DE2649065B2 - Aufwickelbares bahnförmiges Verpackungsmaterial und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Aufwickelbares bahnförmiges Verpackungsmaterial und Verfahren zu dessen HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein aufwickelbares bahnförmiges Verpackungsmaterial zur Verwendung
bei der Herstellung von Verpackungsbehältern mit einer Schicht aus geschäumtem Kunststoff der im
Oberbegriff des Patentanspruches 1 genannten Gattung sowie auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen
Verpackungsmaterials und eines Verpackungsbehälters.
Es ist bereits bekannt (DE-OS 24 29 221), im
Strangpreßverfahren einen Schlauch aus geschäumtem Kunststoff herzustellen, bei dem geschlossene Zellen
aufgrund der Druckverhältnisse hinter dem Strangpreßmundstück in eint linsenartige Form gebracht werden,
so daß das aus dem Schlauch durch Aufschneiden hergestellte bahnförmige Verpackungsmaterial nach
einer gewissen Vorformung zu einer Hülse durch Erwärmen der unteren Hülsenteile zum Schrumpfen
gebracht wird. Hierdurch legt sich der untere Hülsenteil dicht an ein kalottenförmiges Ende eines Formdornes
an. Dieses Schrumpfen ist ein Ergebnis des Verformens der geschlossenen Kunststoffzellen beim Erwärmen.
Aus solchem Material hergestellte Verpackungsbehälter eignen sich besonders gut zur Verpackung von
Milch; es handelt sich vielfach um sogenannte Einwegpackungen.
Dadurch, daß von einem in Bahnform vorliegenden Verpackungsmaterial ausgegangen werden kann, ergeben
sich Vorteile beim Transport, der Lagerung und auch der Handhabung desselben. So kann das
Verpackungsmaterial nicht nur raumsparend, sondern auch hygienischer gelagert werden, da lediglich die
Seitenflächen der aus dem Verpackungsmaterial bestehenden Vorratsrolle vor Verschmutzung oder anderen
äußeren Einflüssen zu schützen sind. Allerdings ist Voraussetzung dafür, daß das bahnförmige Verpakkungsmaterial
insbesondere auf eine Vorratsrolle aufgewickelt werden kann, daß es genügend dünn und
flexibel ist, damit keine Knickfalten beim Aufrollen entstehen. Außerdem soll das Material gleichmäßig dick
sein. Diese Voraussetzungen werden bei Verpackungsmaterial aus geschäumtem Kunststoff vielfach jedoch
nicht erfüllt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein solches Verpackungsmaterial mit möglichst einfachen Mitteln
herzustellen, das eine gleichmäßige Dicke, jedoch keine Inhomogenität in der Schichtdicke, wie Rippen od. dgl.,
aufweist. Außerdem soll bei der Herstellung von Verpackungsbehältern aus solchem Material auf die
Verwendung spezieller, den Behälterformen besonders angepaßter Formwerkzeuge, möglichst verzichtet werden
können. Obwohl von ebenem Verpackungsmaterial gleichmäßiger Dicke auszugehen ist, sollen Verpakkungsbehälter
herstellbar sein, die im Endzustand unterschiedlich dicke Wandteile aufweisen, damit eine
ausreichende Steifigkeit bei möglichst sparsamer Verwendung von Kunststoff zustandekommt.
Die Erfindung ist im Patentanspruch 1 gekennzeichnet
Allein durch Verwendung des nach der Erfindung hergestellten bzw. ausgebildeten Verpackungsmaterials,
das äußerlich von üblichem bahnförmigen Verpakkungsmaterial gleichmäßiger Materialstärke gar nicht
ohne weitere·· zu unterscheiden ist, gelingt ohne Verwendung solcher Formwerkzeuge, die beim Formspritzverfahren
od. dgl. verwendet werden müssen, die Hers:ellung von Gegenständen unterschiedlicher Materialstärke.
Weitere Ausbildungeii der Erfindung sind in Unteransprüchen
gekennzeichnet und werden anhand der Zeichnung veranschaulich L Hierbei ist die Verwendung
von Polystyrol für den geschäumten Kunststoff besonders vorteilhaft.
In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 ein Perspektivbild eines Verpackungsbehälters;
F i g. 2 eine Variante davon;
Fig.3 einen Schnitt A-A des in Fig. 1 gezeigten
Verpackungsbehälters;
Fig.4 einen stark vergrößerten Schnitt durch ein Verpackungsmaterial;
Fig.5 einen stark vergrößerten Schnitt durch einen
expandierten Teil des Verpackungsmaterials;
F i g. 6 eine schematische Anordnung zur Hftrstellung
von Verpackungsbehältern;
Fig. 7 eine Anordnung zur Herstellung von Verpakkungsmaterial
und
Fig. 8 eine andere Konstruktion einer Anordnung
zur Herstellung des Verpackungsmaterials.
Wie aus dem Vorerwähnten hervorgeht, gründet sich die Erfindung auf die Idee der Herstellung von
Verpackungsbehältern 1 aus einem Verpackungsmaterial, das so vorbereitet ist, daß es Bereiche mit latenter
Schwellkraft bzw. dem Vermögen, in der Dicke zuzunehme.. aufweist, wobei das Schwellen durch
Erwärmung ausgelöst werden kann. Das bei der Verpackungsformung gleichdicke Verpackungsmaterial
kann also nach der Verpackungsformung lokal so behandelt werden, daß der endgültige Verpackungsbehälter
1 entlang vorbestimmten Zonen versteifende Träger aufweist, de aus Verdickungen 4, 5, 8, 9 im
Verpackungsmaterial bestehen. Derartige Träger tragen selbstverständlich sehr stark zur Versteifung der
Packung bei und führen dazu, daß die zwischenliegenden Teile der Packungswand zur Einsparung von so
Verpackungsmateria! dünner gehalten werden können.
Im Prinzip kann jeder geeignete Schaumstoff für den
Verpackungsbehälter 1 verwendet werden, selbst wenn z. Zt. Polystyrol-Schaumstoff aus Kosten-, Umweltschutz-
und Zugängigkeitsgründen am zweckmäßigsten zu sein scheint. Der Deutlichkeit halber wird im
folgenden Beispiel vorausgesetzt, daß der Schaumstoff aus stranggepreßtem Polystyrol-Schaumstoff besteht,
dessen Flexibilität durch Zusätze von beispielsweise Butadien innerhalb relativ weiter Grenzen gesteuert
werden kann.
Der in Fig. 1 dargestellte Verpackungsbehälter I weist plane Seitenflächen 3 sowie ein Kopf- oder
Deckelstück 2 und einen hier nicht gezeigten Boden auf.
Die Packung hat somit eine gewisse parallelepipedische M Form. Der Verpackungsbehälter 1 weist auch entlang
den Seitenkanten vena .'fende, längsgehende parallele
Träger als Verdickungen 4 auf, die einen integrierten Teil mit den Verpackungswänden bilden. Um die
Konstruktion weiterhin zu versteifen, können die Seitenwände 3 auch entlang solcher Teile des
Verpackungsbehälters mit Versteifungsträgern bzw. Verdickungen 5 versehen sein, die nicht die Seitenkanten
4 der Packung bilden. So ist es möglich, in den erwähnten Versteifungsträgern Unterbrechungen 6
vorzusehen.
Ein Verpackungsbehälter 1 gemäß Fig. 1 erhält eine erheblich verstärkte Steifheit in seiner Längsrichtung,
was bei Verpackungsbehältern, d;e übereinander gestapelt
werden sollen, sehr vorteilhaft ist; auch die Steifheit quer über den Seitenflächen wird verstärkt, was zu
bedeuten hat, daß der Verpackungsbehälter 1 solche Beanspruchungen besser aushallen Kann, die beim
Anfassen der Packung mit einer Hand auftreten.
In Fig. 3 ist ein Querschnir. A-A durch die
Verpackung gemäß F i g. 1 dargestellt: Die Seitenwände 3 sind relativ dünn, während Gie Eckteile oder
Seitenkanten erhebliche Verdickur^en 4 zur Bildung vnn träoprartiopn länacophpnHAn (ίιΓ·ΐ7ΛΓοιηι>η oitfiwAi.
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sen. Die Expansion des Verpackungsmaterials ist zum größten Teil nach außen gerichtet. Von der Herstellungsart
abhängig kann man aber auch eine nach innen gerichtete Expansion erreichen, so daß sich dann die
Träger hauptsächlich im Verpackungsbehälter 1 befinden. In diesem Falle muß man jedoch die zur Expansion
vorgesehenen Teile von der Innenseite der Verpackung aus erwärmen, und diese Phase cies Vorganges muß
zumindest vor dem Anbringen der einen Endwand der Verpackung ausgeführt werden.
In Fig. 2 ist ein Verpackungsbehälter 1 mit gleicher
geometrischer Gestaltung wie der de^ in F i g. 1
gezeigten Verpackungsbehälters I dargestellt. Am in Fig. 2 gezeigten Verpackungsbehälter t sind dagegen
Versteifungsträger als Verdickungen 8, 9 angebracht, die parallel zum Deckel 2 des Verpackungsbehälters 1
verlaufen und von denen einer in dem geze'gten Beispiel eine Entleerungsöffnung 7 aufweist. Diese Versteifungsocler
Verstärkungsträger geben dem Verpackungsbehälter
1 eine bedeutend bessere Seitensteifheit, als sie bei dem in Fig. 1 gezeigten Verpackungsbehälter 1
erreicht werden kann. Die Stapelfes'igkeit wird dagegen nicht wesentlich verbessert. Somit hat man bei
der Wahl der Lage der 7erstärkuiigsträg<;r bzw.
Verdickungen 4, 5, 8, 9 zu erwägen, ob man eine Versteifung in Längs- oder Querrichtung des Verpakkungsbehälters
1 wünscht.
Wie aus nachstehender Beschreibung hervorgehen wird, sollen die Versteifungsträger im Verpackungsmaterial
aus hersteliungstechnischen Gründen parallel
zueinander angeordnet werden. Bei der Wahl der Lage der Versteifungsträger in der fertigen Packung hat man
uafiir zu sorgen, daß das Verpackungsmaterial so orientiert wird, daß die Verdickungen 4, f, 8, 9 relativ
zur Höhe und Breite des Verpackungsbehälters 1 eine korrekte Orientierung erhalten. Selbstverständlich muß
man bei der Verpackungsherstellung darauf achten, daß die Zonen des Verpackungsmaterials, die die latente
Fähigkeit, schwellen zu können, haben, genau an den Teilen des Verpackungsbehälters 1 angebracht sind, an
denen man Versteifungsträger wünscht.
Um einen solchen Verpackungsbehälter 1 herzustellen,
ist ein speziell vorbereitetes Verpackungsmaterial erforderlich, das flexibel und gleichmäßig dick ist, so daß
es auf eine Vorratsrolle aufgerollt und ohne Schwierigkeiten durch Faltung und andere Bearbeitung zu
Verpackungsbehältern geformt werden kann, <'.*·, aber
die latente Kraft hai, zur Bildung von Versteifungsträgern
lokal zu schwellen. Ein Querschnitt der Bahn 10 eines solchen Materials ist in Fig.4 schematisch
dargestellt; die Bahn 10 besteht aus einer Grundschicht 11 aus Schaumstoff sowie Außen- bzw. Deckschichten
13 aus homogenem Kunststoff. Der geschäumte sowie der homogene Kunststoff können mit Vorteil aus
Polystyrol bestehen, aber auch die Benutzung von anderem Material oder Kombinationen von anderem
Plastmaterial ist denkbar. Die Deckschichten 13 sollten wiederum aus Schichtstoff mit beispielsweise gasdichten
oder lichtdichten Schichten, wie Polyvinylidenchlorid,
Akrylnilrilverbindungen. die unter der Warenbezeichnung BAREX verkauft werden, oder Aluminiumfolie,
bestehen. Diese Scliaumstoffkornbinationen in den
Deckschichten 13 werden hier nicht weiter erörtert, da
sie in jedem Einzelfalle nach den jeweiligen Eigenschaften für das Füllgut bezüglich Lichtschulz, Gasdichtigkeit
usw., ausgewählt werden.
Die Träger- oder Grandschicht II. die aus Schaumstoff
in einer Zellenstruktur besteht, zu der geschlossene Zellen gehören, wird wie nachstehend beschrieben
durch Extrusion hergestellt; dabei wird die Zellenstruktur spontan entwickelt, wenn der Kunststoff aus dem
Extrusionsmundstück kommt. Wie aus Fig. 4 ersichtlich,
ist die Zellenstruktur der Grundschicht 11 nicht homogen, sondern weicht im Bereich 12 so ab. daß die
einzelnen Zellen bedeutend kleiner sind; sie sind pro Volumeneinheit /nhlenmäßig erheblich reichlicher vorhanden
als in den übrigen Teilen der Grundschicht II.
Dies führt da/u, daß der Schaumstoff innerhalb des Bereiches 12 eine größere Densität hat als in den
angrenzenden Zonen. Die Zellen im Bereich 12 haben eine latente Schwellkraft, die zur Auslösung kommt,
wenn der Kunststoff soweit erwärmt wird, daß die Wände der einzelnen Zellen erweichen und von dem
verstärkten Gasdruck in den Zellen ausgedehnt werden können. Diese latente Schwellkraft ist im Bereich 12
bedeutend stärker als in den angrenzenden Zonen, da die Zellen im Bereich 12 bei Herstellung des Kunststoffs
nicht die Möglichkeit hatten, ebenso stark zu expandieren wie die Zellen in den angrenzenden Teilen.
Gemäß einer alternativen Herstellung eines Materials mit lokaler latenter Schwellkraft sind die Zellen nicht
wie in Fig. 4 erheblich kleiner als die Zellen in den angrenzenden Zonen, sondern wie in F i g. 4b dargestellt
plattgedrückt, so daß im Bereich 12 eine bedeutend größere Zellenzahl Platz findet als in den angrenzenden
Bereichen 11 des Verpackungsmaterials. Diese plattgedrückten
Zellen im Bereich 12 haben an und für sich bei der Herstellung die gleiche Größe gehabt wie die Zellen
in den angrenzenden Zonen, sind aber durch zwangsmäßige Kompression zusammengepreßt worden. Falls die
Zellen im Bereich 12 wiedererwärmt werden, streben sie danach, ihre nahezu sphärische Form wieder anzunehmen,
was bedeutet, daß der Bereich schwillt.
Dieses durch Wärmezufuhr hervorgerufene Anschwellen ist in Fig. 5 angedeutet, wo der Bereich 12
der Bahn 10 so erwärmt worden ist, daß 2r hochgradig
anschwillt. Diese Schwellung des Bereiches 12 führt dazu, daß das Verpackungsmaterial einen längsgehenden
Versteifungsträger bzw. eine solche Verdickung 14 bekommt, deren Lage in der fertigen Verpackung der
vorstehend beschriebenen Art entspricht.
Die Auslösung der latenten Schweüeigenschafien de>
Verpackungsmaterials kann durch Erwärmen, z. B. mit Hilfe von Strahlenwärme, Anblasen von Heißluft oder
auch durch Eintauchen des fertiggeformten Verpakkungsbehälters I in eine zweckmäßig erwärmte
Flüssigkeit, geschehen. In F i g. 6 wird schematisch gezeigt, wie ein fertiggeformter Verpackungsbehälter I
behandelt wird, indem er an Strahlungskörpern 16 vorbeigelangt, deren Wärmestriihlen auf die Seitenkanten
von Verpackungsbehälter I treffen. Bei Herstellung des Verpackungsbehälters 1 hat man dafür gesorgt, daß
die Bereiche des Verpackungsmaterials, die eine latente Schwellfähigkeit haben, genau an den Seitenkanten
entlang zu liegen kommen. Daher werden die erwähnten Seitenkanten zur Bildung von Verdickungen
4 zum Schwellen gebracht, wenn der Verpackungsbehälter 1 an den Strahlungskörpsrn 16 vorbeigeschickt
wird.
Zur Fertigung des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälter'. I empfiehlt sich ein besonders vorbereitetes
Verpackungsmaterial, das mit Hilfe von in F i g. 7 und 8 dargestellten Vorrichtungen hergestellt werden kann.
Die Vorrichtung gemäß Fig 7 besteht aus einer Schaumstoff Strangpresse 17, in der der Kunststoff geschmolzen und mit einem Gas vermischt wird, das meistens aus Freon oder Stickstoff besteht und unter hohem Druck /um Auflösen im Kunststoff gebracht wird. Wenn die erwärmte Masse mit ihrem gelösten Ga*.
Die Vorrichtung gemäß Fig 7 besteht aus einer Schaumstoff Strangpresse 17, in der der Kunststoff geschmolzen und mit einem Gas vermischt wird, das meistens aus Freon oder Stickstoff besteht und unter hohem Druck /um Auflösen im Kunststoff gebracht wird. Wenn die erwärmte Masse mit ihrem gelösten Ga*.
durch das Extrusionsmundstück 20 ausgepreßt wird, das
aus einem schmalen Spalt besteht, der gerade oder ringförmig sein kann, erfolgt eine spontane Auslösung
des Gases in der Masse. Das bedeutet, daß eine Menge
von kleinen Gasblasen gebildet wird, wodurch die stranggepreßte dünne Kunststolfschicht 21 eine zellenartige
Struktur abnimmt. Der stranggepreßte Schaum stoffilm dieser Schicht 21 wird zwischen zusammenwirkende
Druck- und Kühlwalzen 18, 19 hindurchgeschickt, wonach das gleichdicke, flexible Material 22 dann an die
bereits erwähnten Deckschichten 13 angeschichiet werden kann, um danach auf eine Vorratsrolle aufgerollt
zu werden. In diesem speziellen Falle ist man bestrebt,
innerhalb gewisser Bereiche 24 eine Zellenstruktur zu erhalten, die der in den zwischenliegenden Bereichen 21
ungleich ist. Um dies zu erreichen, wird der Kunststoff mit Hilfe besonderer Vorrichtungen 23 innerhalb
gewisser Zonen des Strangpreßmundstücks 20 so gekühlt, daß sich das Material beim Austritt aus dem
Mundstück 20 innerhalb der erwähnten Bereiche 24 schon bis zu einem gewissen Grade stabilisiert hat. was
bedeutet, daß die Schwellung geringer wird als in den angrenzenden Zonen. Innerhalb der Bereiche 24 erhält
man daher eine Zellenstruktur mit kleineren aber pro Volumeneinheit zahlreicheren Zellen, was zur Folge hat,
so daß der Schaumstoff innerhalb der Bereiche 7" eine größere Dichte aufweist als in den zwischenliegenden
Zonen 21. Nach Passage durch die Druck- und Kühlwalzen 18, 19 ist das Material stabilisiert, und die
Bereiche 25 des fertigen Materials haben eine latente Schwellkraft, die durch Wärmezufuhr ausgelöst werden
kann, während die angrenzenden Teile 22 dagegen nicht die gleiche Schwellfähigkeit besitzen oder aber
zumindest wesentlich geringere Schwellkraft aufweisen.
Eine Variante der Vorrichtung gemäß F i g. 7 geht aus Fig. 8 hervor, bei der die Strangpresse 17 ein speziell
geformtes Extrusionsmundstück 20 hat, das einen Auspreßspalt 26 mit lokalen Ausschnitten 27 mit
größerer Breite als der der übrigen Auspreßspalte 26 aufweist. Beim Auspressen des Schaumstoffes durch den
Spalt 25 wird mehr Material durch die Ausschnitte 27
ausgepreßt Demzufolge weist das stranggepreßte Material nach Passage des Extrusionsmundstückes 20
verdickte Teile auf. Diese Verdickungen werden jedoch
2b 49 065
7 8
mn Hilfe der komhinicücn Druck und kuhlw.il/en 18, gewisse Zonen des Verpackungsmaterials eine groltere
14. wahrend der Schaiimsloff noch warm und plastisch Dichle haben als die anliegenden /onen. sowie eine
isl. /iisammengeprellt. wobei die /eilen in den latente lahigkeit. bei I rwarmiing schwellen /u können
erw ahnten verdickten 1 eilen mehl komprimiert w erden Is hai sich ge/eigl. dall man mil einer Vorrichtung
als die /eilen in ilen anliegenden Bereichen, so dall ein , gemalt der hier beschriebenen I rfindiing in billiger
Verpackungsmateria! gemalt I i g. 4h gebildet wird Weise mn nur wenig mehr Malerial eine wesentlich
Nach Passage durch die Walzen 18, 14 hat das fertige bessere Steifheit der fertigen Verpackung er/ielcn kann
Mitieriiil 22 somit eine gleichmällige Dicke, wahrend
I liei/u 2 HIaIt /.eiclinmiüeii
Claims (12)
1. Aufwickelbares bahnförmiges Verpackungsmaterial zur Verwendung bei der Herstellung von
Verpackungsbehältern mit eine.· Schicht aus geschäumtem Kunststoff, der mindestens teilweise
geschlossenzellig ist und von dem geschlossene Zellen beim Erwärmen das Bestreben zur Formänderung
haben, dadurch gekennzeichnet, daß sich in der Bahn (10) bei gleichen Dickenabmessungen
Bereiche (12, 25) größerer Dichte befinden, deren geschlossene Zellen eine bedeutend geringere
Größe als die Zellen der übrigen Bahnbereiche und/oder eine gegenüber den im wesentlichen
kugelartigen Zellen der übrigen Bahnbereiche plattgedrückte Form haben und deren Formänderung
zu einer Dickenzunahme dieser Bereiche (12) durch Schwellen führt.
2. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn (10) eine geschäumte
Kunststoffschicht (11) aus Polystyrol aufweist.
3. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht
(11) mit den geschlossenen Zellen zwischen zwei Deckschichten (13) eingebettet ist.
4. Verpackungsmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Bereiche (12; 25) größerer Dichte in Bahnlängsrichtung verlaufen.
5. Verfahren zum Herstellen eines Verpackungsmaterials n^ch einem der vorhergehenden Ansprüche
durch Strangpressen, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht (1./ mit den geschlossenen
Zellen im Bereich des GtrangpreGmundstücks (20) in denjenigen Bereichen, die „en Bereichen (12)
größerer Dichte entsprechen, so gekühlt wird, daß sich das Kunststoffmaterial beim Austreten aus dem
Strangpreßmundstück (20) bis zu einem der gewünschten Dichte entsprechenden Grad stabilisiert.
6. Verfahren zur Herstellung eines Verpackungsmaterials nach einem der vorhergehenden Ansprüche
durch Strangpressen, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht (11) mit den geschlossenen
Zellen in den Bereichen (12) größerer Dichte mit größerer Dicke als in den übrigen Zonen stranggepreßt
und danach auf gleiche Dicke wie die übrigen Zonen flachgeprcßt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht (11) im noch
warmen Zustand zwischen Druck- und Kühlwalzen (18,19) flachgewalzt wird.
8. Verfahren zur Herstellung eines Verpackungsbehälters, bei dem das geschäumte Kunststoff mit
geschlossenen Zellen aufweisende Verpackungsmaterial
in die Behälterform gebracht und so erwärmt wird, daß geschlossene Zellen ihre Form ändern,
unter Verwendung eines bahnförmigen Verpakkungsmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn (10) so in die Behälterform gebracht wird, daß die Bereiche (12;
25) größerer Dichte an Stellen erwünschter Versteifungen angeordnet werden und daß diese Bereiche
(12; 25) so erwärmt werden, daß sich der Druck dos in den geschlossenen Zellen befindlichen Gases so
vergrößert bzw. die Zellwände so stark plastifiziert werden, daß sich die Dicke dieser Bereiche (12; 2S)
durch Schwellen bis zu Verdickungen (4,5,8,9) stark
vergrößert.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß durch Eintauchen in ein warmes
Flüssigkeitsbad erwärmt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß selektiv nur die Bereiche (12;
25) größerer Dichte erwärmt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß mittels Wärmestrahlen erwärmt
wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch
gekennzeichnet, daß mittels Heißluft erwärmt wird.
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
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