DE2548061A1

DE2548061A1 - Masse fuer kontaktlinsen bzw. augenverbaende und verarbeitung der masse

Info

Publication number: DE2548061A1
Application number: DE19752548061
Authority: DE
Inventors: William R Grovesteen; Boeuf Albert R Le
Original assignee: Warner Lambert Co LLC
Current assignee: AO Inc SOUTHBRIDGE MASS US
Priority date: 1974-11-21
Filing date: 1975-10-27
Publication date: 1976-06-10
Also published as: FR2292011B1; FR2292011A1; JPS51102653A; DE2548061C2; GB1529708A; US3978164A; CA1076477A; JPS5420543B2; JPS5318558B2; GB1529709A; HK16581A; AU8670375A; HK16681A; JPS53124569A

Description

BAYBRßCHE HYPOTHESE»-" VND TELEX: 05 29 802 HNKL D EDU ARD-SCHMID-STRASSE 2 WECHSELBANKMONCHEilNr.MftWlli

Warner-Lambert Company
Morris Plains, N.J., V.St.A.

UNSER ZEICHEN: BETRIFFT:

2 7. OKT. 1975

Dr. F/rm München, den

Masse für Kontaktlinsen bzw. Augenverbände und Verarbeitung der Masse

Die Erfindung betrifft eine durch sorgfältiges Steuern der Rezepturbestandteile, des Polymerisationsverfahrens und des Formvorgangs erhaltene dimensionsstabile Kontaktlinsenmasse. Das erhaltene Polymerisat läßt sich schneiden und polieren und anschließend in einer gepufferten physiologischen Kochsalzlösung hydratisieren, wobei man eine stabile Kontaktlinsenmasse gleichmäßiger physikalischer Eigenschaften erhält.

Kontaktlinsenmassen aus Polymerisaten sind bekannt.

So sind beispielsweise in der US-PS 3 220 960 hydrophile Mischpolymere aus Monoestern der Acryl- oder Methacrylsäure mit Diestern der Acryl- oder Methacrylsäure bekannt, die günstige optische und physiologische Eigenschaften aufweisen. Aus den US-PS 3 408 429 und 3 496 sind verschiedene Einzelheiten bezüglich Schleuderguß und der Herstellung von Weichkontaktlinsen unter Verwendung der aus der US-PS 3 220 960 bekannten hydrophilen Mischpolymeren beschrieben.

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Aus der US-PS 3 700 761 sind Massen bekannt, die neben Hydroxyäthylmethacrylat oder Hydroxypropylmethacrylat bis zu 20 bis 45% Poly-N-vinylpyrrolidon und bis zu Λ% Methacrylsäure und etwa 0,2% Äthylenglykoldimethacrylat enthalten. Gebrauchsfertige Kontaktlinsen erhält man hieraus nach einem zweistufigen Polymerisationsverfahren, einer anschließenden Aushärtung durch Bestrahlen, Schneiden und Hydratisieren.

Die US-PS 3 816 571, 3 822 196 und 3 829 329 beschreiben nähere Einzelheiten des allgemein in der US-PS 700 761 beschriebenen Fabrikationsverfahrens.

Aus der US-PS 3 807 398 ist es bekannt, daß sich die Maßnahmen der US-PS 3 700 761 durch sorgfältige Steuerung der Rezepturbestandteile und durch Zusatz bestimmter Polymerisationsinhibitoren zur Stabilisierung des Hydroxyathylmethacrylats verbessern lassen. Darüber hinaus wird die polymere Masse in eine gekrümmte und wegbrechbare Form gegossen, wodurch die Notwendigkeit zum Schleifen der gegossenen Linsenoberfläche entfällt.

Erfindungsgemäß erhält man nun eine dimensionsstabile Kontaktlinsenmasse zur Verwendung bei der Herstellung einer korrigierenden hydratisierten Linse oder eines Augenverbands, indem man dem Polymerisationsgemisch, bezogen auf die Menge des monomeren Hydroxyathylmethacrylats, 0 bis 4 ppm Hydrochinon-Polymerisationsinhibitor und 50 bis 250 ppm Hydrochinonmethyläther-Polymerisationsinhibitor einverleibt, die Polymerisation mit einem freie Radikale liefernden Niedrigtemperatur-Anspringmittel in Gang setzt, das Polymerisationsgemisch vor der Polymerisation zur praktisch vollständigen Ent-

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fernung des Sauerstoffs entgast und die anfängliche Polymerisationsreaktion 16 bis 36 h lang bei einer Temperatur von 23° bis 30⁰C ablaufen läßt, wobei man während dieses Reaktionszeitraums die exotherme Reaktionswärme sorgfältig steuert.

PUr die Polymerisation und zum Ausformen der Masse wird eine geschlossene, mit einem Polyesterfilmmaterial ausgekleidete Gießform verwendet. Die erhaltene polymere Masse kann geschnitten, maschinell bearbeitet und poliert werden, wobei man eine Kontaktlinsenmasse erhält, die anschließend in einer gepufferten physiologischen Kochsalzlösung eines pH-Werts von 7,0 bis 7,1 hydratisiert wird.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Im einzelnen zeigen:

Fig. 1 eine aufgeschnitten dargestellte Seitenansicht der Formteile;

Fig. 2 den mit einer Polyesterauskleidung versehenen röhrenförmigen Abschnitt der Form (an seinem Ende) in der Draufsichtj

Fig. 3 eine perspektivische Frontansicht der flachen Polyesterfolie und

Fig. 4 eine perspektivische Frontansicht der aufgewickelten Polyesterfolie.

Die Form gemäß der Erfindung eignet sich insbesondere zur Polymerisation von Materialien in Stabform oder

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sonstige Form, die später auf maschinellem Wege zu Formkörpern, wie Kontaktlinsen, be- bzw. verarbeitet werden sollen. Beispiele für Materialien, für die sich die Form besonders gut eignet, sind Polymere und Mischungen von Polymeren aus Methylmethacrylat, Hydroxyäthylmethacrylat und Polycarbonaten, wie Poly(diäthylenglykolbisallylcarbonat) oder das von der Firma PPG Industries, Pittsburgh, Pa., unter der Handelsbezeichnung CR39 vertriebene Produkt. Die Form gemäß der Erfindung kann zum Gießen von beliebigen Polymerenstäben aus Vorpolymeren, deren Polymerisation durch Anwesenheit von Sauerstoff inhibiert wird, verwendet werden. Ein Vorteil der Form gemäß der Erfindung besteht in der Leichtigkeit, mit der sich der Polymerenstab nach der Polymerisation entformen läßt. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß verwendeten Form besteht darin, daß das fertige Polymerenprodukt schlierenfrei bzw. spannungsfrei und dimensionsstabil ist. Diese Eigenschaften sind insbesondere dann von Bedeutung, wenn die Fertigprodukte als Kontaktlinsen verwendet werden sollen.

Erfindungsgemäß hat es sich also gezeigt, daß man eine zum Präzisionsschneiden und -formen und anschließenden Hydratisieren in einer gepufferten physiologischen Kochsalzlösung geeignete stabile Kontaktlinsenmasse erhält, wenn man die Rezepturbestandteile, die Polymerisationsverfahren und die Formgebungsvorgänge sorgfältig steuert. Es hat sich gezeigt, daß sich die Naß- und Trockeneigenschaften des stabilen Kontaktlinsenprodukts genau vorherbestimmen lassen und reproduzierbar sind. Weiterhin bleibt die verbesserte Kontaktlinsenmasse unbegrenzt stabil und zeigt in ihren kritischen Dimensionen keine Änderung.

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Insbesondere hat es sich gezeigt, daß der notwendige Polymerisationsinhibitor Hydrochinon sowohl die Hydroxyäthylmethacrylat-Polymerisation als auch die Polyhydroxyäthylmethacrylat/Poly-N-vinylpyrrolidon-Pfropfpolymerisation ungünstig beeinflußt. Folglich sollten im Hinblick auf eine optimale Polymerenbildung, bezogen auf die Menge an Hydroxyäthylmethacrylat, nicht mehr als 4 ppm Hydrochinon vorhanden sein. Der Hydrochinonmethyläther, der nicht mit den Nachteilen des Hydrochinons behaftet ist, hat sich zur Inhibierung einer Polymerisation vor Zugabe des Polymerisations-Anspringmittels in einer Menge, bezogen auf die Menge Hydroxyäthylmethacrylat, von 50 bis 250 ppm als wirksam erwiesen.

Weiterhin hat es sich gezeigt, daß lediglich ein freie Radikale lieferndes Niedrigtemperatur-Polymerisationsanspringmittel erforderlich ist, um die Polymerisation zu Ende zu führen. Die bisher bekannten Verfahren erfordern zusätzliche freie Radikale liefernde Mitteltemperatur-Polymerisationsanspringmittel. Erfindungsgemäß eignen sich zum Einleiten der Polymerisation Anspringmittel, wie die zwischen 23° und 80⁰C aktiven Anspringmittel Acetylperoxid, Di-sec.-butylperoxydicarbonat, Cyclohexanonperoxid und dergleichen. V/eitere Anspringmittel sind hierbei nicht erforderlich. Von den genannten Anspringmitteln wird, bezogen auf das Gewicht des Polymerisationsgemischs, Di-sec.-butylperoxydicarbonat in einer Menge von 0,02 Gew.-% bevorzugt.

Die folgenden Rezepturen eignen sich zur Herstellung einer dimensionsstabilen Kontaktlinsenmasse gemäß der Erfindung:

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Bestandteile

Menge

Hydr oxyäthylme tha c ry1at Poly-N-vinylpyrrolidon Methacrylsäure Äthylenglykoldimethacrylat Anspringmittel Wasser

Hydrochinon

Hydrochinonmethyläther 67,2 bis 79,3% 14,25 bis 35% 0,1 bis 2,5% 0,1 bis 4,04% 0,005 bis 0,2% 0,1 bis 5,0%

0 bis 4,0 ppm pro Teil Hydroxyäthylmethacrylat

50 bis 250 ppm pro Teil Hydroxyäthylmethacrylat

Eine bezüglich Verunreinigungen korrigierte bevorzugte Rezeptur zur Herstellung der verbesserten Kontaktlinsenmasse gemäß der Erfindung besitzt folgende Zusammensetzung:

Bestandteile

Menge

Hydroxyäthylmethacrylat Poly-N-vinylpyrrolidon Methacrylsäure Äthylenglykoldimethacrylat Anspringmittel Wasser

Hydrochinon

Hydrochinonmethyläther 75,7% 19,4%

1,2%

0,54%

0,02%

3%

weniger als 4 ppm pro Teil Hydroxyäthylmethacrylat

100 bis 200 ppm pro Teil Hydroxyäthylmethacrylat

Wasser als solches wird den genannten Rezepturen nicht zugesetzt, es ist vielmehr in den Bestandteilen Hydroxyäthylmethacrylat und Poly-N-vinylpyrrolidon inhärent vorhanden und gelangt aus der aus der Atmosphäre vor

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und nach dem Mischvorgang und den Fabrikationsstufen absorbierten Feuchtigkeit in die Rezeptur.

Die angegebenen Rezepturen werden gemäß dem Verfahren der Erfindung polymerisiert. Insbesondere wird die jeweilige Rezeptur vor der Polymerisation entgast, um praktisch den gesamten Sauerstoff auszutreiben. Wenn mit dem Polymerisationsgemisch in der Gießform unmittelbar vor der Polymerisation durchgeführt, hat ein in üblicher bekannter Weise durchgeführtes Vakuumentgasen sich als geeignet erwiesen. Vorzugsweise wird das Entgasen zweimal durchgeführt, und zwar einmal mit dem Polymerisationsgemisch nach Zugabe des Polymerisationsanspringmittels und dann, nachdem das Polymerisationsgemisch in die Gießform gegossen worden ist. Nach dem zweiten Entgasen wird die Form mit einem Inertgas, wie trockenem Stickstoff, rückgespült, worauf die Gießform sofort verschlossen wird, um einen erneuten Zutritt von Luftsauerstoff zu verhindern. Die Anwesenheit von Sauerstoff und der Hydrochinonpolymerisations-Inhibitor haben sich als starke Inhibitoren für die Hydroxyäthylmethacrylat-Polymerisation und die Polyhydroxyäthylmethacrylat/Poly-N-vinylpyrrolidon-Pfropfpolymerisation erwiesen. Wenn man dagegen praktisch den gesamten Sauerstoff, einschließlich Luftsauerstoff, vor und während der Polymerisation entfernt bzw. fernhält und die Menge an Hydrochinon auf weniger als 4 ppm, bezogen auf die Menge an Hydroxyäthylmethacrylat, begrenzt, läuft die Massepolymerisation des Hydroxyäthylmethacrylats bei niedrigen Temperaturen ab.

Eine hohe exotherme Aktivität während der Niedrigtemperatur-Polymerisationsreaktion hat sich ebenfalls als für die physikalischen Eigenschaften und für die Gleichmä-

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ßigkeit der Eigenschaften des gebildeten Polymeren als nachteilig erwiesen. Wahrend die Polymerisationsreaktion durch Wahl geeigneter Mengen an Polymerisationsanspringmittel bei Temperaturen von 23° bis 3O⁰C durchgeführt werden kann, sollte eine einmal gewählte Temperatur während der 16-bis 36-stündigen Niedrigtemperatur-Polymerisation um nicht mehr als etwa 4°, vorzugsweise um nicht mehr als 2⁰C schwanken. Eine derartige Temperatursteuerung erreicht man, indem man die das entgaste Polymerisationsgemisch enthaltende geschlossene Gießform in ein Medium stellt bzw. legt, das kontinuierlich die Polymerisationswärme absorbiert bzw. schluckt. Vorzugsweise wird die Niedrigtemperatur-Polymerisation in der Weise ablaufen gelassen, daß man die Form etwa 24 h lang in ein konstant bei einer Temperatur von 25° - 0,1⁰C gehaltenes Wasserbad stellt. Die geschlossene Form muß derart in das Wasserbad gestellt werden, daß eine Verunreinigung des Polymerisationsgemischs mit Wasser aus dem Bad vermieden wird. Während dieser Stufe wird der Hauptteil des Hydroxyäthylmethacrylats polymerisiert.

Dann wird die Form aus dem wärmeabsorbierenden Medium entnommen und 2 bis 6 h lang auf eine Temperatur von etwa 40° bis etwa 80⁰C erwärmt, um die Polymerisation von jeglichem restlichen Hydroxyäthylmethacrylat-Monomeren zu beenden. Vorzugsweise wird die geschlossene Form etwa 2 h lang in einen bei einer Temperatur von etwa 70⁰C gehaltenen Ofen gelegt.

Die Beendigung der Pfropfpolymerisation des Poly-N-vinylpyrrolidons und Hydroxyäthylmethacrylat-Polymeren

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erreicht man durch 24- bis 36-stündiges Erhitzen des polymerisierten Hydroxyäthylmethacrylats und des PoIy-N-

o V

vinylpyrrolidons^ Diese Umsetzung kann erfolgen, nachdem die Reaktionsteilnehmer aus der Form herausgenommen wurden. Dies ist deshalb möglich, weil das polymerisierte Hydroxyäthylmethacrylat in festem Zustand vorliegt. Vorzugsweise werden, wie später noch näher erläutert wird, die Reaktionsteilnehmer in einer Polyesterfilmmaterialhülle 24 h lang in einem auf 110⁰C gehaltenen Ofen erhitzt.

Nach der geschilderten Hitzebehandlung sind praktisch sämtliche Masse- und Pfropfpolymerisationsreaktionen beendet. Zum Aushärten ist kein bei mittleren oder hohen Temperaturen aktives zusätzliches Polymerisationsanspringmittel erforderlich. Dies ist von besonderem Vorteil, da , es sich gezeigt hat, daß das bei den bekannten Verfahren zur Vervollständigung der Hydroxyäthylmethacrylat-Polymerisation verwendete Benzoylperoxidanspringmittel mit dem im Polymerisationsgemisch enthaltenen Hydrochinon unter Bildung von Benzochinon reagiert. Dieses übt dann auf die ablaufenden Polymerisationsreaktionen noch eine weit stärker inhibierende Wirkung aus als das Hydrochinon selbst. Bei Verwendung der verbesserten Rezeptur gemäß der Erfindung und Anwendung des Polymerisationsverfahrens gemäß der Erfindung sind weder ein weiteres Anspringmittel noch ein Nachhärten erforderlich. Ohne Bestrahlen und Behandeln mit Wasserstoffperoxid, wie dies bisher zu einer vollständigen Aushärtung erforderlich war, erhält man erfindungsgemäß ein gehärtetes Polymerenprodukt praktisch gleichmäßiger physikalischer Eigenschaften.

°' auf eine Temperatur von etwa 105° C bis 125 °C

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Bei der Herstellung der Kontaktlinsenmasse haben sich auch die Gieß- und Formvorgänge als kritisch erwiesen. Bei der in Figur 1 dargestellten Form ist ein Sauerstoffabsorptionsrohr 1 mit einer Verschlußkappe 2 und einer Kappe 3 als üblichem Verschluß für ein Ende des Rohrs 1 versehen. Ein Spaltring 4 oder eine ähnliche Einrichtung hat sich zum Halten der Form während des Suspendierens in einem temperaturgesteuerten Fluidbad als brauchbar erwiesen. In Figur 2 ist das Rohr 1 mit einem die Innenwand auskleidenden aufgewickelten Polyesterfilm 5 dargestellt. Figur 3 zeigt eine Lage 6 des Polyesterfilms, die vor dem Einfügen in das Rohr 1 in der in Figur 4 dargestellten Weise aufgewickelt werden kann. Die Formmaterialien, die für eine erfolgreiche Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung kritisch sind* umfassen ein sauerstoffabsorbierendes Material für das Rohr 1 und einen sauerstoff-nicht-absorbierenden Polyesterfilm als Auskleidung 5 für das Rohr 1. Die Sauerstoffabsorptionseigenschaften von Polytetrafluorättaylen sind bekannt, weswegen auch Rohre des dargestellten Typs im Handel erhältlich sind. Geeignete sauerstoff-nicht-absorbierende Materialien für die Auskleidung sind beispielsweise Polyesterfilme, insbesondere handelsübliche Polyäthylenterephthalatfilme. Nachdem die Form mit dem Vorpolymerengemisch gefüllt ist, wird das andere Ende des Rohrs 1 mit der Verschlußkappe 7 verschlossen. Vorzugsweise bestehen auch die Verschlußkappen 2 und 7 aus einem sauerstoff-nicht-absorbierenden Polyestermaterial.

Die sauerstoffabsorbierenden bzw. nicht-absorbierenden Eigenschaften der Form bzw. Auskleidung sind für eine erfolgreiche Durchführung des Verfahrens gemäß der Er-

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findung besonders kritisch. Diese Eigenschaften ermöglichen eine Durchführung der Polymerisation in der Form und eine Entfernung des darin bei der Polymerisation gebildeten stabförmigen Gießlings, ohne daß der Stab oder die Form beschädigt werden. Die Sauerstoffabsorptionseigenschaften der röhrenförmigen Form verhindern eine Polymerisation des mit ihr in Kontakt befindlichen Gemischs. Ein Vorpolymerengemisch, das zwischen die Wicklungen der Auskleidung eintritt oder um die Enden der Wicklung herumtritt und mit dem Rohr 1 in Berührung gelangt, härtet nicht aus und/oder bindet weder den Stab und/oder die Polyesterauskleidung an das Rohr 1. Nach Beendigung des Gießens bereitet es folglich keine Schwierigkeiten, den Stab mit dem Polyesterfilm aus dem Rohr zu entformen und anschließend die Wicklung vom Stab abzurollen. Die Formgröße und -gestalt sind nicht kritisch, sie können vielmehr an handelsübliche Linsenfabrikationsvorrichtungen angepaßt werden. Linsen-"Knöpfe" oder -"Stäbe" einer polymerisierten Linsenmasse, aus der die einzelnen Linsen abgeschnitten werden können, können nach dem Formgebungsverfahren gemäß der Erfindung hergestellt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden röhrenförmige Polytetrafluoräthylengießförmen einer Länge von 330 bis 380 mm und eines Innendurchmessers von etwa 15,8 mm verwendet. Diese offenendige stabförmige Form wird mit dem Polyesterfilmmaterial ausgekleidet und am oberen und unteren Ende zu verschiedenen Zeitpunkten während des Formgebungsvorgangs mit Verschlußkappen verschlossen. Wenn beispielsweise die Polyesterauskleidung an Ort und Stelle gebracht ist, wird die untere Verschlußkappe eingesetzt, worauf das Polymerisationsgemisch in die Form eingegossen wird. Dann wird das Polymerisationsgemisch entgast, das System mit

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einem Inertgas rückgespült und schließlich sofort die obere Verschlußkappe befestigt, um eine Verunreinigung mit atmosphärischem Sauerstoff zu verhindern. Die Polymerisationsreaktion wird dann in der geschilderten Weise durchgeführt. Ein Entformen der polymerisierten Masse aus der Form wird durch die Anwesenheit der Polyesterfilmauskleidung erleichtert. Die oberen und unteren Verschlußkappen werden abgenommen, worauf die von dem Polyester umgebene, selbsttragende polymerisierte Masse durch Ausüben eines schwachen Drucks auf ein oder beide Ende(n) der polymerisierten Masse in der Form entfernt bzw. entformt werden kann. Die Form kann dann nach einem relativ einfachen Säuberungsvorgang wiederverwendet werden. Die selbsttragende polymerisierte Masse in der Polyesterfilmauskleidung wird dann in der geschilderten Weise auf 110⁰C erhitzt, um die Pfropfpolymerisationsreaktion zu beenden. Schließlich wird der Polyesterfilm von dem polymerisierten Stab abgenommen und verworfen. Die hierbei erhaltene stabförmige Masse kann geschnitten und ohne weiteres auf einer vorhandenen Kontaktlinsenvorrichtung bearbeitet werden.

Schneide-, Bearbeitungs- und Poliertechniken für die in der geschilderten Weise hergestellte Kontaktlinsenmasse sind bekannt (vgl. beispielsweise US-PS 2 330 837, 3 227 507, 3 700 761 und 3 807 398).

Die einzelnen geschnittenen, bearbeiteten und polierten Kontaktlinsenmassen werden erfindungsgemäß schließlich in einer gepufferten physiologischen Kochsalzlösung hydratisiert. Es hat sich gezeigt, daß der pH-Wert des Hydratationsvorgangs kritisch ist und daß die Hydratation bei einem pH-Wert von etwa 7,0 bis etwa 7,1 durch-

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geführt werden muß. Eine physiologische Kochsalzlösung (0,85 bis 0,9% Natriumchlorid) wird mit einem ophthamalogisch annehmbaren Puffer, der die optischen Qualitäten der Linse nicht beeinträchtigt, derart gepuffert, daß der pH-Wert etwa 7,0 bis etwa 7,1 beträgt. Zweckmäßigerweise wird zu diesem Zweck ein Puffersystem aus einbasischem Natriumphosphat und zweibasischem Natriumphosphat verwendet.

Die Hydratation in der beschriebenen Lösung wird so lange durchgeführt, daß sämtliche durch Wasser extrahierbaren Substanzen aus der Linsenmasse entfernt und konstante Hydratationsparameter geschaffen werden. Es hat sich gezeigt, daß bei Verwendung der Rezeptur gemäß der Erfindung und Anwendung des erfindungsgemäßen Formgebungsverfahrens ein Extraktspiegel von nur 2 bis 3% erreichbar ist. Auf diese Weise läßt sich die Hydratationsdauer stark verkürzen. Insbesondere hat es sich gezeigt, daß bei Verwendung einer O,9?6igen physiologischen Kochsalzlösung, die auf einen pH-Wert von etwa 7,0 bis 7,1 gepuffert wurde, das Gleichgewicht der Kontaktlinsenmasse in 5 bis 7 Tagen erreicht ist. Zur Gewährleistung eines vollständigen Gleichgewichtszustands wird die Hydratation vorzugsweise 7 Tage lang durchgeführt. Ein Einstellen des Gleichgewichts und das Hydratisieren dauern bei bekannten Kontaktlinsenmassen häufig bis zu 30 Tagen und erfordern zahlreiche Behandlungsschritte. Durch Erniedrigung des Extraktspiegels in der Polymerenmasse und bei Anwendung des einstufigen Hydratationsverfahrens gemäß der Erfindung erhält man eine verbesserte hydratisierte Kontaktlinsenmasse in weit kürzerer Zeit.

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Die hydratisierten Kontaktlinsenmassen gemäß der Erfindung eignen sich zur Korrektur von Nah- und Weitsichtigkeit und geringem Astigmatismus. Die Kontaktlinsenmasse gemäß der Erfindung eignet sich auch als Augenverband zum Verabreichen von Medikamenten.

Aus den US-PS 3 700 761 und 3 807 398 ist es bekannt, daß sich wasserlösliche Medikamente in Kontaktlinsen dadurch einverleiben lassen, daß die Medikamente in Wasser gelöst und eine 5%ige wäßrige Lösung des jeweiligen

dem
Medikaments | Hydroxyäthylmethacrylat-Monomeren vor der Polymerisation zugesetzt wird. Auf diese Weise lassen sich besonders gute Augenverbände herstellen. Das zusätzliche Wasser in dem Polymerisationsgemisch macht die Linse nach der Hydratation schwammartig, so daß das darin enthaltene Medikament leichter abgegeben wird. Zu diesem Zweck geeignete ophthalmologisch akzeptable Medikamente sind Kortikosteroide, Sulfonamide, Desinfektionsmittel, antiseptische Mittel, Penicillin, Pilocarpin, Belladonna, Dibenzylin, Hydergin, Methacholin, Carbachol, Bethanechol und dergleichen.

Bei der Herstellung der Kontaktlinsenmasse gemäß der Erfindung zur Verwendung als medikamentfreigebender Augenverband können die Rezeptur, die Polymerisation, der Formvorgang und das Hydratisieren innerhalb der angegebenen kritischen Grenzen zur Anpassung an die Eigenschaften des verwendeten Medikaments variiert werden. So können beispielsweise die Erhitzungstemperatur und -dauer zur Vermeidung einer Zersetzung des Medikaments erniedrigt werden. Zusätzlich können unter Verwendung des geformten Augenverbands gemäß der Erfindung Arzneimitteldosen für das Auge verabreicht

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werden, die einen hohen Grad an Genauigkeit erfordern. In solchen Fällen sollte vorzugsweise eine 'Vorratslösung des Medikaments in physiologischer Kochsalzlösung angesetzt und diese Lösung auf die Linse getropft werden, um die Dosis dem Auge mit konstanter Geschwindigkeit über eine gesteuerte Zeit hinweg zuzuführen.

Erfindungsgemäß erhält man eine dimensionsstabile Kontaktlinsenmasse, die sich zur Herstellung von korrigierenden hydratisieren Linsen oder Augenverbänden eignen. Bei Endverbrauchsformen besitzen sowohl in nassem als auch trockenem Zustand die Massen gleichmäßige physikalische Eigenschaften und die für solche Linsenmassen erforderliche Festigkeit und Zähigkeit. Die verbesserte Kontaktlinsenmasse gemäß der Erfindung erhält man durch kritische Auswahl der Rezepturbestandteile und sorgfältige Steuerung der Polymerisations-, Formgebungs- und Hydratationsvorgänge.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen.

Beispiel 1

Herstellung der Kontaktlinsenmassel

665 g Hydroxyäthylmethacrylat, 170 g Poly-N-vinylpyrrolidon, 10,2 g Methacrylsäure, 4,76 g Ithylenglykoldimethacrylat, 0,001 g Hydrochinon und 0,0065 g Hydrochinonmethyläther wurden in einen Glasbehälter, der mit einer Verschlußkappe mit Polyäthylenterephthalatauskleidung verschlossen war, eingefüllt. Dann wurde der Glasbehälter 10 bis 15 see geschüttelt, um das

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Poly-N-vinylpyrrolidon zu verteilen. Schließlich wurde der Behälter 1,5 bis 2 h lang auf einen Laborwalzenstuhl gestellt, um den Lösungsvorgang des Poly-N-vinylpyrrolidons zu vervollständigen. Das erhaltene Vorgemisch wurde aus dem Glasbehälter entnommen und durch eine Filtrationsvorrichtung mit einem 7 bis 30 Mikronfilterpapier druckfiltriert. Dann wurde das filtrierte Vorgemisch auf 0° bis 4°C gekühlt.

Das kalte Vorgemisch wurde mit 0,17 g Di-sec.-butylperoxydicarbonat versetzt, worauf das anspringmittelhaltige Gemisch 10 see lang kräftig geschüttelt wurde. Hierauf wurde es 30 min lang auf einen Walzenstuhl überführt, Schließlich wurde das Gemisch in einen geeigneten Behälter überführt und darin 10 bis 15 min lang bei einem Druck von 1 bis 5.0 mm Hg-Säule entgast. Nach dem Aufheben des Vakuums wurde der Behälter mit trockenem Stickstoff rückgespült.

Eine0,127 mm dicke Polyäthylenterephthalatfolie wurde in Streifen zerschnitten, auf einen Stahlstab eines Durchmessers von 12,7 mm aufgewickelt und in ein 330 mm langes Polytetrafluoräthylengxeßrohr eines Innendurchmessers von 15,8 mm und eines Außendurchmessers von 19,0 mm eingeführt. Die Auskleidung wurde vor dem Einsetzen in das Rohr von grobem teilchenförmigen Material freigebürstet. Nach dem Einsetzen des Polyäthylenterephthalatfilms wurde das Rohr von beiden Enden her mit trockenem Stickstoff durchgeblasen. Nun wurde die untere Verschlußkappe, die vor Gebrauch 24 h in Aceton weichen gelassen wurde, auf das Gießrohr aufgesetzt, worauf dieses mit dem Polymerisationsgemisch beschickt wurde. Nun wurde das das Polymerisationsgemisch

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enthaltende Gießrohr 20 bis 40 min lang in einer Vakuumkammer bei einem Druck von 1 bis 50 mm Hg-Säule entgast. Beim Aufheben des Vakuums wurde das System mit trockenem Stickstoff rückgespült. Dann wurde das Gießrohr aus der Vakuumkammer entnommen und sofort dicht mit der oberen Verschlußkappe verschlossen.

Das verschlossene Gießrohr wurde in einem Gestell 20 h lang in ein eine konstante Temperatur von 25° - 0,1⁰C aufweisendes Wasserbad gestellt, wobei das geschlossene Gießrohr so gelagert wird, daß eine Verunreinigung des Polymerisationsgemischs mit Wasser aus dem Wasserbad verhindert wird. Schließlich wurde das Gießrohr 2 h lang in einen 70 - 1°C heißen Luftzirkulationsofen überführt. Danach wurde das Gießrohr aus dem Ofen entnommen und der Gießling durch Entfernen der Verschlußkappen mittels eines Stahl- oder Aluminiumstößels aus dem Rohr entfernt. Der von der Polyesterfilmauskleidung umhüllte Gießling glitt leicht aus dem Rohr heraus. Die Auskleidung wurde nicht entfernt, vielmehr wurde der umhüllte Gießling 24 h lang in einen 110° - 1⁰C heißen Luftzirkulationsofen gelegt.

Schließlich wurde die Polyesterauskleidung entfernt. Der stabförmige Gießling wurde visuell beurteilt und in einem verschlossenen Glas- oder Polyesterbehälter bis zum Gebrauch aufbewahrt. Die leeren Gießrohre wurden durch Einweichen in Wasser, Spülen und Trocknen vor der Wiederverwendung gesäubert.

Die harten polymerisierten stabförmigen Gießlinge wurden nach üblichen bekannten Verfahren, z.B. nach den aus den US-PS 2 330 837, 3 227 507, 3 700 761 und 3 807 398 bekannten Verfahren, bearbeitet, geschnit-

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ten und poliert, um einzelne Linsenmassen herzustellen.

Beispiel 2

Hydratation der Kontaktlinsenmasse:

Eine gepufferte physiologische Kochsalzlösung wurde aus 8,50 g analysenreinem Natriumchlorid, 0,2545 g einbasischem Natriumphosphat, 0,7006 g zweibasischem Natriumphosphat und destilliertem Wasser in Form von 1 1 Lösung zubereitet. Die gepufferte Lösung behielt einen pH-Wert von etwa 7,1. In dieser Lösung wurden die einzelnen Kontaktlinsenmassen gemäß Beispiel 1 7 Tage lang bei einer Temperatur von 22° bis 25°C hydratisiert. Hierauf ließen sich die hydratisierten Linsenmassen in der physiologischen Kochsalzlösung bis zum Gebrauch unbeschränkt lagern.

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Claims

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Patentansprüche

Kontaktlinsenmasse, die zur Herstellung einer dimensionsstabilen Kontaktlinse eines Wassergehalts von etwa 45 Ms etwa 65% nach der Hydratation geschnitten und anschließend in einer gepufferten physiologischen Kochsalzlösung hydratisiert werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß sie in trockener Form im wesentlichen aus einem polymerisierten, willkürlichen Pfropfmischpolymeren mit etwa 67,2 bis etwa 79,3% Hydroxyäthylmethacrylat, etwa 14,25 bis etwa 35% Poly-N-vinylpyrrolidon, etwa 0,1 bis etwa 4,04% Äthylenglykoldimethacrylat, etwa 0,1 bis etwa 2,5% Methacrylsäure, etwa 0,1 bis etwa 5,0% Wasser und, jeweils bezogen auf das Gewicht des Hydroxyäthylmethacrylat-Monomeren, etwa 0 bis etwa 4,0 ppm Hydrochinon-Inhibitor und etwa 50 bis 250 ppm Hydrochinonmethyläther besteht, daß die Masse unter Verwendung lediglich eines Niedrigtemperatur-Polymerisationsanspringmittels unter praktisch vollständiger Entfernung des Sauerstoffs aus dem Polymerisationsgemisch vor und während der Polymerisationsreaktion polymerisiert wurde und daß die anfängliche Polymerisationsreaktion etwa 16 bis etwa 30 h bei einer Temperatur von etwa 23° bis etwa 30⁰C ablaufen gelassen wurde, wobei die Reaktionswärme kontinuierlich zur Steuerung der exothermen Reaktionswärme absorbiert wird.
2. Kontaktlinsenmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie in praktisch trockener Form etwa 75,7% Hydroxyäthylmethacrylat, etwa 19,4% Poly-N-vinylpyrrolidon, etwa 0,54% Äthylenglykoldimetha-

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crylat, etwa 1,2% Methacrylsäure, etwa 3,0% Wasser und, jeweils bezogen auf das Gewicht des Hydroxyäthylmethacrylat-Monomeren, 0 bis 4 ppm Hydrochinon-Inhibitor und etwa 100 bis 200 ppm Hydrochinonmethyläther-Inhibitor enthält.
3. Kontaktlinsenmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie in praktisch trockener Form etwa 75,7% Hydroxyäthylmethacrylat, etwa 19,4% Poly-N-vinylpyrrolidon, etwa 0,54% Äthylenglykoldimethacrylat, etwa 1,2% Methacrylsäure, etwa 3»0% Wasser und, bezogen auf das Gewicht des Hydroxyäthylmethacrylat-Monomeren, etwa 100 bis 200 ppm Hydrochinonmethyläther-Inhibitor enthält.
4. Kontaktlinsenmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die anfängliche Polymerisationsreaktion etwa 20 h lang in einem konstante Temperatur aufweisenden Wasserbad bei einer Temperatur von etwa 24° bis 26°C ablaufen gelassen wurde.
5. Kontaktlinsenmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie in einer auf einen pH-Wert von etwa 7,0 bis 7,1 gepufferten 0,85 bis 0,9%igen physiologischen Kochsalzlösung hydratisiert wird.
6. Dimensionsstabiler geformter Augenverband zur Verabreichung von Medikamenten, der in trockenem Zustand geschnitten und ausgeformt und dann zur Gewinnung eines Verbands eines Wassergehalts von etwa 45 bis 65% nach der Hydratation in einer gepufferten physiologischen Kochsalzlösung hydratisiert werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß er in trockener Form im

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wesentlichen aus einem polymerisieren, willkürlichen Pfropfmischpolymeren mit etwa 67,2 bis etwa 79,3% Hydroxyäthylmethacrylat, etwa 14,25 bis etwa 35% Poly-N-vinylpyrrolidon, etwa 0,1 bis etwa 4,04% Äthylenglykoldimethacrylat, etwa 0,1 bis etwa 2,5% Methacrylsäure, etwa 0,1 bis etwa 5,0% Wasser und, jeweils bezogen auf das Gewicht des Hydroxyäthylmethacrylat-Monomeren, etwa 0 bis etwa 4,0 ppm Hydrochinon-Inhibitor und etwa 50 bis 250 ppm Hydrochinonmethylather besteht, daß die Masse unter Verwendung lediglich eines Niedrigtemperatur-Polymerisationsanspringmittels unter praktisch vollständiger Entfernung des Sauerstoffs aus dem Polymerisationsgemisch vor und während der Polymerisationsreaktion polymerisiert wurde und daß die anfängliche Polymerisationsreaktion etwa 16 bis etwa 30 h bei einer Temperatur von etwa 23° bis etwa 30°C ablaufen gelassen wurde, wobei die Reaktionswärme kontinuierlich zur Steuerung der exothermen Reaktionswärme absorbiert wird.
7. Geformter Augenverband nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß (die zu seiner Herstellung verwendete) Kontaktlinsenmasse in praktisch trockener Form etwa 75t7% Hydroxyäthylmethacrylat, etwa 19,4% Poly-N-vinylpyrrolidon, etwa 0,54% Äthylenglykoldimethacrylat, etwa 1,2% Methacrylsäure, etwa 3,0% Wasser und, jeweils bezogen auf das Gewicht des Hydroxyäthylmethacrylat-Monomeren, 0 bis 4 ppm Hydrochinon-Inhibitor und etwa 100 bis 200 ppm Hydrochinonmethyläther-Inhibitor enthält.
8. Geformter Augenverband nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die (zu seiner Herstellung verwen-

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dete) Kontaktlinsenmasse in praktisch trockener Form etwa 75,7% Hydroxyäthylmethacrylat, etwa 19,4% Poly-N-vinylpyrrolidon, etwa 0,54% Äthylenglykoldimethacrylat, etwa 1,2% Methacrylsätire, etwa 3,0% Wasser und, bezogen auf das Gewicht des Hydroxyäthylmethacrylat-Monomeren, etwa 100 bis 200 ppm Hydrochinonmethyläther-Inhibitor enthält.
9. Geformter Augenverband nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die anfängliche Polymerisationsreaktion etwa 20 h lang in einem konstante Temperatur aufweisenden Viasserbad bei einer Temperatur von etwa 24° bis 26°C ablaufen gelassen wurde.
10. Geformter Augenverband nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kontaktlinsenmasse nach Anspruch 2 in Forin einer auf einen pH-Wert von etwa 7,0 bis 7,1 gepufferten 0,85 bis 0,9%igen physiologischen Kochsalzlösung hydratisiert wird.
11. Geformter Augenverband nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der trockenen Form des Verbands ein ophthalmologisch unbedenkliches Medikament einverleibt ist.
12. Geformter Augenverband nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß er in|Kombination einer Vorratslösung eines ophthalmologisch unbedenklichen Medikaments in einer physiologischen Kochsalzlösung auf einen Wassergehalt von etwa 45 bis etwa 65% hydratisiert wird.
13. Verfahren zum Ausformen einer Polymerenmasse, die zur Herstellung einer korrigierenden Kontaktlinsen- +) einer

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masse oder eines' geformten Augenverbands geschnitten, bearbeitet und poliert werden kann und in einer gepufferten physiologischen Kochsalzlösung bis zu einem Wassergehalt von etwa 45 bis etwa 65% hydratisiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) eine offene Enden aufweisende Form mit einem PoIyesterfilTnmaterial auskleidet und ein Ende der Form mit einer Verschlußkappe verschließt;

b) die mit Polyester ausgekleidete Form mit einer homogenen Mischung aus etwa 67,2 bis etwa 79,3% Hydroxyäthylmethacrylat, etwa 14,25 bis etwa 3590 Poly-N-vinylpyrrolidon, etwa 0,1 bis etwa 4,04# Äthylenglykoldimethacrylat, etwa 0,1 bis etwa 2,596 Methacrylsäure, etwa 0,1 bis etwa 5,0# Wasser und, jeweils bezogen auf das Gewicht des Hydroxyäthylmethacrylat-Monomeren, etwa 0 bis 4 ppm Hydrochinon-Inhibitor und etwa 50 bis 250 ppm Hydrochinonmethyläther-Inhibitor sowie 0,005 bis etwa 0, 2% eines freie Radikale bildenden Niedrigtemperatur-Polymerisationsanspringmittels beschickt;

c) die in der Form befindliche homogene Mischung zur praktisch vollständigen Entfernung des vorhandenen Sauerstoffs entgast;

4) die Form mit einer Verschlußkappe verschließt, ua eine Verunreinigung mit atmosphärischem Sauerstoff zu vermeiden;

β) die in der Form befindliche homogene Mischung etwa 16 bis etwa 36 h lang in einem zur kontinuier-

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lichen Absorption der Reaktionswärme fähigen Medium bei einer Temperatur von etwa 23° bis etwa 30 C einer anfänglichen Polymerisationsreaktion unterwirft;

f) die Form aus dem wärmeabsorbierenden Medium herausnimmt und zur Bildung einer festen, selbsttragenden, teilweise polymerisierten Masse etwa 2 bis etwa 6 h lang auf eine Temperatur von etwa 40° bis etwa 80°C erwärmt;

g) die Verschlußkappen von der Form entfernt und die in den Polyesterfilm eingehüllte feste Masse unter schwacher Kräfteinwirkung aus der Form entformt ;

h) die von dem PolyesterfELm umhüllte feste Masse zur praktisch vollständigen Polymerisation der Kontaktlinsenmasse etwa 24 bis etwa 36 h lang auf eine Temperatur von 110° bis 115°C erhitzt;

i) die Polyesterfilmhülle von der polymerisierten Kontaktlinsenmasse entfernt und die Linsenmasse zur Form einer korrigierenden Kontaktlinse oder eines geformten Augenimplantats schneidet, maschinell bearbeitet und poliert und

j) die Kontaktlinse oder das geformte Augenimplantat bis zu einem Wassergehalt von etwa 45 bis etwa 65% in einer gepufferten physiologischen Kochsalzlösung hydratisiert.
14. Verfahren nach Anspruch 13» dadurch gekennzeichnet, daß man

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a) eine offene Enden aufweisende röhrenförmige Form mit einem Polyesterfilmmaterial auskleidet und ein Ende der Form mit einer Verschlußkappe verschließt;

b) eine homogene Mischung aus etwa 75,7% Hydroxyäthylmethacrylat, etwa 19,4% Poly-N-vinylpyrrolidon, etwa 0,54% Äthylenglykoldimethacrylat, etwa 1,2% Methacrylsäure, etwa 3,0% Wasser, etwa 0,02% Disec.-butylperoxydicarbonat-Anspringmittel und, jeweils bezogen auf das Gewicht des Hydroxyäthylmethacrylat-Monorneren, 0 bis 4 ppm Hydrochinon-Inhibitor und etwa 100 bis 200 ppm Hydro chinonrnethyläther-Inhibitor zubereitet;

c) die erhaltene homogene Mischung zur vollständigen Entfernung des vorhandenen Sauerstoffs entgast;

d) die entgaste homogene Mischung in die gemäß Schritt a) hergestellte Form überführt und dann (in der Form) zur praktisch vollständigen Entfernung des vorhandenen Sauerstoffs entgast und schließlich die Form zur Verhinderung einer Verunreinigung des Forminhalts mit atmosphärischem Sauerstoff mit einer Verschlußkappe verschlieft;

e) die geschlossene Form etwa 20 h lang in einem konstante Temperatur aufweisenden Wasserbad einer anfänglichen Polymerisationsreaktion bei einer Temperatur von etwa 24° bis etwa 26°C unterwirft;

f) die Form aus dem Wasserbad entnimmt und zur Bildung einer festen, selbsttragenden, teilweise

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polymerisierten Masse etwa 2 h lang in einem auf einer Tei
erwärmt;

einer Temperatur von etwa 7O°C gehaltenen Ofen

g) die Verschlußkappen von der Form entfernt und unter schwacher Kraftanwendung die in den Polyesterfilm eingehüllte feste Masse aus der Form entformt ;

h) die in den Polyesterfilm eingehüllte feste Masse etwa 24 h lang zur praktisch vollständigen Polymerisation der Kontaktlinsenmasse in einem auf einer Temperatur von etwa 110⁰C gehaltenen Ofen erhitzt;

i) die Polyesterfilmhülle von der polymerisierten Kontaktlinsenmasse entfernt und die Linsenmasse zur Bildung einer korrigierenden Kontaktlinse oder eines geformten Augenverbands schneidet, maschinell bearbeitet und poliert und

j) die Kontaktlinse oder den geformten Augenverband so lange in einer auf einen pH-Wert von etwa 7,0 bis etwa 7,1 gepufferten 0,85 bis 0,9%igen physiologischen Kochsalzlösung hydratisiert, bis das Fertigprodukt einen Wassergehalt von etwa 45 bis etwa 65% aufweist.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man als röhrenförmige Form in Stufe a) eine PoIytetrafluoräthylenform verwendet.

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16. Verfahren zum Polymerisieren einer verbesserten Kontaktlinsenmasse, die in Wasser bis zu einer Wasseraufnahme von etwa 45 bis etwa 65% quellen kann, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) eine homogene Mischung aus etwa 67,2 bis etwa 79,3% Hydroxyäthylmethacrylat, etwa 14,25 bis etwa 35% Poly-N-vinylpyrrolidon, etwa 0,1 bis etwa 4,04% Äthylenglykoldimethacrylat, etwa 0,1 bis etwa 2,59*> Methacrylsäure, etwa 0,1 bis etwa 5,Ο9ό Wasser und, jeweils bezogen auf das Gewicht des Hydroxyäthylmethacrylat-Monomeren, etwa 0 bis etwa 4 ppm Hydrochinon-Inhibitor und etwa 50 bis etwa 250 ppm Hydrochinonmethyläther-Inhibitor sowie etwa 0,005 bis etwa 0, 2% eines freie Radikale liefernden Niedrigtemperatur-Polymerisationsanspringmittels zubereitet;

b) die erhaltene homogene Mischung in eine mit einem Polyesterfilmmaterial ausgekleidete Form überführt;

c) die in der Form befindliche homogene Mischung zur praktisch vollständigen Entfernung des vorhandenen Sauerstoffs entgast;

d) die die entgaste Mischung enthaltende Form zur Verhinderung einer Verunreinigung mit atmosphärischem Sauerstoff verschließt;

e) die homogene Mischung etwa 16 bis etwa 36 h lang in einem zur kontinuierlichen Absorption der Reaktionswärme fähigen Medium einer anfänglichen

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Polymerisationsreaktion bei einer Temperatur von etwa 23° bis etwa 3O⁰C unterwirft;

f) die Form aus dem wärmeabsorbierenden Medium entfernt und etwa 2 bis etwa 6 h lang zur Bildung einer festen, selbsttragenden, teilweise polymerisierten Masse auf eine Temperatur von etwa bis etwa 80⁰C erwärmt und

g) die in den Polyesterfilm eingehüllte feste Masse aus der Form entformt und zur praktisch vollständigen Polymerisation der Kontaktlinsenmasse etwa 24 bis etwa 36 h lang auf eine Temperatur von etwa 105° bis etwa 115⁰C erhitzt.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß man in Stufe a) als Niedrigtemperatur-PolymerisationsanspringmitteH 0,02 Gew.-% Di-sec.-butylperoxydicarbonat verwendet.
18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß man die in Stufe a) zubereitete homogene Mischung vor dem Eingießen in die Form (in Stufe b) zur Entfernung von Sauerstoff vorentgast.
19. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß man in Stufe e) die anfängliche Polymerisationsreaktion etwa 20 h lang in einem konstante Temperatur aufweisenden Wasserbad bei einer Temperatur von etwa 24° bis etwa 26⁰C durchführt.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß man in Stufe f) die Form etwa 2 h lang in einem auf einer Temperatur von etwa 70⁰C gehaltenen Ofen erhitzt,

+) etwa -29-

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21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß man in Stufe g) die in den Polyesterfilm eingehüllte feste Masse etwa 24 h lang in einem auf einer Temperatur von etwa 110⁰C gehaltenen Ofen erhitzt.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß man den Polyesterfilm von der in Stufe g) polymerisierten Kontaktlinsenmasse entfernt, die Kontaktlinsenmasse zur Herstellung einer geformten Kontaktlinsenmasse schneidet, maschinell bearbeitet und poliert und schließlich die geformte Kontaktliasenmasse bis zum Erreichen des Gleichgewichtszustands in einer gepufferten 0,85 bis 0,9%igen physiologischen Kochsalzlösung hydratisiert.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß man die Hydratation etwa 7 h lang in einer auf einen pH-Wert von etwa 7,0 bis 7,1 gepufferten 0_f9%lgen physiologischen Kochsalzlösung durchführt.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Aufrechterhaltung eines pH-Werts von etwa 7,1 ein Puffersystem aus einbasischem Natriumphosphat und zweibasischem Natriumphosphat verwendet.
25. Verfahren zum Hydratisieren einer Kontaktlinsenmasse, dadurch gekennzeichnet, daß man eine polymerisierte Kontaktlinsenmasse so lange in einer auf einen pH-Wert von etwa 7,0 bis etwa 7,1 gepufferten physiologischen Kochsalzlösung hydratisiert, bis durch die Kontaktlinsenmasse etwa 45 bis etwa 65% Wasser aufgenommen sind.

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""•Si.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß man eine etwa 0,85 bis 0,9% Natriumchlorid enthaltende physiologische Kochsalzlösung verwendet.
27. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Puffersystem aus einbasischem Natriumphosphat und zweibasischem Natriumphosphat verwendet.
28. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß man die Kontaktlinsenmasse etwa 7 h lang in einer mit einem Puffersystem aus einbasischem Natriumphosphat und zweibasischem Natriumphosphat auf einen pH-Wert von etwa 7,1 gepufferten 0,9%igen physiologischen Kochsalzlösung behandelt.
29. Form zum Gießen praktisch schlieren- bzw. spannungsfreier, dimensionsstabiler polymerer Stäbe, wobei der Gießvorgang eine durch Anwesenheit von Sauerstoff inhibierbare Polymerisation umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein sauerstoffabsorbierendes zylindrisches Rohr (1), eine sauerstoff-nichtabsorbierende (spiralenförmige) Wicklung (5) aus einem gegenüber dem Polymeren und seinem Vorpolymerengemisch inerten Polyesterfilm als Auskleidung der Innenwand des Rohrs (1) und einen Verschluß (2, 7) für jedes Ende des Rohrs (1) aufweist, wobei die Polymerisation eines Polymeren in der betreffenden Form, zu einem stabförmigen Gießling führt, der durch Verhinderung einer Sauerstoffabsorption in dem Rohr und einer Polymerisation des in die (spiralförmige) Wicklung eingetretenen Polymeren zusammen mit der' Wicklung aus dem einen Ende des Rohrs entfernbar und ohne weiteres von der Wicklung zu trennen ist.

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30. Form nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (1) aus Polytetrafluoräthylen besteht.
31. Form nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr aus dem Handelsprodukt Teflon besteht.
32. Form nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Wicklung aus einem Film aus orientiertem PoIyäthylenterephthalat besteht.
33· Form nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Wicklung aus dem handelsüblichen Mylarfilm besteht .
34. Form nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Wicklung aus einem normalerweise flachen Polyesterfilm gebildet ist, der ein solches elastisches Gedächtnis und eine solche Dicke aufweist, daß die Wicklung aufgerollt wird und dabei (in dem Rohr) einen praktisch kontinuierlichen Kontakt zwischen der Wicklung und der Innenwandfläche des Rohrs herstellt.
35. Form nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Wicklung aus einem Polyesterfilm besteht.
36. Form nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Film eine Stärke von etwa 0,08 bis 0,13 mm aufweist.
37. Verfahren zum Gießen eines praktisch schlieren- bzw. spannungsfreien, dimensionsstabilen polymeren Stabes, dadurch gekennzeichnet, daß man

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a) das Innere eines sauerstoffabsorbierenden, zylindrischen Rohrs mit einer Wicklung aus einem nicht-absorbierenden Polyesterfilm auskleidet und ein Ende des Rohres mit einem sauerstoffnicht-absorbierenden, gasundurchlässigen Verschluß verschließt;

b) das Rohr mit einer in Abwesenheit von Sauerstoff polymerisierbaren und durch Sauerstoff hinsichtlich der Polymerisation inhibierbaren Flüssigkeit füllt, die Flüssigkeit entgast und das andere Ende des Rohrs mit einem sauerstoff-nichtabsorbierenden, gasundurchlässigen Verschluß verschließt und

c) die Flüssigkeit polymerisiert, während die Form praktisch (vollständig) in ein konstante Temperatur aufweisendes und zur Absorption der exothermen. Polymerisationswärme fähiges Fluidbad eintaucht, und

d) daß man den erhaltenen polymeren Stab zusammen mit der Wicklung aus dem Rohr entfernt und dann von dem Film befreit.
38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß man den in Stufe c) gebildeten Polymerisatstab mit dem ihn umgebenden Film aus einem Ende des Rohrs entnimmt und dann von dem Film befreit.
39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß der Stab aus einem mäßig vernetzten Mischpolymeren besteht und der polymerisierte Stab vor dem

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Wegnehmen des Films bei erhöhter Temperatur gehärtet wird.
40. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Stab aus polymerisiertem Methylmethacrylat besteht.
41. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß der Stab aus einem Polycarbonat besteht.
42. Praktisch zylindrischer, stabförmiger Polymerisatgießling, der im wesentlichen keine Schlieren bzw. Spannungen aufweist und dimensionsstabil, mäßig vernetzt und hydrophil ist.
43. Stab nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß das stabförmige Polymerisat aus einem Polymerisationsprodukt aus etwa 67,2 bis etwa 79,3?6 Hydroxyäthylmethacrylat, etwa 14,25 bis etwa 35% Poly-N-vinylpyrrolidon, etwa 0,1 bis etwa h,Oh% Äthylenglykoldimethacrylat, etwa 0,1 bis etwa 2,5% Methacrylsäure, etwa 0,1 bis etwa 5,0% Wasser,bezogen.auf das Hydroxyäthylmethacrylat-Monomere, etwa 0 bis 4 ppm Hydrochinon und etwa 50 bis 250 ppm Hydrochinonmethyläther-Inhibitor sowie 0,005 bis etwa 0, 2% eines freie Radikale liefernden Niedrigtemperatur-Polymerisationsanspringmittels besteht.

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