DE2613795A1

DE2613795A1 - Verfahren zum stabilisieren von fluorkohlenstoffpolymerisaten

Info

Publication number: DE2613795A1
Application number: DE19762613795
Authority: DE
Inventors: Charles Eugene Baily; Miguel Jacinto Roura
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1975-04-03
Filing date: 1976-03-31
Publication date: 1976-10-14
Also published as: IT1059265B; DE2613795C2; NL181206C; FR2306223B1; US3969435A; JPS51122155A; NL7603481A; NL181206B; FR2306223A1; JPS5932495B2; GB1489173A

Description

PATENTANWÄLTE

DipL-lng. P. W[RTH · Dr. V. SCHMtED-KOWARZIK Dlpl.-Ing. G. DANNENBERG · Dr. P. WEINHOLD · Dr. D. GUDEL

TELEFON(O₆H, ™³* ^{6 FR}ANKFURTAM MA.N

287014 GR. ESCHENHEIMER STRASSE 39

AD-4819
Wd/Eh

E. I. DU FOKT ΏΖ KEKOURS AIiD COMFAIiY Wilminprcon, Delaware 19898, USA

Verfahren zum Stabilisieren von ffluorkohlen-

stoffpolymerisaten

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Stabilisierung von Fluorkohlenstoffpolymerisaten, und sie betrifft insbesondere ein Verfahren zur Verringerung des Aufschäuinens, das bei der Stabilisierung von in der Schmelze verarbeitbaren Mischungen aus Mischpolymerisaten von Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen auftritt.

ORIGINAL INSPECTED

In der Schmelze verarbeitbare Mischpolymerisate aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen (ΤίΈ/ΚΡΡ) sind seit langem bekannt und können gemäss de^: Verfahren dfer USA-Patentsclirift 2 946 763 hergestellt werden. Das Problem bei diesem Herstellungsverfahren ist jedoch die Stabilisierung der Mischpolymerisate durch Erhitzen zur Entfernung der flüchtigen Stoffe. Die Stabilisierung findet statt, indem man die Mischpolymerisate 0,15 "bis 30 Stunden auf 300° bis 400⁰C erhitzt.

Die USA-Patentschrift 2 955 099 zeigt, dass während der oben beschriebenen Wärme stabilisierung eine Änderung der Sohmelzviskosität eintreten kann, und es v.ird vorgeschlagen, die Mischpolymerisate gegenüber einer solchen Änderung der Schmelzviskosität zu stabilisieren, indem man ihnen eine kleine Menge einer kationischen Metallverbindung zusetzt.

Die USA-Patentschrift 3 085 083 bringt eine weitere Verbesserung. Bei diesem Verfahren erfolgt die Wärmebehandlung bei 200° bis 400⁰C in Anwesenheit von wenigstens 2 Gew.-^ Wasser, bezogen auf das Gewicht des Mischpolymerisates, wodurch das Mischpolymerisat mit Endgruppen versehen und somit stabilisiert wird. Vorzugsweise wird das Verfahren der genannten Patentschrift 2 bis 5 Stunden bei 340° bis 380⁰C in Luft durchgeführt, die wenigstens 3 Gew.-^ Wasserdampf enthält. Diese bevorzugte Behandlung wird nachstehend als Feuchtigkeits-Wärmebehandlung bezeichnet.

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Die oben beschriebenen Verfahren zur Verbesserung der Y/ärmestabilität von in der Schmelze verarbeitbaren TFE/HFP-Mischpolymerisatsn führen zu einer Verflüchtigung des Monoiaeren und anderer Gase und liefern Mischpolymerisate, die verhältnipmässig wärmebeständig sind. Die'Verflüchtigung der Gase bewirkt jedoch, dass die Mischpolymerisate schäumen und wie Brotteig aufgehen. Hierdurch können sie aus der für die Feuchtigkeits-Wärmebehandlung verwendeten Vorrichtung austreten, so dass durch dieses Aufschäumen die Menge an Mischpolymerisat, die' in eine Vorrichtung gegeben werden kann, begrenzt wird. Mit anderen Worten, das Aufschäumen setzt die Herstellungsgeschwindigkeit der wärmebeständigen Mischpolymerisate herab.

Es wurde nun gefunden, dass das Aufschäumen während der Feuchtigkeit s-\7ärmebehandlung vermindert werden kann, indem man eine Mischung aus in der Schmelze verarbeitbaren Tetrafluoräthylen-Hexafluorpropylen-Mischpolymerisaten verwendet, die sich wie folgt zusammensetzt:

(A) zu 10 bis 80 Gew.-$ aus einem oder mehreren der genannten Mischpolymerisate, deren Schmelzviskosität

(1) wenigstens um 50 $> grosser ist als die gewünschte Schmelzviskosität der behandelten Mischung,

(2) höchstens 5-mal grosser ist als die gewünschte Schmelz-Viskosität der behandelten Mischung,

(3) wenigstens 13 x 10⁴ P (= Poise) bei 372° beträgt;

(B) zu 10 bis 80 Gew.-# aus einem oder mehreren der genannten Mischpolymerisate, deren Schgielzviskosität zwischen

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1 χ 10* P und 5 x 10* P bei 372° beträgt, vorausgesetzt, dass diese Schmelzviskosität höchstens halb so gross ist wie die gewünschte Fchmelzviskosität der behandelten Mischung; und

(C) zu 0 bis 33 Gevr.-tfo aus einem oder mehreren der genannten Mischpolymerisate, deren Schmelzvit-.kosität zwischen 5 x 10* P und 13 x 10* P bei 372⁰C liegt;

wobei die Gesamtmenge der Mischung 100 Gew.-^ beträgt.

Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zur 7ärinestabilisierung von Mischpolymerisaten aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man eine Mischung aus in der Schmelze verarbeitbaren Mischpolymerisaten von Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen, die etwa 6,75 Gew.-fo bis etwa 27 Gew.-^ Hexafluorpropylen enthalten, solange in einer Luft-Atmosphäre, die etwa 3 Gew.-^ bis etwa 20 Gew.-$, vorzugsweise 3 bis 6 Gew.-^, ?/ass er dampf, bezogen auf das Gewicht der Atmosphäre, enthält, auf eine Temperatur zwischen etwa 340° und etwa 38O⁰C erhitzt, bis praktisch alle flüchtigen Stoffe abgetrieben worden sind, wobei sich die Mischung wie folgt zusammensetzt: (A) zu 10 bis 80 Gew.-$ aus einem oder mehreren der genannten Mischpolymerisate, deren Scnmelzviskosität

(1) um wenigstens 50 i> grosser ist als'die gewünschte Schinelzviskosität der behandelten Mischung,

(2) höchstens 5-mal so gross ist wie die gewünschte Scnmelzviskosität der behandelten Mischung,

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(3) wenigstens 13 x 10⁴ P bei 372° beträgt;

(B) zu 10 bis 80 Gew.-$ aus einem oder piehreren der genannten Mischpolymerisate, deren Gchmelzvinkosität zwischen

1 χ 10^ P ur>d 5 x 10⁴ P bei 372° beträgt, vorausgesetzt, dass diese Schmelzviskosität höchstens halb so gross ist wie die gewünschte SchmelzviskooitiLt der behandelten Mischung; und

(C) zu 0 bis 33 Gew.-$ aus einem oder mehreren der genannten Mischpolymerisate, deren Schmelzviskosität zv/ischen

5 χ 10⁴ P und 13 x 10⁴ P bei 372^ liegt, wobei die Gesamtmenge der Mischung 100 G3w*-/o beträgt.

Aus Pig. 1 der beiliegenden Zeichnungen ist die Höhe des Schaumes

zu ersehen, der bei der Feuchtigkeits-V/ärmebehandlung verschiedener TPE/HFP-Mischpolymerisate gebildet wurde; diese Mischpolymerisate wurden in unterschiedlicher V/eise hergestellt, nämlich durch Verwendung verschiedener Initiatoren oder durch Änderung der art und Weise, in der das Dispergiermittel zugegeben wurde. Es ist klar erkennbar, dass, unabhängig von dem angewendeten Polymerisationsverfahren, die erzielte Schaumbildung

von der Schmelzviskosität (MV) des Mischpolymerisates abhängt.

In der Pig. 2 wird die Höhe des gebildeten Schaumstoffes, der durch Peuchtigkeits-V/ärmebehandlung von Mischungen nach Beispiel

1 bis 6 erhalten wurde, gegenüber dem Prozentsatz an Komponenten mit hoher

B 0 ^c) 8 I₁ ? / 0 9 .1 '}

Schir.elzviskosi-tät in diesen Mischungen ,.aufgetragen. Fig.. 2 zeigt, dass die benötigte Menge an Komponenten_:mit hoher-Schmelzviskosität umso geringer ist, je höher ihie Schinelzviskosität ist, Ausserdem ist erkennbar, dass jede Komponente mit hoher Schmelzviskocität. zu geringerer Schaumbildung führt, wenn sie in· steigenden Mengen eingesetzt wird.

TFE/HFP-LIis copolymerisate, die ein besonders erwünschtes Gleichgewicht zwischen physikalischen Eigenschaften und Verarbeitungsfähigkeit zeigen, besitzen Schmelzviskositäten zwischen 5 x 10⁴" P und 25 x 10* F bei 372°C.Erfindungsgemliss werden die Mischpolymerisate daher so gemischt, dass die Mischung eine Schmelzviskosität zwischen 5 x 10 P und 25 x 10 P, vorzugsweise

A A

zwischen 5 x 10 P und 13 x 10 P, aufweist.

Eine untersuchung des Problems der Schaumbildung dieser ervrünschten Mischpolymerisate während der Feuchtigkeits-warmebehandlung ergab, dass der Schäumungsgrad stark von der Schmelzviskosität des homogenen TFE/HFP-Mischpolymerisates, das dieser Behandlung ausgesetzt wurde, abhing. Dies ist in Pig. 1 dargestellt. Pig. 1 zeigt, dass ein Mischpolymerisat, dessen endgültige Schmelzviskosität unter etwa 5 x 10 P bei 372⁰C liegt, ebensowenig stark schäumt wie ein Mischpolymerisat mit einer end_oültigen Gchnelzviskosität von mehr als etwa 13 χ 10 P bei 372 CEs wird daher angenommen, dass bei geringer Viskosität die von den ausgetriebenen Gasen gebildeten Blasen platzen und

6 0 9 8 U ? / 0 9 ?.:)

zusammenfallen und dadurch die Schäumung herabsetzen; bei hoher Viskosität des Mischpolymerisates wird die Expansion der Blasen verhindert und auf diese Weise die Verschäumung reduziert. Fig. 1 zeigt, dass bei Schmelzviskositäten zwischen etwa 5 χ 10 P und 13 - 10 P die Verschäumung stärker ist, jedoch besitzen gerade Mischungen aus Mischpolymerisaten innerhalb dieses Viskositätsbereiches gute und bräuchbare Eigenschaften.

G3mäss der vorliegenden Erfindung werden Mischpolymerisate mit hoher und geringer Schmelzviskosität gemischt i^nd der Feuchtigkeit s-Wärmebehandlung ausgesetzt. Es ist überraschend, dass die Schaumbildung durch , eine soJ.che Mischung herabgesetzt wird, da im allgemeinen die einzelnen Mischpolymerisatteilchen in der Schmelze ihre Identität verlieren, so dass angenommen werden musste, daß die Schaumbildung durch die Schmelzviskosität der Mischung und nicht durch die Schmelzviskosität der Mischungskomponenten bestimmt wird.

Die Komponente mit hoher Schmelzviskosität sollte mindestens etwa 10 Gew.-^ und vorzugsweise etwa 17 Gew.-# der Mischung betragen. Diese Mindestmengen reichen aus, um eine wesentliche Reduzierung der Schaumbildung zu bewirken. Die Schmelzviskosität dieser Komponenten mit hoher Schmelzviskosität ,sollte um wenigstens 50 # höher liegen als die der gewünschten fertigen Mischung uhd ist vorzugsweise wenigstens 2-mal grosser; sie darf in keinem Falle unter 13 x 10⁴" P bei 372° liegen, da Misch

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polymerisate mit einer Schmelzviskoaität zwischen 5 x 10 P und 13 x 10 P sehr stark zum Schäumen neigen. Die Schmelzviskosität der Komponenten mit Iioher Schmelzviskosität kann etv/c. 5-mal so gross sein wie die gewünschte Schmelzviskosität der fertigen Mischung; beträgt sie jedoch wesentlich mehr als das 5-fache dieses V/ertes, so kann das Endprodukt übermässig viel Gel enthalten, ras sichtbar wird, wenn man die Harzmischung zu einem dünnen Film strangpresst.

Die Mischung kann aus einer Komponente mit hoher und einer Komponente mit niedriger Schmelzviskosität bestehen; sie kann jedoch auch mehrere Komponenten mit hoher Schmelzviskosität, mehrere Komponenten mit geringer Schmelzviskosität und ausserdem eine oder mehrere Komponenten mit mittlerem Schmelzviskositätsbereich (d.h. 5 x 10 P bis 13 x 10 P) enthalten. Die Komponente mit mittlerer Schmelzviskosität wird nur in geringen Mengen eingesetzt, z.B. in einer Menge von nicht mehr als etwa 33 G-ew.-^, vorzugsweise höchstens etwa 20 Gew.-^, und am besten überhaupt nicht.

Die Berechnungsgrundlage, in welchen Mengen die einzelnen Mischungskomponenten gemäss einer bevorzugten Ausführungsform zur Erzielung einer gewünschten Schmelzviskosität (MV) bei 372° einer fertigen Mischung Z angewendet werden müssen, findet man, indem man N Komponenten Α+Β+...ΙΓ gemäss folgender Gleichung mischt:

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1 J\_

4,5 4',ϊΐ

Diese Berechnung¹; liefert die üchmelzviskotiität einer fertigen Mischung (MV)₁-, unter der Annahme, dass wahrend der Feuchtigkeito-Wärmebehandlung und den Straiiypref.r.vei'l'ahren keine Viskositätsänderungen eintreten. In Wirklichkeit ändert sich die Schmelz-Viskosität jeaoch bei der Behandlung und Weiterverarbeitung, so dass in der Praxis die Berechnung diesen Viskos.', tätsänderungen angepasst werden muss. Hat sich z.B. herausgestellt, dass die Schmelzviskosität während der Behandlung und Weiterverarbeitung um etwa 4 x 10 P sinkt, und v/ird für die fertige Mischung eine Viskosität von 8 χ 10 P gewünscht, so miss die Mischung auf der Basis einer Schmelzviskosität von 12 χ 10 P errechnet werden.

Wird eine endgültige SchmelzviskosLtat von 8 χ 10 P gewünscht, so kann man gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführungsform gute Ergebnisse erzielen, wenn die Komponente mit hoher Schmelzvidkosität

(1) 20 bis 40 Gew.-^ der Mischung ausmacht und eine Schmelzviskosität von 25 x 10⁴ P bis 30 χ 1O^4- P bei 372⁰^eSItZt, oder

(2) 30 bis 50 Gew.->£ der Mischung ausmacht und eine Schmelzviskosität von 20 χ 10⁴P bis 25 x 10⁴P besitzt, oder

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- ίο -

(3) 30 bis 80 Gew.-$ der Mischung ausmacht und eine Schmelzviskosität von 15 x 10⁴" P bis 20 χ 10^ P besitzt.

Der Hexafluorpropylengehalt des verwendeten TIT./HFP-Mischpolycyjrisates muss hoch genug sein, um das Mischpolymerisat in der Schmelze verarbeitbar zu machen, und niedrig genug, so dacs das Mischpolymerisat eher ein plastisches als ein elastomeres Material ist. Er sollte zwischen etwa 6,75 Gew.-^ und etwa 27 Gew.-?b, vorzugsweise zwischen etwa 14 0ew.~°/o und etwa 18 Gew.- ⁰P₁ jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Mischpolymerisates, liegen. Die Mischpolymex'isate werden gemäss dem Yerfahren der USA-Patentschrift 3 Ί32 124 hergestellt, indem man Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen in einem wässrigen System, das ein Dispergiermittel und eineniteien-fradikal-Polymerisationsinitiator enthält, umsetzt. Durch Änderung der Menge an Initiator können Mischpolymerisate mit unterschiedlichen Schmelzviskositäten erhalten werden. Soll das Mischpolymerisat z.B. eine hohe Schmelzviskosität aufweisen, so wird die Initiatormenge herabgesetzt; mit hohen Initiatorkonzentrationen wird gearbeitet, wenn Mischpolymerisate mit niedriger Schmelzviskoaität gewünscht werden.

iVie bereits oben erwähnt, wird die Mischung für die Feuchtigkeit s-V/armebehandlung mehrere Stunden, insbesondere etwa 2 bis 5 Stunden bei etwa atmosphärischem Drück in einer Luft-Atmosphäre, die etwa 3 Gew.-% bis etwa 20 Gew.-%, vorzugsweise 6'Grew.-%, "Jaaserdampf enthält, bezogen

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auf das Gewicht der Atmosphäre, auf eine Ofentemperatur von etwa 54O⁰C"bis etwa 380⁰C erhitzt. Der Druck ist nicht entscheidend; im p,!Igemeinen wird jedoch mit atmosphärischem "uruck gearbeitet.

Die in den folgenden Beispielen genannten Schinelzviskositäten wurden gemäss dem ASTM--Verfahren D-1238-52T ermittelt, das in folgender V/eise modifiziert wurde: Zylinder, Düsenöffnung und Kolbenoberseite bestanden aus einer korrosionsfesten Legierung (Haynes Stellite 19, hergestellt von Haynes Stellite Co.). Die 5,0 g schwere Probe wurde in einen Zylinder (Innendurchmesser 9,35 mm) gegeben, ier auf 372° +_ 1⁰C gehalten wurde. Fünf Minuten nach dem Beschicken wurde die.Probe unter einer Belastung ^Kolben plus Gewicht) von 5000 g durch die rechteckige Düsenöffnung (Durchmesser 2,10 mm, Länge 8,00 mm) stranggepreßt. Diese Belastung

entsprach einer Scherkraft von 0,457 kg/cm . Die Schmelzviskosität in Poise wurde berechnet als 53150, dividiert durch die ermittelte Strangpreßgeschwindigkeit in g/Min.

Alle genannten Schmelzviskositäten wurden bei 372°C gemessen. Die hier angegebenen Temperaturwerte sind sämtlichst Celsiuswerte. In den nachstehenden Beispielen wurde als Polymerisat ein Mischpolymerisat aus Tetrafluoräthylen und etwa 16 Gew.-^ Hexafluorpropylen verwendet, das gemäss dem Verfahren der USA-Patentschrift 3 132 124 hergestellt worden war. Nach dem Koagulieren durch Rühren unter hoher Scherkraft schienen die Polymerisatflocken trocken zu sein, enthielten jedoch noch erhebliche Mengen

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an Wasser. Das überschüssige Wasser wurde entfernt, indem man 10Og des Mischpolymerisates in eine zylindrische Form (Durchmesser etwa 14 cm) ge.h, deren Boden mit absorbierendem Papier ausgelebt war. Auf das Papier wurde ein Drahtnet? und darauf ein Glasgewebe gelegt. Die Form wurde geschlossen und unter

ο
einem Druck von 700 kg/cm gepresst, um das überschüssige Wasseizu entfernen (etwa 10 % Feuchtigkeit blieben zurück). Sine Probe des Mischpolymerisates wurde 4 bis 5 Stunden bei 125⁰C im Ofen getrocknet und dann zur Bestimmung der Schmelzviskosität der gepressten Polymerisatflocken verwendet.

Für die Feuchtigkeits-V/ärmebehaxidlung wurden Aluminium-Teströnrchen mit einem Durchmesser von 1,9 cm hergestellt, indem man Aluminiumfolie um die Aussenseite eines Reagenzglases herum formte. Eine abgewogene Probe der gepressten Flocken wurde in das so erhaltene Aluminiumröhrchen gegeben. Dann wurde das AIuminiumröhrchen in ein 2,5-cm-Reagenzglas geschoben und zusammen mit diesem in eine Öffnung in einem massiven Metallblock gestellt, der auf einer konstanten Temperatur gehalten wurde. Luft wurde mit einer Geschwindigkeit von 150 ccm/Min durch eine mit Wasser gefüllte Waschflasche in einem 40 ⁰G-Thermo st at en und von dort in das Aluminiumröhrchen geleitet. Nach Ablauf einer vorherbestimmten Zeit wurde das Reagenzglas dem Metallblock entnommen und an der Luft abgekühlt. Dann wurde die Aluminiumfolie von dem auf geschäumten Polymerisat abgezogen, und Höhe und Schmelzviskosität der Polymerisatprobe wurden ermittelt.

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Vergleich A

Dieses Vergleichoboispj c'J /cigt, dass :Ue Schi:iulzviskosität einen ctar·:on I'.'influss auf die riehnmbildunr .imräbt. Die Mischpolymerisate wurden i.emäfjß der IISA-Patenti.-ohvif L 3 132 124 hergestellt. Einigο in diesem üeianiel verwendete Mif.chpolymerisato wurden mit Hilfe- eines Arnraoniuinperaulfat-InLtic tore (APS) hergestellt; hei anderen wurde Kallurnpersulfat (ΚΓίτΐ) verwendet; bei einigen diente Anmoniumperfluorocfccnoat (0-8) air» Dispergiermittel; und schliesülich wurden einige erhalten, indem das Dispergiermittel genäss USA-Patentschrift 3 132 124 in situ gebildet wurde. Diese variablen Paktoren erwiesen εion als nicht entscheidend; alle V/erte passten sich der glatten Kurve der Pig. 1 an. Bei diesem Beispiel wogen die Polymerisatproben jeweils 7,0 g; der Metallblock wurde auf 37O⁰C gehalten, und das Heagenzsglas wurde 2 Stunden in dem Metallblock belassen. Die Ordinate der Pig, 1 zeigt die Höhe der aufgeschäumten Probe nach dem Abkühlen und nach Abziehen der Aluminiumfolie. Die Abs:;isse zeigt die Schmelzviskosität des Endproduktes, gemessen an einer Probe jedes

bei einzelnen behandelten Polymerisats. Vergleich A läßt erkennen, daß7 der Herstellung von Endprodukten mit einer Schmelzviskosibat zwischen etwa 5 x 10 P und 13 x 10 P bei 3700C eine starke Schaumbildung auftritt. Polymerisate mit einer Schmelzviskosität unter 5 x 10 P oder über 13 x 10 P zeigen eine wesentlich geringere Neigung zum Schäumen.

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Vergleich B

Es wurde ein Mischpolymerisat hergestellt, indem man Tetrafluoräthyl on und Hexafluorpropylen in einem wässrigen Liedium unter Verwendung einer. Persulfat-Initiators und eines perfluorierten Dispergiermittels polyinerisierte. Das Mischpolymerisat enthielt etwa 16 Qew.-vo Hexafluorpropylen.

Vor der Feuchtigkeits-V/ärmebehandlung v/og die Probe 5,0 g, der ivletallblock wurde auf 550 u gehalten und das Reagenzglas 2 Stunden in den Metallblock gestellt. Die Schmelzviskosität betrug 10,2 χ 10^ P, und die Höhe der aufgeschäumten Probe war bei zwei identischen Ansätzen jeweils 5,08 cm.

Beispiele 1 bis 6

Die in diesen Beispielen verwendeten Mischpolymerisate wurden gemäss dem Verfahren des "Vergleichs B hergestellt, wobei jedoch die Menge an Initiator variiert wurde, um Mischpolymerisate mit unterschiedlichen Schmelzviskositäten zu erhalten. Bei der Feucht igkeits-'.Varmebehandlung entsprachen Gewicht der Probe, Temperatur und Dauer den Bedingungen des Vergleichs B. Proben der Polymerisatflocken mit unterschiedlicher Schmelzviskosität wurden, wie aus Tabelle I ersichtlich, gemischt. Ziel dieses Mischens war die Herstellung von Endprodukten mit Schmelzviskositäten von etwa 10 χ 10* P. Tabelle I zeigt, dass diese Mischungen wesentlich weniger schäumten als das Mischpolymerisat gemäss Vergleich B.

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Die Ergebnisse der Beispiele 1 "bis 6 sind in Fig. 2 zusammengefasst. Die Ordinate stellt die Höhe der Schaumstoffprobe dar, imd die Abszisse zeigt den Prosentsatz an koiaorimierten Flocken mit höherer Schm?lzviskosität in den Mischungen der Beispiele 1 bis 6. Die Punkte in Fig. 2 tragen die Nummern der einzelnen Beispiele.

In den Beispielen 1 und 2 werden komprimierte Flocken von 14,5 χ 10 P als Komponente mit hoher Schmelzviskosität verv/endet. In Fig. 2 wurde eine Kurve durch diese Punkte gezogen. Sie wurde auf eine Höhe ven 5-08 cm extrapoliert, da die Probe des Vergleichs B diese Höhe erreichte.

In gleicher Weise wurden die Punkte für Beispiele 3 und 4 und ebenso die Punkte der Beispiele 5 und 6 durch eine Kurve verbunden.

Fig. 2 zeigt, dass die benötigte Menge der Komponenten mit hoher Schmelzviskosität umso geringer ist, je höher die Viskosität dieser Komponenten ist.

Ausserdem geht aus Fig. 2 hervor, dass bei einer bestimmten Komponente mit hoher Viskosität, die mit verschiedenen Komponenten geringer Viskosität in den zur Erzielung einer relativ konstanten Viskosität der wärmebehandelten Mischung erforderlichen Mengen gemischt ist, eine geringere Schäumung stattfindet.

B 0 8 a /, 7 I 0 9 3 3

wenn diene Komponente mit hoher Viskosität in grösseren Mengen anwesend ist.

In Tabelle I sinrl die Mengen und Schmelzviskositäten der verwendeten Mischpolymerisate, die Schmelzviskositäten der erhaltenen behandelten Mischungen und die Höhen der gebildeten Schäume zusammengefasst.

ß 0 9 8 O / Π 9 /ι 1

Tabelle I

Schmelzviskosität Höhe der Scheune

Beispiel Mischung Komponenten der Mischung* (2 identische Ansätze), cm

1 57 g 14,5 x 10⁴ P 10,1 χ ΙΟ⁴ Ρ 4,45-4,45 '

α, 43 g 4,1 x 10⁴ P

S 2 65 g 14,5 x 10⁴ P 9,7 x 10⁴ P 4,29-4,45

co 35 g 1,5 x 10⁴ P

"° 3 40 g 20,3 x 10⁴ P 10,6 χ 10⁴ P 4,29-4,13

J^ 60 g 4,1 χ 10* P

4 48 g 20,3 x 1of P 10,2 χ 10⁴ P 4,29-3,97

^ g

20,3 x 107 P 1,5 x 1 (T P

5 17 g 39,7 x IC]" P 9,5 x 10⁴ P 4.29-t,29 83 g 4,1 x 10⁴ P

6 22 g · 39,7 x 10⁴ P 3,7 x 10⁴ P 4,-3.4,13 78 g 1,5 x 10⁴ P

* Gefunden durch Kombinieren der beiden identischen Ansätze _J

Die erfindungsgemäss hergestellten Mischpolymerisate "besitzen gute Stabilität bei hohen Temperaturen und gute elektrische

standsfähig. Sis laolierungoeigenschaften und sind chemisch inert und wider-7 können aus der Schmelze zu verschiedenen geformten Gegenständen stranggepresst werden, wie z.B. zu Filmen, Fäden, Schläuchen, Überzügen für Drähte oder zu ähnlichen Gegenständen, für die die genannten Eigenschaften erwünscht sind.

- Patentansprüche -

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Claims

Patentansprüche :

ί1 ,· Verfahren zur Wärmestabilisierung vor Mischpolymerisaten aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Mischung aus in der Schmelze verarbeit·- baren Mischpolymerisaten aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen, die etwa 6,75 Gew.-$ bis etwa 27 Gew.-$£ Hexafluorpropylen enthalten, solange in einer Luft-Atmosphäre, die etwa 3 Gew.-^ "bis etwa 20 Gew.-?£ Wasserdampf, bezogen auf das Gewicht der Atmosphäre, enthält, auf eine Temperatur zwicchen etwa 340 und etwa 380^? erhitzt, bis praktisch alle flüchtigen Stoffe abgetrieben worden sind, wobei sich die Mischung wie folgt zusammensetzt:

(A) zu 10 bis 80 Gew.-^o aus einem oder mehreren der genannten Mischpolymerisate, deren Schmelzviskosität

(1) wenigstens um 50 fo grosser ist als die gewünschte Schmelzviskosität der behandelten Mischung,

(2) höchstens 5-mal so gross ist wie die gewünschte Schmelzviskosität der behandelten Mischung,

(3) wenigstens 13 x 10⁴ P bei 372⁰Cbeträgt;

(B) zu 10 bis 80 Gew.-^ aus einem oder mehreren der genannten Mischpolymerisate, deren Schmelzviskosität zwischen

1 χ 10⁴P und 5 x 10⁴" P bei 372°Cbeträgt, vorausgesetzt, dass diese Schmelzviskosität höchstens halb so gross

ist wie die gewünschte Schmelzviskosität der "behandelten Mischung; und

(C) zu 0 bif3 33 Gew.-$ aus einen oder mehreren der genannten Mischpolymerisate, deren Schmelzviskosität zwischen 5 x 10⁴" Γ und 13 x 10⁴ P bei 372Ϊliegt,

wobei die Gesamt:uenge der Mischung 100 Gew.-^ beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (A) in einer Menge von mindestens 17 Gew.-^

der Mischung angewendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1-2, dadurch gekennzeichnet, äab keine Komponente (C) in der Mischung verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) in einer Menge zwischen etwa 30 Gew.-fo und etwa 80 Gew.-^ verwendet wird und dass die Schmelzviskosität der Mischpolymerisate der Komponente (A) zwischen

etwa 15 x 10⁴" P und etwa 20 χ 10⁴" P bei 372^ beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzviskosität der Mischpolymerisate in der Komponente

wenigstens 2-mal so gross sind wie die gewünschte Schmelzviskosität der behandelten Mischung.

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6. Verfahren nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeich.net, daß die Komponente (A) in einer Menge von etwa 20 Gew.-^ bis
etwa 40 Gew.-^c/£, "bezogen auf das Gewicht der Mischung, verwendet wird und die Schinelzviskosität der Mischpolymerisate der Komponente (A) etwa 25 x 10 P bis etwa

30 χ 10⁴ Γ bei 372° beträgt.
7. Verfahren nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) in einer Menge von etwa 3C Gev/.-^έ bis
etwa 50 Gew.-^, bezogen auf das Gewicht der Mischung, verwendet wird und die Schmelzviskositäten der Mischpolymerisate der Komponente (A) otwa 20 χ 10 P bis etwa

25 x 1O⁴ P bei 372⁰C beträgt.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die gewünschte Schmelzviskosität der behandelten Mischung
etwa 6 χ 10⁴" bis etwa 13 x 10⁴" P bei 372⁰Cbeträgt.

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