DE2633050B2

DE2633050B2 - Spritzgussform zum herstellen von fittings aus thermoplastischen kunststoffen im urformprozess

Info

Publication number: DE2633050B2
Application number: DE19762633050
Authority: DE
Inventors: Anton Linz Anger (Österreich)
Original assignee: Ausscheidung in: 26 59 935 Anton Anger Maschinenbau Gesellschaft mbH, Linz (Österreich)
Priority date: 1975-07-29
Filing date: 1976-07-22
Publication date: 1978-02-09
Also published as: RO84886A; JPS5216565A; IE43714B1; NO151493B; NL168752B; IE43714L; US4127632A; PT65417B; ES450278A1; DK339576A; BE844627A; USRE31404E; MX143406A; IT1064698B; YU186676A; ES450278A0; TR19165A; NL168752C; AR207088A1; PL104966B1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Spritzgußform der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 beschriebenen, aus der CH-PS 4 54 252 bekannten Art.

Bei der bekannten Spritzgußform besteht die die Hinterschneidung ausbildende Ringrippe aus elastischem Material. Die Formkernhülse ist konisch ausgebildet, so daß der Durchmesser der Ringrippe entsprechend vergrößert und verkleinert werden kann. Dabei kann nach dem Erstarren des Spritzlings die Formkernhülse gezogen werden, so daß die in der Hinterschneidung gehaltene Ringrippe auf der konischen Formkernhülse gleitet und ihr Durchmesser entsprechend abnimmt, bis sie aus der Hinterschneidung freikommt und zusammen mit der Formkernhülse aus dem Spritzteil gezogen wird.

Der Aufbau der bekannten Spritzgußform ist verhältnismäßig kompliziert. Außerdem verschleißt die aus elastischem Material bestehende Ringrippe wegen der auf sie einwirkenden thermischen und mechanischen Beanspruchungen verhältnismäßig schnell. Würde man die Ringrippe aus Stahl herstellen und an der Formkernhülse befestigen und, wie aus der DT-PS 34 140 allgemein für Kunststoff-Spritzgußteile bekannt, den Formkern im thermoelastischen Zustand des Fittings ziehen, so würde die erzielbare Maßhaltigkeit für Kunststoff-Fittings unzureichend sein.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Spritzgußform zum Herstellen von Fittings anzugeben, die wenigstens eine Muffe mit einer umlaufenden Hinterschneidung aufweisen, die die wirtschaftliche Herstellung maßhaltiger Kunststoff-Fittings bzw. mit wenigstens einer Verschneidung versehener Muffenenden gestattet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Bevorzugte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Spritzgußform sind Gegenstand der Unteransprüche 2 bis 4.

ίο Die Erfindung ist nachstehend an Hand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert; es zeigen

Fig. 1—3: Die Spritzgußform in verschiedenen Arbeitsstellungen,

is Fig.4: Die Spritzgußform nach Fig. 1—3 ohne zusätzliche Heizeinrichtung.

In der Zeichnung sind in den F i g. 1 bis 3 jeweils die wesentlichen Teile einer Spritzgußform in drei verschiedenen Arbeitsstellungen im Teillängsschnitt veranschaulicht, wobei jeweils nur die obere Formhälfte dargestellt ist und alle Nebenaggregate weggelassen wurden.

Es sei angenommen, daß die Spritzgußform aus zwei Formhälften 1 besteht, die nach einer normal zur Zeichenebene liegenden, beispielsweise mit der Kernachse 2 zusammenfallenden Ebene geteilt werden können. Für diese Formhälften 1 ist ein Formkern 3 vorgesehen. Der Großteil eines herzustellenden Fittings wird in einem nicht dargestellten, links an die in der

JO Zeichnung sichtbaren Teile anschließenden Bereich der Form hergestellt, in welchem Bereich auch die zur Spritzgußmaschine führenden Einlasse vorgesehen sind.

Somit wurde nur jener Bereich der Spritzgußform

dargestellt, der zur Ausformung einer Endmuffe 4 des Fittings mit anschließender Ringrille 5 dient. Die Ringnut 5 nimmt normalerweise eine Dichtung auf. Am Muffenende ist noch ein kurzer Stützfortsatz 6 ausgebildet.

In Fig. 1 wurde die Form in der Spritzgußstellung dargestellt. Dabei sind die Formhälften 1 zusammengefahren, der Kern 3, eine Formkernhülse 7 und eine Formhülse 8 nehmen die dargestellte Lage ein und sind durch zusammenwirkende Anschlagflächen 9 und Mitnehmer 10 und einen in eine Ringnut 11 an der Oberseite der Formhülse 8 eingreifenden halbringförmigen Keil 12, der mit der oberen Formhälfte 1 in Verbindung steht, in der gegenseitigen Relativlage festgelegt. Anstelle des vorgesehenen Keiles 12 kann auch bei entsprechender Auslegung der hydraulischen

so Zuhaltevorrichtung die Formhü|se 8 allein durch die entsprechend dimensionierte Zuhaltekraft in seiner Arbeitsposition gehalten werden; der Keil 12 ist in diesem Falle überflüssig.

Eine Ringrippe 13 an der Kernhülse 7 bestimmt die Innenkontur der Ringnut 5. Die Außenkontur dieser Ringnut 5 wird ab dem den größten Durchmesser aufweisenden Bereich, ebenso wie die Außenkontur des Teiles 6, zum Beispiel von einem Formkeil 14 der Formhülse 8 bestimmt. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1—3 ist für dieses Formteil 14 eine in der Formhülse 8 angebrachte ringförmige Heizeinrichtung 22, vorzugsweise ein elektrischer Widerstandsheizkörper, vorgesehen. Im Bereich des Formteiles 14 können Thermoelemente od. dgi. vorgesehen sein, die über

(>^ri entsprechende Regler den Formteil 14 auf Einhaltung einer vorbestimmten Temperatur steuern. Es wäre auch möglich, entsprechende Heizeinrichtungen in der Ringrippe 13 vorzusehen.

Der Spritzgießvorgang wird in der in F i g. 1 dargestellten Lage durchgeführt. Nachher wird die Formhülse 8 über einen mit ihr verbundenen Flansch 15 und eine nicht dargestellte Antriebseinnchtung nach rechts verstelit, bis der Mitnehmer 16 des Formteiles 14 ^r> und der Gegenanschlag 17 in der Formkernhülse 7 sich berühren, so daß die Stellung nach F i g. 2 erreicht ist, in der die Außenkontur des Muffenendes freigegeben ist. Die erwähnte Verstellung ist erst nach entsprechendem Auseinanderfahren der Formhälften I und Austritt des iu Keiles 12 aus der Ringnut 11 möglich.

Sind Heizeinrichtungen 22 vorgesehen, kühlt das eingespritzte Material zwar auch ab, wird aber nach erfolgter Abkühlung durch die Heizeinrichtung 22 im Bereich der Ringrippe 13 auf eine höhere Temperatur gebracht bzw. gleich beim Einspritzvorgang an einer stärkeren Abkühlung gehindert. Für PVC stellt man beispielsweise bereits beim Einspritzvorgang die Temperatur des Formteiles 14 auf etwa 80 bis 120⁰C ein, so daß es in diesem Bereich zwar zu einer geringen Abkühlung und vor allem zu einer Orientierung der Kunststoffmoleküle entsprechend dem Formspalt, aber zu keiner Erhärtung bzw. Aushärtung kommt.

Wird nun aus der Stellung nach F i g. 2 die Formhülse 8 weiter nach rechts in die Lage nach Fig. 3 verstellt, dann tritt, da der Mitnehmer 16 über den Gegenanschlag 17 die Formkernhülse 7 mitnimmt, die Ringrippe 13 unter elastischer Verformung des Muffenendes aui der Ringnut 5 heraus. In der Lage nach Fi g. 3 stützt ein Verlängerungsbund 18 der Formkernhülse 7 den Stützfortsatz 6 ab. In dieser Lage bleibt die Form stehen, bis eine ausreichende Verfestigung des Spritzgußteiles stattgefunden hat. Der Veriängerungsbund 18 verhindert ein Schrumpfen des Stützfonsatzes 6 unter den Solldurchmesser.

In weiterer Folge und nach Erhärtung der Ringnut 5 und des Stützfortsatzes 6 wird der Formkern 3 mittels eines mit einem Bund 19 am Ende des abgesetzten Teiles 20, der der Führung der Hülsen 7 und 8 dient, zusammenwirkenden Anschlages 21 der Hülse 8 weiter aus den Formhälften 1 herausgezogen. Schließlich wird der Formteil 14 vom Formkern 3 abgezogen. Beim nachfolgenden Einfahren drücken der Anschlag 9 und der Mitnehmer 10 die Hülsen 7, 8 und den Formkern 3 wieder in die in Fig. 1 dargestellte Relativstellung zu den Formhälften I und damit in die einen neuen Spritzgießvorgang ermöglichenden Positionen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Spritzgußform zum Herstellen von Fittings aus thermoplastischen Kunststoffen im Urformprozeß, die wenigstens eine Muffe mit einer umlaufenden Hinterschneidung aufweisen, bestehend aus einer mehrteiligen Außenform und einem Formkern, die miteinander ein die Form des Fittings bestimmendes Formnest einschließen, und bei der der Formkern und ein Teil der Außenform ineinander und gegeneinander in axialer Richtung verschiebbar sind, und mit. einer auf dem Formkern angeordneten, die die Hinterschneidung ausbildende Ringrippe tragenden Formkernhülse, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkernhülse (7) einen an die Ringrippe (13) anschließenden Verlängerungsbund (18) zur Abstützung des freien Muffenendes nach dem Herausziehen der Ringrippe (13) aus der Hinterschneidung aufweist.

2. Spritzgußform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Ringrippe (13) bzw. den die Außenkontur des Muffenendes im Hinterschneidungsbereich bestimmenden Formteil (14) eine regelbare Heizeinrichtung (22) vorgesehen ist.

3. Spritzgußform nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Formkernhülse (7) in ihren Formflächen mündende Druckluftleitungen enthält.

4. Spritzgußform nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkernhülse (7) mit einem Stelltrieb verbunden und mit Mitnehmern (10, 16) versehen ist, und daß die Formkernhülse (7) erst nach Freigabe der Außenform mitgenommen wird.