DE2731291C2

DE2731291C2 - Wildlederartiger Textilverbundstoff und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2731291C2
Application number: DE2731291A
Authority: DE
Inventors: Koji Otake Hiroshima Mimura; Kiyonobu Hiroshima Okamura; Takashi Setsuie
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 1976-07-12
Filing date: 1977-07-11
Publication date: 1983-12-08
Also published as: US4368227A; IT1079272B; DE2731291A1; US4147574A; JPS5427402B2; GB1541774A; JPS539301A

Description

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Die Erfindung betrifft einen wildlederartigen Textilverbundstoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, der den gleichen Griff und den gleichen Fall wie natürliches Wildleder aufweist, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Es sind bereits viele wildlederartige Textilverbundstoffe vorgeschlagen und zum Teil auch in den Handel gebracht worden.

Untersucht man solche Produkte oder ihre Herstellungstechniken, so läßt sich erkennen, daß sie im allgemeinen in fünf Kategorien eingeteilt werden können, nämlich:

1. Produkte, die man durch Schleifen eines Gewebes aus Fasern mit einem Titer von etwa 1,1 dtex erhält;

2. Produkte, die man durch Imprägnieren von Vliesstoffen aus Fasern mit einem Titer von mehr als 1,1 dtex mit Elastomeren, wie Polyurethanen, und Schleifen erhält;

3. Produkte, die man durch Schleifen eines Gewebes erhält, dessen Schußfäden aus Verbundfasern oder gemischten Polymerfasern aus zwei oder mehr miteinander unverträglichen Polymeren bestehen, was zur Folge hat, daß das Schußgarn in ultrafeine Fasern aus den einzelnen Polymeren aufgeteilt wird;

4. Produkte, die man durch Imprägnieren eines Vliesstoffes aus Verbundfasern oder gemischten Polymerfasern, wie sie unter Ziffer 3 erwähnt sind, mit einem Elastomeren und Auflösen und Entfernen eines Bestandteils der erwähnten Verbundfasern oder der gemischten Polymerfasern erhält, wodurch die Fasern sehr fein werden;

5. Produkte, die man dadurch erhält, daß man einen mit dem unter Ziffer 4 erwähnten Elastomeren imprägnierten Vliesstoff mechanisch oder chemisch behandelt, um die oben erwähnten Verbundfasern oder die gemischten Polymerfasern in einzelne PoIymerbeständteile aufzuteilen, wodurch die Fasern sehr fein werden.

Von den genannten Produkten kommen jene, die unter den Ziffern 3 und 5 erwähnt werden und sehr feine oder ultrafeine Fasern aufweisen, dem natürlichen Wildleder hinsichtlich Aussehen, Griff und Fall am nächsten. So beschreibt beispielsweise die DE-OS 25 55 741 einen aufgerauhten, gewebten, gewirkten oder gestrickten Stoff, der mindestens ein Garn enthält, welches aus zylindrischen, Segment-Hohlfasern besteht, die einen Einzelfasertiter von weniger als 0,55 dtex aufweisen und in ein Bündel ultrafeiner Fasern zerlegt sind. Bei all diesen Produkten wird das sehr feine oder ultrafeine Faserbündel als eine Einheit angesehen. Beispielsweise weisen die oben Unter den Ziffern 4 und 5 erwähnten Textilverbundstoffe eine Struktur auf, in der ultrafeine Faserbündel in einer sehr großen Menge des elastischen Polymeren enthalten sind. Daher erhält man durch Schleifen ein Produkt, das einem Wildleder ähnelt. Da die Eigenschaften des Textilverbundstoffes überwiegend durch die Struktur und den Charakter der in einer großen Menge vorhandenen Schicht des elastischen Polymeren bestimmt wird, erreicht das Produkt hinsichtlich des Griffes und des Falles die Eigenschaften von natürlichem Wildleder bei weitem nicht.

Aus der DE-OS 2029517 ist ein als Kunstleder geeigneter Schichtstoff bekannt, welcher als Trägerschicht ein Gewebe und einem Vliesstoff aus miteinander verschlungenen Fasern aufweist. Es handelt sich jedoch nicht um ein Wildkunstleder, da an einer oder beiden Oberflächen eine Schicht aus einem gleichmäßig mikroporösen Polymerisat aufgebracht ist.

Ebenso ist das in der DE-OS 25 39 725 beschriebene Faservlies, aus gebündelten Feinfasern als Trägermaterial für Kunstleder vorgesehen und daher nicht als Wildlederersatz geeignet.

Die US-PS 34 58 387 offenbart ein flexibles Vliesstoff-Bahnmaterial, welches zwei Schichten aus synthetischen Stapelfasern umfaßt, die über eine Schicht aus Mikrofasern, die zwischen diesen beiden Stapelfaserschichten angeordnet ist, miteinander verbunden sind. Da die Mikrofaserschicht nicht an der Oberfläche des Verbundstoffs angeordnet ist, wird kein Wildledereffekt erzielt.

Schließlich ist aus der DE-OS 2545167 ein Verfahren zur Herstellung von gefärbtem wildlederartigem Kunstleder bekannt, welches aus einer Textilbahn aus ultrafeinen Fasern besteht, die mittels Wasserstrahlen miteinander verschlungen sind. Dabei soll mit Hilfe eines Bindemittels die nötige Festigkeit erreicht werden. Eine Verbindung der Mikrofaserschicht mit einer gewebten oder gewirkten Schicht nicht beschrieben.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, einen wildlederartigen Textilverbundstoffder eingangs angegebenen Gattung anzugeben, der in bezug auf Griff, Fall und Drappiervermögen dem natürlichen Wildleder näher kommt als die bereits bekannten herkömmlichen synthetischen Produkte und der sich auf sehr einfache Weise ohne die Anwendung von zusätzlichen Bindemitteln herstellen läßt.

Diese Aufgabe wird nun durch den erfindungsgemäßen wildlederartigen TextilverbundstofT gelöst, der ultrafeine Fasern mit einem Einzelfasertiter von weniger als 0,55 dtex, die miteinander verschlungen sind enthält, der dadurch gekennzeichnet ist, daß die ultrafeinen Fasern eine Länge von 1 bis 5 mm haben, daß die Fasern mindestens eine Oberfläche einer gewebten oder gewirkten Grundschicht bedecken und mit dieser zu einer Einheit verbunden sind, wobei die ultrafeinen Fasern zum Teil in die Zwischenräume der Grundschicht eingeführt und zum Teil mit den die Grundschicht bildenden Fasern verschlungen sind.

Vorzugsweise ist das Gefüge aus Grundgewebe und ultrafeinen Fasern durch Schrumpfen des Grundgewebes gefestigt.

Die physikalischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Txixtilverbundstoffes hängen überwiegend von der Grundschicht ab, während die ultrafeinen Fasern nicht nur diesbezüglich einen Beitrag liefern sondern auch die Wirkung haben, daß der Griff des Textilverbundstoffes bemerkenswert verbessert wird. Dabei ist es möglich, ein elastisches Polymeres zu verwenden, wodurch eine Verstärkung der oben erwähnten beiden Effekte bewirkt wird, nämlich der bevorzugten physikalischen Eigenschaften der Grundschicht und des durch die ultrafeinen Fasern bedingten Griffes, wobei dieses Polymer als Bindemittel dient, das die Einheit der Grundschicht und der ultrafeinen Fasern verstärkt und den Bahncharakter verbessert.

Bei dem erfindungsgemäßen Textilverbundstoff werden die ultrafeinen Fasern mit der Grundschicht zu einer Einheit vereinigt, wobei mindestens eine gesamte Oberfläche des Grundgewebes bedeckt wird. Daher ist es möglich, wie es oben beschrieben wurde, die Funktionen der Grundschicht und der ultrafeinen Fasern zu trennen. Mit anderen Worten werden die physikalischen Eigenschaften des wildlederartigen Textilverbundstoffes, wie beispielsweise die Festigkeit, der Fall und die Biegelänge (bei freitragender Einspannung) überwiegend durch die Eigenschaften der Grundschicht bestimmt.

Das Gewichtsverhältnis von Grundschicht zu ultrafeinen Fasern in dem Gefüge des erfindungsgemäßen Textilverbundstoffes sollte zwischen 1:4 und 4:1 liegen. Dabei zeigt der erfindungsgemäße wildlederartige Textilverbundstoff die folgenden physikalischen Eigenschaften: Flächengewicht: 130 bis 480g/m²
Spezifisches Volumen: 2,0 bis 3,5cm³/g
Zugfestigkeit: 120 bis 450kg/cm/g/cm²
45°-Biegelänge (bei freitragender Einspannung): 20 bis 70 mm, und ■

5. Dicke: 0,4 bis 1,0mm.

Das oben erwähnte spezifische Volumen wird mit Hilfe der folgenden Gleichung errechnet:

ο τ u \, 1 / \, χ Dicke (cm)

Spezifisches Volumen (cm /g) = ———. ;—5-

Gewicht (g/cm³)

55

Die Zugfestigkeit und die 45°-Biegelänge werden gemäß der japanischen Industrienorm JlS L-1079-1966 bestimmt. Angesichts dieser physikalischen Eigenschaften ist zu erkennen, daß der erfindungsgemäße Textilverbundstoff ausgezeichnete physikalische Eigenschaften besitzt, die sich nicht wesentlich von denen herkömmlicher Wirkwaren oder Webstoffe unterscheiden. Wenn ein elastisches Polymeres in einer Gewichtsmenge, die mehr als der Hälfe des Gewichts der Fasern entspricht, verwendet wird, wie es bei herkömmlichem künstlichem Wildleder der Fall ist, ist es nicht möglich, einen Textilverbundstoff mit den angegebenen physikalischen Eigenschaften zu erhalten. Wie oben erwähnt, besteht erfindungsgemäß die Wirkung des elastischen Polymeren überwiegend darin, die Einheit oder Integralität zwischen der Grundschicht und den ultrafeinen Fasern zu erhöhen oder den TextilverbundstofT steifer zu machen, so daß es sich in seinem Verhalten dem von natürlichem Wildleder nähert. Daher müssen nicht so große Mengen des elastischen Polymeren verwendet werden, wie es bei herkömmlichen Textilverbundstoffen dieser Art der Fall ist. Mit einer Menge von weniger als 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Grundschicht und der ultrafeinen Fasern, und vorzugsweise mit Mengen von etwa 1 bis etwa 30 Gew.-%, kann man einen ausreichenden Effekt erzielen. Der wesentliche Gedanke der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, daß man bei Anwehdung einer derart geringen Menge eines elastischen Polymeren, die im Gegensatz zu den üblicherweise in künstlichem Wildfeder verwendeten steht, und sogar auch ohne die Verwendung eines solchen elastischen Polymeren, einen Textilverburidstoff erhält, der natürlichem Wildleder sehr ähnlich ist.

Als Grundschicht kann man erfindungsgemäß irgendein gewirktes oder gewobenes Gewebe verwenden, welche Materialien aus üblichen Fasern, wie Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polyolefinfasern, Acrylfasern, Polyvinylalkoholfasern, Polyvinylchloridfasern, Cellulosefasern oder Acetatfasern, bestehen (welche Fasern Stapelfasern oder Endlosfäden mit vorzugsweise einem Titer von mehr als 0,66 dtex sind). Um die physikalischen Eigenschaften des gebildeten Bahnmaterials innerhalb der oben erwähnten Bereiche zu halten, und eine festere Unterlage für die auf der Bahnoberfläche vorliegenden ultrafeinen Fasern bereitzustellen, verwendet man vorzugsweise eine Grundschicht aus Fasern, die ein latentes Schrumpfvermögen besitzen, so daß man den Textilverbundstoff durch Schrumpfen zu einer Einheit vereinigen kann. In diesem Fall verwendet man als latent schrumpfbare Fasern Fasern mit einem hohen latenten Schrumpfvermögen von mehr als 10% (das heißt einer Längenschrumpfung, die dann auftritt, wenn man die Fasern während mehr als 1 Minute auf eine Temperatur erwärmt, die unterhalb der Temperatur liegt, bei der die Fasern aneinander zu kleben beginnen).

Durch diesen Schrumpfvorgang wird die Einheit des Textilverbundstoff es weiter verstärkt und es werden verschiedene physikalische Eigenschaften des Materials verbessert, wobei auf der anderen Seite das Problem auftritt, daß sich ein harter Griff einstellt, wodurch auch der Fall des Materials in gewissem Ausmaß verschlechtert wird. In diesem Fall verwendet man als die Grundschicht bildende Fasern Fasern, die neben einem latenten Schrumpfvermögen eine latente spontane Dehnbarkeit zeigen. Dies bedeutet, daß wenn der Textilverbundstoff zur Verstärkung der Einheit des Gefüges geschrumpft worden ist, es sich spontan dehnt, wodurch es sich lockert, was zur Folge hat, daß die Weichheit und der Fall des Materials unter Beibehaltung der physikalischen Eigenschaften verbessert werden.

Als stark schrumpfbare Fasern kann man erfindungsgemäß Acrylfasern, Polyamidfasern, Polyolefinfasern und Polyesterfasern verwenden. Als Fasern, die gleichzeitig eine latente spontane Dehnbarkeit aufweisen, kann man beispielsweise Polyäthylenterephthalatfasern nennen, die man nach einem Verfahren erhält, das in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 7 919/1962 beschrieben ist. Diese Fasern besitzen konkret die Eigenschaft, daß sie bei der Behandlung in warmem

Wasser bei 70° C um 10 % bis 70 % oder vorzugsweise um 30% bis 60% unter Bildung von geschrumpften Fasern schrumpfen, die sich bei der Behandlung mit siedendem Wasser bei 100⁰C um 1 bis 20% und vorzugsweise 5 bis 15% dehnen, selbst wenn sie nicht unter Spannung stehen.

Die erfindungsgemäß zu verwendenden ultrafeinen Fasern kann man mit Hilfe verschiedenartiger Verfahrensweisen herstellen, beispielsweise der folgenden:

a) Dem Verfahren, das in der veröffentlichten japanischen Patentanmeldung Nr. 119826/1971 beschrieben ist, gemäß dem ein faserbildendes Polymeres durch Naßverspinnen unter Verwendung einer Spinndüse aus einer gesinterten Metall faserplatte mit einer Filterpräzision von weniger als 15 μΐη versponnen wird.

b) Ein Verfahren, bei dem eine Spinnlösung mit einer Viskosität von 3,0 bis 20,0 Pas durch eine Spinndüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 10 bis 50 μπι naßversponnen wird.

c) Ein Verfahren, das in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 7411/1968 beschrieben ist, gemäß dem der Hüllbestandteil von mehrkernigen Verbundfasern, die aus zwei sich in ihrer Löslichkeit unterscheidenden Polymeren hergestellt sind, aufgelöst und entfernt wird.

d) Ein Verfahren, das in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 2 791/1965 beschrieben ist, das darin besteht, daß man einen Polymerbestandteil von gemischt versponnenen Fasern, die aus zwei sich in ihrer Löslichkeit unterscheidenden Polymeren aufgebaut sind, auflöst und entfernt.

e) Ein Verfahren, das in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 28005/1963 beschrieben ist, und das darin besteht, daß leicht teilbare Verbundlasern, die aus zwei schlecht miteinander verträglichen Polymeren bestehen, durch mechanische Einwirkung und/oder durch die Einwirkung eines Quellmittels geteilt werden.

Bezüglich der Zusammensetzung der ultraleinen Fasern ist zu sagen, daß sie die gleiche Zusammensetzung aufweisen können, wie die die Grundschicht bildenden Fasern.

Weiterhin kann man als elastische Polymere übliche elastische Polymere verwenden, wie Polyurethan, Acrylkautschuk, Nitrilkautschuk, Butadienkautschuk und Chloroprenkautschuk oder Derivate davon.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen wildlederartigen Textilverbundstoffes, das dadurch gekennzeichnet ist. daß man auf einem Grundgewebe ein Faservlies aus ultrareinen Fasern mit einem Einzelfasertiter von weniger als 0,55 dtex pro Faden und einer Länge von 1 bis 5 mm auf einer gwirkten oder gewebten Grundschicht ablegt und durch feine Flüssigkeitsstrahlen die Grundschicht und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander vereinigt.

Im folgenden sei das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der genannten wildlederartigen Textilverbundstoffe näher erläutert.

Zunächst wird ein Schichtgefüge aus einer Grundschicht und einem Faservlies aus ultraleinen Fasern gebildet. Die Methode zur Ausbildung dieses Schichtgefüges ist unterschiedlich, wenn die ultrafeinen Fasern bereits einen Titer von weniger als 0,55 dtex pro Faden aufweisen oder wenn die Fasern in dieser Stufe noch nicht ultrafein sind. Im ersteren Fall ist es schwierig, ein übliches Faservlies mit einer Kardiermaschine oder dergleichen herzustellen, so daß eine besondere Einrichtung erforderlich ist. Hierzu kann man verschiedenartige Methoden anwenden, beispielsweise eine Methode, gemäß der die ultrafeinen Fasern auf eine Länge von 1 bis 5 mm zerschnitten und erforderlichenfalls zur Ausbildung einer wäßrigen Suspension geschlagen werden, worauf die wäßrige Dispersion durch ein Naßverfahren auf das Grundgewebe abgelegt wird; eine Methode, gemäß der ein bahnartiges Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit Hilfe eines Naßablegeverfahrens auf einer Grundschicht abgelegt wird; ein Verfahren, gemäß dem ultrafeine Fasern zerschnitten und erforderlichenfalls geschlagen und dann mit Hilfe eines Luftablegeverfahrens in Form eines trockenen Faservlieses auf der Grundschicht abgelegt werden; ein Verfahren, gemäß dem gesponnene, gereckte und nicht getrocknete Stränge mit Hilfe eines Wasserstroms unter Bildung eines Faservlieses auf einer Grundschicht ausgebreitet werden; und eine Methode, gemäß der trockene Stränge oder Fäden mit Luftstrahlen unter Bildung eines Faservlieses auf einer Grundschicht verteil! werden.

Wenn die Fasern noch nicht uhrafein sind, kann man nicht nur die oben beschriebenen Methoden anwenden, sondern auch eine Methode, die darin besteht, ein trockenes Faservlies mit Hilfe einer üblichen Vorrichtung, wie einer Kardiermaschine, zu bilden und auf einer Grundschicht abzulegen.

Wenn man ein Faservlies aus ultrafeinen kurzen Fasern verwendet, dessen Struktur durch vorhergehendes Aufbringen eines temporären Bindemittels (das ohne weiteres durch eine Nachbehandlung mit einer Flüssigkeit entfernt werden kann) stabilisiert worden ist. können die Eigenschaften der kurzen ultraleinen Fasern, beispielsweise deren Feinheit, die Faserlänge, die Polymerzusammensetzung, die Eigenschaften und das Flächengewicht des Faservlieses ohne weiteres variiert werden. Insbesondere kann das Gewicht des Faservlieses ohne weiteres variiert werden, indem man die Anzahl der Schichten aus den kurzen ultrafeinen Fasern variiert (wobei in diesem Fall dann, wenn die temporäre Bindung beseitigt und eine das Gefüge vereinigende Behandlung jedesmal dann durchgeführt werden, wenn jede Schicht abgelegt wird, der Verschlingungseffekt oder Verfilzungseffekt erhöht und die Bildung von Fehlern oder Flecken verringert werden). Es ist sehr einfach, die Grundschicht auszuwählen, auf das die Schicht oder die Faservliese abgelegt werden. Wenn ein temporär gebundenes Faservlies aus kurzen ultraleinen Fasern verwendet wird, kann man ohne weiteres mit Hilfe des oben beschriebenen Direktablcgeverl ahrens ein mehrschichtiges, sehr voluminöses Schichtgefüge bilden, das vom industriellen Standpunk: aus gesehen bevorzugt ist.

In diesem Fall wird das Faservlies aus den kurzen ultrafeinen Fasern entweder mit Hilfe einer trockenen oder einer nassen Methode gebildet. Das Naßverlahren ist jedoch technisch vorteilhafter und bezüglich der Gleichmäßigkeit der Qualität des Produkts bevorzugter. Für das temporäre Binden der sehr feinen kurzen Fasern verwendet man üblicherweise ein Bindemittel, wie vorzugsweise Stärke, oder ein wasserlösliches Polymeres, wie Polyvinylalkohol oder Polyacrylsäure, die alleine oder in einem Bindemittel verwendet werden, das aus einer Kombination dieser Materialien besteht. Wenn die ultrafeinen Fasern jedoch so fein sind, daß sie sich selbst miteinander verbinden, ist kein besonderes Bindemittel erforderlich. Beispielsweise kann man bei der Anwendung von ungetrockneten, sehr feinen Fasern aus Acrylnitril durch einfaches Verpressen nach Ausbildung der

Schicht eine Selbstbindung erreichen. Eine Selbstbindung mit ausreichender Festigkeit kann man auch dann erreichen, wenn man ungetrocknete, regenerierte, sehr feine kurze Viskose-Fasern verwendet, wobei es nicht unbedingt erforderlich ist, sie nach der Bildung zu einer Schicht zu verpressen.

Die oben erwähnten temporär gebundenen Fasern werden im Fall der Anwendung eines Bindemittels durch Behandeln mit einem Lösungsmittel für das Bindemittel und dann, wenn sie ohne die Anwendung eines Bindemittels durch Selbstbindung verbunden sind, durch Behandeln mit Wasser, von der Bindung befreit.

Das in dieser Weise erhaltene Schichtgefüge wird dann zu einer Einheit vereinigt, indem man feine Flüssigkeitsstrahlen oder -ströme unter hohem Druck auf die Ober- fläche des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern aufspritzt oder aufströmen oder auftreffen läßt. Als ein bevorzugtes konkretes Beispiel einer solchen Behandlung zur Vereinigung des Schichtgefüges sei eine Methode angegeben, gemäß der das oben erwähnte Schichtgefüge auf eine im wesentlichen ebene und an der Oberfläche glatte Unterlage aufgelegt wird, worauf Flüssigkeitsstrahlen oder vorzugsweise Wasserstrahlen unter Anwendung eines Spritzdrucks von 5 bis 100 bar (über.dem Atmosphärendruck) oder vorzugsweise 5 bis 35 bar durch eine Vielzahl von Öffnungen mit einem Öffnungsdurchmesser von 0.06 bis 1,5 mm oder vorzugsweise 0.1 bis 3 mm. die in einem Abstand von 1 bis 15 cm von dem erwähnten Schichtgefüge angeordnet sind, auf die Oberfläche des Faservlieses aus den ultraleinen Fasern gespritzt werden.

Die erwähnte flache Unterlage mit glatter Oberfläche kann irgendeine Unterlage sein, die nicht zur Ausbildung eines Musters auf dem Textilverbundstoff führt und die es ermöglicht, die aufgespritzte Flüssigkeit schnell zu entfernen. Vorzugsweise verwendet man jedoch eine netzartige oder siebartige Einrichtung mit mehr als 15,7 Maschen pro Zentimeter oder eine Walze oder Trommel mit einem Durchmesser von mehr als 30 mm.

Durch diese Behandlung mit den aufgespritzten Flüssigkeitsstrahlen werden die einzelnen ultrafeinen Fasern miteinander verschlungen oder verfilzt, es wird ein Teil der ultrafeinen Fasern in die Zwischenräume oder Öffnungen der Grundschicht (bei dem es sich überwiegend um Strickmaschen oder Webmaschen handelt) eingeführt oder eingestopft und es wird mindestens ein Teil der ultrafeinen Fasern mit den die Grundschicht bildenden Fasern verschlungen oder verfilzt, so daß die Grundschicht und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander vereinigt werden. Wenn in diesem Fall eine Grundschicht mit vergleichsweise hoher (scheinbarer) Dichte und hohem Flächengewicht verwendet wird, erreichen die in die Zwischenräume der Grundschicht eingeführten ultrafeinen Fasern im wesentlichen die andere Oberfläche der Grundschicht nicht, so daß die ultrafeinen Fasern nur auf einer Oberfläche des erhaltenen Textilverbundstoffes vorliegen. Wenn jedoch eine Grundschicht mit vergleichsweise geringer (scheinbarer) Dichte und geringem Flächengewicht verwendet, wird, erreichen praktisch sämtliche in die Zwischenräume der Grundschicht eingeführten ultrafeinen Fasern die andere Oberfläche der Grundschicht, so daß man einen Textilverbundstoff erhält, der auf beiden Oberflächen ultrafeine Fasern aufweist.

Das in dieser Weise im wesentlichen zu einer Einheit vereinigte Schichtgefüge wird erforderlichenfalls geschrumpft, mit einem elastischen Polymeren imprägniert und geschliffen oder aufgerauht. Die leicht teilbaren Verbundfasern werden bei der oben erwähnten Behandlung zur Vereinigung des Schichtgefüges teilweise geteilt. Man kann jedoch auch eine Methode anwenden, gemäß der einer der Bestandteile mit einem Quellmittel oder einer Lösungsmittelmischung aus einem guten Lösungsmittel und einem schlechten Lösungsmittel behandelt wird, oder man kann die Fasern bei der abschließenden Schleifbehandlung mechanisch zu den ultrafeinen Fasern teilen. Wenn beispielsweise Verbundfasern aus Polyester und Nylon mit einer verdünnten wäßrigen Natriumhydroxidlösung oder mit Benzylalkohol behandelt werden, so teilen sie sich ohne weiteres in ultrafeine Fasern aus den einzelnen Polymeren.

Beim Imprägnieren des Textilverbundstoffes mit dem Latex des elastischen Polymeren kann man bekannte Methoden anwenden.

Das Schleifen des Textilverbundstoffes kann ebenfalls mit Hilfe üblicher Methoden erfolgen und es bestehen diesbezüglich keine besonderen Beschränkungen. Jedoch kann man selbst ohne Schleifen durch Variieren der Schnittlänge der ultrafeinen Fasern ein Bahnmaterial mit zufriedenstellendem wildlederartigem Aussehen und Griff erhalten.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.

Beispiel 1

Zur Bereitung einer Spinnlösung mit einer Polymerkonzentration von 18% löst man ein Copolymeres mit einer Grenzviskositätszahl von 1,7 (gemessen bei 25° C in Dimethylformamid) aus 91 Gew.-% Acrylnitril und 9Gew.-% Methylacrylat in Dimethylformamid. Diese Lösung verspinnt man in ein Fällbad, das 60Gew.-% Dimethylformamid und 40 Gew.-% Wasser enthält und eine Tempera tür von 30° C aufweist, durch eine Spinndüse mit einer Filterpräzision von 5 μιτι und verstreckt die gebildeten Fasern in siedendem Wasser auf die dreifache Länge, wobei man einen Strang mit einem Titer von 4950 dtex erhält, der aus ultrafeinen Fasern mit einer durchschnittlichen Einzelfaserstärke von 0,11 dtex besteht.

Diesen Strang zerschneidet man auf eine Länge von 3 mm, schlägt das Material und dispergiert es dann in Wasser, worauf man in üblicher Weise ein Faservlies mit einem Flächengewicht von 30 g/m² bildet.

Diese ungetrocknete Faservlies legt man auf einem gestrickten oder gewirkten Träger mit einem Flächengewicht von 60 g/m² aus einem Garn aus Acrylfäden mit einem liter von 1 SO den pro 60 Fäden ab, welche Fäden aus einem Acrylnitril/Methylacrylat-Copolymeren (mit einem Gewichtsverhältnis von 91:9) bestehen. Dieses Schichtgefüge bringt man dann auf ein Metallsieb mit 79 Maschen pro Zentimeter als Unterlage und führt es unter Wasserstrahlen hindurch, die mit Hilfe von Flüssigkeitsspritzdüsen mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm und einem Öffnungsabstand von 1,0 mm mit einem Druck von 20 bar (über dem Atmosphärendruck) gegen die Oberfläche des Faservlieses gespritzt werden, um das Schichtgefüge zu einer Einheit zu vereinigen.

Der Abstand zwischen den Spritzdüsen und dem Faservlies beträgt 4 cm. Die Behandlung wird dreimal wiederholt. Anschließend trocknet man das Bahnmaierial und schrumpft es in gesättigtem Dampf bei einem Druck von 1,0 bar (über Atmosphärendruck) um 20% unter Bildung eines Textilverbundstoffes mit einem ausgezeichneten Fall und einem hervorragenden Griff, der

dem von natürlichem Wildleder ähnelt, sowie folgenden physikalischen Eigenschaften:

Dicke: 0,50mm

Gewicht: 140 g/m²

Biegelänge: 23mm

Festigkeit: 170 kg/cm//g/cm²

Gewichtsverhältnis von gewirktem Gewebe zu sehr feinen Fasern: 2/1.

Beispiel 2

Man imprägniert den gemäß Beispiel 1 erhaltenen Textilverbundstoff mit einer wäßrigen Lösung einer Polyurethanemulsion, mit 15Gew.-% Polyurethan auf dem Textiiverbundsloff abzuscheiden. Der erhaltene Textüverbundstoff kommt natürlichem Wildleder sehr nahe und besitzt die folgenden physikalischen Eigenschaften:

Dicke: 0,57mm

Gewicht: 161 g/m²

Biegelänge: 29mm

Festigkeit: 180 kg/cm//g/cm².

Beispiel 3

Man bildet aus einem Polyestergarn mit einem Titer von 75 den pro 36 Fäden, das ein latentes Schrumpfvermögen von 30% aufweist, ein Gewirke mit einem Gewicht von 51 g/m². Auf dieses Gewirke legt man das in Beispiel 1 beschriebene Faservlies aus den ultrafeinen kurzen Fasern unter Bildung eines Schichtgefüges ab. Dann spritzt man Wasserstrahlen unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen auf das Schichtgefüge, mit dem Unterschied, daß man den Spritzdruck auf der Seite des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern bei 30 bar (über dem Atmosphärendruck) hält. Dann legt man ein weiteres Faservlies aus den utrafeinen kurzen Fasern auf dem Textilverbundstoff ab und behandelt erneut mit den Wasserstrahlen, schrumpft es in siedendem Wasser um 28 %, behandelt es mit einer wäßrigen Lösung einer Polyurethanemulsion zur Abscheidung von 10Gew.-% Polyurethan auf dem Textilverbundstoff (auf das Gewicht bezogen) und trocknet das Material. In dieser Weise erhält man einen Textüverbundstcff, der auf beiden Oberflächen vollständig mit den kurzen ultrafeinen Fasern bedeckt ist, einen festen weichen Griff aufweist, wie natürliches Wildleder aussieht und sich wie dieses anfühlt und die folgenden physikalischen Eigenschaften besitzt:

Dicke: 0,67mm

Gewicht: 231 g/m²

Festigkeit: 196 kg/cm//g/cm²

Biegelänge: 31 mm

Gewichtsverhältnis von gewirktem Gewebe zu sehr feinen kurzen Fasern: 5/6.

Beispiel 4

Durch ein übliches unregelmäßiges oder statistisches Ablageverfahren bereitet man ein Faservlies mit einem Gewicht von 90g/m² aus Verbundfasern mit einem vier Abschnitte aufweisenden Querschnitt mit einem Titer von 1,0 den aus 50 Teilen Nylon-6 und 50 Teilen PoIyäthylenterephthalat, welche Fasern in vier gleich starke Fasern geteilt werden können. Dieses Faservlies bringt man in Form einer Schicht auf das in Beispiel 3 beschriebene Gewirke aus hochschrumpffähigem Polyester auf, worauf man das Schichtgefüge von der Faservliesseite mit einer Nadeldichte von 5 Nadeln pro cm² schwach nadelt. Dieses Material bringt man auf ein Metallgitter mit 31,5 Maschen pro Zentimeter auf und führt es unter Wasserstrahlen hindurch, die unter Anwendung der in Beispiel 1 beschriebenen Sprühdüse mit einem Druck von 35 bar (über Atmosphärendruck) aufgespritzt werden. Dann wird das Material in siedendem Wasser um etwa 28% geschrumpft und anschließend bei 7O⁰C mit einer wäßrigen Lösung von 30 g/l NaOH behandelt, wodurch die Verbundfasern in 4 Teilfasern mit ultrafeinem Titer aufgeteilt werden. Der erhaltene Textilverbundstoff besitzt den Griff von natürlichem Wildleder und zeigt ausgezeichnete Eigenschaften und die folgenden physikalischen Werte:

Dicke: 0,7mm

Gewicht: 260g/m²
Festigkeit: 204kg/cm/Zg/cm²

Biegelänge: 29mm

Gewichtsverhältnis von gewirktem Gewebe zu sehr feinen kurzen Fasern: 11/9.

Beispiel 5

Man beschichtet den gemäß Beispiel 4 erhaltenen Textilverbundstoff mit einer Lösung von Polyurethan in Dimethylformamid. Dann fällt man das Polyurethan mit einer 40 %igen wäßrigen Dimethylformamidlösung aus, wäscht mit Wasser und trocknet es. In dieser Weise scheidet man 7 Gew.-% des Polyurethans auf dem Material ab, das die folgenden physikalischen Eigenschaften besitzt:
Dicke: 0,71 mm

Gewicht: 279g/m²
Festigkeit: 230kg/cm//g/cm²
Biegelänge: 32 mm.

Beispiel 6

Man bereitet eine 17 %ige Spinnlösung durch Auflösen eines Copolymeren (mit einer bei 25° C in Dimethylformamid gemessenen Grenzviskositätszahl von 1,6) aus 93,5 Gew.-% Acrylnitril, 6 Gew.-% Vinylacetat und 5 Gew.-% Natriummethacrylsulfonat in Dimethylacetamid. Diese Spinnlösung verspinnt man durch eine Spinndüse mit 40000 Öffnungen mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,03 mm in ein bei 30° C gehaltenes Fällbad aus 60 % Dimethylacetamid und 40 % Wasser, verstreckt das Material in siedendem Wasser auf die vierfache Länge, trocknet es, verstreckt es erneut durch trockenes Erhitzen bei 170°C um das l,5fache und entspannt es in gesättigtem Dampf mit einem Druck von 2,0 bar (über dem Atmosphärendruck). Den in dieser Weise erhaltenen Faserstrang aus ultrafeinen Fasern (mit einem Einzelfasertiter von 0,22 dtex) zerschneidet man auf eine Länge von 3 mm und bringt das Material unter Bildung einer Dispersion mit einer Faserkonzentration von 0,01 Gew.-% in Wasser ein.

Andererseits bereitet man aus texturierten! Nylongarn mit einem Titer von 75 den pro 36 Fäden ein leichtes Gewirke. Dann trägt man die Dispersion der ultrafeinen Fasern direkt auf dieses Gewirke auf, wodurch man ein Schichtgefüge aus einer naß abgelegten Schicht aus ultrafeinen Fasern und dem gewirkten Gewebe erhält, das ein Gewichtsverhältnis von gewirktem Gewebe zu ultrafeinen Fasern von 4/6 aufweist. Dieses Schichtgefüge behandelt man mit einem Wasserstrahl, der unter den gleichen Bedingungen aufgespritzt wird, wie sie in Beispiel 3 beschrieben sind. Wenn man das Schichtgefüge mit einer Polyurethanemulsion in der Weise imprägniert, daß 20 Gew.-% des Polyurethans in das trockene Schichtge-

füge eingeführt werden, und das Material trocknet, so erhält man einen Textilverbundstoff, der auf beiden Oberflächen des Gewirkes vollständig mit den ultrafeinen Fasern bedeckt ist, sich wie natürliches Wildleder anfühlt und die folgenden physikalischen Eigenschaften besitzt:

Dicke: 0,62mm

Gewicht: 203g/m²

Festigkeit: 270 kg/cm//g/cm²

Biegelänge: 33mm.

Beispiel 7

Man verspinnt eine Viskose mit einem Salzpunkt von 8, die 7 Gew.-% Cellulose und 4 % Alkali enthält, unter Verwendung der in Beispiel 1 beschriebenen Spinndüse in ein bei 40° C gehaltenes Fällbad, das 100 g/l Schwefelsäure, 350 g/l Natriumsulfat und 12 g/l Zinksulfat enthält. Dann verstreckt man die erhaltenen Fasern in einem bei 60⁰C gehaltenen Streckbad, das 5 g/l Schwefelsäure enthält, um das l,5fache, zerschneidet das Material auf eine Länge von 4 mm, entfernt die Schwefelsäure, wäscht mit Wasser und trocknet das Material. Die einzelnen Fasern des gebildeten Materials besitzen einen Titer von 0,08 dtex. Diese getrockneten kurzen Fasern dispergiert man mit Hilfe von Luftstrahlen in Luft und legt sie aufein unpbhängig davon bereitetes Gewirke mit einem Flächengewicht von 80 g/m² ab, das aus Polyäthylenterephthalatgarn (mit einem Titer von 75 den/36 Fäden) mit einem latenten Schrumpfvermögen von 40% hergestellt worden ist. Das Gewichtsverhältnis von Gewirker zu den ultrafeinen kurzen Fasern beträgt bei diesem Schichtgefüge 1/1.

Das erhaltene Schichtgefüge wird unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen mit Wasserstrahlen bespritzt, in warmem Wasser bei 7O⁰C um 38% geschrumpft und dann in siedendem Wasser geringfügig spontan gedehnt. Der in dieser Weise erhaltene Textilverbundstoff besitzt ein Aussehen wie natürliches Leder und ist auf beiden Oberflächen mit den ultrafeinen kurzen Fasern bedeckt. Wenn man dieses Material dann mit 10Gew.-% eines Acrylelastomeren (auf das Gewicht bezogen) imprägniert und schleift, so ergeben sich die folgenden physikalischen Eigenschaftswerte:

Dicke: 0,70mm

Gewicht: 350g/m²

Festigkeit: 281 kg/cm//g/cm²

Biegelänge: 29mm.

Beispiel 8

Durch übliches Schmelzverspinnen bereitet man ein unverstrecktes Garn aus Polyäthylenterephthalat mit einer Grenzviskositätszahl bei 3O⁰C in o-Orthochlorphenol von 0,64, das Fasern mit einem Titer des Einzelfadens von 3 den und einem Gesamttiter von 600 den aufweist. Dieses ungereckte Garn wird in einem warmen Wasserbad mit einer Temperatur von 80⁰C auf die achtfache Länge verstreckt, dann zwischen einer bei 80° C und einer bei Raumtemperatur gehaltenen Walze auf die doppelte Länge verstreckt, anschließend bei 120° C und festgehaltener Länge ausgehärtet, auf eine Länge von 3 mm zerschnitten und dann unter Bildung einer Dispersion mit einer Faserkonzentration von 0,007 % in Wasser dispergiert.

Unabhängig davon verspinnt man das gleiche PoIyäthylenterephthalatpolymere bei 1800m/rpin und verstreckt es zwischen einer bei 80° C gehaltenen Zuführwalze und einer bei Raumtemperatur gehaltenen Abziehwalze auf die doppelte Länge, wodurch man stark schrumpfbare Fadengarne mit einem Titer von 75 den pro 36 Fäden erhält, die in warmem Wasser bei 70°C eine Schrumpfung von 60 % und beim anschließenden Behandeln mit siedendem Wasser eine latente spontane Dehnung von 12% zeigen. Aus diesen Garnen bereitet man ein Gewirke, das unter Anwendung der oben beschriebenen Dispersion mit einem Faservlies bedeckt wird.

Nach dem Behandeln des Schichtgefüges durch Bespritzen mit Wasserstrahlen nach der Verfahrensweise des Beispiels 1 behandelt man das Material während 5 Minuten mit Wasser mit einer Temperatur von 7O⁰C, wodurch der-Textilverbundstoff erhebliäh schrumpft und ein Material mit einem harten Griff ergibt. Behandelt man dieses Material während 30 Minuten in siedendem Wasser, trocknet es und bügelt es bei 14O⁰C, so erhält man einen sehr weichen Textilverbandstoff, der das Aussehen von natürlichem Wildleder besitzt und bezüglich seiner Handhabung, seiner Weichheit und seines Griffes natürlichem Leder ähnelt.

Beispiel 9

Man zerschneidet Verbundfasern, die aus einer Mischung aus 40 Teilen einer Nylon-6-Schmelze und 60 Teilen einer Polystyrol-Schmelze gesponnen worden sind, auf eine Länge von 2 mm und behandelt sie mit Toluol, um das Polystyrol herauszulösen und ultrafeine kurze Nylon-6-Fasern mit einem durchschnittlichen Titer des Einzelfadens von 0,02den zu bilden. Diese ultrafeinen kurzen Fasern dispergiert man in Wasser, um eine wäßrige Aufschlämmung zu bilden, die 0,005 Gew.-% der ultrafeinen kurzen Fasern enthält. Dann bildet man durch Naßablegen dieser Aufschlämmung auf einem Metallsieb ein Faservlies mit einem Gewicht von 62 g/m².

Dann bedeckt man ein leichtes Gewirke aus texturiertem Nylongarn mit einem Titer von 75 den pro 36 Fäden mit dem oben beschriebenen Faservlies unter Bildung eines Schichtgefüges, das dann mit Wasserstrahlen behandelt wird. Hierbei werden die Wasserstrahlen unter Anwendung eines Druckes von 30 bar (über dem Atmosphärendruck) unter Verwendung einer Spritzdüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,20 mm und einem

Öffnungsabstand von 1,5 mm aufgespritzt. Der Abstand zwischen der Spritzdüse und dem Faservlies beträgt 3 cm. Das als Unterlage für das Schichtgefüge verwendete Metallsieb mit 59 Maschen pro Zentimeter wird mit einer Geschwindigkeit von 3 m/min bewegt.

Nachdem man die Flüssigkeit zweimal in Längsrichtung und in Querrichtung des Schichtgefüges aufgespritzt hat und das Schichtgefüge trocknet, zeigt die Grundschicht auf beiden Oberflächen sehr feine kurze Fasern, die dem Material auf beiden Seiten einen Griff wie natürliches Wildleder verleihen.

Beispiel 10

Man löst ein Acrylnitril-Copolymer aus 92 Gew.-% Acrylnitril und 7 Gew.-% Vinylacetat mit einer in Dimethylformamid gemessenen Grenzviskositätszahl von 1,7 in Dimethylacetamid unter Bildung einer Lösung mit einer Polymerkonzentration von 16Gew.-%.

Diese Lösung wird durch Naßverspinnen in ein bei 35° C gehaltenes Fällbadaus 60 % Dimethylacetamid und 40 % Wasser versponnen, wozu man eine Spinndüse verwendet, die man durch Überlappen zweier Metallfaserfilter mit einer Filterpräzision von 5 μΐη erhält, die durch

Sintern von gefalteten und gewobenen Fasern aus rostfreiem Stahl hergestellt sind. Die ausgefällten Fasern¹ werden mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min aufgenommen und dann in siedendem Wasser auf die dreifache Länge verstreckt, wodurch man einen Strang von ultrafeinen Fasern mit einem Titer des Einzelfadens von 0,11 dtex und einem Gesamttiter von 4620 dtex erhält.

Diesen Strang zerschneidet man auf eine Länge von 3 mm und bringt ihn unter Bildung einer Dispersion mit einer Faserkonzentration von 0,01 Gew.-% in Wasser ein.

Andererseits bereitet man ein Gewirke mit einem Gewicht von 120 g/m² aus texturierten Garnen aus Acrylfaserendlosfäden mit einem Titer von 180 den pro 60 Fäden. Dann schöpft man die oben beschriebene Dispersion der ultrafeinen Fasern auf dieses Gewirke unter Bildung eines Schichtgefüges, das aus einer Schicht aus dem Faservlies aus dem ultrafeinen kurzen Acrylfasern und dem gewirkten Gewebe aus dem texturierten Acrylgarn besteht.

Das Schichtgefüge wird auf ein Metallsieb oder -gitter, das 78,7 Maschen pro Zentimeter aufweist, aufgebracht und mit einem Wasserstrahl behandelt, der auf die Seite des Faservlieses aus den ultrafeinen kurzen Acrylfasern aufgespritzt wird. Der Wasserstrahl wird dabei unter Anwendung eines Druckes von 25 bar (über dem Atmosphärendruck) unter Verwendung einer Flüssigkeitsspritzdüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm und einem Öffnungsabstand von 1 mm aufgespritzt. Der Abstand zwischen der Spritzdüse und dem Faservlies beträgt 4 cm. Das als Unterlage für das Schichtgefüge verwendete Metallsieb wird mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min bewegt. Dann wird das Schichtgefüge auf eine Metallwalze mit einem Durchmesser von 20 mm geführt und mit Wasserstrahlen behandelt, die unter einem Druck von 30 bar (über Atmosphärendruck) mit Hilfe der in einem Abstand von 4 cm angeordneten gleichen Spritzdüse aufgespritzt wird, worauf man das Material trocknet und einen Textilverbundstoff mit einem Gewicht von 172 g/m² erhält. In dieser Weise erhält man ein Material, bei dem das Faservlies aus den ultrafeinen Fasern mit einem Flächengewicht von 52 g/m² mit dem Gewirke zu einer Einheit vereinigt ist. Der erhaltene Textilverbundstoff ist an der Oberfläche mit ultrafeinen kurzen Fasern bedeckt, ist sehr weich und besitzt das Aussehen und den Griff von natürlichem Wildleder.

Beispiel 11

Durch Auflöser, eines Copolymeren mit einer Grenzviskositätszahl von 1,7 aus 91,8Gew.-% Acrylnitril, 8Gew.-% Methylacrylat und 0,2Gew.-% Natrium-vinylbenzolsulfonat in Dimethylacetamid bereitet man eine 18 gew.-%ige Spinnlösung, die man in üblicher Weise verspinnt und verstreckt, wozu man eine Spinndüse mit 20000 Öffnungen mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,03 mm verwendet. Hierbei erhält man einen Strang aus ultrafeinen Fasern mit einem Titer des Einzelfadens von 0,11 den, einer Festigkeit von 3,2 g/den und einer Dehnung in trockenem Zustand von 15%. Diesen Strang zerschneidet man auf eine Länge von 5 mm, schlägt ihn mit Hilfe einer üblichen Schlageinrichtung zur Aufteilung in einzelne Fasern und unter Bildung einer wäßrigen Dispersion mit einer Faserkonzentration von 0,07Gew.-%.

Andererseits bereitet man aus Polyester-Endlosfäden mit einem Schrumpfvermögen in Wasser von 41 % und einem Trier von 94 dtex/36 Fäden ein normal gewobenes Gewebe, das als Grundgewebe dient.

Darin bringt man das oben erwähnte Gewebe auf ein als Unterlage dienendes Metallsieb oder -netz auf, das 3i ,5 Maschen pro Zentirreter aufweist und mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min bewegt wird. Dann gießt man die oben ermähnte Dispersion der ultrafeinen Fasern gleichmäßig auf das Gewebe auf und läßt es sich ausbreiten, was zu einem Faservlies mit einem Gewicht von 40 g/m² führt. Dann spritzt man Wasserstrahlen auf die Oberfläche des Faservlieses in drei Schritten auf, wobei man einen Druck von 15 bar, 35 bar bzw. 35 bar anwendet und Düsen mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm verwendet, welche öffnungen in einem Abstand von 1,0 mm angeordnet sind. Dann bringt man erneut die oben beschriebene wäßrige Dispersion der ultrafeinen Fasern auf das erhaltene Bahnmaterial auf und läßt es sich zu einem Faservlies mit einem Gewicht von 30 g/m² ausbreiten. Erneut spritzt man Wasserstrahlen in drei Vorgängen unter Anwendung eines Druckes von 15 bar, 50 bar bzw. 50 bar unter Anwendung der oben erwähnten Düsen auf. Anschließend schrumpft man das Bahnmaterial in heißem Wasser mit einer Temperatur von 98° C, trocknet es und härtet es bei 160° C in einem Rahmentrockner aus, worauf das Material in üblicher Weise gefärbt, geschliffen und appretiert wird, so daß man einen wildlederartigen Textilverbundstoff erhält, bei dem das Gewebe und die ultrafeinen Fasern eine Einheit bilden, das auf beiden Oberflächen mit den ultrafeinen Fasern bedeckt ist und einen sehr weichen Griff und ein ausgezeichnetes Drapiervermögen besitzt.

Beispiel 12

Wenn man das gemäß Beispiel 11 hergestellte, jedoch noch nicht abgeschliffene Material in üblicher Weise mit 5 % Polyurethanlatex imprägniert und dann schleift, so erhält man einen Textilverbundstoff, der bezüglich der Weichheit, des Aussehens und dem Griff natürlichem Wildleder ähnlich ist.

Beispiel 13

Zur Bildung eines Schichtgefüges legt man ein weiches Faservlies mit einem Gewicht von 70 g/m² aus Verbundfasern mit einem in 8 gleiche Teile teilbaren Querschnitt aus Polyäthylenterephthalat und Nylon-6 in einem Gewichtsverhältnis von 50:50 auf das in Beispiel 11 verwendete Grundgewebe auf. Dieses Schichtgefüge wird schwach genadelt und dann auf eine mit einer Geschwin-

digkeit von 8 m/min bewegte Unterlage aus einem Twill mit 23,6 Maschen/Zcniinicier aus Nylon-Einzclendlosfä· den aufgelegt und in zwei Stufen mit Wasserstrahlen behandelt, die durch Düsen mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm und einem Öffnungsabstand von 1,0 mm bei Drücken bei 30 bar bzw. 50 bar behandelt werden. Anschließend wird das Material zum Schrumpfen in 10 g/l NaOH-Lösung in heißem Wasser eingetaucht und gleichzeitig in die Einzelfasern der Verbundfasem aufgeteilt, die mit Wasser gewaschen, getrocknet und dann bei 15O⁰C gehärtet werden, wobei man einen wildlederartigen Textilverbundstoff erhält, der auf einer Oberfläche mit den ultrafeinen Fasern bedeckt ist und ein günstiges Drapierverhalten zeigt.

Beispiel 14

Imprägniert man das gemäß Beispiel 13 erhaltene Material in üblicher Weise mit 10% Polyurethan und rauht

es auf, so erhält man einen Textilverbundstoff, der bezüglich der Weichheit, des Aussehens und des Griffes natürlichem Wildleder nahe komm:.

einen wildlederartigen Textil verbundstoff erhält, der auf beiden Oberflächen vollständig mit den ultrafeinen Fasern bedeckt ist.

Beispiel 15

Man zerschneidet den gemäß Beispiel 11 erhaltenen Sirang aus ultrafeinen Fasern auf eine Länge von 3 mm und schlägt das Material. Dann bereitet man eine wäßrige Suspension der ultrafeinen Fasern mit einer Konzentration von 0,05%, die 0,004% eines wasserlöslichen Polymeren aus Acrylamid und Acrylsäure in einem Gewichtsverhältnis von 95 : 5 enthält. Diese wäßrige Suspension wird in üblicher Weise durch ein Naßverfahren abgelegt und getrocknet, wobei man ein temporär gebundenes Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit einem Gewicht von 30 g/m² erhält.

Das erhaltene Faservlies bringt man auf eine gewirkte Trikotbahn mit einem Gewicht von 62 g/m² aus Polyester-Endlosfadengarnen mit einem Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 50 % und einem Titer von 150 den pro 60 Fäden auf, worauf man das Schichtgefüge auf ein Nylonnetz mit 31,5 Maschen pro Zentimeter legt und von der Oberfläche des oben erwähnten Faservlieses aus mit Wasserstrahlen unter Anwendung einer dreistufigen Behandlungsweise bei Drücken von 15 bar, 35 bar bzw. 35 bar behandelt, wozu man Düsen mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm und einem öffnungsabstand von 1,0 mm verwendet. In diesem Fall wird die oben erwähnte temporäre Bindung des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern durch die Behandlung mit den Wasserstrahlen in der ersten Stufe bei Anwendung eines Druckes von 15 kg/cm² beseitigt. Das erhaltene Material, das mit einer weiteren Schicht aus dem Faservlies aus ultrafeinen Fasern versehen worden ist, wird dann unter den gleichen Bedingungen, wie sie oben erläutert sind, mit Wasserstrahlen bespritzt, dann mit der Oberseite nach unten umgedreht und erneut unter Anwendung der gleichen Bedingungen mit den Wasserstrahlen behandelt. Anschließend wird das Material in siedendem Wasser geschrumpft, getrocknet und bei 170⁰C wärmebehandelt, worauf es gefärbt und geschliffen wird, so daß man

Beispiel 16

Man zerschneidet ultrafeine Acrylfasern mit einem Acrylnitril/Methylmethacrylat-Gewichtsverhältnis von 90:10, die man unter Verwendung «ines gesinterten FiI- ters mit einer Filterpräzision von 5μΐη als Spinndüse hergestellt hat, auf eine Länge von 3 mm und schlägt sie unter Bildung einer wäßrigen Dispersion mit einer Faserkonzentration von 0,01 %. Die erhaltene wäßrige Suspension wird in üblicher Weise mit Hilfe eines Naßablegever- fahrens zu einem Faservlies verarbeitet, das bei Raumtemperatur unter einem Druck von 15 bar auf ein Netzförderband gepreßt und zwischen Walzen getrocknet wird, wodurch man ein selbstgebundenes papierartiges Faservlies mit einem Flächengewicht von 40 g/m² erhält.

Das in dieser Weise erhaltene Faservlies wird auf einen Twill mit einem Gewicht von 60 g/m² aus Polyester-Endlosfädengarnen mit einem Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 50 % ν,ηά einem Titer von 165 dtcx pro 60 Fäden abgelegt. Das erhaltene Schichtgefüge wird auf ein Metallsieb oder -gitter mit 23,6 Maschen pro Zentimeter aufgebracht und durch Berieseln mit Wasser behandelt, um die Selbstbindung zu beseitigen, worauf man das Material in zwei Stufen bei Anwendung von Drücken von 10 bar bzw. 30 bar mit Wasserstrahlen behandelt, wozu man die in Beispiel 17 beschriebenen Düsen verwendet. Das erhaltene Material, das mit einem weiteren Faservlies der beschriebenen Art verschen wird, wird dann in der oben beschriebenen Weise mit Wasserstrahlen behandelt und dann auf einer Metallwalze mit einem Durchmesser von 20 cm auf der Vorderseite und auf der Rückseite mit Wasserstrahlen behandelt, die mit einem Druck von 30 bar aufgespritzt werden. Anschließend wird das Material in siedendem Wasser geschrumpft, getrocknet und bei 150°C in einem Rahmentrocknei wärmebehandelt und gefärbt, so daß man einen wildlederartigen Textilverbundstoff erhält, der auf beiden Seiten mit den ultrafeinen Fasergruppen bedeckt ist.

Claims

Patentansprüche:

1. Wildlederartiger TextilverbundstofT, der uiträfeine Fasern mit einem Einzelfasertiter von weniger als 0,55 dtex, die miteinander verschlungen sind, enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die ultrafeinen Fasern eine Länge van 1 bis 5 mm haben, daß die Fasern mindestens eine Oberfläche einer gewebten oder gewirkten Grundschicht bedecken und mit dieser zu einer Einheit verbunden sind, wobei die ültrafeinen Fasern zum Teil in die Zwischenräume der Grundschicht eingeführt und zum Teil mit den die Grundschicht bildenden Fasern verschlungen sind.

2. Wildlederartiger TextilverbundstofT nach An-Spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gefüge aus Grundgewebe und ultrafeinen Fasern durch Schrumpfen des Grundgewebes gefestigt ist.

3. Verfahren zur Herstellung des wildlederartigen Textilverbundstoffes nach Anspruch 1, durch Ablegen eines Fasermaterials auf einer Grundschicht und Vereinigen des Fasermaterials mit der Grundschicht unter Einwirkung von feinen Flüssigkeitsstrahlen, die unter hohem Druck auf die Oberfläche des Fasermaterials aufgespritzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit einem Einzelfasertiter von weniger als 0,55 dtex pro Faden und einer Länge von 1 bis 5 mm auf einer gewirkten oder gewebten Grundschicht ablegt und durch die Flüssigkeitsstrahlen die Grundschicht und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander vereinigt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Grundschicht aus Fasern mit einem latenten Schrumpfvermögen von mehr als 10 % ausbildet.