Schmelzverformens vermischt Beispielsweise kann man die folgenden Verfahren anwenden,
(1) Die Phosphorverbindung oder ihr Metallsalz werden zu dem Rohmaterial, das zur Herstellung des Polyesters verwendet wird, oder zu einem Zwischenprodukt, das während der Polykondensation gebildet wird, gegeben, und der entstehende Polyester wird mit dem Polycarbonat während des Verformens oder zuvor in der Schmelze vermischt
(2) Die Phosphorverbindung oder ihr Metallsalz werden zu dem Polyester nach der Polykondensation zugegeben oder damit vermischt, und die Mischung wird mit dem Polycarbonat während oder vor dem
Verformen in der Schmelze vermischt
(3) Die Phosphorverbindung wr;1 mit dem Polycarbonat vermischt oder haftend verbunden, und die Mischung wird mit dem Polyester vor oder während des Verformens in der Schmelze vermischt
(4) Der Polyester, das Polycarbonat und die Phosphorverbindung werden gleichzeitig während oder vor dem Verformen vermischt
(5) Eine Lösung des Polyesters, des Polycarbonate und der Phosphorverbindung in einem Lösungsmittel
jo wird hergestellt und nach dem einheitlichen Vermischen wird das Lösungsmittel entfernt
Um irgendeine Änderung in den Eigenschaften als Folge der Wechselwirkung des Polyesters mit dem Polycarbonat während des Schmelzvermischens zu verhindern, ist es bevorzugt das Schmelzvermischen während einer Zeit durchzuführen, die nicht länger als 30 Minuten ist insbesondere nicht langer als 10 Minuten. Die erfindungsgemäßen Massen können weiterhin verschiedene Zusatzstoffe wie Antioxidantien, Lichistabilisatoren, Pigmente, Mittel, um die Feuerbeständigkeit zu erhöhen, Kristallisationsaktivatoren, Verstärkungsmittel (beispielsweise Glasfasern), Füllstoffe oder Entformungsmittel enthalten.
Die erfindungsgemäBe Masse besitzt eine hohe Wärmeverformungstemperatur und eine überlegene Abriebsbeständigkeit, chemische Beständigkeit und Verfärbung. Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung,
ohne sie zu beschränken. In den Beispielen sind alle Teile durch das Gewicht ausgedrückt Die grundmolare Viskositätszahl, die Wärmeformbeständigkeit und die Farbe werden nach den folgenden Verfahren best'mmt.
Grundmolare Viskositätszahl [η] Bestimmt in o-Chlorphenollösung bei 35° C.
Formbeständigkeit in der Wärme
Bestimmt gemäß dem ASTM d-648-Verfahren unter Verwendung eines Versuchsstücks (17,7 χ 0,6 χ 1,27 cm) und einer Belastung von 1,13 N/mm2 (11,5 kg/cm3).
Verfärbung
(,5 Zylindrische Pellets (durchschnittlicher Durchmesser ungefähr 1,5 mir und durchschnittliche Länge ungefähr 5 mm) werden in Luft bei 140°C 1 Stunde gehalten, und dann werden die L-, a- und b-Werte der Pellets unter
Verwendung eines Colormeters der Hunter-Art bestimmt. Die Werte werden als durchschnittliche Werte von IO Wiederholungen aufgeführt.
Beispiele 1 bis 17 und Vergleichsbeispiele I bis III Herstellung von Poly-(butylen-terephthalat)
In einen Reaktor, der mit einem Rührer ausgerüstet ist, füllt man 194 Teile Dimethylterephthalat, 135 Teile Butandiol-(1,4) und 0,068 Teile Titantetrabutylat und erwärmt auf 150 bis 220°C. Das Methanol, das sich während der Umsetzung bildet, wird aus dem Reaktor während der Umsetzung abdestilliert. Im wesentlichen destilliert die theoretische Menge an Methanol ab. Die Reaktionstemperatur wird allmählich auf 2500C erhöht. Die Reaktionsmischung wird bei dieser Temperatur gehalten, und der Druck im Inneren des Reaktors wird aiimähiicn auf ungefähr ö,öö mbar im Verlauf von I Stunde erniedrigt. Die Reaktion wird bei diesem Druck während einer weiteren Stunde durchgeführt. Das entstehende Poly-(tetramethylen-terephthalat) besitzt eine grundmolare Viskositätszahl von 0,72.
Herstellung der Masse
Das entstehende Polybutylenterephthalat wird 5 Stunden bei 1200C getrocknet und dann mit einem PoIy-
j carbonat von 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan mit einer grundmolaren Viskositätszahl von 0,68 und jeder der in der Tabelle I aufgeführten Phosphorverbindungen in den in Tabelle I angegebenen Mengen vermischt. Die erhaltene Mischung wird in der Schmelze vermischt
in und bei 25O0C unter Verwendung eines Extruders extrudiert, wobei Pellets (zylindrische Pellets jeweils mit einem Durchmesser von ungefähr 1,5 mm und einer Länge von ungefähr 5 mm) erhalten werden. Die Farbe und die grundmolare Viskositätszahl der Pellets und
-, die Wärmeformbeständigkeit und die Dehnung der Versuchsstücke, die man durch Schmelzverformen der Pellets erhält, sind in der folgenden Tabelle I aufgeführt. Zum Vergleich wurde das obige Verfahren wiederholt, jedoch ohne Zugabe der'Phosphorverbindung
in (Vergieichsbeispiei i), mit einer größeren Menge an Phosphorverbindung (Vergleichsbeispiel II) und einem Antioxidans anstelle einer Phosphorverbindung (Vergleichsbeispiel III). Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle I aufgeführt.
Tabelle I
Masse PoIy- Phosphorverbindung Menge Eigensc.miten a der Masse 3,8 Grund- Wärme Deh
PoIy- carbo- Art Farbe 3,2 molare form nung
butylen- nat L b 3,9 Viskositäts beständigkeit
tere- (Teile) 4,1 zahl
phthalal (Teile) 3,7 M CC) (%)
(Teile) 03 -1,0 5,1
Beispiel 10 Triphenylphosphit 0,05 -0,9 53 0,71 70 310
1 90 20 phosphorige Säure 03 713 -03 3,2 0,71 86 280
2 80 30 Trimethylphosphit 0,02 72,9 -0,2 3,1 0,70 105 210
3 70 30 Phosphorsäure 0,2 70,4 -0,1 3,7 0,69 104 220
4 70 30 Trimethylphosphat 0,05 72,1 -1,1 33 0,70 105 215
5 70 30 Phenylphosphonsäure O^ 74,2 -U 3,8 0,70 105 220
6 70 40 Triphenylphosphin 0,05 75,2 -O^ 3,8 0,69 UO 200
7 60 10 Mor.onatriumphosphat 0,10 763 -0,8 0,70 71 300
8 90 20 Aluminiumphosphit 0,05 73,2 -1,1 4,2 0,71 86 290
9 80 30 Dinatriumphosphat 03 73,2 -03 3,7 0,70 104 230
10 70 30 Mononatriumphosphit 03 763 -03 33 0,71 105 225
11 70 30 Dinatriumphosphit 0,1 76,8 -1,0 3,4 0,69 105 225
12 70 30 Magnesiumphenyl- 73,1 0.69 104 230
13 70 phosphonat 0,05 773 -0,2
30 Kaliumphosphinat 0,1 -1,1 0,70 105 225
14 70 40 Natriumdimethyl-
phosphinit
Tribenzylphosphit 		0,05 78,2 -Oi 133 0,68 112 2IJ
15 60 40 Tri-{hydroxyäthyl)- 0,1 75,2 -0,2 33 0,68 111 222
16 60 30 phosphat 743 163 0,70 104 215
17 70 74,1
Vergleichs- — — 0,4
Beispiel 30 Dinatriumphosphat 33 -03 0,70 104 220
I 70 30 2,6-Di-t-butyIphenol 1,0 703 03 0,69 104 8
II 70 30 723 0,70 105 225
III 70 693
Aus der obigen Tabelle ist ersichtlich, daß die Masse, die die Phosphorverbindung nicht enthält, einen hohen b-Wert besitzt und stark gelb ist, wohingegen die erfindungsgemäSe Masse, die die Phosphorverbindung enthält, einen stark verminderten b-Wert besitzt, obwohl sie im wesentlichen die gleiche grundmolare Viskositätszahl aufweist wie die Masse, die die Phosphorverbindung nicht enthält Die erfindungsgemäBe Masse besitzt somit eine geringere Verfärbung. Aus der Tabelle ist weiterhin erkennbar, daß die Masse, die die
ίο
Phosphorverbindung nicht enthält, eine stark gelbliche Farbe annimmt, obgleich die grundmolare Viskositätszahl nicht wesentlich vermindert wird. Hieraus geht hervor, daß die Verfärbung der Masse nicht durch eine Zersetzung in der Wärme der Masse hervorgerufen wird, sondern daß sie durch das Vermischen des PoIycarbonats mit dem Poly-(butylenterephthalat) bedingt wirrf.
Aus der Tabelle geht weiterhin hervor, daß, wenn die Phosphorverbindung in größeren Mengen zugegeben wird, als es erfindungsgemäß vorgeschrieben wird, die physikalischen Eigenschaften (Dehnung) der Masse stark vermindert wird und daß ein Stabilisator wie 2,6-Di-t-butylphenol die erfindungsgemäßen Wirkungen nicht zeigt.
Beispiel 18
0,2 Teile Triphenylphosphit werden zu 100 Teilen Masse von Vergleichsbeispiel I zugegeben, und die Mischung wird in "der Schmelze vermischt und bei 250° C zu Pellets extrudiert (zylindrische Pellets, die jeweils einen Durchmesser von ungefähr 1,5 mm und eine Länge von ungefähr 5 mm besitzen). Die Farbe der Pellets wird mit Pellets verglichen, die man in Vergleichsbeispiel I erhält mit einem L-Wer't von 70A einem a-Wert von 0,9 und einem b-Wert von 5,1; die Werte sind stark verbessert.
Beispiel 19
und Vergleichsbeispiel IV
80 Teile Poly-(butylen-naphthalin-2,6-dicarboxylat) (mit einer grundmolaren Viskositätszahl von 0,75 und die ungefähr 0,03 Mol-%, bezogen auf das Polymer, Titantetrabutylat enthalten), 20 Teile eines Polycarbonats von 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (grundmolare Viskositätszahl von 0,68) und 0,1 Teil Mononatriumphosphat werden gut vermischt und bei 270° C extrudiert, wobei Pellets gebildet werden (zylindrische Pellets mit je einem Durchmesser von ungefähr 1,5 mm und einer Länge von ungefähr 5 mm>.
Die erhaltenen Pellets besitzen einen L-Wert von 78,2, einen a-Wert von 1,0 und einen b-Wert von 2,7 und eine grundmolare Viskositätszahl von 0,73.
Zum Vergleich wird das obige Verfahren wiederholt, mit der Ausnahme, daß das Mononatriumphosphat
Tabelle A
nicht verwendet wird. Die Pellets besitzen eine grundmolare Viskositätszahl von 0,73 und einen L-Wert von 69,8, einen a-Wert von 0,5 und einen b-Wert von 12,5. Dies zeigt an, daß die Farbe der Pellets bei weitem -> schlechter ist als die der erfindungsgemäß hergestellten Pellets.
Vergleichsversuch (V) Herstellung von Polyäthylenterephthalat
Ein mit Rührer versehener Reaktor wurde mit 194 Gewichtsteilen Dimethylterephthalat, 126 Gewichtsteilen Äthylenglykol und 0,068 Gewichtsteilen Titantetrabutoxid beschickt und auf 150 bis 2200C erhitzt.
Ii Das als Folge der Reaktion gebildete Produkt wurde während der ganzen Reaktion aus dem Reaktor herausdestilliert, wobei im wesentlichen die theoretische Methanolmenge erhalten wurde. Die Reaktionstemperatur wurde nach und nach auf 280° C erhöht Die Reaktionsmischung wurde bei dieser Temperatur gehalten, und der Druck im Inneren des Reaktors wurde nach und nach auf etwa 0,5 mm Hg innerhalb 13 Stunden erniedrigt. Die Reaktion wurde bei diesem Druck eine weitere Stunde durchgeführt. Das erhaltene Polyäthylen-
2"> terephthalat besaß eine grundmolare Viskositätszahl von 0,73, Farbton: L = 783; a= -0,7; b= 13,7.
Herstellung der Zusammensetzung
Das erhaltene Polyäthylenterephthalat wurde 5 Stun-
)o den bei 120eC erhitzt und anschließend mit einem PoIycarbonat von 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan mit einer grundmolaren Viskositätszahl von 0,68 und dem Farbton (K = 63,8; a= -1,4; b = 43) und Trimethylphosphat in den in der nachstehenden Tabelle angegebenen
Ji Mengen vermischt. Die Mischung wurde schmelzvermischt und bei 280°C extrudiert, um zylindrische Pellets zu erhalten, jeweils mit einem Durchmesser von etwa 1,5 mm und einer Länge von etwa 5 mm. Die Farbe und die grundmolare Viskositätszahl der Pellets sind in der nachstehenden Tabelle angegeben. In dieser Tabelle sind auch die Ergebnisse des erfindungsgemäßen Beispiels 5 zu Vergleichszwecken angegeben.
In dieser Tabelle wurde bei der Kontrolle Nr. 1 zu Beispiel 5 das Trimethylphosphat weggelassen, wohin-
4> gegen bei der Kontrollnummer 2 zu Vergleichsversuch (V) Trimethylphosphat weggelassen wurde.
Zusammensetzung * Eigenschaften
der Zusammensetzung
Polybutylenterephthalat Polyäthylenterephthalat Triraethyl- Poly- Farbe grund-
pbosphat carbonat molare
Viskosä-
Farbe Farbe tätszahl
Teüe Lab Teile Lab (Teile) (Teile} L a b (ij)
Beispiel 5 70 8Z5 -1,0 2,1 - - — - 0,2 30
(erfindungsgemäß)
Kontrolle Nr. 1 70 82^ -1,0 2,1 ----- 30
Vergleichs- - - — - 70 78,3 -0,7 13.7 0,2 30
versuch (V)
Kontrolle Nr. 2 - - - - 70 783 -0,7 13,7 - 30
74,2 -0,1 3,7 0,70
70,3 68,5
0,4 133 0.70 0 14,5 0,69
683 -0,1 15,0 0,69

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Thermoplastische Polyestermassen aus einem aromatischen Polyester, einem Polycarbonat und einer Phosphorverbindung sowie gegebenenfalls weiteren üblichen Zusatzstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß sie
    (A) 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polyesters, der sich von einer Glykolkomponente, die zu mindestens 70 Mol-% aus Butandiol-(1,4) besteht, und einer Säurekomponente, die zu mindestens 70 Mol-% aus einer aromatischen Dicarbonsäure besteht, ableitet, und der unter Verwendung einer Titanverbindung als Katalysator polykondensiert worden ist,
    (B) 5 bis 100 Gewichtsteile eines Polycarbonate und
    (C) eine die Verfärbung inhibierende Menge von mindestens einer der bei Zimmertemperatur flüssigen oder festen Phosphorverbindungen der Formein
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