DE2539113B2

DE2539113B2 - Elektronische Einrichtung zur Steuerung eines periodisch sich wiederholenden Vorganges bei Brennkraftmaschinen, insbesondere des Stauflusses durch die Zündspule

Info

Publication number: DE2539113B2
Application number: DE2539113A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Dipl.-Ing. 7145 Markgroeningen Flaig; Guenter Dipl.-Ing. 7145 Markgroeningen Hoenig; Uwe Dr.-Ing. 7140 Ludwigsburg Kiencke; Martin Dipl.-Ing. 7141 Schwieberdingen Zechnall
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1975-09-03
Filing date: 1975-09-03
Publication date: 1978-04-20
Also published as: GB1550176A; BR7605810A; FR2323028A1; IT1066895B; US4099495A; FR2323028B1; DE2539113A1; SE413045B; JPS5232431A; JPS6237231B2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine elektronische Einrichtung zur Steuerung eines periodisch sich wiederholenden Vorganges bei Brennkraftmaschinen in Abhängigkeit von der Stellung der Kurbelwelle, insbesondere des Stromflusses durch die Zündspule bei Brennkraftmaschinen mit Fremdzündung, wobei der Vorgang abhängig von Betriebsparametern festgelegt wird, wobei ausgehend vom Auftreten von auf einer mit der Kurbelwelle winkeltreu gekuppelten Scheibe vorgesehenen Markierungen innerhalb bestimmter Winkelintervalle den Vorgang charakterisierende und in digitaler Form vorliegende elektrische Größen berechnet werden, die in nachfolgenden Intervallen die zeitliche Beziehung zwischen Winkel und Vorgang über eine Auslösezählung bestimmen, wobei die Berechnung der elektrischen Größen und ihre Auszählung sich überschneidet und unabhängig voneinander erfolgt, wobei der periodisch sich wiederholende Vorgang durch ein Rechteck-Spannungssignal festgelegt ist, dessen eine Flanke sich durch Auszählen einer elektrischen Größe ab dem Rand eines Winkelintervalls und dessen andere Flanke sich durch Auszählen einer weiteren elektrischen Größe ab dieser zuvor ermittelten Flanke ergibt.

Eine exakte Zündzeitpunktbestimmung bei Brennkraftmaschinen ist entscheidend für ihre Leistungsfähigkeit sowie den Anteil an schädlichem Abgas. Nicht zuletzt deshalb ist man um eine immer exakter werdende Zündzeitpunkteinstellung im Hinblick auf optimale Betriebsbedingungen bemüht. Als Einflußgrößen für den Zündzeitpunkt gelten in erster Linie die Drehzahl und die Last. So bedarf es bei höher werdenden Drehzahlen einer Zündzeitpunktverstellung in Richtung früh und entsprechend bei tiefen Drehzah-

len einer Zündzeitpunkteinstellung in der Nähe des uberen Totpunktes des jeweiligen Zylinders. Solange die Brennkraftmaschine ihre Betriebstemperatur noch nicht erreicht hat, wird zweckmäßigerweise ein Zündzeitpunkt nach dem oberen Totpunla gewählt, um in erster Linie einen Beitrag zur Erwärmung der Brennkraftmaschine zu leisten. Bei Betriebstemperatur jedoch ist die Wirkung der zusätzlichen Temperaturerhöhung unerwünscht. Eine temperaturabhängige Zündverstellung ist iJamit ebenfalls erforderlich. ι ο

Die Erfindung geht aus von einer elektronischen Einrichtung zur Steuerung eines periodisch sich wiederholenden Vorgangs bei Brennkraftmaschinen nach der Gattung des Hauptanspruchs. Es ist schon eine solche elektronische Einrichtung zur Steuerung des Stromflusses durch die Zündspule bei Brennkraftmaschinen mit Fremdzündung aus der DE-OS 22 62 111 bekannt, bei der jedoch eine einfache Ablaufsteuerung von Prozessen, wie z. B. Zählvorgängen, vorliegt. Hierbei steuert jeweils ein Bauteil das nächste. Will man ein solches System auf verschieden dimensionierten Brennkraftmaschinen anpassen, so müssen wenigstens Bauteile ausgewechselt und Anschlüsse verändert werden, um z. B. andere Dekodierwerte zu erreichen. Darüber hinaus wird das System sehr aufwendig, wenn es darum geht, z. B. komplizierte Zündkennlinien zu realisieren. Eine kompliziertere Kennlinie erfordert einen vermehrten Aufwand an Bauteilen.

Weiterhin ist aus der DE-OS 23 23 619 ein digitales Rechenwerk zur Berechnung insbesondere von Zündvorgängen bei Brennkraftmaschinen in Abhängigkeit von Parametern bekannt. Die einzelnen Bauteile dieses Systems, wie z. B. Speicher und Zähler, sind individuell miteinander verknüpft and arbeiten nach einer anderen Methode zur Ermittlung vorzugsweise des Zündzeitpunkts.

Wie auch beim zuerst angegebenen Stand der Technik besteht hier der Nachteil, daß eine Erweiterung, eine Veränderung oder eine erneute Anpassung der Gesamtanlage eine andere Beschattung und/oder Dimensionierung der beteiligten Bauelemente erfordert. Dies ist wiederum dann besonders nachteilig, wenn die Anlage in verschiedenen Typen von Brennkraftmaschinen eingesetzt werden soll.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Einrichtung zu schaffen, die möglichst vielseitig ist und ohne große bauliche Veränderungen in verschiedenen Typen von Brennkraftmaschinen Verwendung finden kann. Veränderungen und Verfeinerungen von Kennlinien, insbesondere Zündkennlinien, sollen ebenfalls ohne bauliche Veränderung realisiert werden können, da solche baulichen Veränderungen bei Integration der gesamten Einrichtung nicht mehr vorgenommen werden können. Dazu soll ein Mikrorechner-System an die speziellen Anfordernisse eines Kraftfahrzeugs, insbesondere einer Brennkraftmaschine, angepaßt werden.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Berechnung und die Auszählung der elektrischen Größen mit Hilfe einer über ein Bus-System verbundenen, aus einem Blocksystem mit getrennten Blöcken t>o bestehenden Datenverarbeitungsanlage mit einem zentralen Mikroprogramm-Steuerwerk, einer zentralen arithmetischen Einheit für alle Rechenoperationen, einer Einheit zur Steuerung eines Datenaustausches aus einem externen Speicher, einem Zwischenspeicher f>j sowie wenigstens einem Eingangskreis sowie einem Ausgangskreis erfolgt.

Durch Austausch der Festwertspeicher ist die Einrichtung beliebig flexibel und nur durch die Speicherkapazität in seiner Variabilität begrenzt Diese kann jedoch in ausreichendem Maße von vornherein zur Verfügung gestellt werden. Durch das alle Bauelemente verbindende Bus-System können alle Bauelemente erreicht und gegebenenfalls umfunktioniert werden.

Für die Flexibilität der Eingangsgrößen und deren Verarbeitungszeit hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß wenigstens zwei Betriebsparameter in getrennten Eingangskreisen aufbereitet werden und speicherbar sind und die Berechnung der für die Auszählungen erforderlichen elektrischen Größen in Verbindung mit weiteren bei Bedarf abrufbaren Daten von einer zentralen Stelle aus gesteuert wird.

Prinzipiell lassen sich die Eingangsgrößen auch in einem Eingangskreis in zeitmultiplexem Betrieb verarbeiten.

Schließlich ist noch vorgesehen, daß für Sonderbetriebsbedingungen der Berechnungsablauf für die elektrischen Größen verändert wird und als Signalfolge die Impulsfolge eines die Winkelintervalle erfassenden Gebers wählbar ist.

Dies hat den Vorteil, gerade im Startfall ohne Verarbeitung von Parametern eine Impulsspannung zu erhalten oder bei Ausfall bestimmter Berechnungsschritte einen Notbetrieb zu gewährleisten.

Als zweckmäßig erweist es sich, wenn aus einem Datenspeicher Verarbeitungsgrößen abrufbar sind, die parameterabhängig und spezifisch für den Verwendungszweck der Impulsspannung sind. Je nach Art dieser Verarbeitungsgrößen kann die vorliegende Einrichtung auch z. B. für die Erzeugung von Einspritzimpulsen herangezogen werden. Darüber hinaus empfiehlt es sich, motorspezifische Daten in diesen Datenspeicher einzugeben, wodurch die eigentliche Datenverarbeitung generell und unabhängig vom Typ der Brennkraftmaschine gehalten werden kann. Für die universelle Verwendbarkeit der Einrichtung ist es auch empfehlenswert, daß die Aufbereitung der Betriebsparameter als beliebige elektrische Größe, sei es Frequenz, Tastverhältnis oder eine Verknüpfung von beidem, erfolgt. Dies hat den Vorteil, nicht an einen bestimmten Typ eines Gebers für einen Parameter gebunden zu sein. Neben Winkelintervall-Gebern eignen sich daher auch Zahngeber mit zusätzlichen Markierungen für bestimmte Kurbelwellenwinkel.

Um einen optimalen Kompromiß zwischen Genauigkeit und Zeitaufwand für die Berechnung zu finden, erweist es sich als zweckmäßig, daß die Daten mit wenigstens zwei unterschiedlichen Taktfrequenzen verarbeitbar sind. Bei zwei unterschiedlichen Taktfrequenzen empfiehlt es sich, die Verarbeitung von Informationen im Zusammenhang mit der Drehzahl mit einer niedrigeren Frequenz als die Verarbeitung von z. B. lastabhängigen Parametern, da die Genauigkeit der drehzahlabhängigen Werte nicht so hoch zu sein braucht im Hinblick auf eine in Grad Kurbelwellenwinkel zu bemessende Einstellung.

Als maßgeblichster Vorteil einer Einrichtung für die Gewinnung einer Impulsspannung mit den obengenannten Merkmalen ist die Flexibilität und Eingriffsmöglichkeiten für viele Parameter. Die genannte Struktur eignet sich auch für eine Integration, und als universeller Baustein kann die Einrichtung in Verbindung mit einem externen Datenspeicher für beliebig z. B. im Kraftfahrzeug benötigte Impulsspannungen verwendet werden.

Während die Anwendung dieser Einrichtung für die Zündung kraftfahrzeugspezifisch ist, so ist doch die

eigentliche Datenverarbeitungsanlage ein isoliertes und in der Literatur schon vielfach behandeltes Problem. Aus diesem Grund wird im folgenden darauf verzichtet, auf die Wirkungsweise der Datenverarbeitungsanlage im einzelnen einzugehen und nur das anwendungsspezifische und im Zusammenhang mit der Erfindung wesentliche behandelt.

Ein Beispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden beschrieben und näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine Übersichtsdarstellung der Einrichtung,

F i g. 2a die gewünschte Abhängigkeit des Zündwinkels über der Last,

Fig.2b die Zündwinkelabhängigkeit über der reziproken Drehzahl,

F i g. 3 die prozentuale Schließzeit aufgetragen über der Drehzahl,

F i g. 4 eine Darstellung der Rechnerstruktur in der Einrichtung,

F i g. 5 ein standardisierter Eingangskreis, F i g. 6 die Zählvorgänge des Ausgangskreises,

F i g. 7 ein Ausgangskreis,

Fig.8 ein Flußdiagramm zur Bestimmung des Ansteuersignals für die Zündsignalendstufe,

Fig.9a und 9b eine schematische Darstellung zur Bildung des jeweils neuen Zündwinkels,

Fig. 10 der zeitliche Zusammenhang der einzelnen internen Berechnungsabläufe,

F i g. 11 ein detaillierteres Blockschaltbild der Rechnerstruktur von F i g. 4, F i g. 12 eine Ausführungsform eines Steuerwerks und F i g. 13 ein Rechenwerk mit Speichern.

Die Übersichtsdarstellung von F i g. 1 verdeutlicht die Aufgabenstellung der Erfindung. Es soll ein Verarbeitungsblock für die benötigten Parameter vorliegen, dessen Ausgangssignal dann der indirekten oder direkten Ansteuerung von Verbrauchern dient. Dargestellt ist hier die Zündspule als Verbraucher. Durch das universelle Verarbeitungsprinzip der einzelnen Parameterwerte soll auch die Ansteuerung von Einspritzventilen oder Getriebesteuerung möglich sein. Dient die Einrichtung der Ermittlung eines Steuersignals für die Zündspule 27, so sind dem Zündrechner 20 folgende Parameterwerte zuzuführen: Drehzahl, Last, Temperatur und darüber hinaus die Luftmenge und ein Anlaßsignal. Der Zündrechner 20 steht somit mit Drehzahlgeber 21, Drosselklappenschalter 22, Temperaturfühler 23, Luftmengenmesser 24 sowie Anlaßschalter 25 in Verbindung. Die einzelnen Daten werden verarbeitet, um aus ihnen ein Zündsignal für die so Zündspule 27 zu gewinnen, deren Ausgang schließlich mit einem Zündverteiler 28 in Verbindung steht. Es ist vorgesehen, die Parameterdaten möglichst vielseitig dem Eingang des Zündrechners zuführen zu können, damit keine Einschränkungen hinsichtlich der Geber- v> Konfigurationen bestehen. So ist in Fig. 1 als Drehzahlgeber ein Sementgeber mit 60-Grad-Teilung gezeichnet, womit über die Winkelinformation ein Wert für die Drehzahl ermittelt werden kann. Zweckmäßigerweise wird die Rückflanke eines solchen Segments in mi den Anlaßwinkcl gelegt. Man kann auf diese Weise im Startfall das Ausgangssignal des Segmentgebers Ansteuerschaltung für die Zündspule zuführen, wobei dann der durch ein Segment ausgelöste Impuls dem Schließen des Stromkreises durch die Zündspule entspricht. 1 '·

Segmentgeber weisen gegenüber Zahngebern den Vorteil auf, daß sie ein Bcstimmungssignal für einen Winkel liefern. Im Falle von Zahngebern wären nämlich zusätzliche Marken als Bezugspunkte für den Zündwinkel vorzusehen.

Ein weiterer wesentlicher Parameter neben der Drehzahl ist die Last. Ein Maß für diese Last kann aus verschiedenen Werten gewonnen werden: Aus der Drosselklappenstellung, dem Saugrohrunterdruck oder dem Quotienten angesaugte Luftmenge geteilt durch die Motordrehzahl. Gerade die letzte Möglichkeit bietet sich im Falle einer Benzineinspritzung an, wo zwangsläufig auch ein Luftmengenmesser vorhanden sein muß, um die Einspritzmenge im Hinblick auf sauberes Abgas zu bestimmen.

Die Erfassung der Motortemperatur ermöglicht die Veränderung der Zündverstellkurven beim Warmlauf des Motors. Eine Verstellung in Richtung spät ergibt z. B. ein schnelleres Aufheizen der Auspuffanlage, was zur Vorwärmung des Ansaugsystems oder zum Erreichen der Betriebstemperatur eines Abgaskatalysators ausgenützt werden kann. Zweckmäßig ist die Festlegung mehrerer Temperaturschwellen.

Der Leerlauf eines Verbrennungsmotors ist ein besonders kritischer Betriebszustand, denn der Motor darf beim Zuschalten von Lasten, z. B. in Form von Wandlerkriechen bei Automatikgetrieben, nicht ausgehen, d. h., der Leerlauf muß stabil bleiben. Darüber hinaus ist das Abgasverhalten des Motors im Leerlauf besonders kritisch. Mit dem von der Drosselklappe abnehmbaren Leerlauf-Schaltsignal wird dieser kritische Betriebszustand gekennzeichnet, was in einer geänderten Kennlinie der Zündverstellung berücksichtigt werden kann.

Sondereingriffe ermöglichen das Überspielen der Zündzeitpunktberechnung unter bestimmten Betriebsbedingungen des Motors:

a) beim Anlassen, wenn die einzelnen Parameter noch stark störungsbehaftet sein können,

b) beim Absinken der Bordspannung unter einen für den Zündrechner spezifizierten Mindestwert und

c) bei der Erkennung eines Fehlers im Zündrechner oder in einem der Geber durch eine zusätzliche Sicherheitsschaltung.

Beim Auftreten eines dieser Fälle wird mit dem Sondereingriff auf die Rückflanke des Segmentgeber-Signals umgeschaltet.

In den beiden F i g. 2a und 2b ist die Abhängigkeit des Zündwinkels von Last und Drehzahl dargestellt. Die Kurvenverläufe sind Polygonzüge mit geraden Stücker in den einzelnen Intervallen, wobei die geraden Stücke unterschiedliche Steigungen aufweisen können. Ermittelt wurden diese Kurven in Versuchen über den besten Wirkungsgrad bei Brennkraftmaschinen, wobei die Einteilung in gerade Stücke ein Kompromiß im Hinblicl· auf die Darstellung sowohl in der Zeichnung als auch ir der tatsächlich zu durchlaufenden Kennlinie bildet Unter Zündwinkel muß der Winkel vor dem oberer Totpunkt angesehen werden, in dem die Zündung erfolgt.

Das Ausgangssignal der Einrichtung für die Zündung ist ein Rechtecksignal mit einer Impuls- und einei Periodendauer. Dabei entspricht die Impulsdauer dei Schließzeit der Zündspule und die Differenz vor Periodendauer und Impulsdauer der Offenzeit. Füi einen energiereichen Zündfunken ist es erforderlich, al! Schließzeit etwa drei Zeitkonstanten aus Spulenindukli vität und Spulenwiderstand zu wählen. Andererseiti bedarf es einer ausreichenden Offenzeit, damit sich dei Zündfunke ausbilden kann. Speziell bei hohen Drch/.uh

len muß daher für eine konstante Offenzeit zugunsten der Schließzeit entschieden werden. Der auf die Zündperiode bezogene Anteil der Offenzeit, aufgetragen über der reziproken Drehzahl, ist in Fig. 3 dargestellt. Solange bei niedrigen Drehzahlen von der Geberzündung Gebrauch gemacht wird, d. h., die Schließzeit entspricht einem 60-Grad-Winkel-Segment, besteht Proportionalität zwischen normierter Offenzeit und reziproker Drehzahl. Mit steigender Drehzahl verringert sich die normierte Offenzeit in Stufen. Diese |₀ liegen im vorliegenden Fall bei 2300 und 4500 Umdrehungen pro Minute, wobei nach der letzten Stufe die Steuerung des Stromflusses durch die Zündspule mit konstanter Offenzeit erfolgt. Sie ist wählbar und beträgt bei einer 4-Zylinder-Brennkraftmaschine etwa 100 μ$εο ^ bis 2 msec.

Aus Gründen einer möglichst universellen Verwendbarkeit der Einrichtung ist vorgesehen, die beiden Drehzahlschwellen, bei denen einmal die Schließzeit reduziert und einmal auf eine konstante Offenzeit übergegangen wird, getrennt wählbar zu gestalten.

Im Bereich zwischen Leerlaufdrehzahl und etwa 3300 Umdrehungen pro Minute bilden drei Zeitkonstanten die Schließzeit. Man verzichtet bewußt bei unteren Drehzahlen auf eine höhere Schließzeit, um den Stromfluß durch die Zündspule im Hinblick auf deren Erwärmung klein zu halten. Der Sicherung gegen ein zu starkes Erwärmen der Zündspule und um zu verhindern, daß die Batterie im Stillstand entladen wird, dient auch eine Ruhestromabschaltung unterhalb einer sehr kleinen Drehzahl, z. B. 20 Umdrehungen pro Minute.

Fig.4 zeigt die Struktur des Zündrechners 20 von F i g. 1. Im wesentlichen erhält er vier Funktionsblöcke.·
Erfassung und Umwandlung der Eingangsdaten in Binärzahlen in Eingangskreisen 30 und 31, Rechnerblock mit Rechenwerk 32, Steuerwerk 33 und Zwischenspeicher 34,

einen Ausgangskreis 36 zur Bildung der Ausgangsimpulse und

den Datenaustausch über die Datenaustauschsteuerung 38 aus dem externen Datenspeicher 39. Darüber hinaus finden sich drei Leitungssysteme: ein Hauptadressen-Bus 41, ein Befehlsadressen-Bus 42 sowie ein Datenbus 43.

Während über den Hauptadressen-Bus 41 die Makro-Verarbeitung festgelegt wird (Last- und Drehzahlverarbeitung, Drehzahlschwellenbildung, Offenzeitzählung mit Umrechnung und Korrektur), im Befehlsadressen-Bus 42 die Mikro-Verarbeitung der einzelnen Daten wie Umspeicherung und Operationsabläufe festgelegt wird, verläuft über den Daten-Bus 43 die gesamte innere Datenverschiebung zwischen den einzelnen Speichern und Kreisen. Entsprechend ihrer Bedeutung sind die drei Busleitungen 41 bis 43 mit den einzelnen Funktionsblöcken verbunden.

Zur Bestimmung von Drehzahlschwellen ist noch eine Drehzahlschwellen-Stufe 45 vorgesehen und außerdem eine Einheit 46 zur Erzeugung von Untertakt-Frcquenzen.

Bevor der Rechenablauf skizziert wird, soll im folgenden zuerst auf die Datenbcreitstellung in den Eingangskreisen 30 und 31 eingegangen werden.

Fig.5 zeigt einen Eingangskreis, wie er für die Aufbereitung von Last- und Drchzahlinformalioncn verwendet werden kann. Wesentlicher Inhalt ist ein Ziihlcr 50 mit einem nachgeschallctcn Speicher 51, in dem das Ausgangssignal abrufbereit zur Verfügung gestellt ist. Der Vorstellung einer universellen Verwendbarkeit eines solchen Eingangskreises entspricht es, als Eingangsgrößen sowohl eine Frequenz über einen Eingang 53 als auch eine Torzeit über ein Eingang 54 bereitstellen zu können. Wird darüber hinaus noch eine Frequenzteilung bzw. Frequenzvervielfachung gewünscht, so läßt sich dies über einen weiteren Zähler 56 und eine Zählerstandsdekodierstufe 57 erreichen. Je nach Anfangs- oder Endwert des Zählers, der aus einem Speicher 58 vorgegeben werden kann, ist das Teilerverhältnis einstellbar, wobei als weitere Verarbeitungsgröße eine Zählfrequenz, in diesem Fall ist es die Taktfrequenz FO, benötigt wird. Diese Taktfrequenz steht an einem weiteren Eingang 59 zur Verfugung.

Je nach der gewünschten zu verarbeitenden Größe, Frequenz oder Torzeit, sind nun die Rückstelleingänge sowie die Zählbereitschaftseingänge der Zähler 50 und 56 zu schalten, wobei als Zählfrequenz die Grundtaktfrequenz FO vorgesehen ist.

Eine Frequenzteilung empfiehlt sich unter anderem dort, wo die Verarbeitungsmöglichkeit des direkten Gebersignals eingeschränkt ist. Wird z. B. bei der Zündung eine Empfindlichkeit von 1-Grad-Kurbelwellenwinkel gewünscht, steht jedoch nur ein 3-Grad-Geber zur Verfügung, so läßt sich dieser Mangel, natürlich etwas fehlerbehaftet, kompensieren.

Die Wahl des Eingangssignals bzw. die Teilung oder Vervielfachung der Eingangsfrequenz erfolgt über eine Dekodierstufe, welche die den Rücksetzeingängen und den Zählbereitschaftseingängen der Zähler 50 und 56 vorangestellten Schalter 61,62 und 63 betätigt.

Vorteilhaft am beschriebenen Eingangskreis ist seine universelle Verwendbarkeit, da er sowohl Frequenzen als auch Torzeiten aufzubereiten und in einem Speicher für die weitere Verarbeitung bereitzustellen vermag. Voraussetzung ist allerdings eine digitale Erzeugung der Meßgröße als Frequenz oder Torzeit. Da dieses zu beschreibende System sich jedoch gerade durch große Genauigkeit auszeichnet, ist die Verwendung von Analog-Gebern zwangsläufig unwahrscheinlich, da diese wesentlich stärker störanfällig und temperaturabhängig sind.

Je nach gewünschter Genauigkeit des Ausgangssignals sind unterschiedliche Taktfrequenzen für die Zähler empfehlenswert. Speziell dann, wenn die Zähler Schieberregister enthalten und die Ausgabe aus dem Speicher 51 seriell erfolgen soll. Man wird dabei einen Kompromiß zwischen Genauigkeit und Aufwand einzugehen haben, und es ist im vorliegenden Fall vorgesehen, drehzahlabhängige Größen mit dem zwölften Teil der Grundtaktfrequenz zu erfasssen und lastabhängige Größen mit dem achten Teil. Die Drehzahlinformation muß genauer aufgelöst werden, so daß 12-Bit-Register notwendig sind. Für Lastauflösung genügen 8 Bit. Anhand der Betriebsweise des Speichers 51 sei dies veranschaulicht. Besteht dieser Speicher aus einer 8-Bit-Anordnung und erfolgt das Umlaufen mit der Grundtaktfrequenz FO, so ist nach jedem achten Takt das Ergebnis einmal ausgelesen. Wird dagegen eine 12-Bit-Anordnung gewählt, so ist ein Auslesevorgang erst nach zwölf Takten beendet. Das bedeutet, daß der entsprechende Wert erst nach Durchgang der jeweiligen Anzahl von Grundtaktimpulsen zur Verfügungsteht.

Fig.6 veranschaulicht die Bildung des Ausgangssignals als einer Rechteckspannung, die in der Regel bezüglich bestimmten Winkelstcllungcn der Kurbelwelle auftritt. F i g. 6a zeigt dabei das Signal des 60-Gracl-Segmcntgcbers, welches synchron zur Kurbel-

wellenstellung verläuft.

F i g. 6b macht die drei Zählabläufe im Ausgangskreis während einer Periode des Segmentgeber-Signals deutlich, und in Fig.6c ist das Ausgangssignal des Ausgangskreises 36 dargestellt. Mit ZZZ ist die Zündzeitzählung bezeichnet, mit OZZdie Offenzeitzählung und mit RSZ die Ruhestromzählung. In der Regel beginnt die Zündzeitzählung mit der Vorderflanke des Gebersignals nach F i g. 6a. Erreicht die Zündzeitzählung einen vorgegebenen Wert, in diesem Fall ist es Null, liegt der Zündzeitpunkt vor, und es schließt sich die Offenzeitzählung an. Nach Ablauf der Offenzeitzählung erfolgt noch die Auszählung eines Wertes zur Realisierung der Ruhestromabschaltung. Wird nämlich mit Ablauf der Offenzeitzählung ein neuer Wert als Anfangswert in einen Abwärtszähler gesetzt, so ist der Zählerstand bei konstanter Zählfrequenz beim Auftreten der folgenden Anstiegsflanke des Gebersignals nach F i g. 6a drehzahlabhängig. 1st der Zählerstand z. B. größer Null beim Auftreten dieser Anstiegsflanke, so kann die Drehzahl als ausreichend erachtet werden und noch keine Ruhestromabschaltung notwendig sein. Liegt demgegenüber ein Zählerstand kleiner Null vor, so wird die Drehzahl als nicht mehr ausreichend betrachtet und der Zündspulenstrom abgeschaltet. Welche Drehzahl nun für die Ruhestromabschaltung maßgeblich ist, läßt sich einmal über die Zählfrequenz und zum anderen über den Anfangswert der Ruhestromzählung bestimmen.

Fig.6c zeigt das Ausgangssignal des Ausgangskreises 36. Die Impulsdauer dieses Signals endet prinzipiell mit Ende der Zündzeit-Auszählungsphase und beginnt mit Ende der Offenzeitauszählung. Während das Ende der Impulsdauer demnach von der Anstiegsflanke des Geberimpulses nach F i g. 6a berechnet wird, wird der Beginn des nächstfolgenden Impulses nach F i g. 6c ausgehend vom Ende der vorangehenden Impulsdauer berechnet. Da das Signal nach F i g. 6c mit dem Stromfluß durch die Zündspule identisch ist, ist das Schließzeitende und somit der Zündzeitpunkt bzw. der Zündwinkel auf den Kurbelwellenwinkel bezogen, und zwar über die Impulse des Winkelsegmentgebers nach F i g. 6a.

Die Ruhestromabschaltung über die Auszählung entsprechend F i g. 6b bewirkt, daß nach Vorliegen eines Zählerstandes »unter Null« der Spulenstrom abgeschaltet wird und erst dann wieder eingeschaltet wird, wenn ein Nulldurchgang nach zweimaligem Erscheinen der Synchronisationsmarke (in diesem Fall der Anstiegsflanke des Gebersignals) nicht erscheint.

Für die Bereitstellung eines Ausgangssignals nach Fig.6c bedarf es also dreier Zahlenwerte, die einem Zähler richtig in der Ablauffolge bereitgestellt werden müssen.

Eine Realisierungsmöglichkeit des Ausgangskreises 36 zeigt F i g. 7. Er enthält ein Steuerwerk 65 mit einem Speicher 66 zur Festlegung der Ablauffolge, ferner einen Zähler 67 für die Zünd- und Offenzeitauszählung sowie zur Ermittlung der Ruhestromabschaltung. Darüber hinaus einen Umschalter 70 für die Zählfrequcnz, die im Falle der Verwendung eines Segmentgebers konstant ist und im Falle eines Drehzahl-Zahngebers winkelabhängig ist, und schließlich einen Untersetzer-Zähler 72, der über einen Zwischenspeicher 73 seinen Untersetzungsfaktor erhält.

Die Zündzeitauszählung beginnt damit, daß der /iihlur 67 mit einem zuvor im Rechner ermittelten Wert wird. Die Ziihlfrcqucnz dieses Zählers 67 ist nun abhängig davon, ob ein Segmentgeber Verwendung findet oder jedoch ein Zahngeber.

Im Falle eines Segmentgebers erfolgt die Auszählung mit einer konstanten Frequenz, die durch den Untersetzerzähler entsprechend den jeweiligen Anpassungserfordernissen geteilt wird. Im Falle eines Zahngebers empfiehlt sich die Verwendung von Winkelimpulsen, die ebenfalls bei Bedarf in ihrer Frequenz geteilt werden können. Je nach Wahl der Drehzahlgeber ist demnach der Zündzeitpunkt entweder winkel- oder zeitabhängig zu bestimmen, um mit der entsprechenden Auszählfrequenz arbeiten zu können.

Erreicht der Zählerstand im Zähler 67 einen vorgegebenen Wert, in diesem Fall Null, wird auch das Ausgangssignal auf der Ausgangsleitung 75 durch das Steuerwerk 65 auf Null gesetzt. Gleichzeitig wird der Zähler 67 mit einem die Offenzeit bestimmenden Wert geladen und ebenfalls nach bereits beschriebenen Gesichtspunkten ausgezählt. Im Anschluß an die Offenzeitzählung erfolgt ein Auszählvorgang für die Ruhestromabschaltung. Zu diesem Zweck wird der Zähler 67 mit einer geringen Zählfrequenz abwärts ab einem Wert gezählt, der sich aus dem Maximalwert des Zählerstandes des Untersetzerzählers 72 ergibt. Der Zwischenspeicher 73, der dem Untersetzerzähler bei der Zündzeit- und Offenztit-Auszählung bzw. den entsprechenden Winkelauszählungen den jeweiligen Anfangswert gab und damit das Untersetzungsverhältnis bestimmte, tritt bei der Ruhestromauszählung nicht in Aktion. Zu diesem Zweck dient eine UND-Verknüpfung vor dem Lade-Eingang 74 des Untersetzerzählers 72, der Überlaufimpulse des Untersetzerzählers 72 sowie Signale vom Steuerwerk zugeführt werden.

Das Steuerwerk weist auch Eingänge für das Segmentgebersignal oder für sonstige den Beginn einer Auszählung festlegende Markierungen auf sowie einen Eingang, auf dem ein Signal während des Anlassens liegt, wodurch dann das Signal vom Segmentgeber direkt auf die Ausgangsleitung 75 durchgeschaltet wird.

Gleichbedeutend mit der Anlaß-Situation ist es, wenn auf der gleichen Leitung ein Signal als Sicherheitsprogramm verwendet wird, das im Falle des Aussetzens irgendwelcher Rechenoperationen und damit im Falle eines Fehlers im Berechnungsergebnis vorgesehen ist. Speziell wird auf das Notprogramm bei der Behandlung des gesamten Rechenablaufes eingegangen werden.

Damit das Steuerwerk 33 von Fig.4 den Zustand eines Sonderprogramms, sei es durch den Anlaßfall oder durch das Sicherheitsprogramm bestimmt, erkennen kann, bedarf es einer Rückmelddung vom Steuerwerk 65 des Ausgangskreises zum Steuerwerk 33 des gesamten Rechners. Dazu dient eine Rückmeldeleitung 77 zwischen den beiden Steuerwerken 33 und 65.

F i g. 8 zeigt ein Flußdiagramm für den Rechenablauf, bezogen auf das Segmentgeber-Signal. Zum Zeitpunkt A sei das Segmentgebersignal sowie das Signal auf der Ausgangsleitung 75 gleich Eins. Es folgt in B für die Interpolation die Teillast-Intervallbestimmung sowie der Datenaustausch für den Teillast-Anfangswert. Dem schließt sich in C eine Wartestellung an. Ist die Zündzeitauszählung beendet (D) beginnt in E die Offenzeitauszählung sowie die Teillastinterpolation und der Datenaustausch für das erste Vollast-Intervall. Eine weitere Wartestellung F ist vorgesehen, bis in C das Ende der Scgmentgeber-Impulsdauer auftritt. Mit H ist die Vollüst-Intervallbestimmung sowie die Vollastinterpolation bestimmt. Es folgen in / die Bestimmung von zwei Drchzahlschwellen für eine beliebige externe

Verarbeitung, in / die Offenzeitberechnung, in K die Zündwinkelbegrenzung, um ein Ruckein zu vermeiden, und schließlich in L die Umrechnung Zündwinkel in Zündzeit. Anschließend ist wieder eine Wartestellung M vorgesehen, während der auf das Auftreten der nächsten Anstiegsflanke des Segmentgeberimpulses gewartet wird (N). Es folgt wieder eine Zündzeitauszählung O und damit ist die Ausgangsstellung A wieder erreicht. Die Lage der einzelnen Änderungsterme geht aus Fig.9 hervor. Hier ist in Fig.9a das Segmentgebersignal aufgetragen und in Fig.9b die einzelnen Berechnungsschritte.

Bezeichnet ist mit ZW n— 1 der Zündwinkel aus dem n-\. Rechenzyklus, mit An der Anfangswert Last, mit Bn ein linearer Korrekturterm Last und mit Cn ein Anfangswert der Drehzahlinterpolation. Es schließt sich ein linearer Korrekturterm für die Drehzahl Dn an sowie eine Erkennung für eine maximale Zündwinkeländerung G. Diese maximale Zündwinkeländerung wird im gezeichneten Fall dem Zündwinkel aus dem vorausgegangenen Rechenzyklus hinzuaddiert, und der Vorgang beginnt von neuem für den Zyklus n.

Berechnet wird demnach jeweils nur eine Zündwinkeländerung gegenüber dem vorangegangenen Zündwinkel. Je nach Drehzahlgeberart kann dieser Zündwinkel dann direkt zur Auslösezählung verwendet werden oder jedoch bedarf es einer Umrechnung von Zündwinkel in Zündeinheit im Falle der Verwendung eines Segmentgebers.

Fig. 10 zeigt noch einmal den rechnerinternen Programmablauf, die Auszählvorgänge, welche im Ausgangskreis stattfinden, sind hier nicht erfaßt. Da bezüglich der Darstellung von F i g. 8 Überschneidungen auftreten, sind in diese Fig. 10 zusätzlich die Buchstaben zur entsprechenden Kennzeichnung der einzelnen Berechnungsschritte von F i g. 8 eingetragen. F i g. 10.1 zeigt wieder das Ausgangssignal des Segmentgebers entsprechend Fig. 9a. Darunter ist in Fig. 10.2 das Ausgangssignal auf der Ausgangsleitung 75 dargestellt, und zwar einmal für Frühzündung und einmal für Spätzündung. Charakterisiert sind diese Zeitbezüge durch die Lage der Abfallflanke des Ausgangssignals bezüglich der Abfallflanke des Segmentgebersignals. Im Normalfall entspricht die Lage der Abfallflanke des Segmentgeber-Signals dem Anlaßwinkel.

Ein Lastsignal ist in Fig. 10.3 dargestellt, und es liegt als Torzeit am Eingang des entsprechenden Eingangskreises 30 an. In diesem Eingangskreis wird das Lastsignal aufbereitet und ist jederzeit abrufbereit. Die übrigen Fig. 10.4 bis 10.14 entsprechen im wesentlichen den Berechnungsschritten wie sie in der F i g. 8 bereits angegeben worden sind.

Durch die Angabe des internen Rechenablaufes für unterschiedliche Zündungen wird deutlich, daß die Bestimmung der Intervallnummer für die Lastverstellung dann beginnt, wenn sowohl ein Impuls des Segmentgebers als auch der Zündauslösung auf der Ausgangslcitung 75 vorliegt. Nach Ende der Zündzeitauszählung beginnt die Berechnung der Lastverteilung, und die übrigen Berechnungsschritte erfolgen nun innerhalb der Impulspausen des Segmentgebersignals, wobei Warteschlcifen zur Anpassung des Berechnungsablaufcs an unterschiedliche Drehzahlen vorgesehen sind. Die Zündwinkel-Zündzcitumrcchnung muß zwangsläufig zu Beginn des Segmentgeberimpulses abgeschlossen sein.

Fig. 11 zeigt im oberen Teil ein ausführlicheres Blockschaltbild als F i g. 4. Dies bezieht sich auf das Steuerwerk 33, die Datenaustauschsteuerung 38 sowie die Drchzahl-Schwellen-Stufe 45. Das Hauptsteuerwerk 33 enthält einen Steuerwerksdekoder 80 sowie einen Hauptsteuerzähler 81. Neben ditsem Hauptsteuerzähler 81, der die Hauptoperationen wie Last- und Drehzahlverstellung steuert, ist noch ein Befehlszähler 82 für die Detailoperationen während des Verarbeitungsvorganges vorgesehen. Damit dieser Befehlszähler 82 während des Datenaustausches nicht zum Tragen kommt, ist zwischen ihm und dem Befehls-Bus 42 noch ein Durchschaltgatter 84 geschaltet. Die jeweilige Ausgangsoperation des Befehlszählers 82 legt ein Speicher für Sprungadressen 85 in Verbindung mit dem Steuerweksdekoder 80 fest. Neben den einzelnen Daten- und Befehlsleitungen erhält der Steuerwerksdekoder 80 noch Informationen vom Drehzahlgeber TN, von der Ausgangsleitung 75 mit dem Zündsignal TZ, vom Leerlaufschalter LL sowie ein Signal zur Sondersteuerung. Darüber hinaus ist der Steuerwerksdekoder 80 mit Adressen- und Datenaustauschlogik innerhalb der Datenaustauschsteuerung 38 verbunden. Vom Hauptsteuerzähler 81 führt der Hauptadressen-Bus 41 zu einem Adressenspeicher 91 innerhalb der Datenaustauschsteuerung 38, dem ein Temperatursignal sowie ein Leerlaufsignal zuführbar ist, und dessen Ausgangssignal auf einen Parallel-Serienwandler 92 geschaltet ist.

Die Daten aus dem externen Datenspeicher 39 werden als Worte in ein Arbeitsregister 94 übernommen und von dort über ein steuerbares Durchschaltgatter als serielle Information auf den Datenbus 43 gegeben. Dieser Vorgang läßt sich auch umkehren, wodurch Daten vom Daten-Bus 43 in den externen Datenspeicher 39 übernommen werden können. Während dieser Vorgänge muß das interne Ablaufprogramm entsprechend abgeändert werden, damit der in beiden Richtungen mögliche Datenaustausch von Operationen, die durch den Befehlszähler 82 innerhalb des Hauptsteuerwerkes 33 ausgelöst werden, nicht beeinflußt wird. Für den eigentlichen Datenaustausch ist schließlich noch in Verbindung mit der Adressen- und Datenaustauschlogik 90 ein getrennter Steuerzähler 96 vorgesehen.

Der Rechner bildet im Hauptsteuerwerk 33 zwei Bitmuster für einen Befehls-Bus 42 und einen Hauptadressen-Bus 41. Durch das erste Bitmuster wird der Operationsbefehl bezüglich auszuführender arithmetischer Rechenwerksoperation-, Additions-, Subtraktion- und dabei zu benutzende Registern innerhalb des Zwischenspeichers 34 festgelegt. Die in Fi g. 8 angegebenen Makro-Operationen bestehen aus einer Aneinanderreihung von Mikro-Befehlen, die zu arithmetischen Rechenwerksoperationen führen. Als Beispiel für eine Serie von Mikro-Operationen sei die Interpolation genannt. Da sowohl für Last als auch für Drehzahl eine Interpolation notwendig ist, können zwar die gleichen Mikro-Operationen durchgeführt weiden, jedoch unterscheiden sie sich hinsichtlich ihrer Makro-Operation, eben der Bildung der Last- oder Drehzahlinterpolation. Zu dieser Unterscheidung dienen unter anderem die Signale auf dem Hauptadressen-Bus 41.

Zur Speicherung von Daten besitzt der Ziindrechner innerhalb des Zwischenspeichers 34 eine Anzahl von Registern. Da im Rechner eine serielle Verarbeitung vorgenommen wird, sind die Register in Form von Schieberegister mit Rückführungen zur Speicherung ausgeführt. Teilweise bestehen sie aus einzelnen

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kleineren dynamischen Ur.terregistern, um eine Wortlängenanpassung während eines Rechenzyklus (12 oder 8 Bit) vornehmen zu können. Außerdem darf beim Rücksetzen des Takt-Geiierators, dessen Ausgangssignal mit der Anstiegsflanke des Segmentgeber-Signals synchronisiert wird, die Zündzeit in einem Register nicht verlorengehen. Während das Datenaustauschregister statisch ausgeführt sein muß — der Datenaustausch arbeitet nicht synchron mit dem Steuerablauf — arbeiten die restlichen mit dynamischer Speicherung im Hinblick auf einen einfachen Aufbau für die Integration. Die Register dienen zur Speicherung folgender Daten: Adresse für den externen Datenspeicher zur Bereitstellung der zur Rechnung notwendigen Größen,

Zündwinkel aufgrund des letzten Rechenzyklus, Zwischenwerte während der eigentlichen Zündwinkel-, Zündzeit- und Offenzeitbestimmung und Lastgröße aus dem Lasterfassungskreis. Zur Durchführung der einzelnen arithmetischen Operationen ist ein 1-Bit-Volladdierer mit einer Vorzeichensteuerung vorhanden.

Der Zündrechner ist über einen externen Datenbus mit einem Datenspeicher 39 verbunden. Der Rechner kann über dieses Leitungssystem z. B. an eine Zentralelektronik angeschlossen werden, in der sowohl Steuerungen für Einspritzung und Getriebe vorgesehen sind. Die Information, ob ein Austausch zu erfolgen hat, liefert das zentrale Steuerwerk über den Befehlsadressen-Bus 42 in Verbindung mit einem Dekoder.

Zum eigentlichen Datenaustausch dienen zwei 4 Bit statische Schieberegister MM 54C95 von National Semiconductor, die eine Serien-Parallel- und eine Parallel-Serienwandlung vornehmen. Der externe Datenspeicher 39 verarbeitet die Information in Blöcken zu je 4 Bit, während der Rechner die Daten seriell verarbeitet.

Der Zündrechner besitzt im Steuerwerk ein Sonderprogramm, eine Anlaß- und Sicherheitsschaltung, welches die Zündsteuerung bei Ausfall eines Teiles der Schaltung oder im Störungsfall übernehmen kann. Dieser Teil vergleicht, wie oft eine Marke des Drehzahlgebers ohne Änderung zweier fester Operationsadressen auftritt. Überschreitet diese Anzahl den Wer* Zwei, wird die Ausgangsleitung 75 direkt mit dem Segmentgeber 21 verbunden. Die Wirkung dieses Teils wird nach Beendigung zweier vollständiger Operationsabläufe aufgehoben. Während der Sondersteuerung erfolgt ein Setzen sämtlicher Register auf bestimmte im externen Datenspeicher 39 gespeicherte Anfangswerte. Dieser Teil erhöht die Sicherheit der Schaltung gegenüber zufällig auftretenden Störungen. Außerdem läßt sich durch den zweifachen Vergleich auch beim

50 Ausfall eines Teils der Schaltung ein Notbetriel aufrechterhalten.

Der Zündrechner besitzt auch eine Grundstellung Während dieser Stellung behalten sämtliche Register mit Ausnahme des Datenaustauschregisters, durcl Umlaufen ihre Information. Jedes Register besitz hierzu eine über Gatter steuerbare Rückführung. Dies« Stellung benötigt man:

1. zur Anpassung des Steuerablaufes an das Dreh zahlgeberausgangssignal,

2. zur Anpassung des Steuerablaufes an den Zustanc des Zündschalttransistors,

3. zur Durchführung des Datenaustausches zwischer dem externen Speicher und dem Rechner. Dei Datenaustauschteil übernimmt in diesem Falle du Steuerung für den Befehls-Bus,

4. zum Übergang von 8 auf 12 Bit bzw. 12 auf 8 Bit Wortlänge, um das Taktraster anzupassen,

5. zur Einfügung zusätzlicher Takte, um Laufzeitprobleme auszuschalten.

F i g. 12 zeigt eine speicherintensive Ausführung eines Steuerwerks. Ein erster ROM-Speicher 100 für die Folgeadressen erhäu seine Ansteuerung sowohl aus einem Folgezähler 101 als auch über eine Rückkopplungsleitung aus einem dem ROM-Speicher nachgeschalteten Zwischenspeicher 102. Dieser Zwischenspeicher ist noch mit einem weiteren ROM-Speicher 103 für Operationen verbunden, dessen Ausgang 104 mit dem Befehlsbus 41,42 von F i g. 4 gekoppelt ist.

Die speicherintensive Lösung bietet sich dann an wenn auf eine größere Anzahl von Unterprogrammen d. h. wiederkehrende Programmfolgen innerhalb des Grundprogramms, verzichtet werden soll. Bei der speicherintensiven Steuerwerksausführung wird mil dem Zählerstand des Folgezählers 101 eine ROM-Speicher-Adresse angesteuert und deren Wert ausgelesen Dieser Wert kann dann als Adresse für den ROM-Speicher 103, dessen Inhalt wiederum Operationen entspricht, dienen.

Eine Realisierungsmöglichkeit des Rechenwerks 32 von Fig.4 mit dem Zwischenspeicher 34 gibt Fig. 13 an. Inhalt des Zwischenspeichers sind η Schieberegister deren Eingänge wahlweise mit dem Ausgang des Rechenwerks 32 oder mit den Ausgängen der jeweiliger Register verbunden werden können, um eine Grundstellung zu erhalten. Die Ausgänge der Register sind wiederum über den Datenbus auf eine der beider Eingänge des Rechenwerks 32 schaltbar. Betätigt werden können die den Registern vor- und nachgeschalteten Schalter mit Signalen aus dem Steuerwerk nach Fig. 12.

Hierzu 13 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Elektronische Einrichtung zur Steuerung eines periodisch sich wiederholenden Vorganges bei ^r> Brennkraftmaschinen in Abhängigkeit von der Stellung der Kurbelwelle, insbesondere des Stromflusses durch die Zündspule bei Brennkraftmaschinen mit Fremdzündung, wobei der Vorgang abhängig von Betriebsparametern festgelegt wird, wobei ausgehend vom Auftreten von auf einer mit der Kurbelwelle winkeltreu gekuppelten Scheibe vorgesehenen Markierungen innerhalb bestimmter Winkelintervalle den Vorgang charakterisierende und in digitaler Form vorliegende elektrische Größen berechnet werden, die in nachfolgenden Intervallen die zeitliche Beziehung zwischen Winkel und Vorgang über eine Auslösezählung bestimmen, wobei die Berechnung der elektrischen Größen und ihre Auszählung sich überschneidet und unabhängig voneinander erfolgt, wobei der periodisch sich wiederholende Vorgang durch ein Rechteck-Spannungssignal festgelegt ist, dessen eine Flanke sich durch Auszählen einer elektrischen Größe ab dem Rand eines Winkelintervalls und dessen andere Flanke sich durch Auszählen einer weiteren elektrischen Größe ab dieser zuvor ermittelten Flanke ergibt, dadurch gekennzeichnet, daß die Berechnung und die Auszählung der elektrischen Größen mit Hilfe einer über ein Bus-System verbundenen, aus einem Blocksystem mit getrennten Blöcken bestehenden Datenverarbeitungsanlage mit einem zentralen Mikroprogramm-Steuerwerk (33), einer zentralen arithmetischen Einheit für alle Rechenoperationen (32), einer Einheit zur Steuerung eines Datenaustausches (38) aus einem externen Speicher (39), einem Zwischenspeicher (34) sowie wenigstens einem Eingangskreis (30,31) sowie einem Ausgangskreis (36) erfolgt.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn- «o zeichnet, daß wenigstens ein Betriebsparameter in einem getrennten Eingangskreis aufbereitet und die entsprechende Größe speicherbar ist.

3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für Sonderbetriebsbedingungen der Berechnungsablauf für die elektrischen Werte verändert wird und als Impulsspannung das Ausgangssignal des Winkelintervalle erfassenden Gebers wählbar ist.

4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, so dadurch gekennzeichnet, daß die Aufbereitung der Betriebsparameter sowie die Verarbeitung mit wenigstens zwei unterschiedlichen Taktfrequenzen erfolgt.

5. Einrichtung nach einem der vorhergehenden ⁵S Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Betriebsparameter dem Eingangskreis (30, 31) zuführbar ist und das aufbereitete Signal in einem Speicher abrufbar ist.

6. Einrichtung nach einem der vorhergehenden m> Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Eingangsgröße des Eingangskreises eine beliebige elektrische Größe, Frequenz, Torzeit, Verknüpfung von Frequenz und Torzeit vorgesehen ist.

7. Einrichtung nach einem der vorhergehenden ^h5 Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem externen Speicher (39) Verarbeitungsgrößen abrufbar sind, die parameterabhängig und/oder spezifisch für den Verwendungszweck der Impulsspannung (Zündung, Einspritzung, Getriebesteuerung) sind.

8. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Winkelsegmente ausgebildete Markierungen vorgesehen sind und eine Umrechnung der für eintn Winkelbereich berechneten elektrischen Größe in eine einem Zeitbereich entsprechende Größe erfolgt und diese Größe ab Beginn eines Segments auszählbar ist.

9. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß neben der Auszählung der elektrischen Größen für die Impulsspannung ein weiterer Zählvorgang, insbesondere für die Ruhestromabschaltung, vorgesehen ist.

10. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Drehzahl der Kurbelwelle unterhalb einem vorgebbaren Wert dem Ausgang (75) der Einrichtung eine Impulsspannung zuführbar ist, die einer einem Winkelsegmente erfassenden Geber (21) entnommenen Spannung entspricht.

11. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verarbeitung der Daten seriell erfolgt.

12. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Markierung auf der mit der Kurbelwelle winkeltreu gekuppelten Scheibe im Anlaß winkel vorgesehen ist.