DE2425001C2 - Fluidisierbarer, fester Crackkatalysator und dessen Verwendung - Google Patents

Fluidisierbarer, fester Crackkatalysator und dessen Verwendung

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DE2425001C2
DE2425001C2 DE2425001A DE2425001A DE2425001C2 DE 2425001 C2 DE2425001 C2 DE 2425001C2 DE 2425001 A DE2425001 A DE 2425001A DE 2425001 A DE2425001 A DE 2425001A DE 2425001 C2 DE2425001 C2 DE 2425001C2
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    • Y10S502/517—Sulfur or sulfur compound removal

Description

Beschreibung
Der Verringerung der Emission von verschiedenen Verbrennungsprodukten und Teilchen in bzw. aus Regeneratorabströmen, die mit Erdölcrackanlagen in Zusammenhang stehen, wurde große Aufmerksamkeit geschenkt. Für die Emission von Kohlenmonoxyd und für teilchenförmiges Material wurden zur Kontrolle der Umweltverschmutzung Standardgrenzwerte festgelegt, und es wird erwartet, daß dies auch für die Emission von anderen Substanzen, wie Schwefeloxyde, insbesondere Schwefeldioxyd, erfolgen wird.
Wenn eine katalytische Crackanlage mit Ausgangsmaterialien, die einen hohen Schwefelgehah aufweisen, z. B. Erdölkohlenwasserstoff-Fraktionen, die organische Schwefelverbindungen, enhalten, beschickt wird, wird Schwefel in dem Koks auf dem Katalysator abgelagert Während der Regenerierung des Koks enthaltenden entaktivierten Katalysators wird der Koks von den Katalysatoroberflächen verbrannt, wobei in diesem Verbrennungsverfahren der anwesende Schwefel in Schwefeldioxyd, zusammen mit einem geringerer? Anteil Schwefeltrioxyd, umgewandelt wird und so das Abgas, das aus der Regeneriervorrichtung bzw. dem Regenerator abströmt, gelangt. Die Emission an Schwefeloxyden liegt oft im Bereich von etwa 1200 ppm, wenn man Ausgangmaterialien mit hohem Schwefelgehalt verarbeitet Zur Zeit versucht man, die Emission solcher Schwefeloxyde (SOx) auf eine Menge von nicht mehr als etwa 500 ppm zu verringern, so daß Raumluft-Qualitätsnormen klar erfüllt werden können.
Obwohl verschiedene Verfahren zur Behandlung von Abgasen bzw. Rauchgasen entwickelt wurden, wie z. B. Waschen oder Skrubben, chemische Absorption, Neutralisation und chemische Reaktion oder Umwandlung, bedürfen alle diese Verfahren zur Entfernung von Schwefeloxyden einer umfangreichen und teuren Zusatzausrüstung bzw. zusätzlicher Vorrichtung, so daß sowohl die Betriebs- als auch die Kapital-Kosten erhöht werden.
Andererseits schlägt die US-PS 36 99 037 die Zugabe mindestens einer stöchiometrischen Menge einer Calcium- oder Magnesium-Verbindung, bezogen auf die Menge der Schwefelablagerung auf dem Katalysator, zu dem Crackcyclus vor. Dieses zugegebene Material soll mit den Schwefeloxyden reagieren und dann in einem feinstverteilten Zustand aus dem Crackcyclus als teilchenförmiges Material im Regeneratorabgas entfernt werden. Die kontinuierliche Zugabe eines derartigen Materials erhöht offensichtlich die Betriebskosten.
Es ist notwendig, daß das zur Verringerung solcher Emissionen ausgewählte Verfahren ohne Erniedrigung der Aktivität und Selektivität des Crackkatalysators wirksam ist. Amorphe Katalysatoren, wie Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd und Siliciumdioxyd-Magnesiumoxyd, wurden seit langem im allgemeinen durch Katalysatoren von weitaus höherer Aktivität verdrängt, die einen kristallinen Aluminosilicat- oder "Molekularsieb"-Bestandteil. der vorzugsweise in einer Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Matrix anwesend ist, umfassen.
Es ist ebenfalls notwendig, daß das ausgewählte Verfahren nicht einer Art einer unerwünschten Emission durch eine andere ersetzt z. B. daß die Reduktion der Schwefeloxydemission mit einer Zunahme der Emission an teilchenförmigen Materialien einhergeht.
Im Hinblick auf die vorstehenden Erwägungen besteht ein Bedürfnis für einen hochaktiven Crackkatalysator. der derart modifiert ist, daß er unter üblichen Crackbedingungen in sowohl bestehenden als auch neuen Crackeinheiten unter Beibehaltung der hohen katalytischen Aktivität, gepaart mit einer Beibehaltung der Stabilität und Widerstandsfähigkeit gegenüber Abrieb, Schwefelemissionen auf einem Minimum hält.
Aus der US-PS 34 59 679 sind fluidisierbare Crackkatalysatoren bekannt, die eine Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Matrix mit einem Aluminiumoxidgehalt von mindestens 10 Gew.-%, insbesondere 15 bis 55 Gew.-%, sowie höchstens 25 Gew-% eines kristallinen Aluminosilikats und 0 bis 25 Gew.-% einer Calcium- oder Magnesiumverbindung enthalten. Als Calcium- oder Magnesiumverbindungen werden dabei die Oxide bevorzugt eingesetzt. Diese bekannten Katalysatoren werden durch Vermischen der einzelnen Komponenten und anschließendes Dampfcalcinicren bei mindestens 427"C hergestellt. Es handelt sich hierbei um einen Katalysator, bei dem die Calcium- oder Magnesiumverbindung gleichmäßig innerhalb der Kaialysalorteilehen verteilt ist.
Demgegenüber wurde gefunden, daß bei einem Crackkatalysator, zu dessen Herstellung das Aluniinosilikat in der Matrix verteilt wird und dieses Produkt anschließend mit einem oder mehreren Metallen der Gruppe UA imprägniert wird, der Gehalt an Schwefeloxyden im Abgasstrom aus dem Regenerator entscheidend verringert wird.
Gegenstand der Erfindung ist ein fluidisierbarer, fester Crackkatalysator für das Cracken von Kohlenwasser-
stoff-Ausgangsmaterialien, die organische Schwefelverbindungen enthalten, unter fluidisierenden bzw. verwirbelnden Bedingungen, der eine Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Crackkatalysatormatrix umfaßt, wobei die Matrix 10 bis 50 Gew.-% Aluminiumoxid, 0,1 bis 10,0 Gew.-% eines kristallinen Aluminosilicate mit einem Gehalt von weniger als 0,5 Gew.-% Natriumionen, das gleichmäßig über die ganze Matrix verteilt ist, und 0,25 bis 5,0 Gew.-% eines Metalls der Gruppe IIA, anwesend als Oxid, umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß der Crackkatalysator anstelle eines Metalls der Gruppe HA auch 0,25 bis 5,0Gew.-% einer Mischung von Metallen der Gruppe IIA, anwesend als Oxide, umfassen kann, und daß der Crackkatalysator dadurch erhalten wurde, daß das Metall oder die Metalle der Gruppe HA durch Imprägnieren mit einer Verbindung eines Metalls der Gruppe IIA oder einer Mischung von Verbindungen von Metallen der Gruppe HA, Trocknen und anschließendes Calcinieren über die Oberfläche der Matrix verteilt wurden.
Die Regenerierung des durch Koksablagerungen entaktivierten Katalysators wird durch Abbrennen des Kokses von dem Katalysator in Gegenwart eines Sauerstoff enthaltenden Gasstroms bewirkt Der Gehalt an Schwefeloxyden (Dioxyd und Trioxyd) im Abgasstrom aus dem Regenerator wird wesentlich verringert und beträgt im allgemeinen etwa 50% oder weniger der mit Katalysatoren, die nicht erfindungsgemäß imprägniert wurden, erhaltenen Menge.
In dem erfindungsgemäßen Crackkatalysator beträgt die Menge an Metall oder Metallen der Gruppe IIA und insbesondere an Verbindungen des Magnesiums. 0,25 bis 5,0Gew.-%, vorzugsweise etwa 0,5 bis etwa 2,0 Gew.-%. Der erfindungsgemäße Katalysator kann in jedem System zum Cracken in fluider Phase, das üblicherweise unter Verwendung eines fluidisierten bzw. verwirbelten Crackkatalysators betrieben wird, verwendet werden.
Die Erfindung betrifft daher auch die Verwendung des vorstehend definierten Crackkatalysators zum katalytischen Cracken von organische Schwefelverbindungen enthaltenden Kohlenwasserstoff-Ausgangsmaterialien.
Als Kohlenwasserstoff-Ausgangsmaterialien geeignete Erdölfraktionen umfassen Schwefel enthaltende leichte Gasöle, schwere Gasöle, Grobschnittöle, Vakuumgasöle, Kerosine, dakantierte Öle, Rückstandsfraktionen bzw. Rückstandsöle und Rückführöle bzw. Zirkulationsöle, die von irgendeinem der vorstehenden abgeleitet werden. Solche Fraktionen können allein oder in jeder gewünschten Kombination eingesetzt werden. Der Gehalt an organischen Schwefelverbindungen kann in einem großen Bereich schwanken, um in der Erdölfraktion etwa 0,1 bis etwa 3,0 Gewichts-% oder mehr Schwefel zu ergeben.
Geeignete Katalysatoren können auch Zumischungen von mit Ten gestrecktem Aluminiumoxid enthalten. Solche Katalysatoren können nach jedem geeigneten Verfahren wie Vermählen und Cogelieren hergestellt werden, mit der einzigen Maßnahme, daß der fertige Katalysator in einer zur Fluidisierung bzw. Verwirbelung geeigneten physikalischen Form vorliegt. Geeignete kristalline Aluminosilat-Komponenten bzw. "Molekularsiebe" schließen sowohl natürlich vorkommende als auch synthetische Aluminosilicat-Materialien ein, wie Faujasit, Chabazit, Aluminosilicatmaterialieii vom X- und Y-Typ und ultrastabile, großporige, kristalline Aluminosilicatmaterialien. Die in diesen Materialien enthaltenen Metallionen werden in großem Maße gegen seltene Erdmatall-, Ammonium- oder Wasserstoff-Ionen nach bekannten Techniken ausgetauscht, so daß der Gehalt an Natriumionen weniger als 0,5 Gewichts-% beträgt
Die Katalysatoren werden anschließend mit einer Verbindung oder einer Mischung aus Verbindungen eines oder mehrerer Metalle der Gruppe IIA imprägniert. Das bevorzugte Metall ist Magnesium, obwohl Calcium, Strontium oder Barium ebenfalls verwendet werden können. Das Imprägnieren kann mit einer wäßrigen Lösung oder einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel erfolgen, wobei in beiden Fällen eine geeignete Menge einer löslichen Verbindung in ausreichendem Lösungsmittel, um gerade die ausgewählte kataiytische Masse vollständig zu benetzen, d. h. das Porenvolumen der katalytischen Masse zu füllen, verwendet wird. Die benetzte feste Masse wird dann getrocknet und schließlich, z. B. bei etwa 538° C während etwa 1 bis 5 Stunden, vorzugsweise etwa 3 Stunden, calciniert
Bevorzugte wasserlösliche Verbindungen umfassen die Acetate und Nitrate. Bevorzugte organische Verbindungen umfassen z. B. die Acetylacetonate in einem Lösungsmittel wie Benzol. In der Praxis kann jedes lösliche Salz in Lösung in einem geeigneten Lösungsmittel, das in der anschließenden Trocknungsstufe leicht entfernt werden kann, verwendet werden.
Nach dem Calcinieren ist das zugegebene Metall der Gruppe HA hauptsächlich als Oxyd vorhanden. Die Verwendung eines derart behandelten hochaktiven Crackkatalysators hat geringen Einfluß sowohl auf den Anteil des zu Koks umgewandelten Erdölausgangsmaterials als auch auf den Schwefelgehalt des üblicherweise dabei gebildeten Kokses. Jedoch ist üblicherweise das Abbrennen von Koks vom verbrauchten Katalysator von der Verbrennung von Schwefel begleitet, so daß das Abgas aus dem Regenerator bzw. der Regeneriervorrichtung normalerweise Schwefeloxyde, hauptsächlich Schwefeldioxyd, sowie Kohlenmonoxyd und Kohlendioxyd enthält. Die Verwendung erfindungsgemäß behandelter hochaktiver Crackkatalysatoren ermöglicht es, ein bestimmtes Crackaktivitätsausmaß aufrechtzuerhalten, während die Emission von Schwefeloxyden in den Regeneratorgasen erheblich verringert wird.
Hierbei wird angenommen, daß die Schwefelablagerungen auf dem verbrauchten Katalysator in der Regenerierungszone größtenteils zu Sulfat des Metalls der Gruppe IIA umgewandelt werden und somit für den Austritt als gasförmiges Schwefeldioxyd im Abgas nicht zur Verfügung stehen. Das gebildete Sulfat verbleibt auf dem reaktivierten Katalysator, während es in die Crackzone überführt wird, und wird in der dort vorherrschenden reduzierenden Atmosphäre zu Metallsulfid umgewandelt. Beim Abstreifen wird das Metallsulfid mit Dampf hydrolysiert, und der Schwefel tritt im Abstrom des Abstreifgefäßes als Schwefelwasserstoff aus. Das Metall der Gruppe 1IA wird dabei zum Oxyd umgewandelt und steht wieder für die Reaktion mit Schwefeloxyden im nächsten Regenerierungscyclus zur Verfügung. Schwefelwasserstoff wird mit den Crackprodukten aus dem Abstreifgefäß mit üblichen Vorrichtungen gewonnen, abgetrennt und zu elementarem Schwefel umgewandelt.
Diese Reaktionen können wie folgt zusammengefaßt werden:
Regenerator MgO + SO2 + V2 O2 = MgSO4
|| Reaktor MgSO4 + 4 H2 = MgS + 4 H2O = MgO + H2S + 3 H2O
|! Abstreifer (Stripper) MgS + H2O = MgO + H2S
j* 5 Diese Reaktionen werden durch das durch Imprägnieren in den Crackkatalysator eingearbeitete Metalloxyd
^ ermöglicht Die hohe Crackaktivität, die der "Molekularsieb"-Katalysator üblicherweise aufweist bleibt durch
U die Imprägnierungsbehandlung ha wesentlichen unbeeinflußt, so daß die gewünschte Umwandlung der Beschik-
% kung und die Ausbeute an gecrackten Produkten gleichzeitig mit der vorstehend beschriebenen Verringerung
r' an Schwefeloxyden erfolgt
ίο Die Bereitstellung eines Katalysators, insbesondere eines regenerierten Katalysators, zur Verwendung in ι J einem solchen cyclischen Wirbelbett-Erdölumwandlungs-Verfahren mit einem geeignet niedrigen Koksgehalt,
\% ohne daß er Bedingungen unterworfen wurde, die die katalytische Aktivität permanent beeinträchtigen, erfolgt
ff durch eine rasche Abtrennung des fluidisierten bzw. verwirbelten Katalysators von den Erdölumwandlungspro-
% dukten mit anschließender Regenerierung des gestrippten Katalysators unter geeigneten Abbrennungs- bzw.
fj 15 Verbrennungs-Bedingungen.
p. Die Umwandlung einer ausgewählten Erdölfraktion erfcJgt katalytisch, vorzugsweise in einem oder mehreren
[' Wirbelbett-Transport-Reaktoren bei einer Umwandlungstemperatur und einer Fluidisierungs- bzw. Verwirbeln; lungsgeschwindigkeit, die die Umwandlungszeit auf nicht mehr als 10 Sekunden beschränkt
•::, Der Reaktorabstrom, der Erdöldämpfe und den Katalysator, der eine entaktivierende Menge Koks enthält,
U, 20 umfaßt, wird dann in eine Abtrennzone überführt Die Erdöldämpfe werden dann vom verbrauchten Katalysator '■'·■:. abgetrennt Letzterer wird dann mit inertem Stripp-Gas, wie Dampf, Rauchgas oder Stickstoff, vermischt, und
!! die gestrippten Erdöldämpfe werden in einer Zyklonabtrennvorrichtung in ähnlicher Weise von dem Katalysa-
- tor abgetrennt Das Strippgefäß wird geeigneterweise bei einer Temperatur im Bereich von 454 bis 566° C
gehalten und vorzugsweise bei etwa 5100C betrieben. Das bevorzugtes Strippgas ist Dampf, obwohl Stickstoff oder Rauchgas bzw. Abgas verwendet werden können, wobei diese Gase bei einem Druck im Bereich von 1.7 bis 3,4 bar zugeführt werden, wodurch eine im wesentlichen vollständige Abtrennung der flüchtigen Bestandteile von dem verbrauchten Katalysator bewirkt wird. Der gestrippte verbrauchte Katalysator wird dann aus dem Zyklonseparator in ein übliches Regenerierungsgefäß überführt
Der gestrippte Katalysator wird bei Strippertemperatur nach jeder üblichen Methode in eine Regenerierungszone eingebracht, wo der Gesamtfluß des Regenerierungsgases im Gegenstrom zu demjenigen des Katalysators erfolgt. Frisches Sauerstoff enthaltendes. Regenerierungsgas wird in den unteren Teil der Katalysatorregenerierungszone zugeführt Die Regenerierungstemperatur in mindestens einer Wirbelbettstufe mit dichter Phase ist ausreichend hoch, um ein im wesentlichen vollständiges Abbrennen der Koksablagerungen zu erzielen. Eine im wesentlichen vollständige Entfernung des Kokses von dem Katalysator ist wesentlich, wenn die Aktivität eines ein kristallines Aluminosilicat umfassenden Katalysators in angemessener Weise wiederhergestellt werden soll. Der regenerierte Katalysator steht dann für die Recyclisierung in den Crackreaktor bereit.
Die Regenerierungsstufe (oder -stufen) wird bei einem Druck im Bereich von 1,7 bis 3,4 bar und bei einer Temperatur im Bereich von 566 bis 732° C vorzugsweise bei etwa 593 bis etwa 677° C gehalten. Das Regenerierungsgas kann Luft oder jedes Sauerstoff enthaltende Gasgemisch, das zum Abbrennen von auf Siliciumdioxyd· und/oder Aluminiumoxyd-Oberflächen abgelagertem Koks geeignet ist, sein. Das Regenerierungsgas wird mit Hilfe eines Gebläses oder eines Kompressors in den unteren Teil des Regenerators bzw. der Regenerierungseinrichtung eingeführt. Es wird eine Wirbelgeschwindigkeit im Bereich von 30,5 bis 122 cm/sek. aufrechterhalten. Der regenerierte hochaktive Katalysator wird dann bei im wesentlichen der Temperatur der letzten Regenerierungsstufe zur Recyclisierung in den Übertragungs-Kettenreaktor bereitgestellt. Ein regenerierter Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Katalysator, der einen Molekularsieb-Bestandteil enthält, sollte einen Gehalt von nicht mehr als etwa 0,1 Gewichts-% Koks aufweisen.
Im Hinblick auf die wirksame Anwendung des erfindungsgemäßen Katalysators in einem katalytischen Crackverfahren unter Verwirbelungsbedingungen können die Crackbedingungen in großem Umfang variiert werden. Im üblichen Fall, wenn ein Gasöl-Ausgangsmaterial verwendet wird, kann sich das Durchsatzverhältnis (TPR) oder das Volumenverhältnis von Gesamtbeschickungsmaterial zu frischem Beschickungsmaterial von 1.0 bis 2,0 erstecken. Der Umwandlungsgrad kann zwischen 40 und 100% liegen. Die Umwandlung bedeutet hierbei den Prozentsatz der Reduktion bzw. der Verringerung von Kohlenwasserstoffen, die bei atmosphärischem Druck oberhalb 221 °C sieden, durch Ausbildung leichterer Materialien oder Koks. Das Katalysator/Öl-Gewichtsverhältnis im Reaktor kann im Bereich von 2 bis 10 liegen, so daß die aufgewirbelte bzw. fluidisierte Dispersion eine Dichte im Bereich von 0,016 bis 0,072 g/cm3 aufweist. Die Wirbelgeschwindigkeit kann sich von etwa 6,10m/sek. bis etwa 18,3m/selc erstrecken. Das Crackverfahren wird vorzugsweise in einem vertikalen Transportreaktor bzw. Steigreaktor durchgeführt, bei dem das Verhältnis von Länge zu durchschnittlichem Durchmesser mindestens etwa 25 beträgt.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.
Beispiel 1
50 g eines calcinierten und koksfreien Wirbel-Crack-Katalysators (Matrix: 29,6 Gew.-% AI2O3; 0,103 Gew.-% Na2O; 0,14 Gcw.-% SO4; ReStSiO2; Katalysator: 5—25 Ge.v.-% Seltene Erden-ausgetauschter Y-Zeolith; Rest Matrixmaterial) wurden mit einer Lösung, hergestellt durch Auflösen von 5,2 g Magnesiumnitrat [Mg(NOi)2 · 3 H2O] in 50 ml destilliertem Wasser, die ausreichte, um den Crackkatalysator vollständig zu benetzen, imprägniert. Der benetzte Katalysator wurde dann 3 Stunden bei 121°C getrocknet und danach 3 Stunden bei 538°C calciniert. Die Berechnung ergab, daß der calcinierte Katalysator 1,0 Gewichts-% Magnesi-
um. anwesend in Form des Oxyds, enthielt.
Mit einem Gasöl-Ausgangsmaterial, enthaltend 2,4 Gewichts.-% Schwefel in Form von organischen Schwefelverbindungen, wurden Laboratoriums-Crack-Tests in fluider Phase im Labor-Maßstab durchgeführt. In Vergleichs-Crack-Tests bei konstanten, scharfen Crackbedingungen mit dem koksfreien calcinierten Katalysator und mit dem imprägnierten Katalysator dieses Beispiels wurde die von dem verbrauchten Katalysator bei der anschließenden Regenerierung freigesetzte Schwefeldioxydmenge gemessen und als ppm Schwefel auf dem Katalysator berechnet. Der durch Regenerierung von dem nicht imprägnierten Katalysator entfernbare Schwefel betrug 134 ppm. während der von dem imprägnierten Katalysator entfernbare Schwefel 52 ppm betrug, was einer Verringerung bzw. Reduktion von 61 % entspricht
Beispiel 2
Das Vorgehen von. Beispiel 1 wurde wiederholt, um einen imprägnierten Katalysator herzustellen, der 0,5 Gewichts-% Magnesium, anwesend in Form des Oxyds, enthielt Beim Einsatz in dem Cracktest und beim anschließenden Regenerieren betrug der entfernbare Schwefel 73 ppm, was einer Verringerung von 46% entspricht.
Beispiel 3
363 KG eines calcinierten und koksfreien Katalysators (Matrix: 33,0 Gewichts-% AI2O3; 0,14 Gew.-% Na2O; 0,12 Gewichts-% Fe; Rest SiO2; Katalysator: 5—25Gew.-% Seltene Erden-ausgetauschter Y-Zeolith; Rest Matrixmaterial) für das Crakken in fluider Phase wurden in drei Ansätzen mit 2,037 kg Magnesiumnitrat, gelöst in 121 destilliertem Wasser, was dazu ausreichte, um das Porenvolumen des Katalysators gerade aufzufüllen, imprägniert Der benetzte Katalysator wurde bei 121°C getrocknet und anschließend 3 Stunden bei 538CC calciniert, um 0,5 Gewichts-% Magnesium, anwesend als Magnesiumoxyd, zu liefern.
Unter Verwendung des nicht imprägnierten Katalysators und des imprägnierten und calcinierten Katalysators dieses Beispiels und unter Einsatz eines Gasöl-Ausgangsmaterials mit einem Schwefelgehalt von 2,4 Gewichts-% wurden cyclische katalytische Cracktests in fluider Phase mit einer Versuchsanlage durchgeführt. Die erhaltenen Ergebnisse sind vergleichend in der Tabelle gegenübergestellt Der imprägnierte Katalysator führte zu einer Verringerung der SO2-Emission von 520 auf 220 ppm im Regeneratorabgas, was einer Verringerung von 57,5% entspricht. Die Umwandlung und die Produktausbeuten waren mit jedem Katalysator im wesentlichen identisch.
,.& ■* ,
Tabelle 1
Testverfahren
Katalysator imprägnierter nicht
Katalysator imprägnierter
(0,5% Mg) Katalysator
Crackbedingungen
Beschickungsgeschwindigkeit, kg/Std.
TPR
Katalysatorzirkulierung, kg/Std.
Reaktortemperatur, 0C Regenerierter Katalysator, 0C WHSV
Strenge
Katalysatorverweilzeit, Minuten Reaktordruck, bar
Stripp-Bedingungen
Temperatur, 0C
Dampf, kg/t Katalysator Katalysatorverweilzeit, Minuten
Regenerierungsbedingungen Temperatur, "C
C auf verbrauchtem Katalysator, Gewichts-% C auf regeneriertem Katalysator, Gewichts-% Abgaszusammensetzung, Mol-% CO2
CO
O2
S auf verbrauchtem Katalysator, Gewichts-% *) SO2 im Abgas, ppm **)
Produkte
Umwandlung, Volumen-% 71,6 72,4
Ausbeute
C2 und leichter, Gewichts-% C3, Volumen-%
C4, Volumen-%
C5, -223,8°C, Volumen-% Rückgewinnung, Volumen-%
*) Organischer S, der in den Regenerator getragen wird. **) S, der in die Atmosphäre emittiert wurde.
10,62 10,80
1,0 1,0
117,58 121,67
521,6 520
620 616
33,41 33,28
2,52 2,62
0,16 0,16
2,36 2,36
520,5 518,8
8,76 8,44
0,62 0,64
587 585,5
0,44 0,43
0,03 0,04
4,5 3,9
2,2 2,6
5,1 5,1
2,08 2,03
220 520
3,76 2,89
10,67 10,19
14,61 14,90
52,11 54,77
105,38 107,11

Claims (3)

Patentansprüche
1. Fluidisierbarer, fester Crackkatalysator für das Cracken von Kohlenwasserstoff-Ausgangsmaterial, die organische Schwefelverbindungen enthalten, unter fluidisierenden bzw. verwirbelnden Bedingungen, der eine Siliciumdioxid-AIuminiumoxid-Crackkatalysatonnatrix umfaßt, wobei die Matrix 10 bis 50 Gew.-%
Aluminiumoxid, 0,1 bis 10,0Gew.-% eines kristallinen Aluminosilicate mit einem Gehalt von weniger als 0,5 Gew.% Natriumionen, das gleichmäßig über die ganze Matrix verteilt ist, und 0,25 bis 5,0 Gew-% eines Metalls der Gruppe HA, anwesend als Oxid, umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß der Crackkatalysator anstelle eines Metalls der Gruppe HA auch 0,25 bis 5,0 Gew.-% einer Mischung von Metallen der Gruppe ίο HA, anwesend als Oxide, umfassen kann und daß der Crackkatalysator dadurch erhalten wurde, daß das
Metall oder die Metalle der Gruppe HA durch Imprägnieren mit einer Verbindung eines Metalls der Gruppe ILA oder einer Mischung von Verbindungen von Metallen der Gruppe 1IA, Trocknen und anschließendes Calcinieren über die Oberfläche der Matrix verteilt wurden.
2. Crackkatalysator gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er als Metall der Gruppe ilA Magnesium enthält.
3. Verwendung des Crackkatalysators gemäß Anspruch 1 oder 2 zum katalytischen Cracken von organische Schwefelverbindungen enthaltenden Kohlenwasserstoff-Ausgangsmaterialien.
DE2425001A 1973-05-23 1974-05-22 Fluidisierbarer, fester Crackkatalysator und dessen Verwendung Expired DE2425001C2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

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Publications (2)

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DE2425001A1 DE2425001A1 (de) 1974-12-12
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