DE2627081C2 - - Google Patents

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DE2627081C2
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Kenneth Rene Buser
Milton John Wilmington Del. Us Roedel
Eustathios Newark Del. Us Vassiliou
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EI Du Pont de Nemours and Co
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
    • C04B26/02—Macromolecular compounds
    • C04B26/04—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C04B26/06—Acrylates

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Description

Die Erfindung betrifft Granitimitationen auf der Basis von Acrylpolymeren und ihre Herstellung.
Polierte Platten aus Naturgranit wurden lange Zeit als Norm für Ziergegenstände, Gebrauchsgegenstände und dauerhafte Baustoffe verwendet. Dies gilt besonders für gewisse Endverwendungszwecke, wie die Täfelung von kommerziellen Gebäuden. Der Preis von poliertem Naturgranit ist jedoch so hoch, daß sich dessen Verwendung für viele Zwecke verbietet. Naturgranit ist auch dicht und spröde. Für viele Verwendungszwecke müssen Platten 5 cm dick oder noch dicker sein. Hierdurch werden die Produkte schwer und lassen sich schwer transportieren und einbauen. Es besteht daher ein Bedürfnis nach einer zu Zierzwecken geeigneten leichteren Granitimitation, die sich leichter handhaben und fördern läßt, steuerbare ästhetische Eigenschaften aufweist und geringere Material- und Einbaukosten bedingt.
Es sind bereits viele mit Füllstoffen versehene Polymermassen für Fußbodenplatten, Platten für kosmetische Artikel in Badezimmern sowie Schalen und andere Bauzwecke bekannt. So beschreiben z. B. die US-Reissue-PS 27 093 sowie die US-PS 38 47 865 Erzeugnisse aus Marmorimitation. Die US-PS 33 24 074 und 36 63 493 beschreiben Acrylpolymere mit anorganischen Füllstoffteilchen, die sich zur Herstellung von Form- und Gußkörpern, wie Tischplatten, eignen.
Aus der DE-OS 16 71 085 ist die Herstellung eines verformbaren Werkstoffes bekannt, der aus Fasern, einem synthetischen Harz und einem feinverteilten anorganischen Material besteht. Diese Werkstoffe zeichnen sich durch eine große Festigkeit aus, und dienen zur Herstellung von beispielsweise verstärkten Rohren. Der ästhetische Eindruck, den diese Werkstoffe vermitteln, ist dabei ohne Bedeutung.
Die DE-AS 17 71 541 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von biegsamen künstlichen Steinplatten, bei dem auf die Oberfläche einer homogenen Masse aus einem Steingranulat und einem Kunstharz Kieselsand einer bestimmten Körnung aufgebracht wird. Der Einsatz von sowohl opaken und durchscheinenden und/oder transparenten Materialien in der Polymermatrix wird nicht erwähnt. Die Körnung des Steinmaterials ist mit 0,3 bis 4 mm Maschenweite angegeben, d. h., der Teilchengröße ist nach unten hin keine Beschränkung auferlegt. Große Mengen an steinartigem Material mit einer Teilchengröße von unter 200 µm jedoch ergeben ein Produkt mit einem unästhetischen betonähnlichen Aussehen.
Die FR-PS 14 12 558 betrifft Materialien mit einem mehrschichtigen Aufbau, die nur durch ein relativ umständliches Verfahren herstellbar sind.
In der US-PS 33 96 067 ist ein Verfahren zur Herstellung eines harzartigen Produktes mit dem Aussehen von Onyx beschrieben. Zur Erzeugung von farbigen Schlieren wird dabei feinzerteiltes Pigment verwendet. Das Pigment hat dabei eine maximale Teilchengröße von 75 µm.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Material zur Verfügung zu stellen, das natürlichem Granit möglichst ähnlich sieht und dabei gute physikalische Eigenschaften, wie gute Kugelfall- Schlagfestigkeit, Beständigkeit gegen Abbröckeln bei tiefen Temperaturen, geringe Ausdehnung unter dem Einfluß von Wärme und Feuchtigkeit und Beständigkeit gegenüber Rißbildung in der Kälte oder unter dem Einfluß von Feuchtigkeit, besitzt.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die in den Patentansprüchen 1 bis 14 näher gekennzeichnete Granitimitation.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Granitimitation erfolgt nach dem in den Patentansprüchen 15 bis 27 näher gekennzeichneten Verfahren.
Vorzugsweise hat die Oberfläche der Granitimitation ein granitartiges Muster, das 0,1 bis 40%, insbesondere 1 bis 40%, bei einem Densitometerwert von 820 nachweisbare Fläche, bis 30%, insbesondere 1 bis 20%, bei einem Densitometerwert von 860 nachweisbare zusätzliche Fläche, 0,1 bis 25%, insbesondere 1 bis 20%, bei einem Densitometerwert von 900 nachweisbare zusätzliche Fläche, bis 25%, insbesondere 1 bis 20%, bei einem Densitometerwert von 950 nachweisbare zusätzliche Fläche und 15 bis 95%, insbesondere 40 bis 60%, bei einem Densitometerwert von über 950 nachweisbare zusätzliche Fläche enthält, bestimmt durch übliche Bildanalyse.
Die Granitimitationen haben vorzugsweise die Form von ebenen Platten einer Dicke von 1,6 mm bis 5 cm.
Bei dem Verfahren zur Herstellung der Granitimitationen geht man von einer Masse aus, in der die in den Patentansprüchen angegebenen Stoffe eine polymerisierbare Masse mit einer kinematischen Viskosität von nicht mehr als 0,1 m²/s, bestimmt mit dem Gardner-Holdt-Luftblasenviskosimeter, direkte Methode, ASTM D-1545, und einer anfänglichen Absetzgeschwindigkeit der größten und schwersten Teilchen in der Masse von weniger als etwa 100 cm/min bilden. Die gießbare Masse wird z. B. auf eine Gießoberfläche aufgebracht oder in eine Form gegossen und dann vorzugsweise so weit gehärtet, bis die Menge aller flüchtigen Bestandteile weniger als 1 Gewichtsprozent der Granitimitation beträgt.
Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Zeichnungen Bezug genommen.
Fig. 1 zeigt in einem Diagramm den Einfluß der Absetzgeschwindigkeit der Teilchen auf den Weißgrad der Granitimitation.
Fig. 2 zeigt in Form eines Diagramms den Einfluß der Absetzgeschwindigkeit der Teilchen auf die Streuung des Weißgrades der Granitimitation.
Die für die Massen gemäß der Erfindung geeigneten Polymeren sind Polymere mit einer Brechungszahl der Natriumlinie (n D ) zwischen 1,4 und 1,65, bestimmt gemäß ASTM-(D 542)27. Außer der Brechungszahl sollen die Polymeren in gehärtetem Zustande hart sein (die Tukon-Härte soll mehr als 5 knoop, vorzugsweise mehr als 15 knoop, betragen), sie sollen weniger als 1 (vorzugsweise weniger als 0,5) Gewichtsprozent (bezogen auf das Gesamtgewicht des Granits) an flüchtigen Bestandteilen enthalten und eine mäßig gute Klarheit aufweisen (optische Dichte für sichtbares Licht weniger als 0,2, vorzugsweise weniger als 0,1).
Die optische Dichte wird bestimmt, indem man die Transparenz eines 0,254 mm dicken Films bei Wellenlängen im sichtbaren Bereich von 4000 bis 8000 Å mit einem Spektrophotometer mißt, oder indem man die G-, R- und B-Transparenz eines 0,254 mm dicken Films mit einem Kolorimeter mißt und dann nach der folgenden Gleichung berechnet:
worin
I i = Intensität des einfallenden Lichts, I t = Intensität des durchfallenden Lichts
bedeuten.
Ein besonders gutes und bevorzugtes Acrylpolymeres, das allen obigen Anforderungen genügt, ist Polymethacrylsäuremethylester. Dieser wird in die gießbaren Massen oft als Polymersirup in monomerem Methacrylsäuremethylester eingeführt. Verfahren zur Herstellung eines solchen Sirups sind in der oben genannten US-Reissue-PS 27 093 und der US-PS 38 47 865 beschrieben. Ein anderes Verfahren zur Herstellung eines Sirups besteht darin, daß man das Polymere einfach in dem Monomeren löst. Diese letztere Methode eignet sich gut zum Einstellen der Viskosität der gießbaren Masse, da das Molekulargewicht des Polymeren sowie die Konzentration dadurch so variiert werden können, daß man die Rheologie steuern kann.
Die Menge an flüssigem polymerisierbarem Bestandteil, die in der gießbaren Masse erforderlich ist, beträgt mindestens 30 Volumprozent. Als Hauptbestandteil wird monomerer Methacrylsäuremethylester bevorzugt.
Andere Monomere, die sich als flüssige polymerisierbare Bestandteile eignen, sind Acrylsäure- und Methacrylsäurealkylester mit Alkylgruppen mit 1 bis 18, vorzugsweise aber mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen. Geeignete Acrylmonomere sind Acrylsäuremethylester, Acrylsäure- und Methacrylsäureäthylester, Acrylsäure- und Methacrylsäure-n-propyl- und -isopropylester, Acrylsäure- und Methacrylsäure-n-butyl-, -2-butyl-, -isobutyl- und -tert.butylester, Acrylsäure- und Methacrylsäure- 2-äthylhexylester, Acrylsäure- und Methacrylsäurecyclohexylester, Acrylsäure- und Methacrylsäure-ω-hydroxyalkylester, Acrylsäure- und Methacrylsäure-N,N-dialkylaminoalkylester, Acrylsäure- und Methacrylsäure-N-[tert.butyl]-aminoäthylester.
Andere bevorzugte ungesättigte Monomere sind Verbindungen, wie Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylsäure und Methacrylsäure, Acrylsäureamid und Methacrylsäureamid, Alkylendiacrylate und -dimethacrylate, Acrylsäure- und Methacrylsäurealkylester, Acrylsäure-N-hydroxymethylester und Methacrylsäure-N-hydroxymethylester, N,N′-Methylendiacrylsäureamid und -dimethacrylsäureamid, Acrylsäure- und Methacrylsäureglycidylester.
Lösliche Polymere können verwendet werden, um die Viskosität der gießbaren Masse zu steuern. Acrylpolymere werden besonders bevorzugt. Als "Acrylpolymere" werden hier (a) Homopolymerisate von Methacrylsäurealkylestern, (b) Copolymerisate von Methacrylsäurealkylestern mit anderen Methacrylsäure- oder Acrylsäurealkylestern oder anderen äthylenungesättigten Monomeren oder aus allen diesen Verbindungen, (c) Homopolymerisate von Acrylsäurealkylestern und (d) Copolymerisate von Acrylsäurealkylestern mit anderen Acrylsäure- oder Methacrylsäurealkylestern oder anderen äthylenungesättigten Monomeren oder aus allen diesen Verbindungen bezeichnet. Die Alkylgruppen können 1 bis 18 Kohlenstoffatome aufweisen und enthalten vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatome.
Geeignete Monomere zur Herstellung der Polymeren sind Acrylsäure- und Methacrylsäuremethylester, Acrylsäure- und Methacrylsäureäthylester, Acrylsäure- und Methacrylsäure-n-propylester und -isopropylester, Acrylsäure- und Methacrylsäure- n-butyl-, -2-butyl-, -isobutyl- und -tert.butylester, Acrylsäure- und Methacrylsäure-2-äthylhexylester, Acrylsäure- und Methacrylsäurecyclohexylester, Acrylsäure- und Methacrylsäure- ω-hydroxyalkylester, Acrylsäure- und Methacrylsäure-N,N- dialkylaminoalkylester, Acrylsäure- und Methacrylsäure-N-[tert.- butyl]-aminoalkylester, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylsäureamid, Methacrylsäureamid.
Wichtig ist, daß das Polymere oder Polymergemisch in dem flüssigen polymerisierbaren Bestandteil löslich sein muß, eine Brechungszahl der Natriumlinie von etwa 1,4 bis 1,65 haben muß und vorzugsweise auch eine optische Dichte für sichtbares Licht von weniger als 0,2 und in gehärtetem Zustande eine Härte von mehr als 5 knoop aufweist. Die Brechungszahlen der üblichen Polymeren finden sich in verschiedenen Handbüchern, z. B. in "Handbook of Tables for Applied Engineering", Verlag The Chemical Rubber Company, Cleveland, Ohio, 1970. Sie können auch nach der ASTM-Prüfnorm (D542)27 bestimmt werden.
Zur Herstellung der Einbettungsmasse der Granitimitation zusammen mit den Polymeren verwendbare Füllstoffe müssen eine amorphe oder mittlere kristalline axiale Brechungszahl (n D ) zwischen 1,4 und 1,65 aufweisen. Die Brechungszahlen der üblichen Mineralien finden sich ebenfalls in Handbüchern, wie dem oben genannten.
Die Füllstoffteilchen müssen so klein sein, daß sie in dem Polymeren nicht als gesonderte Phase erkennbar sind, und werden vorzugsweise in einer solchen Konzentration angewandt, daß sie der Einbettungsmasse des Endprodukts insgesamt ein durchscheinendes Aussehen verleihen. Es wurde gefunden, daß die Füllstoffteilchen in ihrer längsten Abmessung eine maximale Teilchengröße von weniger als 100 µm, vorzugsweise als 70 µm, aufweisen müssen. Die aus Polymerem und Füllstoff bestehende Einbettungsmasse ist derart durchscheinend, daß die optische Dichte eines 0,254 mm dicken Films für sichtbares Licht weniger als 1,5 und vorzugsweise weniger als 1,0 beträgt.
Für die Einbettungsmasse geeignete Füllstoffe sind Talkumpulver, Quarzpulver, feine Kieselsäure, wie durch Hochtemperaturhydrolyse hergestelltes Siliciumdioxid, Holzmehl, Diatomeenerde, Gips, Glaspulver, Tonmineralien, wie Porzellanton (Kaolin), Illit, Montmorillonit, Bentonit und Pyrophyllit, Kreidepulver, Marmor und Kalkstein, Mikrofasern aus kolloidalem Asbest, Aluminiumsilicat, Aluminiumstearat, Mullit, Calciumsilicat, Anhydrit, Boracit, Borax und Aluminiumoxid-trihydrat.
Aluminiumoxid-trihydrat ist zwar der besonders bevorzugte Füllstoff; jedoch sind andere bevorzugte Füllstoffe Quarzpulver, Glaspulver, feinteilige Kieselsäure und feinteilige Tonmineralien, Talkumpulver und Calciumcarbonatpulver.
Die Einbettungsmasse besteht vorzugsweise zu 40 bis 80 Volumenprozent (insbesondere zu 40 bis 60 Volumenprozent, bezogen auf die gesamte Granitimitation) aus Polymerem und zu 1 bis 50 Volumenprozent (insbesondere zu 5 bis 40 Volumenprozent, bezogen auf die gesamte Granitimitation) aus Füllstoff. Aluminiumoxid-trihydrat wird bevorzugt, weil seine Brechungszahl in dem richtigen Bereich liegt, und weil es die Feuerfestigkeit des Fertigprodukts in besonders wirksamer Weise verbessert.
Aluminiumoxid-trihydrat hat die Formel Al₂O₃·3 H₂O. Aluminiumoxid-trihydrat ist im Handel nach seiner Teilchengröße erhältlich; die Teilchen innerhalb einer gegebenen Sorte oder Artbezeichnung weisen jedoch eine Größenverteilung auf. Die Größe der als Füllstoff verwendeten Teilchen beeinflußt das Benetzungsvermögen des Polymeren für die Teilchen und die Leichtigkeit, mit der die gießbare Mischung sich gießen oder verformen läßt. Die maximale Teilchengröße in der längsten Abmessung beträgt vorzugsweise weniger als 70 µm. Gewöhnlich liegen die Teilchengrößen im Bereich von 0,1 bis 70 µm. Das Zahlenmittel der Teilchengröße, bestimmt durch eine übliche Oberflächenbildanalyse, beträgt etwa 30±10 µm.
Um eine Granitimitation herzustellen, müssen in der oben beschriebenen Einbettungsmasse aus Polymerem und Füllstoff größere Teilchen regellos verteilt sein. Diese größeren Teilchen müssen zwei Arten angehören, nämlich (1) (farbige oder ungefärbte) undurchsichtige Teilchen und (2) (farbige oder ungefärbte) durchsichtige oder durchscheinende Teilchen. Beide Arten von Teilchen müssen in der kleinsten Abmessung eine Mindestteilchengröße von mehr als 200 µm, vorzugsweise von mehr als 250 µm, aufweisen, und in besonders bevorzugter Weise sollen die Mindestteilchengröße, die mittlere Teilchengröße und die maximale Teilchengröße im Bereich von 250 bis 5000 µm liegen. Für gewisse ästhetische Wirkungen können Teilchen vorhanden sein, die in der größten Abmessung viel größer als 5000 µm, z. B. 6,4 bis 12,7 mm oder mehr, sind, sofern nur das Erzeugnis aus der Granitimitation dick genug ist, um diese Teilchen zu halten. Keinesfalls dürfen aber die Teilchen so groß sein, daß sie sich in der gießbaren Masse mit einer anfänglichen Geschwindigkeit von mehr als 100 cm/min, vorzugsweise von mehr als 10 cm/min und insbesondere von mehr als 2 cm/min absetzen.
Die kritische Viskosität der gießbaren Masse, die erforderlich ist, um zu verhindern, daß die größten Teilchen sich zu schnell absetzen, wird nach einer der folgenden Methoden bestimmt:
  • (1) Für Teilchen, die nicht hochgradig nadelförmig sind (d. h. ein Verhältnis von Länge zu Durchmesser von weniger als 5 aufweisen),
    • (a) bestimmt man mittleres Gewicht und Dichte (d p ) der größten Teilchen in der gießbaren Masse;
    • (b) man berechnet das mittlere Volumen (V p ) der größten Teilchen, indem man das mittlere Gewicht durch die mittlere Dichte dividiert;
    • (c) man schätzt die mittlere Dichte (d c.c. ) der gießbaren Masse aus den gemessenen Dichten eines jeden der Bestandteile und der gewünschten Zusammensetzung;
    • (d) man nimmt an, daß das größte Teilchen kugelförmig ist und ein Newtonsches Verhalten zeigt (Versuche zeigen, daß die für die meisten Teilchen von unregelmäßiger Form, die nicht hochgradig nadel- oder scheibenförmig sind und in dem Sirup nicht wesentlich quellen oder ihre Zusammensetzung ändern, eine vernünftige Annahme ist);
    • (e) man berchnet die kritische minimale kinematische Viskosität (ν c ) nach der folgenden Gleichung:
    • in der
      ν c = kritische minimale kinematische Viskosität der Gießmasse in m²/s, v p = Volumen des größten Teilchens in cm³, D p = Dichte des größten Teilchens in g/cm³, d c.c. = Dichte der Gießmasse in g/cm³, V p = maximale Absetzgeschwindigkeit der größten Teilchen = 100 cm/min, vorzugsweise 10 cm/min, in besonders bevorzugter Weise 2 cm/min;
    • (f) man stellt die Viskosität der Gießmasse reichlich oberhalb des kritischen Mindestwertes, vorzugsweise oberhalb des bevorzugten Mindestwertes und insbesondere oberhalb des besonders bevorzugten Mindestwertes, aber unterhalb der kritischen maximalen Viskosität (0,1 m²/s, vorzugsweise 0,05 m²/s, insbesondere 0,02 m²/s) ein, indem man die Polymerkonzentration in dem Sirup einstellt und/oder das Molekulargewicht erhöht.
  • (2) Für Teilchen, die hochgradig nadel- oder scheibenförmig sind (Verhältnis von Länge zu Durchmesser größer als 5),
    • (a) stellt man eine Polymerlösung von hohem Feststoffgehalt und hoher Viskosität ähnlich dem in der Gießmasse zu verwendenden Sirup, z. B. Polymethacrylsäuremethylester in monomerem Methacrylsäuremethylester, her;
    • (b) man stellt mehrere, den Viskositätsbereich umfassende Lösungen durch Verdünnung der Stammlösung von hohem Feststoffgehalt mit verschiedenen Mengen an Lösungsmittel (z. B. monomerem Methacrylsäuremethylester) her;
    • (c) man bestimmt die mittlere Fallgeschwindigkeit mehrerer der größten Teilchen in einer jeden der Lösungen in cm/min, indem man je ein zylindrisches Glasrohr (z. B. eine 100-cm³-Bürette) mit einer jeden der Polymerlösungen füllt und die Zeitspanne abstoppt, die die größten Teilchen zum Sinken zwischen zwei Markierungen an dem Zylinder benötigen;
    • (d) man bestimmt die kinematische Viskosität einer jeden Polymerlösung mit Hilfe eines Gardner- Holdt-Luftblasenviskosimeters nach der direkten Methode ASTM D 1545;
    • (e) man fertigt ein Diagramm der Abhängigkeit der mittleren Fallgeschwindigkeit der größten Teilchen von der kinematischen Viskosität der hergestellten Lösungen an;
    • (f) aus dem Diagramm schätzt man die kritische Mindestviskosität;
    • (g) man stellt die Viskosität der Gießmasse, wie in (1) beschrieben, ein.
Zur Herstellung der Granitimitation können viele große undurchsichtige Teilchen verwendet werden. Diese Teilchen können farbig oder ungefärbt sein. Typische Mineralteilchen, die zu diesem Zweck verwendet werden können, sind calciniertes Talkum, Magnetit, Siderit, Ilmenit, Goethit, Bleiglanz, Graphit, Anthrazit und Steinkohle, Chalcopyrit, Pyrit, Hämatit, Limonit, Pyroxene, wie Augit, Amphibole, wie Hornblende, Biotit, Sphalerit, Anatas, Korund, Diamant, Carborundum, Anhydrit, Kreide, Diurit, Rutil, Sandstein, Schiefer, Sparit, Vermiculit, Naturgranit, Torf und Basalt. Andere geeignete Stoffe sind Späne oder Schnitzel aus Ziegeln, Holzkohle, Beton, Gips, Porzellan, Sägemehl, Seemuscheln, Schlacke, Holz, verschiedene mit Füllstoffen versehene oder pigmentierte Späne oder Schnitzel aus unlöslichen oder vernetzten Polymeren, wie ABS-Harzen, Celluloseestern, Celluloseäthern, Epoxyharzen, Polyäthylen, Äthylen-Copolymeren, Melaminharzen, Phenolharzen, Polyacetalen, Polyacrylharzen, Polydienen, Polyestern, Polyisobutylenen, Polypropylenen, Polystyrolen, Harnstoff-Formaldehydharzen, Polyharnstoffen, Polyurethanen, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylestern.
Geeignete große durchscheinende und durchsichtige Teilchen sind natürliche oder synthetische Mineralien oder Stoffe, wie Achat, Alabaster, Albit, Calcit, Chalcedon, Bergkiesel, Feldspat, Flintquarz, Glas, Malachit, Marmor, Glimmer, Obsidian, Opal, Quarz, Quarzit, Gipsgestein, Sand, Siliciumdioxid, Travertin, Wollastonit, sowie mäßig mit Füllstoffen versehene oder ungefüllte, pigmentierte oder gefärbte, unlösliche oder vernetzte Späne oder Schnitzel aus den im vorhergehenden Absatz genannten Polymeren.
Die großen undurchsichtigen, durchscheinenden und/oder durchsichtigen Teilchen sind in der Granitimitation in einer Konzentration von 0,1 bis 50, vorzugsweise 1 bis 35 Volumenprozent enthalten. Die undurchsichtigen Teilchen liegen vorzugsweise in einer Konzentration von 5 bis 25 Volumenprozent vor, während die Konzentration der durchscheinenden oder durchsichtigen Teilchen in besonders bevorzugter Weise 5 bis 30 Volumenprozent beträgt.
Der Granitimitation können auch noch andere Zusätze beigegeben werden, um Ziereffekte zu erzielen oder die Hintergrundeinbettungsmasse zu färben. Diese Zusätze können in Konzentrationen bis etwa 10 Volumenprozent beigegeben werden; wenn jedoch Farbstoffe oder Pigmente zum Färben der Einbettungsmasse verwendet werden, darf die Farbkonzentration nicht so hoch sein, daß die großen undurchsichtigen, durchscheinenden und durchsichtigen Teilchen verdeckt werden. Die optische Dichte einer 1,27 mm dicken Platte muß weniger als 3,0 betragen, und die Oberfläche muß ein granitartiges Muster aufweisen.
Die Oberflächenmuster einer Anzahl verschiedener natürlicher Granitsorten wurden durch übliche Bildanalyse bestimmt. Diese Muster haben 0,1 bis 40% bei einem Densitometerwert von 820 nachweisbare Fläche, bis 30% bei einem Densitometerwert von 860 nachweisbare zusätzliche Fläche, 0,1 bis 25% bei einem Densitometerwert von 900 nachweisbare zusätzliche Fläche, bis 25% bei einem Densitometerwert von 950 nachweisbare zusätzliche Fläche und 15 bis 95% bei einem Densitometerwert von mehr als 950 nachweisbare zusätzliche Fläche. Vorzugsweise soll die Granitimitation im wesentlichen das gleiche Oberflächenmuster aufweisen.
Außer Farbstoffen und Pigmenten kann man zu Zierzwecken auch andere Zusätze verwenden, wie metallische Fasern, Stäube, Flocken, Schnitzel oder Späne, z. B. aus Aluminium, Kupfer, Bronze, Messing, Chrom, Nickel, Gold, Eisen, Stahl, Platin, Silber, Zinn, Titan, Wolfram, Zink, nicht-metallische Schnitzel oder Flocken, z. B. aus Titannitrid, Nickelsulfid, Kobaltsulfid, wasserfreiem Chromchlorid und Magnesiumsulfid, sowie natürliche oder gefärbte Flocken oder Faserstückchen aus Asbest, Reyon, Baumwolle, Polyamid, Flachs, Polyester, Glas, Haar, Hanf, Papiermasse, Polyacrylnitril, Polyäthylen, Polypropylen, Protein, Steinwolle, Holzfasern, Wolle.
Die Granitimitation wird hergestellt, indem man zunächst eine gießbare Masse herstellt. Diese Masse kann hergestellt werden, indem man ein Gemisch aus den großen undurchsichtigen Teilchen, den großen durchsichtigen und/oder durchscheinenden Teilchen und gegebenenfalls weiteren festen Zusätzen, wie dem Ziereffekt dienenden Teilchen, herstellt. Die Einbettungsmasse wird hergestellt, indem man den polymerisierbaren Bestandteil, einen Viskositätsregler und eine katalysierende Menge eines Initiators für den polymerisierbaren Bestandteil, die kleinen Füllstoffteilchen und alle sonstigen Bestandteile, wie Vernetzungsmittel oder Färbemittel, mischt. Diese beiden Gemische werden dann in einem Mengenverhältnis miteinander vermischt, welches die gewünschte visuelle Wirkung in dem Endprodukt ergibt, und dieses Gemisch, welches als gießbare Masse bezeichnet wird, wird auf eine Oberfläche gegossen, die die Form des Fertigerzeugnisses bestimmt, z. B. auf eine ebene Oberfläche zur Herstellung von Granitimitationsplatten oder in eine Form zur Herstellung von Formkörpern aus Granitimitation. Das vergossene Gemisch läßt man dann autogen aushärten. Das Mischen der Einbettungsmasse kann bei Temperaturen im Bereich von 20 bis 50°C erfolgen, sofern man den Initiator erst zusetzt, wenn die Mischung vergossen werden soll.
Die Viskosität der gießbaren Masse ist wichtig. Wenn die Viskosität zu niedrig ist, setzen sich die großen Teilchen zu schnell ab, und das Endprodukt hat kein so gutes Aussehen. Wenn die Viskosität zu hoch ist, bilden sich an der Oberfläche des Erzeugnisses Vertiefungen, Luftlöcher und Krater. Eine gewisse Bildung von Vertiefungen kann jedoch zugelassen werden und ergibt sogar für gewisse Anwendungszwecke des Fertigerzeugnisses ein ansprechendes Aussehen.
Die kinematische Viskosität der gießbaren Masse soll nicht höher als 0,1 m²/s, vorzugsweise weniger als 0,05 m²/s und insbesondere weniger als 0,02 m²/s betragen, bestimmt mit dem Gardner-Holdt-Luftblasenviskosimeter nach der direkten Methode gemäß ASTM D 1545. Die Temperatur, bei der die Viskosität gemessen wird, muß die gleiche wie die Gießtemperatur sein; gewöhnlich arbeitet man bei Raumtemperatur.
Die Mindestviskosität ist eine Funktion der Absetzgeschwindigkeit der größten Teilchen in der gießbaren Masse. Diese wird nach einem der beiden oben beschriebenen Verfahren (1) oder (2) bestimmt. Die anfängliche Mindestfallgeschwindigkeit der größten Teilchen in der gießbaren Masse soll weniger als 100 cm/min, vorzugsweise weniger als 10 cm/min und insbesondere weniger als 2 cm/min betragen.
Die gießbare Masse kann auch noch andere Zusätze enthalten. Typische Zusätze sind UV-Stabilisatoren, feuerhemmende Mittel, wie feuerhemmende Polymere (z. B. Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid und Copolymere derselben), feuerhemmende Monomere (z. B. Bis-[β-chloräthyl]-vinylphosphonat), und anorganische Chemikalien, wie Zinkphosphat, Vernetzungsmittel für den polymerisierbaren Bestandteil, Flußmittel, Trenn- und Gleitmittel. Diese Stoffe können in den Mengen zugesetzt werden, die aus der Beschichtungs- und Gießtechnik bekannt sind.
Die bevorzugte Einbettungsmassenmischung auf der Basis eines Sirups von Methacrylsäuremethylesterpolymerisat in monomerem Methacrylsäuremethylester kann ein zu dem Sirup in Mengen bis 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise von 0,5 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Sirups, zugesetztes Vernetzungsmittel enthalten. Als Vernetzungsmittel kann man alle geeigneten mehrfach ungesättigten oder sonstigen polyfunktionellen Verbindungen verwenden, wie z. B. Äthylenglykoldiacrylat und -dimethacrylat, Propylenglykoldiacrylat und -dimethacrylat, Polyäthylenglykoldiacrylat und -dimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, Pentaerythrittetramethacrylat, Methacrylsäureglycidylester, Divinylbenzol, Triallylcyanurat, N-(Hydroxymethyl)-acrylsäureamid, Phthalsäurediallylester, Acrylsäure- und Methacrylsäureallylester, N,N′-Methylendiacrylsäureamid und -dimethacrylsäureamid, Divinyltoluol und Citronensäuretriallylester.
Die Polymerisation des Gemisches kann mit Hilfe eines für den polymerisierbaren Bestandteil geeigneten Initiators erfolgen. Für den oben beschriebenen Sirup verwendet man einen herkömmlichen Radikalketteninitiator in Mengen von 0,1 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Sirups. Vorzugsweise ist der Initiator eine Peroxyverbindung oder eine Azoverbindung. Beispiele für solche Initiatoren sind Wasserstoffperoxid, Lauroylperoxid, Benzoylperoxid, tert.Butylperbenzoat, tert.Butylperoxypivalat, tert.Butylperoxymaleinsäure, α,α′-Azo-bis-isobutyronitril, 2,2′-Azo-bis-[a,β- dimethylvaleronitril], 4-tert.Butylazo-4-cyanvaleriansäure, 4,4′-Azo-bis- [4-cyanvaleriansäure] und Azodicyclohexancarbonitril. Ein besonders bevorzugtes Härtungsverfahren ist in der US-PS 37 75 364 beschrieben. Bei diesem Verfahren setzt man zu dem polymerisierbaren Bestandteil, vorzugsweise dem oben beschriebenen Polymer-Monomersirup, eine Peroxyverbindung und Wasser in Mengen von 0,05 bis 5,0 Gewichtsprozent des polymerisierbaren Materials als Beschleuniger für die Peroxyverbindung zu. Die Peroxyverbindung ist vorzugsweise ein Halbperester der Maleinsäure, z. B. Monotert.butylperoxymaleat, das mitunter auch als tert.Butylperoxymaleinsäure bezeichnet wird, in Kombination mit einer basischen Verbindung. Als basische Verbindungen kann man Metallverbindungen mit einem pKb von weniger als 6,0, bestimmt in Wasser bei 25°C, verwenden, die mit dem Sirup mischbar genug sind, um mit der Säure des Halbperesters unter Bildung eines Metallsalzes des Halbperesters zu reagieren. Am praktischsten ist es zwar, die basische Verbindung zuzusetzen, nachdem man zunächst den Halbperester der Maleinsäure in dem Polymer-Monomersirup gelöst hat; dies ist jedoch nicht wesentlich. Die Härtung kann autogen erfolgen, indem man den das Metallsalz des Halbperesters der Maleinsäure enthaltenden Sirup einfach bei Temperaturen von 20 bis 45°C stehenläßt. Gegebenenfalls kann man auch bei erhöhten Temperaturen und höheren Drücken arbeiten.
Geringe Mengen von Mercaptanen als Kettenübertragungsmittel wirken als Beschleuniger für die Polymerisation. Von diesen kann man 0,01 bis 2,0 Gewichtsteile, bezogen auf das Gewicht des polymerisierbaren Materials, verwenden. Als Beschleuniger geeignete Mercaptane sind n-Dodecylmercaptan, tert.Dodecylmercaptan, Octadecylmercaptan, Dipentendimercaptan, 2-Mercaptoäthanol, Mercaptoessigsäurealkylester, Äthylenglykoldimercaptoacetat, Äthylen-bis-[β-mercaptopropionat], Trimethyloläthantrithioglykolat, Trimethylolpropantrithioglykolat, Pentaerythrittetrathioglykolat.
Die Erzeugnisse aus der Granitimitation gemäß der Erfindung haben eine ausgezeichnete Kugelfall-Schlagfestigkeit bei einer Granitdicke von nur 6½ mm und fühlen sich wegen ihrer geringeren Wärmeleitfähigkeit wärmer an als natürlicher Granit.
Sie sind beständig gegen das Abbröckeln bei tiefen Temperaturen, Ausdehnung unter dem Einfluß von Wärme und Feuchtigkeit und gegen Rißbildung in der Kälte unter dem Einfluß von Feuchtigkeit. Die Gießmasse kann auf Glas, Aluminium, rostfreien Stahl vergossen werden und ergibt eine hochgradig glänzende, glatte Oberfläche, die eine große Ähnlichkeit mit natürlichem, hochgradig poliertem Granit hat. Die Oberfläche und die Kanten der Erzeugnisse können gegebenenfalls zusätzlich mit dem Sandstrahlgebläse bearbeitet und poliert werden. Die Bearbeitbarkeit ist besser als diejenige von Naturgranit. Man kann die Erzeugnisse leichter bohren, schneiden und auf der Drehbank bearbeiten als Erzeugnisse aus natürlichem Granit.
In den folgenden Beispielen beziehen sich die Prozentwerte, falls nichts anderes angegeben ist, auf das Volumen.
Beispiel 1
  • A. 292,1 g (45,2 Raumteile) eines Sirups, bestehend aus 17,9 Gewichtsprozent Polymethacrylsäuremethylester (inhärente Viskosität 0,44±0,03) als Viskositätssteuerungsmittel, 0,9 Gewichtsprozent Äthylendimethacrylat als Vernetzungsmittel und 81,2 Gewichtsprozent monomerem Methacrylsäuremethylester, wobei die Brechungszahl (n D ) des Sirups in polymerisiertem Zustande etwa 1,49±0,02 beträgt, werden in einem 1 l fassenden Kessel mit
  • B. 11,18 g (1,7 Raumteilen) einer aus 25 Gewichtsprozent tert.Butylperoxymaleinsäure in 75 Gewichtsprozent Weichmacher bestehenden Mischung und
  • C. 364,0 g (21,9 Raumteilen) Aluminiumoxid-trihydrat gemischt, welches eine mittlere kristalline axiale Brechungszahl (n D ) von 1,58±0,02, einen mittleren Teilchendurchmesser von 30±12 µm und einen maximalen Teilchendurchmesser von etwa 65±5 µm aufweist, bestimmt durch übliche Teilchengrößenanalyse.
  • D. 626,5 g (30,4 Raumteile) eines Gemisches aus (1) 14,6 Raumteilen (bezogen auf die Gesamtmenge der Gießmasse) von undurchsichtigem calciniertem Talkum mit einem Zahlenmittel der Teilchengröße von 580 µm, einer Mindestteilchengröße in der kürzesten Abmessung von 250 µm, einer maximalen Teilchengröße in der längsten Abmessung von 1200 µm und einer optischen Dichte für sichtbares Licht von mehr als 2,0, (2) 6,3 Raumteilen (bezogen auf die Gesamtmenge der Gießmasse) von undurchsichtigem Magnetit mit einem Zahlenmittel der Teilchengröße von 580 µm, einer Mindestteilchengröße in der kürzesten Abmessung von 250 µm, einer maximalen Teilchengröße in der längsten Abmessung von 1200 µm und einer optischen Dichte für sichtbares Licht von mehr als 2,0 und (3) 9,5 Raumteilen von durchscheinendem Wollastonit mit einem Zahlenmittel der Teilchengröße von 340 µm, einer Mindestteilchengröße in der kürzesten Abmessung von 250 µm, einer maximalen Teilchengröße in der längsten Abmessung von 1200 µm und einer optischen Dichte für sichtbares Licht von 1,2±0,1 werden mit (C) gemischt.
  • E. 2,7 g (0,42 Raumteile) entmineralisiertes Wasser werden mit (D) gemischt, und das Gemisch wird durch Anlegen eines Vakuums unter starkem Rühren entlüftet.
  • F. 2,7 g (0,12 Raumteile) Magnesiumoxidpulver (pH in gesättigter wäßriger Lösung 10,5) werden zu (E) zugemischt, und das Gemisch wird wiederum durch Anlegen eines Vakuums unter Rühren entlüftet.
  • G. 1,4 g (0,22 Raumteile) Äthylenglykoldimercaptoacetat werden mit (F) stark gemischt und durch Anlegen eines Vakuums unter Rühren entlüftet.
  • H. Die Gießviscosität der nassen Mischung (G) beträgt 0,002 m²/s und die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von maximaler Größe 2,9 cm/min.
  • I. Eine hölzerne Vakuumform mit einem 20 cm breiten, 20 cm langen und 1,3 cm tiefen Hohlraum wird mit einer Polyvinylalkoholfolie bedeckt, die zuvor bei 100% relativer Luftfeuchtigkeit angefeuchtet worden ist, bis sie weich und elastisch ist. Die Folie wird durch Anlegen von Vakuum an zahlreiche am Umfang der äußeren Oberseite der Form und am Umfang der inneren Unterseite des Formhohlraums verteilte Öffnungen fest in den Formhohlraum hineingezogen. Ein 0,13 mm dickes Stück aus hochgradig poliertem Aluminium wird so ausgeschnitten, daß es genau in die Innenseite des Hohlraums über die Oberseite der Polyvinylalkoholfolie hineinpaßt, und wird durch doppelseitig mit Klebstoff beschichtetes Abdeckband, das zwischen das Aluminium und die Polyvinylalkoholfolie eingebracht wird, dicht am Boden festgehalten. Dann wird die nach der obigen Vorschrift hergestellte gießbare Masse in den Hohlraum gegossen und so ausgebreitet, daß sie den ganzen Hohlraum gleichmäßig ausfüllt.
  • J. Eine 0,025 mm dicke Cellophanfolie wird über die Mischung gelegt und mit Hilfe einer massiven Stahlwalze von 5 cm Durchmesser fest niedergewalzt. Hierdurch wird die Mischung fest in alle Ecken des Formhohlraums eingepreßt. Zum Isolieren wird über das Cellophan eine Schicht aus Glaswolle gelegt, worauf man das Gemisch autogen polymerisieren läßt.
  • K. 5 Minuten nach dem Zusatz des Äthylenglykoldimercaptoacetats ist die Mischung zu einer festen Masse erstarrt, deren geschätzte Viskosität bedeutend höher als 0,1 m²/s ist.
  • L. 15 Minuten nach dem Zusatz des Äthylenglykoldimercaptoacetats ist die Temperatur durch exotherme Reaktion auf 110°C gestiegen.
  • M. Nach 60 Minuten wird das Gußstück aus der Form herausgenommen, auf Raumtemperatur erkalten gelassen und von dem Aluminium abgelöst. Man erhält eine harte, 12,7 mm dicke Platte, die poliertem natürlichem grauem Granit ähnelt.
  • N. Die Oberfläche zeigt ein gleichmäßiges regelloses Muster und diese Gleichmäßigkeit erstreckt sich durch die gesamte Dicke der Platte.
  • O. Der Weißgradindex ähnelt in vorteilhafter Weise demjenigen von natürlichem grauem Granit, und die Oberflächenbildanalyse zeigt, daß die prozentuale Fläche, die bei jedem Densitometerwert nachweisbar ist, ähnlich wie diejenige des natürlichen grauen Granits ist.
    Tabelle I
  • P. Die Platte hat einen restlichen Monomergehalt von weniger als 0,5 Gewichtsprozent.
  • Q. Aus der glatten Oberflächenseite der Platte wird eine 1,27 mm dicke Probeplatte ausgeschnitten. Die optische Dichte für sichtbares Licht beträgt 2,0.
Beispiel 2
  • A. 301,1 g (51,9 Raumteile) eines aus 19,8 Gewichtsprozent Polymethacrylsäuremethylester (inhärente Viskosität) 0,44±0,03) als Viskositätsregler, 2,1 Gewichtsprozent Äthylendimethacrylat als Vernetzungsmittel und 78,1 Gewichtsprozent monomerem Methacrylsäuremethylester bestehenden Sirups, der in polymerisiertem Zustande eine Brechungszahl (n D ) von 1,49±0,02 aufweist, werden in einem 1 l fassenden Kessel mit
  • B. 275,2 g (18,6 Raumteilen) des in Beispiel 1 beschriebenen Aluminiumoxid-trihydrats gemischt.
  • C. 275,2 g (16,5 Raumteile des in Beispiel 1 beschriebenen undurchsichtigen calcinierten Talkums und
    55,0 g (3,81 Raumteile) undurchsichtige, füllstoffhaltige, schwarze Polypropylenteilchen aus 19,3 Gewichtsprozent Polypropylen, 77,3 Gewichtsprozent Baryt, 2,4 Gewichtsprozent Ruß und 1,0 Gewichtsprozent Stearinsäure, wobei die Polypropylenteilchen ein Zahlenmittel der Teilchengröße von 390 µm, eine Mindestteilchengröße von 250 µm, eine maximale Teilchengröße in der längsten Abmessung von 1100 µm und eine mittlere optische Dichte für sichtbares Licht von mehr als 2,0 aufweisen, werden zu (B) zugemischt.
  • D. 143,1 g (7,8 Raumteile) durchscheinender Wollastonit mit einem Zahlenmittel der Teilchengröße von 340 µm, einer Mindestteilchengröße von 250 µm, einer maximalen Teilchengröße in der längsten Abmessung von 1200 µm und einer optischen Dichte für sichtbares Licht von 1,2±0,1 werden mit (C) vermischt.
  • E. Das Zahlenmittel der Teilchengröße aller in (C) und (D) zugesetzten Teilchen beträgt 430 µm, und die größten, schwersten der zugesetzten Teilchen sind Wollastonitteilchen mit einer Teilchengröße in der längsten Abmessung von 1200 µm und einer Dichte von 3,0±0,1 g/cm³.
  • F. 4,40 g (0,76 Raumteile) eines Gemisches aus 50 Gewichtsprozent tert.Butylperoxymaleinsäure in 50 Gewichtsprozent Weichmacher und 2,24 g (0,38 Raumteile) entmineralisiertes Wasser werden mit (D) vermischt, und das Gemisch wird durch Anlegen eines Vakuums unter starkem Rühren entlüftet.
  • G. 2,24 g (0,11 Raumteile) Magnesiumoxidpulver (pH in gesättigter wäßriger Lösung etwa 10,5) werden mit (F) vermischt und wiederum durch Anlegen von Vakuum unter Rühren entlüftet.
  • H. 1,10 g (0,14 Raumteile) Äthylenglykoldimercaptoacetat werden stark mit (G) vermischt und unter Rühren mit Hilfe eines angelegten Vakuums entlüftet.
  • I. Die Gießviskosität der nassen Mischung (H) beträgt 0,0046 m²/s; die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,08 cm/min; die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von maximaler Größe (Wollastonit) beträgt 0,7 cm/min.
  • J. Die nasse Mischung wird in eine mit Glaswolle isolierte Aluminiumpfanne von 14 cm Breite, 20,6 cm Länge und 2,54 cm Tiefe gegossen und autogen polymerisieren gelassen. 5 Minuten nach dem Zusatz des Äthylenglykoldimercaptoacetats (Beschleuniger) ist das Gemisch zu einer festen, nicht-fließfähigen Masse mit einer geschätzten Viskosität von bedeutend mehr als 0,1 m²/s erstarrt.
  • K. Nach 60 Minuten wird die Pfanne auf Raumtemperatur gekühlt und das Gußstück aus der Pfanne entfernt. Das Produkt ist ein hartes, hohlraumfreies, 22,2 mm dickes Gußstück, das überall dort, wo es mit dem Aluminium in Berührung gekommen ist, eine glatte, glänzende Oberfläche aufweist und in seinem Aussehen poliertem grauem Naturgranit ähnelt.
  • L. Die Oberfläche weist ein in seiner Regellosigkeit gleichmäßiges Muster auf und diese Gleichmäßigkeit erstreckt sich durch die gesamte Dicke der Platte.
  • M. Die Platte hat einen Restmonomergehalt von weniger als 0,5 Gewichtsprozent.
  • N. Eine aus der Platte ausgeschnittene, 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für sichtbares Licht von 2,4.
  • O. Der Weißgradindex beträgt (+) 19±1.
  • P. Oberflächenbildanalyse:
Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Der polymerisierbare Bestandteil besteht aus 0,4 Gewichtsprozent Äthylendimethacrylat in 99,6 Gewichtsprozent monomeren Methacrylsäuremethylester.
  • B. Bestandteile:
  • C. Die Gießviskosität der nassen Mischung beträgt 0,22·10-4 m²/s; die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 17,4 cm/min, die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der größten Teilchen 150 cm/min.
  • D. 5 Minuten nach dem Zusatz des Äthylenglykoldimercaptoacetats ist die Mischung zu einer nicht-fließfähigen Masse mit einer geschätzten Viskosität von mehr als 0,1 m²/s erstarrt.
  • E. Man erhält eine harte, hohlraumfreie, aber ungleichmäßig mit Füllstoffen beladene Platte. Am Boden des Gußstückes haben sich schwerere undurchsichtige und durchscheinende Teilchen in regellosen Haufen angesammelt. Daher ähnelt das Material nicht natürlichem Granit.
Beispiel 4
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Der Sirup besteht aus 6,6 Gewichtsprozent Polymethacrylsäuremethylester (inhärente Viskosität 0,44±0,03), 0,7 Gewichtsprozent Äthylendimethacrylat und 92,7 Gewichtsprozent monomerem Methacrylsäuremethylester.
  • B. Bestandteile:
  • C. Die Gießviskosität der nassen Mischung beträgt 1,0·10-4 m²/s; die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 3,8 cm/min, die anfängliche Absetzgeschwindigkeit größten Teilchen 33 cm/min.
  • D. 5 Minuten nach dem Zusatz des Äthylenglykoldimercaptoacetats ist die Mischung zu einer nicht-fließfähigen Masse mit einer geschätzten Viskosität von mehr als 0,1 m²/s erstarrt.
  • E. Nach 60 Minuten wird die Pfanne auf Raumtemperatur gekühlt und das Gußstück aus der Pfanne entnommen.
  • F. Man erhält ein hartes, hohlraumfreies, etwas divergierendes, konkav-konvexes, 19 mm dickes Gußstück, woraus sich ergibt, daß bei der Polymerisation eine unterschiedliche Schrumpfung eingetreten ist.
  • G. Die Unterfläche (der Aluminiumpfanne zugewandt) ist etwas konvex, aber gleichmäßig hinsichtlich der Regellosigkeit des Musters. Diese Oberfläche ist weißer (Weißgradindex = (+) 28±1) als diejenige des Gußstücks gemäß Beispiel 2.
  • H. Die Teilchengrößenverteilung ist in der Dickenrichtung nicht gleichmäßig. Im oberen Drittel des Gußstücks sind keine schwereren Teilchen vorhanden, deren Konzentration nimmt jedoch zur Unterfläche hin zu. Die obere Fläche des Gußstücks ist etwas konkav, woraus sich ergibt, daß die stärksten Schrumpfkräfte an der Oberseite eingewirkt haben.
  • I. Der restliche Monomergehalt beträgt weniger als 0,5%.
  • J. Die optische Dichte einer 1,27 mm dicken Probeplatte für einfallendes sichtbares Licht beträgt weniger als 3,0.
Beispiel 5
  • A. Es wird eine Reihe von Gußstücken nach dem Verfahren des Beispiels 2 hergestellt. Die Mengen der Bestandteile in Raumteilen werden konstant gehalten mit Ausnahme derjenigen in dem Sirup. Konzentration und Molekulargewicht des Polymethacrylsäuremethylesters in dem Sirup werden variiert, um die Viskosität der nassen Mischung und die Absetzgeschwindigkeit der Makroteilchen zu variieren.
  • B. Die Konzentration des Polymethacrylsäuremethylesters in dem Sirup variiert von 0 bis 10 Volumenprozent.
  • C. Die inärente Viskosität des Polymethacrylsäuremethylesters variiert von 0,4 bis 1,2.
  • D. Die Gießviskosität der nassen Mischung variiert von 0,2·10-4 bis 0,1 m²/s.
  • E. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe variiert von 0,003 bis 17 cm/min.
  • F. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der größten Teilchen variiert von 0,03 bis 170 cm/min.
  • G. Die anfänglichen Absetzgeschwindigkeiten der Teilchen von mittlerer Größe und der größten Teilchen sind in ihrer Beziehung zu den Oberflächenweißgradindizes der Gußstücke in das Diagramm der Fig. 1 eingetragen. Die Geschwindigkeitswerte sind ferner in ihrer Beziehung zu der statistischen Streuung der Weißgradindizes in der Oberfläche eines jeden Gußstücks in das Diagramm der Fig. 2 eingetragen. Diese beiden Abbildungen zeigen folgendes:
    • (1) Die Absetzgeschwindigkeiten der größten Teilchen sind für die Bestimmung der Gleichmäßigkeit der Teilchengrößenverteilung in der Granitimitation am wichtigsten.
    • (2) Bei einer anfänglichen Absetzgeschwindigkeit der größten Teilchen von weniger als 2 cm/min ändern sich die Oberflächenweißgradindizes der erfindungsgemäß hergestellten Gußstücke nur wenig (Fig. 1). Ferner ist die statistische Streuung des Oberflächenweißgradindex innerhalb der Oberfläche eines jeden Gußstücks konstant (Fig. 2). Diese beiden Ergebnisse zeigen, daß die Teilchengrößenverteilung und mithin die Farbe und das granitartige Aussehen jeder einzelnen Platte sowie auch von einer Platte zur anderen verhältnismäßig gleichmäßig sind. Ferner wird beobachtet, daß die Rückseite (beim Gießen die Oberseite) einer jeden Platte ebenfalls ein granitartiges Aussehen aufweist (was aus dem Diagramm nicht ersichtlich ist), woraus hervorgeht, daß die Gleichmäßigkeit der Teilchengrößenverteilung in der Dickenrichtung ebenfalls gut ist.
    • (3) Bei Gußstücken mit einer anfänglichen Absetzgeschwindigkeit der größten Teilchen zwischen etwa 2 und 4 cm/min ändern sich die Oberflächenweißgradindizes bedeutend (Fig. 1), aber die statistische Streuung des Oberflächenweißgradindex innerhalb der Oberfläche einer einzigen Platte ändert sich nicht (Fig. 2). Dies zeigt, daß die Teilchengrößenverteilung in der Oberfläche einer jeden einzelnen Platte sich von Platte zu Platte ändert, was auf die unterschiedlichen Absetzgrade vor dem Erstarren des Gußstücks zurückzuführen ist. Die schwereren Talkum- und Wollastonitteilchen setzen sich schneller ab als die schwarzen Teilchen, wodurch der Weißgrad erhöht wird. Auch die Gleichmäßigkeit der Teilchengrößenverteilung in der Dickenrichtung ändert sich von Platte zu Platte, und die Rückseite des Granits ähnelt nicht mehr der Vorderseite. Jedoch zeigen beide Seiten eine gute Gleichmäßigkeit, und man kann brauchbare und gefällige Erzeugnisse herstellen.
    • (4) Bei den Gußstücken mit anfänglichen Absetzgeschwindigkeiten der größten Teilchen von 4 bis 100 cm/min ändern sich die Oberflächenweißgradindizes wiederum nicht bedeutend (Fig. 1) und die Streuung des Oberflächenweißgradindex innerhalb der Oberfläche einer einzelnen Platte ist noch verhältnismäßig konstant. Diese Ergebnisse zeigen, daß die Oberfläche einer jeden Platte mit Teilchen gesättigt ist und auch die Zusammensetzung sich von Platte zu Platte und auch innerhalb der Oberfläche einer einzelnen Platte nicht sehr ändert, daß die Zusammensetzung in der Dickenrichtung der Platte sich aber noch bedeutend ändert, wenn die Teilchen sich mehr und mehr auf der ersten Oberflächenschicht absetzen. Da aber die Oberfläche der einen Seite des Gußstücks noch gleichmäßig ist, gelangt man auch in diesem Falle zu gefälligen und brauchbaren Erzeugnissen von granitartigem Aussehen.
    • (5) Wenn schließlich die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der größten Teilchen 100 cm/min überschreitet, wird die Gleichmäßigkeit der Oberfläche durch schnell sinkende Teilchen und die Verarbeitungsbedingungen gestört, und die Streuung des Oberflächenweißgradindex innerhalb jeder einzelnen Platte nimmt bedeutend zu (Fig. 2). Daher vermindert sich das granitartige und ästhetische Aussehen.
Beispiel 6
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Der Sirup besteht zu 20 Gewichtsprozent aus Polymethacrylsäureäthylester, zu 2 Gewichtsprozent aus Äthylendimethacrylat, zu 30 Gewichtsprozent aus monomerem Methacrylsäuremethylester und zu 48 Gewichtsprozent aus monomerem Methacrylsäureäthylester.
  • B. Die Gießviskosität der gießbaren Masse beträgt 0,003 m²/s; die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,1 cm/min und diejenige der größten Teilchen 1,0 cm/min.
  • C. Man erhält ein hohlraumfreies, 22 mm dickes Gußstück, das poliertem grauem Naturgranit ähnelt. Das Oberflächenmuster ist gleichmäßig, und auch die Teilchengrößenverteilung ist durch die ganze Dicke des Gußstücks hindurch gleichmäßig. Der Weißgradindex beträgt 19±0,4. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 7
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Der Sirup besteht zu 20 Gewichtsprozent aus Polymethacrylsäure-n-butylester, zu 2 Gewichtsprozent aus Äthylendimethacrylat und zu 78 Gewichtsprozent aus monomerem Methacrylsäure-n-butylester.
  • B. Die Gießviskosität der nassen Mischung beträgt 0,0035 m²/s und die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen mittlerer Größe 0,09 cm/min sowie diejenige der größten Teilchen 0,9 cm/min.
  • C. Man erhält ein 22 mm dickes Gußstück, das grauem Naturgranit ähnelt. Die Oberfläche ist gleichmäßig, und auch die Teilchengrößenverteilung ist über die ganze Dicke des Gußstücks hinweg gleichmäßig. Der Weißgradindex beträgt (+) 19±0,4. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 8
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Der Sirup besteht zu 20 Gewichtsprozent aus Polystyrol, zu 2 Gewichtsprozent aus 1,4-Divinylbenzol und zu 78 Gewichtsprozent aus monomerem Styrol.
  • B. Die Gießviskosität der nassen Mischung beträgt 0,0045 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen mittlerer Größe beträgt 0,07 cm/min, diejenige der größten Teilchen 0,7 cm/min.
  • C. Man erhält ein hohlraumfreies, 22 mm dickes Gußstück, das poliertem grauem Naturgranit ähnelt. Die Oberfläche ist gleichmäßig, und auch die Teilchengrößenverteilung ist über die ganze Dicke der Platte hinweg gleichmäßig. Der Weißgradindex beträgt (+) 19±0,5. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat für einfallendes sichtbares Licht eine optische Dichte von weniger als 3,0.
Beispiel 9
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. 278,5 g (18,6 Raumteile) gemahlenes klares Glas mit einer mittleren Brechungszahl (n D ) von 1,51, einem Zahlenmittel der Teilchengröße von 50±25 µm und einer maximalen Teilchengröße von 100 µm werden als Ersatz für das Aluminiumoxid-trihydrat zugesetzt.
  • B. Die Gießviskosität der nassen Mischung beträgt 0,004 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,08 cm/min, diejenige der größten Teilchen 0,8 cm/min.
  • C. Man erhält ein 22 mm dickes Gußstück, das poliertem grauem Naturgranit ähnelt. Die Oberfläche ist gleichmäßig, und auch die Teilchengrößenverteilung über die ganze Dicke der Platte hinweg ist gleichmäßig. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 10
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. 264,2 g (18,6 Raumteile) Bentonit mit einem Zahlenmittel der Teilchengröße von weniger als 1,0 µm und einer maximalen Teilchengröße von weniger als 70 µm werden anstelle des Aluminiumoxid-trihydrats zugesetzt.
  • B. Die Gießviskosität beträgt 0,009 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,04 cm/min, diejenige der größten Teilchen 0,4 cm/min.
  • C. Man erhält ein 22 mm dickes Gußstück, das poliertem grauem Naturgranit ähnelt. Die Oberfläche ist gleichmäßig, und auch die Teilchengrößenverteilung ist über die ganze Dicke der Platte hinweg gleichmäßig. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 11
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. 285,1 g (18,6 Raumteile) Kaolin mit einer mittleren kristallinen axialen Brechungszahl (n D ) von 1,56 und Teilchengrößen im Bereich von 0,1 bis 3 µm werden als Ersatz für das Aluminiumoxid-trihydrat zugesetzt.
  • B. Die Gießviskosität beträgt 0,01 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,03 cm/min und diejenige der größten Teilchen 0,3 cm/min.
  • C. Man erhält ein hohlraumfreies, 22 mm dickes Gußstück, das poliertem grauem Naturgranit ähnelt. Die Oberfläche ist gleichmäßig, und auch die Teilchengrößenverteilung über die ganze Dicke des Gußstücks hinweg ist gleichmäßig. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 12
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. 307,0 g (18,6 Raumteile) Talkumpulver mit einer mittleren kristallinen axialen Brechungszahl (n D ) von 1,59 und einer mittleren Teilchengröße zwischen 5 und 10 µm werden als Ersatz für das Aluminiumoxid-trihydrat zugesetzt.
  • B. Die Gießviskosität beträgt 0,01 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,03 cm/min, diejenige der größten Teilchen 0,3 cm/min.
  • C. Man erhält ein 22 mm dickes Gußstück, das poliertem grauem Naturgranit ähnelt. Die Oberfläche ist gleichmäßig, und auch die Teilchengrößenverteilung über die ganze Dicke der Platte hinweg ist gleichmäßig. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 13
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Der Sirup besteht zu 9,0 Gewichtsprozent aus Polymethacrylsäuremethylester, zu 13,0 Gewichtsprozent aus einem Copolymerisat aus Vinylchlorid und Vinylidenchlorid, zu 2,0 Gewichtsprozent aus Äthylendimethacrylat und zu 76,0 Gewichtsprozent aus monomerem Methacrylsäuremethylester und hat in polymerisiertem Zustand eine Brechungszahl (n D ) von 1,50±0,02.
  • B. Zusammensetzung:
  • C. Die Gießviskosität beträgt 0,005 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,10 cm/min, diejenige der größten Teilchen 1,1 cm/min.
  • D. Man erhält ein 22 mm dickes Gußstück, das poliertem grauem Naturgranit ähnelt. Die Oberfläche ist gleichmäßig, und auch die Teilchengrößenverteilung über die ganze Dicke des Gußstücks hinweg ist gleichmäßig. Eine 1,27 mm dicke Platte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 14
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Der Sirup besteht zu 11 Gewichtsprozent aus Celluloseacetat- butyrat, zu 9 Gewichtsprozent aus Polymethacrylsäuremethylester, zu 1 Gewichtsprozent aus Äthylendimethacrylat und zu 79 Gewichtsprozent aus monomerem Methacrylsäuremethylester und hat in polymerisiertem Zustand eine Brechungszahl (n D ) von 1,49±0,02.
  • B. Die Gießviskosität beträgt 0,007 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,05 cm/min, diejenige der größten Teilchen 0,5 cm/min.
  • C. Man erhält ein 19 mm dickes Gußstück, das poliertem grauem Naturgranit ähnelt. Die Oberfläche ist gleichmäßig, und auch die Teilchengrößenverteilung über die ganze Dicke des Gußstücks hinweg ist gleichmäßig. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 15
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Der Sirup besteht zu 5 Gewichtsprozent aus Polymethacrylsäuremethylester, zu 2 Gewichtsprozent aus Äthylendimethacrylat und zu 93 Gewichtsprozent aus monomerem Methacrylsäuremethylester und hat in polymerisiertem Zustand eine Brechungszahl (n D ) von 1,49±0,02.
  • B. Zusammensetzung:
  • C. Die Gießviskosität beträgt 0,01 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,03 cm/min, diejenige der größten Teilchen 0,3 cm/min.
  • D. Man erhält ein 19 mm dickes Gußstück, das poliertem grauem Naturgranit ähnelt. Die Oberfläche ist gleichmäßig, und auch die Teilchengrößenverteilung über die ganze Dicke des Gußstücks hinweg ist gleichmäßig. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 16
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Der Sirup hat die Zusammensetzung (A) des Beispiels 15.
  • B. Zusammensetzung:
  • C. Die Gießviskosität beträgt 0,01 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,03 cm/min, diejenige der größten Teilchen 0,3 cm/min.
  • D. Man erhält ein 19 mm dickes Gußstück, das poliertem grauem Naturgranit ähnelt. Die Oberfläche ist gleichmäßig, und auch die Teilchengrößenverteilung über die ganze Dicke des Gußstücks hinweg ist gleichmäßig. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 17
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Der Sirup hat die Zusammensetzung gemäß (A) des Beispiels 15.
  • B. Zusammensetzung:
  • C. Man erhält ein 19 mm dickes Gußstück, das poliertem grauen Naturgranit ähnelt. Die Oberfläche ist gleichmäßig, und auch die Teilchengrößenverteilung über die ganze Dicke des Gußstücks hinweg ist gleichmäßig. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 18
  • A. Man stellt 2132,5 g eines Sirups her, der zu 10 Gewichtsprozent aus Polymethacrylsäuremethylester, zu 10 Gewichtsprozent aus Polyvinylchlorid, zu 1 Gewichtsprozent aus Äthylendimethacrylat und zu 79 Gewichtsprozent aus monomerem Methacrylsäuremethylester besteht und in polymerisiertem Zustand eine Brechungszahl (n D ) von 1,50±0,02 aufweist.
  • B. 14 342 g undurchsichtige, schwarze Polyacrylteilchen werden folgendermaßen hergestellt:
    • (1) Man stellt 4780 g eines Sirups her, der zu 15,3 Gewichtsprozent aus Polymethacrylsäuremethylester, zu 3,0 Gewichtsprozent aus einem Copolymerisat aus Vinylchlorid und Vinylidenchlorid (vgl. Beispiel 13), zu 9,6 Gewichtsprozent aus Äthylendimethacrylat und zu 72,1 Gewichtsprozent aus monomerem Methacrylsäuremethylester besteht.
    • (2) Die folgenden Bestandteile werden in einem Planetenrührwerk gründlich gemischt und durch Anlegen eines Vakuums entlüftet:
    • (3) Zu (2) werden 0,20 Gewichtsteile Magnesiumoxid zugesetzt, gut damit vermischt, und das Gemisch wird durch Anlegen eines Vakuums entlüftet.
    • (4) Nach Zusatz von 0,10 Gewichtsteilen Äthylenglykoldimercaptoacetat zu (3) mischt man gut durch und entlüftet 1 Minute durch Anlegen eines Vakuums.
    • (5) Eine hölzerne Vakuumform mit einem Hohlraum von 5 cm Breite, 7,6 cm Länge und 1,9 cm Tiefe wird mit einer bei 100% relativer Feuchte angefeuchteten Polyvinylalkoholfolie bedeckt. Durch Anlegen eines Vakuums an zahlreiche Löcher, die um den Außenrand der Form und um den unteren Innenrand des Formhohlraums herum angeordnet sind, wird die Folie dicht in den Formhohlraum hineingezogen. Die gemäß (4) hergestellte Mischung wird in den Formhohlraum über die angefeuchtete Polyvinylalkoholfolie gegossen.
    • (6) Die Mischung wird gleichmäßig in dem Formhohlraum ausgebreitet, mit einer anderen, angefeuchteten Polyvinylalkoholfolie bedeckt, mit einer Glaswolleschicht isoliert und autogen polymerisieren gelassen.
    • (7) Sobald die Polymerisation vollständig ist, wird das Gußstück herausgenommen und auf Raumtemperatur erkalten gelassen. Dann wird es mit einem Vorschlaghammer in ungefähr quadratische Stücke mit einer Seitenlänge von etwa 2,5 cm zerkleinert, hierauf gemahlen und durch Aussieben in verschiedene Teilchengrößenfraktionen zerlegt. Die Fraktion mit einer mittleren Teilchengröße von 410 µm, einer geringsten Teilchengröße von 250 µm und einer maximalen Teilchengröße von 1100 µm wird für die nachstehend beschriebene Verwendung gesammelt.
  • C. Die folgenden Bestandteile werden in einem Planetenmischwerk gut vermischt und durch Anlegen eines Vakuums entlüftet:
  • D. 17,0 g (0,10 Raumteile) Magnesiumoxidpulver werden zu (C) zugesetzt, gut damit vermischt, und das Gemisch wird durch Anlegen eines Vakuums entlüftet.
  • E. Mit (D) werden 8,5 g (0,14 Raumteile) Äthylenglykoldimercaptoacetat schnell vermischt und durch 1 Minuten langes Anlegen eines Vakuums entlüftet.
  • F. Die Gießviskosität der Mischung beträgt 0,004 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Teilchengröße beträgt 0,06 cm/min, diejenige der größten Teilchen 0,7 cm/min.
  • G. Die nasse Mischung wird in die unter B-5 beschriebene Vakuumform gegossen, die insofern abgeändert worden ist, als der Formhohlraum eine Tiefe von etwa 6,4 mm aufweist.
  • H. Die Mischung wird mit einer angefeuchteten Folie aus Polyvinylalkohol bedeckt, durch Walzen fest in den Hohlraum eingepreßt, mit einer Glaswolleschicht isoliert und autogen polymerisieren gelassen.
  • I. 5 Minuten nach dem Zusatz des Äthylenglykoldimercaptoacetats ist die Mischung zu einer festen Masse mit einer geschätzten Viskosität von bedeutend mehr als 0,1 m²/s erstarrt.
  • J. Nach 60 Minuten wird das Gußstück aus der Form herausgenommen, auf Raumtemperatur erkalten gelassen und von der Polyvinylalkoholfolie abgezogen. Man erhält eine 6,4 mm dicke harte Platte, die grauem Naturgranit ähnelt.
  • K. Die in dem Formraum unten liegende Oberfläche zeigt ein gleichmäßiges Muster und eine über die ganze Dicke der Platte hinweg gleichmäßige Teilchengrößenverteilung.
  • L. Der Weißgradindex der Oberfläche beträgt 18,6±0,9. Der Streuungskoeffizient beträgt 4,8%.
  • M. Oberflächenbildanalyse:
  • N. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 19
Man arbeitet nach Beispiel 18 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Zusammensetzung:
  • B. Die Gießviskosität der Mischung beträgt 0,004 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,06 cm/min, diejenige der größten Teilchen 0,7 cm/min.
  • C. 5 Minuten nach Zusatz des Äthylenglykol-dimercaptoacetats ist die Mischung zu einer festen Masse mit einer geschätzten Viskosität von bedeutend mehr als 0,1 m²/s erstarrt.
  • D. Man erhält eine harte, 6,4 mm dicke Platte, die Naturgranit ähnelt.
  • E. Das Muster der Oberfläche (die in dem Formhohlraum nach unten gerichtet war) und die Teilchengrößenverteilung über die gesamte Dicke der Platte hinweg sind gleichmäßig.
  • F. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 20
Man arbeitet nach Beispiel 18 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Zusammensetzung:
  • B. Die Gießviskosität der Mischung beträgt 0,0035 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,08 cm/min, diejenige der größten Teilchen 1,2 cm/min.
  • C. 5 Minuten nach Zusatz des Äthylenglykol-dimercaptoacetats ist die Mischung zu einer festen Masse mit einer geschätzten Viskosität von bedeutend mehr als 0,1 m²/s erstarrt.
  • D. Man erhält eine harte, 6,4 mm dicke Platte, die Naturgranit ähnelt.
  • E. Die Oberfläche zeigt ein gleichmäßiges Muster, und die Teilchengrößenverteilung ist über die ganze Dicke der Platte hinweg gleichmäßig.
  • F. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 21
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Zusammensetzung:
  • B. Die Gießviskosität der Mischung beträgt 0,005 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,06 cm/min, diejenige der größten Teilchen 0,9 cm/min.
  • C. Die nasse Mischung wird in eine 14 cm breite, 20,64 cm lange und 2,54 cm tiefe Aluminiumschale gegossen, die bei Raumtemperatur in einen Vakuumofen gestellt und langsam entlüftet wird.
  • D. In dem Ofen wird die Luft durch Stickstoff verdrängt, und während das Gußstück durch Polymerisation bei 110°C ausgehärtet wird, wird langsam Stickstoff durch den Ofen geleitet.
  • E. Die Pfanne wird aus dem Ofen herausgenommen und auf Raumtemperatur erkalten gelassen.
  • F. Man erhält ein hartes, 22 mm dickes Gußstück, das an den Stellen, an denen es mit dem Aluminium in Berührung gestanden hat, eine glatte Oberfläche aufweist und das Aussehen von natürlichem Granit hat.
  • G. Die Oberfläche hat ein gleichmäßiges Muster, und die Teilchengrößenverteilung ist über die ganze Dicke der Platte hinweg gleichmäßig.
  • H. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 22
Man arbeitet nach Beispiel 2 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Zusammensetzung:
  • B. Die Gießviskosität der Mischung beträg 0,003 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,09 cm/min, diejenige der größten Teilchen 1,0 cm/min.
  • C. 5 Minuten nach Zusatz des Äthylenglykol-dimercaptoacetats ist die Mischung zu einer festen Masse mit einer geschätzten Viskosität von bedeutend mehr als 0,1 m²/s erstarrt.
  • D. Man erhält ein hartes, 22 mm dickes Gußstück, das Naturgranit ähnelt.
  • E. Die Oberfläche zeigt ein gleichmäßiges Muster, und die Teilchengrößenverteilung ist über die ganze Dicke des Gußstücks hinweg gleichmäßig.
  • F. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 23
  • A. 1500 g einer nassen Mischung werden nach dem Verfahren des Beispiels 2 hergestellt.
  • B. Zusammensetzung:
  • C. Die Gießviskosität der Mischung beträgt 0,012 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen mittlerer Größe beträgt 0,004 cm/min, diejenige der größten Teilchen 0,9 cm/min.
  • D. Auf eine Glaswolleschicht wird eine getemperte Glasplatte gelegt, um deren Umfang herum ein 6,4 mm dicker und 6,4 mm breiter Dichtungsring aus Kautschuk angeordnet wird. Die nasse Mischung wird auf die Platte gegossen und so ausgebreitet, daß sie den gesamten, 6,4 mm tiefen Hohlraum ausfüllt. Über die Mischung wird eine zweite Glasplatte gelegt und fest auf die Mischung niedergedrückt, bis die obere Glasplatte bündig mit dem Dichtungsring liegt und die Mischung in die so entstehende Zelle dicht einschließt. Dann werden die beiden Glasplatten um ihren gesamten Umfang herum fest zusammengeklammert, so daß sie fest an den Dichtungsring angedrückt werden. Auf die Oberseite dieses Aggregats wird eine Glaswolleschicht gelegt, und die Mischung wird autogen polymerisieren gelassen.
  • E. 5 Minuten nach Zusatz des Äthylenglykol-dimercaptoacetats ist die Mischung zu einer nicht-fließfähigen Masse mit einer geschätzten Viskosität von bedeutend mehr als 0,1 m²/s erstarrt.
  • F. Nach beendeter Polymerisation wird die Glaswolleschicht abgenommen und das Aggregat auf Raumtemperatur erkalten gelassen. Dann wird das Gußstück herausgenommen.
  • G. Das Gußstück hat eine glänzende, glatte Oberfläche mit gleichmäßigem Oberflächenmuster, und die Teilchengröße ist über die ganze Dicke hinweg gleichmäßig. Die Platte ähnelt poliertem schwarzem Naturgranit.
  • H. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 24
Man arbeitet nach Beispiel 23 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Bestandteile:
  • B. Die Gießviskosität der Mischung beträgt 0,0025 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,1 cm/min, diejenige der größten Teilchen 3 cm/min.
  • C. Das Ganze wird 1 Stunde in einem Ofen von 100°C gehalten, dann herausgenommen und auf Raumtemperatur erkalten gelassen.
  • D. Man erhält ein Gußstück mit einer glänzenden, glatten Oberfläche und einem gleichmäßigen Oberflächenmuster, welches poliertem grauen Naturgranit ähnelt.
  • E. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 25
Man arbeitet nach Beispiel 23 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Weiße, undurchsichtige Teilchen werden nach dem in Beispiel 18-B beschriebenen Verfahren hergestellt.
    • (1) Zusammensetzung:
    • (2) Das Gußstück wird zerbrochen, zerkleinert und gesiebt. Die ausgesiebten Fraktionen werden so gemischt, daß das Gemisch die folgende Teilchengrößenverteilung aufweist: kleinste Teilchengröße 250 µm, mittlere Teilchengröße 580 µm, größte Teilchengröße 1200 µm.
  • B. Die gießbare Masse ist folgendermaßen zusammengesetzt:
  • C. Die Gießviskosität des Gemisches beträgt 0,006 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,03 cm/min, diejenige der größten Teilchen 2 cm/min.
  • D. Man erhält ein Gußstück mit einer glänzenden, glatten Oberfläche und gleichmäßigem Oberflächenmuster, das poliertem grauem Naturgranit ähnelt.
  • E. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 26
Man arbeitet nach Beispiel 23 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Zusammensetzung:
  • B. Die Gießviskosität des Gemisches beträgt 0,002 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 6 cm/min, diejenige der größten Teilchen 60 cm/min.
  • C. Man erhält ein Gußstück mit einer 01673 00070 552 001000280000000200012000285910156200040 0002002627081 00004 01554glänzenden, glatten Oberfläche und gleichmäßigem Oberflächenmuster.
  • D. Eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.
Beispiel 27
Man arbeitet nach Beispiel 23 mit den folgenden Abänderungen:
  • A. Zusammensetzung:
  • B. Die Gießviskosität der Mischung beträgt 0,005 m²/s. Die anfängliche Absetzgeschwindigkeit der Teilchen von mittlerer Größe beträgt 0,02 cm/min, diejenige der größten Teilchen 30 cm/min.
  • C. Man erhält ein 6,4 mm dickes Gußstück, das rosafarbenem poliertem Granit ähnelt. Die Oberfläche ist gleichmäßig, und eine 1,27 mm dicke Probeplatte hat eine optische Dichte für einfallendes sichtbares Licht von weniger als 3,0.

Claims (27)

1. Granitimitation, dadurch gekennzeichnet, daß sie
  • (A) 35 bis 95 Volumenprozent (bezogen auf das gesamte Granitvolumen) einer Einbettungsmasse, die
    • (1) mindestens 34 Volumenprozent (bezogen auf das gesamte Granitvolumen) eines Acrylpolymeren, das in gehärtetem Zustande eine nach der ASTM-Prüfnorm (D542)27 bestimmte Brechungszahl (n D ) zwischen 1,4 und 1,65 aufweist, und
    • (2) 1 bis 50 Volumenprozent (bezogen auf das gesamte Granitvolumen) an einem Füllstoff, der in der längsten Abmessung eine maximale Teilchengröße von weniger als 100 µm aufweist und eine amorphe oder mittlere kristalline axiale Brechungszahl (n D ) zwischen 1,4 und 1,65 hat,
      in einem solchen Verhältnis von (1) zu (2) enthält, daß die optische Dichte eines 0,254 mm dicken Films aus der Einbettungsmasse für sichtbares Licht (400-800 nm) weniger als 1,5 beträgt,
  • (B) 0,1 bis 50 Volumenprozent (bezogen auf das gesamte Granitvolumen) an regellos verteilten undurchsichtigen Teilchen, die in der kürzesten Abmessung eine Mindestteilchengröße von mehr als 200 µm aufweisen und eine optische Dichte für sichtbares Licht (400-800 nm) von mehr als 2,0 haben, und
  • (C) 0,1 bis 50 Volumenprozent (bezogen auf das gesamte Granitvolumen) an regellos verteilten durchsichtigen und/oder durchscheinenden Teilchen, die in der kürzesten Abmessung eine Mindestteilchengröße von mehr als 200 µm aufweisen und eine optische Dichte für sichtbares Licht (400-800 nm) von weniger als 2,0 haben,
    in einem solchen Verhältnis von (A) zu (B) zu (C) enthält, daß die optische Dichte einer 1,27 mm dicken Platte des Erzeugnisses für sichtbares Licht (400-800 nm) weniger als 3,0 beträgt.
2. Granitimitation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymere eine optische Dichte für sichtbares Licht (400-800 nm) von weniger als 0,2, in ausgehärtetem Zustande eine Härte von mehr als 5 knoop und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von weniger als 1 Gewichtsprozent (bezogen auf das Gesamtgewicht des Granits) aufweist.
3. Granitimitation nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Polymeren 40 bis 60 und der Anteil der Füllstoffe 5 bis 40 Volumenprozent des gesamten Graniterzeugnisses beträgt.
4. Granitimitation nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens einen der Füllstoffe Aluminiumoxidtrihydrat, gepulvertes Talkum, feinteiliges Siliciumdioxid, Glaspulver, kolloidalen Asbest, Calciumsulfat, Calciumcarbonat, Kaolin oder Bentonit enthält.
5. Granitimitation nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllstoffe eine maximale Teilchengröße in der längsten Abmessung von weniger als 70 µm aufweisen.
6. Granitimitation nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymere eine optische Dichte von weniger als 0,1, eine Härte in ausgehärtetem Zustand von mehr als 15 knoop und einen Gehalt an flüchtigen Stoffen von weniger als 1 Gewichtsprozent aufweist und das Verhältnis von Polymerem zu Füllstoffen derart ist, daß die optische Dichte eines 0,254 mm dicken Films der Einbettungsmasse für sichtbares Licht (400-800 nm) weniger als 1,0 beträgt.
7. Granitimitation nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die geringste, mittlere und maximale Teilchengröße der undurchsichtigen, durchscheinenden und durchsichtigen Teilchen zwischen 250 und 5000 µm liegt.
8. Granitimitation nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die undurchsichtigen Teilchen aus mindestens einem der folgenden Stoffe bestehen: calciniertem Talkum, Magnetit, Siderit, Ilmenit, Goethit, Bleiglanz, Kohle, Pyrit, Hämatit, Limonit, Naturgranit, Biotit, Anhydrit, Kreide, Sandstein, Torf und verschiedenen füllstoffhaltigen oder pigmentierten Polymeren, wie Polypropylen, vernetzten Acrylpolymeren, Polyäthylen, Äthylen-Copolymeren, Phenolharzen, Harnstoff- Formaldehydharzen, vernetztem Polyvinylchlorid und Polyestern.
9. Granitimitation nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die optische Dichte der durchscheinenden und durchsichtigen Teilchen für sichtbares Licht (400-800 nm) weniger als 1,5 beträgt.
10. Granitimitation nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die durchscheinenden und durchsichtigen Teilchen aus mindestens einem der folgenden Stoffe bestehen: Calcit, Feldspat, Glas, Marmor, Glimmer, Obsidian, Quarz, Siliciumdioxid, Wollastonit und verschiedenen füllstoffhaltigen oder füllstofffreien, pigmentierten oder gefärbten, unlöslichen Stückchen aus polymeren Stoffen, wie Cellulose, Polyäthylen, Äthylen-Copolymeren, vernetzten Polyacrylharzen, Polyestern, Polypropylenen, vernetzten Polyvinylchloriden und Polyacetalen.
11. Granitimitation nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Einbettungsmasse (A) 45 bis 90 Volumenprozent, der Anteil der undurchsichtigen Teilchen (B) 1 bis 35 Volumenprozent und der Anteil der durchscheinenden und/oder durchsichtigen Teilchen (C) 1 bis 35 Volumenprozent, bezogen auf das Gesamtvolumen des Granits, beträgt.
12. Granitimitation nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Einbettungsmasse (A) 45 bis 80 Volumenprozent, der Anteil der undurchsichtigen Teilchen (B) 5 bis 25 Volumenprozent und der Anteil der durchscheinenden und/oder durchsichtigen Teilchen (C) 5 bis 30 Volumenprozent, bezogen auf das Gesamtvolumen des Granits, beträgt.
13. Granitimitation nach Anspruch 1, 4, 8 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie
  • (A) 45 bis 80 Volumenprozent (bezogen auf das gesamte Granitvolumen) einer Einbettungsmasse, die
    • (1) 40 bis 60 Volumenprozent (bezogen auf das gesamte Granitvolumen) eines vorwiegend aus Polymethacrylsäuremethylester bestehenden Polymeren und
    • (2) 5 bis 40 Volumenprozent (bezogen auf das gesamte Granitvolumen) an Aluminiumoxid-trihydrat- teilchen mit einer maximalen Teilchengröße in der längsten Abmessung von weniger als 70 µm enthält,
  • (B) 5 bis 25 Volumenprozent (bezogen auf das gesamte Granitvolumen) an undurchsichtigen Teilchen, deren geringste, mittlere und maximale Teilchengrößen im Bereich von 250 bis 5000 µm liegen, und die eine optische Dichte für sichtbares Licht (400-800 nm) von mehr als 2 aufweisen, und
  • (C) 5 bis 30 Volumenprozent (bezogen auf das gesamte Granitvolumen) an durchsichtigen und/oder durchscheinenden Teilchen, deren geringste, mittlere und maximale Teilchengrößen im Bereich von 250 bis 5000 µm liegen, und die eine optische Dichte für sichtbares Licht (400-800 nm) von weniger als 1,5 aufweisen,
    in einem solchen Verhältnis von (A) zu (B) zu (C) enthält, daß die optische Dichte einer 1,27 mm dicken Platte des Erzeugnisses für sichtbares Licht (400-800 nm) weniger als 2,5 beträgt.
14. Granitimitation nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem Pigmente, Farbstoffe, Metallflocken, farbige Faserflocken und/oder farbige Stapelfasern als Zierteilchen in Mengen bis etwa 10 Volumenprozent enthält.
15. Verfahren zur Herstellung einer Granitimitation, dadurch gekennzeichnet, daß man
  • (A) eine nasse Mischung für eine Einbettungsmasse herstellt, deren Anteil an der fertigen Granitimitation 35 bis 95 Volumenprozent beträgt, indem man
    • (1) in Mengen von mindestens 34 Volumenprozent (bezogen auf die fertige Granitimitation) einen Sirup, der
      • (a) in Mengen von mindestens 30 Volumenprozent (bezogen auf die fertige Granitimitation) ein flüssiges polymerisierbares Acrylmonomeres, das nach der Polymerisation eine Brechungszahl (n D ) zwischen 1,4 und 1,65 aufweist, und
      • (b) in Mengen von 0 bis 20 Volumenprozent (bezogen auf die fertige Granitimitation) einen polymeren Viskositätsregler, der vorwiegend aus einem Acrylpolymeren, einem Copolymerisat aus Vinylchlorid und Vinylidenchlorid oder Celluloseacetatbutyrat besteht, mit einer Brechungszahl (n D ) zwischen 1,4 und 1,65 enthält, mit
    • (2) in Mengen von 1 bis 50 Volumenprozent (bezogen auf die fertige Granitimitation) mindestens einem Füllstoff mit einer maximalen Teilchengröße in der längsten Abmessung von weniger als 100 µm und einer amorphen oder mittleren kristallinen axialen Brechungszahl (n D ) zwischen 1,4 und 1,65 in solchen Mengenverhältnissen von (1) zu (2) mischt, daß die optische Dichte eines 0,254 mm dicken Films der polymerisierten Einbettungsmasse für sichtbares Licht (400-800 nm) weniger als 1,5 beträgt,
  • (B) in Mengen von 0,1 bis 50 Volumenprozent (bezogen auf die fertige Granitimitation) undurchsichtige Teilchen mit einer geringsten Teilchengröße in der kürzesten Abmessung von mehr als 200 µm und einer optischen Dichte für sichtbares Licht (400-800 nm) von mehr als 2,0 zusetzt,
  • (C) in Mengen von 0,1 bis 50 Volumenprozent (bezogen auf die fertige Granitimitation) durchscheinende und/oder durchsichtige Teilchen mit einer geringsten Teilchengröße in der kürzesten Abmessung von mehr als 200 µm und einer optischen Dichte für sichtbares Licht (400-800 nm) von weniger als 2,0 zusetzt,
  • (D) einen Initiator für den polymerisierbaren Bestandteil zusetzt,
  • (E) die Bestandteile (A), (B), (C) und (D) in solchen Mengenverhältnissen zueinander mischt, daß die kinematische Viskosität der entstehenden Mischung weniger als 0,1 m²/s, bestimmt nach der ASTM-Prüfnorm D-1545, beträgt und hoch genug ist, damit die größten und schwersten Teilchen am Absetzen mit einer Geschwindigkeit von mehr als 100 cm/min gehindert werden, und daß bei der Polymerisation eine Granitimitation entsteht, die in Form einer 1,27 mm dicken Platte eine optische Dichte für sichtbares Licht (400-800 nm) von weniger als 3,0 aufweist,
  • (F) die Mischung (E) auf eine Gießfläche aufträgt oder in eine Form einbringt und
  • (G) die gießbare Masse aushärtet.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das polymerisierbare Acrylmonomere im polymerisierten Zustand eine optische Dichte für sichtbares Licht (400- 800 nm) von weniger als 0,2 und eine Härte von mehr als 5 knoop aufweist.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der polymere Viskositätsregler eine optische Dichte für sichtbares Licht (400-800 nm) von weniger als 0,2 sowie eine Härte von mehr als 5 knoop aufweist.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß man als Füllstoffe Talkumpulver, feines Siliciumdioxid, Glaspulver, kolloidalen Asbest, Calciumsulfat, Calciumcarbonat, Kaolin, Bentonit und/oder Aluminiumoxid-trihydrat mit einer maximalen Teilchengröße in der längsten Abmessung von weniger als 70 µm verwendet.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einem solchen Verhältnis von Sirup zu Füllstoffen arbeitet, daß die optische Dichte eines 0,254 mm dicken polymerisierten Films der Einbettungsmasse für sichtbares Licht (400-800 nm) weniger als 1,0 beträgt.
20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß man undurchsichtige Teilchen verwendet, deren geringste, mittlere und maximale Teilchengrößen im Bereich von 250 bis 5000 µm liegen.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß man undurchsichtige Teilchen verwendet, die aus mindestens einem der folgenden Stoffe bestehen: calciniertem Talkum, Magnetit, Siderit, Ilmenit, Goethit, Bleiglanz, Kohle, Pyrit, Hämatit, Limonit, Naturgranit, Biotit, Anhydrit, Kreide, Sandstein, Torf und verschiedenen füllstoffhaltigen oder pigmentierten Polymeren, wie Polypropylen, vernetzten Acrylpolymeren, Polyäthylen, Äthylen-Copolymeren, Phenolharzen, Harnstoff-Formaldehydharzen, vernetztem Polyvinylchlorid und Polyestern.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß man durchsichtige oder durchscheinende Teilchen verwendet, deren geringste, mittlere und maximale Teilchengrößen im Bereich von 250 bis 5000 µm liegen, und die eine optische Dichte für sichtbares Licht (400-800 nm) weniger als 1,5 aufweisen.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß man durchsichtige oder durchscheinende Teilchen verwendet, die aus mindestens einem der folgenden Stoffe bestehen: Calcit, Feldspat, Glas, Marmor, Glimmer, Obsidian, Quarz, Siliciumdioxid, Wollastonit und verschiedenen füllstoffhaltigen oder füllstofffreien, pigmentierten oder gefärbten, unlöslichen Stückchen aus polymeren Stoffen, wie Cellulose, Polyäthylen, Äthylen-Copolymeren, vernetzten Polyacrylharzen, Polyestern, Polypropylenen, vernetzten Polyvinylchloriden und Polyacetalen.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Einbettungsmasse (A) an der fertigen Granitimitation 45 bis 90 Volumenprozent, der Anteil der undurchsichtigen Teilchen (B) 1 bis 35 Volumenprozent und der Anteil der durchscheinenden und/oder durchsichtigen Teilchen (C) 1 bis 35 Volumenprozent beträgt.
25. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Einbettungsmasse (A) an der fertigen Granitimitation 45 bis 80 Volumenprozent, der Anteil der undurchsichtigen Teilchen (B) 5 bis 25 Volumenprozent und der Anteil der durchscheinenden und/oder durchsichtigen Teilchen (C) 5 bis 30 Volumenprozent beträgt.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Sirup (A1) verwendet, der vorwiegend aus Polymethacrylsäuremethylester in monomerem Methacrylsäuremethylester besteht.
27. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Masse herstellt, die mindestens ein Pigment, einen Farbstoff, Metallflocken, farbige Faserflocken und/oder Stapelfasern als zusätzliche Zierteilchen in Mengen bis 10 Volumenprozent, bezogen auf die fertige Granitimitation, enthält.
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