DE2806402A1 - Verfahren und vorrichtung zur erzeugung einer feuchtigkeitsdurchlaessigen folie - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur erzeugung einer feuchtigkeitsdurchlaessigen folie

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DE2806402A1 DE19782806402 DE2806402A DE2806402A1 DE 2806402 A1 DE2806402 A1 DE 2806402A1 DE 19782806402 DE19782806402 DE 19782806402 DE 2806402 A DE2806402 A DE 2806402A DE 2806402 A1 DE2806402 A1 DE 2806402A1
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Description

Z 25C (R)
VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR ERZEUGUNG EINER FEUCHTIGKEITSDURCHLfiSSIGEN FOLIE
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung, einer Folie, welche für Feuchtigkeit und Flüssigkeiten durchlässig ist. Die Folie besteht aus einem an sich für Flüssigkeiten undurchlässigen thermoplastischen Material und ist mit Ausstülpungen versehen, an deren Enden sich öffnungen zum Durchlassen von Flüssigkeiten befinden. Die Folie soll insbesondere als Abdeckfolie für ein saugfähiges Material verwendbar und in Verbindung mit einem solchen Material halbdurchlässig sein, wobei die Flüssigkeit nur in Richtung auf das saugfähige »Material durch die Folie hindurch tritt bsw. gesaugt wird.
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Die Erfindung bezieht sich auch auf die Vorrichtung zur Herstellung einer solchen Folie.
In DE-OS 2 556 501 ist eine solche Folie als Deckschicht einer Wegwerfwindel beschrieben, wobei diese Folie mit sogenannten verjüngten Kapillaren versehen ist, welche etwa kegelförmig ausgebildet sind und deren aus der Ebene der Folie vorstehende Spitze eine kleine Öffnung enthält. In dieser Veröffentlichung sind auch verschiedene Verfahren zur Herstellung einer solchen Folie angegeben. So soll es möglich sein die Folie mittels einer heizbaren und mit Dornen versehenen Form und einer nachgiebigen Platte zu formen und zugleich zu lochen. Oder es soll eine solche Folie durch*Vakuumverformen mit Hilfe einer geeigneten Formplatte tiefgezogen werden. Nach einem weiteren Verfahren kann die Folie in eine mit Dornen versehene Form gegossen werden. Gegebenenfalls ist die mit den Ausformungen versehene Folie noch so zu bearbeiten, dass von den Spitzen Material entfernt wird, um den Durchmesser der Offnungen auf den angestrebten Wert zu bringen. Diese Bearbeitung kann durch ein Abschleifen der Spitzen oder ein Aufschmelzen der ■,."20 gesamten Deckschicht erfolgen.
Diese Verfahren scheinen für eine Fertigung in grossen Umfange unzweckmässig zu sein. Insbesondere dürfte es schwierig sein, einen gleichmässigen Lochdurchmesser zu erreichen. Dies gilt vor allem für eine nachträgliche Bearbeitung der Spitzen der Ausformungen durch Abschleifen, da schon ein geringer Werkzeugverschleiss die an sich sehr kleinen öffnungen in ihren Abmessungen wesentlich verändern kann. Dasselbe trifft auch für das Aufschmelzen der Spitzen unter
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Erwärmung der gesamten Folie zu, da auch hier schon z.B. geringe Temperaturunterschiede eine Veränderung in den Abmessungen der Folie und der öffnungen ergeben können.
In Cb-PS 851 473 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem
Lj eine FoIIl- über einen gekühlten, perforierten Zylinder geführt, und ein Heissluftstrom gegen die Folie geblasen wird, so dass die Bereiche der Folie, die sich über den Perforationslöchern des Zylinders befinden, aufgeschmolzen v/erden. Die Perforationslöcher der Folie sind an ihrem Umfang durch das aufgeschmolzene Material verstärkt. Diese Folie ist jedoch als halbdurchlässige Abdeckfolie, beispielsweise für eine saugfähige Einlage nicht geeignet, da die öffnungen in der Ebene der Folie liegen und somit keine Kapillaren gebildet werden.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, die Herstellung von
durchlässigen Folien zu verbessern, wobei die Folien Ausstülpungen besitzen, durch die die Flüssigkeit wie durch eine Kapillare von einem saugfähigen Material angesaugt werden kann. Nach der Erfindung wird die Folie aus thermoplastischem Material zunächst so weit erwärmt, dass sie eine Verformungstemperatur nahe dem thermoplastischen Temperaturbereich des Materials besitzt. Mit dieser Temperatur wird die Folie in einen Prägespalt eingeführt und während des Prägens unter gleichzeitiger Abkühlung in dem thermoelastischen Temperatur-
c"> bereich verformt. Der Prägespalt wird zwischen einem gekühlten und gravierten Metallzylinder und einer elastischen Walze gebildet. Hinter dem Prägesplalt wird die Folie auf dem Metal lzy 1 irider anliegend weiter abgekühlt, und es werden dann
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ausschliesslich die Enden der erzeugten Ausprägungen durch kurzzeitige Erhitzung auf oder über die bei der Verformung angewandte Temperatur zum Schrumpfen gebracht, wobei sich die öffnungen bilden. Die im Prägespalt erzeugten Ausprägungen sind so gestaltet, dass ihre Enden .Flächen sinds die zur Grundfläche der geprägten Folie etwa parallel verlaufen. Die Verformung der Folie in dem Prägespalt erfolgt vorteilhafterweise SOj dass die Enden der Ausprägungen bei gleichzeitiger örtlicher Abkühlung geformt und dabei gestreckt werden, während die Grundfläche der Folie nur eine unbedeutende Streckung erfährt. Durch diese Verstreckung insbesondere der Enden der Ausprägungen erhält das Material in den Endflächen eine Orientierung, die bei einer erneuten Erwärmung auf oder über die erste Verformungstemperatur zum Schrumpfen führt. Durch das Schrumpfen reissen die Endflächen auf, und es bilden sich um die Ränder der öffnungen Verdickungens die diese Öffnungsränder verstärken. Die erneute Erwärmung der Endflächen erfolgt zweckmassigerweise durch Kontaktwärme einer gegen den gravierten und gekühlten Metallzylinder gedrückten^, heissen Walze. Die/Walze erhitzt nur die Endflächen selbst. Die Seitenwände der Ausprägungen liegen weiterhin an dem gekühlten, gravierten Metallzylinder an und können praktisch nicht schrumpfen. Nach weiterer Abkühlung kann die Folie von dem gravierten,, gekühlten Metallzylinder abgenommen, ge-gebenenfalls weiter abgekühlt und aufgewickelt werden.
Eine Folie aus Hart-PVC wird z.B» mit einer Temperatur des thermoelastischen Bereichs, das ist zwBcäanäöiger- Weise über 150 C3 in den Prägespalt eingeführt, durch die beiden gekühlten
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Prägewalzen abgekühlt, wobei die Endflächen bei Temperaturen zwischen etwa 90 und I1IO ausgeformt und zugleich orientiert werden, und nach weiterer Abkühlung der geprägten Folie wird ein Schrumpfen durch plötzliche Erwärmung auf 100 bis l40 bewirkt. Bei teilkristallinen Kunststoffen wie beispielsweise Polyäthylen, werden die Folien bis etwa an ihren Schmelzpunkt erwärmt, die Enden der Ausprägungen dann unterhalb dieses Schmelzpunktes ausgeformt, die Folien bei weiterer Anlage an den gekühlten gravierten Metallzylinder bis unter den Kristallitschmelzpunkt, beispielsweise bis etwa 60° C, abgekühlt und danach die öffnungen durch plötzliche Wiedererwärmung der Endflächen bis an den Schmelzpunkt und das hierdurch bewirkte Schrumpfen erzeugt. Obwohl es für eim plötzliche Erhitzung der Endflächen notwendig sein kann, die Oberflächentemperatur der beheizten Walze auf 150 bis nahe 2000C zu halten, ist doch ein Aufschmelzen des Materials der Endflächen möglichst zu vermeiden, da in diesem Falle das Material der Folie an der beheizten Walze ankleben würde.
Nach einer bevorzugten Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird eine Folie mit schlitzförmigen Ausprägungen und öffnungen versehen. Vorzugsweise ist die Länge der Ausprägungen 3 bis 10 mal, insbesondere 5 bis 6 mal so gross wie ihre Breite. Die Ausprägungen erfolgen in Reihen, die zueinander versetzt sind und in denen die Ausprägungen eine wechselnde Richtung gegenüber der Laufrichtung der Folie besitzen. Die Neigung der Ausprägungen beträgt 30 bis 60°, vorzugsweise ^5 · Durch diese Neigung der Ausprägungen und Schlitze wird eine Folie erhalten, die für die weitere Bear-
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Leitung und als fertiges Produkt eine genügende Zurcf-sti^keit in jeder Richtung besitzt. Der Metallzylinder ist vorzugsweise in einem Muster graviert, das die beschriebene Folie treibt. - Nach dem Verfahren werden Ausgangsfolien von einer Licke
b von 0,02 bis 0,06 mm und eventuell bis über 0,1 mm verarbeitet. Als Material für die Folie kommen alle Thermoplaste im Frage. Insbesondere werden Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid und deren thermoplastische Copolymere verwendet. Ein bevorzugtes Material ist Hochdruckpolyäthylen.
IU Die Grosse der zu erzeugenden öffnungen hängt von der Viskosität der hindurchtretenden Flüssigkeit ab. Die öffnungen sollen wenigstens einen freien kreisförmigen Querschnitt von 0,1 mm Durchmesser besitzen. Ausprägungen und öffnungen können jeue beliebige Form besitzen,also z.B. kreisförmig, quadratisch, schlitzförmig, dreieckig oder sternförmig sein. In der bevorzugten Ausführung mit schlitzförmigen öffnungen haben die öffnungen einen Querschnitt von 0,2 mal 6,0 mm vorzugsweise von 0,3 mal 2,0 mm. Die Tiefe der Ausprägungen, d.h. die Höhe der Seitenwände, soll mindestens etwa so gross sein wie die kleinste Breite der öffnungen. Bei dem bevorzugten schlitzförmigen
öffnungen von 0,3 mal 2,0 mm sind die Ausprägungen 0,3 mm tief. Der Querschnitt der Ausprägungen kann sich zur öffnung hin verringern, sodass bei einer kreisförmigen öffnung beispielsweise eine kegelförmige Ausprägung vorliegt. Bei konischer
2lj Gestaltung der Ausprägungen und einer entsprechenden Form der Gravuren auf dem Metallzylinder kann die Grosse der öffnungen auch durch die Wahl des elastischen Überzugs der beheizten Walze und ihren Anpressdruck beeinflusst werden. Vorzugsweise
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At
werden die Ausprägungen jedoch so gestaltet, dass Ihre Seitenwände etwa rechtwinklig von der Basisfolie abstehen und der Querschnitt über die gesamte Höhe der Ausprägung im wesenty liehen konstant ist. Durch diese Form kann eine Kapillarwirkung über die ganze Länge der Ausprägung und damit ein verbessertes Aussaugen von Feuchtigkeit erreicht werden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens besteht aus einer an sich bekannten Präge-einrichtung, in der ein Prägespalt zwischen einem gravierten Metallzylinder und einer Walze mit einer elastischen Oberfläche beispielsweise aus Gummi gebildet wird. Nach der Erfindung ist sowohl der gravierte Metallzylinder als auch die Walze mit elastischer Oberfläche gekühlt und die Folie wird auch nach dem Prägen über einen Teil seines Umfanges auf dem gravierten Metallzylinder geführt. Vor der Abnahmestelle der Folie vom Metallzylinder ist eine beheizte Walze angeordnet, die gegen die Folie gedrückt wird. Diese beheizte Walze dient dazu, die Endflächen der Ausprägungen kurzfristig so weit zu erhitzen, dass sie zu Offnungen schrumpfen. Die Oberflächentemperatur der beheizten Walze liegt daher bei der Verformungstemperatur der Folie oder sogar noch darüber. Die beheizte Walze wird mit einem erheblichen Anpressdruck gegen den Metallzylinder gedruckt. Dieses Anpressen erfolgt mit einem Liniendruck von 1,0 bis 2,0 Kp pro cm, vorzugsweise von 1,4 Kp pro cm. Die hohe Temperatur der beheizten Walze und der Anpressdruck gewährleisten einen schnellen Wärmeübergang und damit eine plötzliche Erhitzung der Endflächen auf die Schrumpftemperatur auch bei Folien-
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schwindigkeiten von über 100 m/min., bei denen die Berührungszeit zwischen den Endflächen und der beheizten Walze aussergewöhnlich kurz ist. Je höher diese Foliengeschwindigkeit ist, um so höher muss auch der Anpressdruck und die Oberflächentemperatur der beheizten Walze gewählt werden.
Die Umfangsgeschwindigkeiten des gravierten Metallzylinders, der Gummiwalze und der beheizte Walze sind etwa gleich. Das Gravieren des Metallzylinders kann mittels Stichel oder einem sonstigen bekannten Verfahren erfolgen. Die Oberfläche der beheizten Walze kann aus Stahl oder auch aus Blei bestehen.
Zum Ausgleich von Durchbiegungen der beheizten Walze sowie auch des gravierten Zylinders und von Ungleichmässigkeiten, die bei den Gravuren unvermeidbar sein können, kann die Oberfläche der beheizten Walze elastisch ausgeführt werden. Die Oberfläche kann mit einer Silikonschicht oder einer PTFE-Schicht oder einem ähnlichen Material versehen werden, das . einerseits elastisch ist und zum anderen das Ankleben etwa schmelzender Partikel der Folie vermindert.
Die Erfindung wird noch einmal anhand der auf den Zeichnungen dagestellten Beispiele'erläutert. Es -zeigen:
Fig. 1 Ein Schema über den Lauf der Folie in der Vorrichtung; \ Fig. 2 Einen Schnitt durch den Prägespalt; Fig. 3 Einen Schnitt durch die Berührungsstelle zwischen graviertem Zylinder und beheizter Walze;
Fig. 4 Eine Ansicht auf einen Teil der abgewickelten Oberfläche des gravierten Zylinders; Fig. 5 Einen Schnitt durch die gravierten Zylinderoberflächej
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Pig. 1J und Schnitte durch Ausprägungen vor und nach dem
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und 9a Erzeugen der öffnungen an den Endflächen dieser
Ausprägungen
Die Folie 1 wird unmittelbar aus einem Extruder oder
5i Kalander kommend beziehungsweise von einer Vorratsrolle, welche nicht dargestellt sind, in dem gezeigten Beispiel über Rollen 2 und eine Transporteinrichtung 2a einer Heiz- oder Temperiereinrichtung 3 zugeführt und gelangt von dieser in den Prägespalt zwischen dem gravierten gekühlten Metallzylinder 4 und der Walze 5, welche einegummi-elastische Oberfläche besitzt und ebenfalls gekühlt ist. Die geprägte Folie 1 läuft über einen Teil, wenigstens etwa 30°, des Umfanges des gravierten Zylinders 4. Die Enden der Ausprägungen kommen in Kontakt mit der beheizten Walze 6, wobei sich die öffnungen bilden. Nach einer weiteren Kühlung auf dem Zylinder 4 wird die Folie an der Abnahmestelle 7 von dem Zylinder abgenommen und über eine ümlenk-
walze/zu nicht dargestellten weiteren Kühlwalzen und einer Aufwickelvorrichtung geleitet. Der Zylinder 4 und die Walzen 5, 6 und 8 können in bekannter Weise in einem Rahmen gelagert sein.
Zur Einstellung der notwendigen Temperaturen des Zylinders und der Walzen können bekannte Einrichtungen verwendet werden. Die Rolle 8 dient zweckmässiger Weise der weiteren Abkühlung der Folie. Die beheizte Walze 6 wird so gelagert, dass sie mit einem einstellbaren Liniendruck bis mehr als 2 Kp/cm Berührungslinie mit dem Metallzylinder 4 gegen diesen gedrückt werden kann.
Fig. 2 zeigt die Prägung einer Folie 1 aus LD-PE in dem Prägespalt zwischen dem Metallzylinder 4 und der Walze 5 mit elastischer Oberfläche. Die Folie läuft auf die Walze 5 auf.
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Sie wird durch die Erhebungen 13, welche infolge der Gravierung über die Umgangsfläche 14 des Metallzylinders 4 vorstehen, in die elastische Oberfläche der Walze 5 eingedrückt. Dabei kühlt die zuvor nahe an den thermoplastischen Bereich bzw. bis etwa auf den Schmelzpunkt erwärmte Folie ab je intensiver sie mit den kalten Vorrichtungsteilen wie der Erhebung 13 und der Oberfläche der gekühlten elastischen Walze 5 in Berührung kommt. Dies führt dazu, dass die Endfläche 12 und teilweise auch die Seiten 11 der Ausprägung bei einer niedrigeren Temperatur verstreckt werden, wobei sich sowohl eine Orientierung als auch eine Verringerung der Materialdicke einstellt. Die Endflächen 12 sind eben oder leicht gewölbt. Die nicht ausgeprägten Teile 10 der Folie behalten bei diesem Prägevorgang etwa ihre ursprüngliche Dicke und kühlen langsamer ab.
Die Oberflächentemperatur des Metallzylinders 4 und der elastischen Walze 5 betragen etwa 60° C oder weniger. Der Metallzylinder 4 hat beispielsweise einen Durchmesser von 320 mm. Der Durchmesser der elastischen Walze 5 ist vorzugsweise etwas grosser. Die Länge der Walzen betrug in einer ersten Versuchsanordnung 600 mm..
Nachdem alle Teile der geprägten Folie nahezu auf die Oberflächentemperatur des Metallzylinders abgekühlt sind, kommen die Endflächen 12 der Ausprägungen in Kontakt mit der beheizten Walze 6, wie in Fig. 3 dagestellt ist. Durch die Wiedererwärmung bis in den Bereich der Verformungstemperatur oder sogar darüber schrumpfen die Endflächen 12 unmittelbar nach der Berührung mit der beheizten Walze 6 unter Bildung von Offnungen zurück. Durch das schrumpfende Material bilden
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sieh Wülste 3S rund um die Offnunpen. Da nur eine kurzzeitige Berührung zwischen der beheizten Walze 6 und der Endfläche 12 oder nur einem Teilbereich der Endfläche 12 vorliegt, tritt ein Schrumpfen der Seitenwande 11 nicht ein. Diese ließen ohnehin noch auf dem gekühlten Metallzylinder -auf und verändern ihre Porin auch aus diesem Grunde im Wesentlichen nicht.
Der Durchmesser der beheizten-Walze 6 betrug in der Versuchsanordnung etwa 150 mm. Die Oberflächentemperatur war regelbar von 1000C bis etwa 2000C. Bei geringen Foliengeschwindigkeiten wurde die Oberfläche auf etwa l45°C beheizt. Bei Poliengeschwindigkeiten über 200 m/min, betrug die Ober-
. flächentemperatur mindestens 1700C bei einem Anpressdruck der Walze 6 an den Metallzylind-er H von etwa 1,4 Kp/cm.
Bei der in Fig. 4 dargestellten bevorzugten Ausführung haben die durch Gravieren erzeugten Erhebungen 13 den Querschnitt schmaler Rechtecke. Die Erhebungen 13 sind etwa unter 45 zur Umfangsrichtung des Zylinders angeordnet, wobei die Neigung von Reihe zu Reihe wechselt. Ein entsprechendes Bild gibt die erzeugte Folie. Diese Anordnung der Ausprägungen und Schlitze ergibt eine genügend zusammenhängende Grundfläehe 10 der Folie 1, sodass die Folie auch bei grösseren Bahnspannungen ohne Schwierigkeiten weiter verarbeitet werden kann.
Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch die Oberfläche des gravierten Metallzylinders. Bei Verwendung eines solchen Zylinders
2^ sind die Querschnitte der Ausprägungen über die Tiefe gleich und die innere Fläche der Seitenwände 11 verläuft rechtwinklig zu den Grundflächen 10. Bevorzugte Abmessungen für die Erhebungen 13 des gravierten Zylinders und dementsprechend für die Ausprä-
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gungen sind t = 0,3 mm, b = 0,3 mm, 1 = 2,0 mm. Der Abstand a beträgt etwa 1,75 nun.
Die Figuren 6 bis 9 zeigen verschiedene mögliche Querschnittsformen der Ausprägungen. Bei Verwendung eines Werk-' 5 zeuges nach Fig. 5 ergibt sich eine Ausprägung gernäss Fig. 7 und nach Erzeugen der öffnung aus der Endfläche 12 entsteht eine Kapillare, wie in Fig. 7a gezeigt, deren Querschnitt auf ganzer Länge konstant ist und deren öffnung durch einen aussen an den Seitenwänden 11 liegenden Wulst 15 verstärkt ist. Nach dem Verfahren können jedoch auch verjüngte Kapillaren, wie in Fig. 6a gezeigt, erzeugt werden, wobei ebenfalls der Wulst aussen liegen kann.
Durch eine entsprechende Ausbildung der Erhebungen 13 auf dem gravierten Zylinder lassen sich, wie in Figuren 8 und 9 gezeigt, jedoch auch Wülste so erzeugen, dass sie mehr oder weniger in den Durchgangsquerschnitt der Kapillare eindringen. Fig. 9 zeigt darüber hinaus einen stärker abgerundeten Übergang zwischen der Grundfläche 10 und der Seitenwand 11.
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Claims (10)

  1. Z ^b (R)
    D p.a-en·?"^! 15· pebr· 1978
    0^-:';.--' -^ 2806A02
    LucilG-Gfa;. -.-..:. ...·, IVi. vi,3;*} 472947
    UNILEVER N.V.
    Burgemeester s'Jacobplein 1 Rotterdam / Niederlande
    PATENTANSPRÜCHE
    j 1.) Verfahren zur Erzeugung einer feuchtigkeitsdurchiTassigen Folie, insbesondere als Abdeckfolie für ein saugfähiges Material, wobei die Folie mit Ausstülpungen versehen ist, an deren Enden sich öffnungen zum Durchlassen von FLüssigkeit befinden, wobei die Folie aus einem an sich für Flüssig keiten undurchlässigen, thermoplastischen Material besteht, dadurch gekennzeichnet, dass eine Folie aus dem thermoplastischen Material nach ihrer Erwärmung auf eine Verformungstemperatur nahe dem thermoplastischen Temperaturbereich des Materials in einem Prägespalt unter gleichzeitiger Abkühlung in dem thermoelastischen Temperaturbereich geprägt wird und nach weiterer Abkühlung der so geformten Folie ausschliesslich die Enden der Ausprägungen durch kurzzeitige Erhitzung auf wenigstens die bei der Verformung angewandte Temperatur zum Schrumpfen unter
    —1 —
    909834/0123 (NSpECTE0
    Z 256 (R)
    Bildung der Öffnungen gebracht werden. 2 8 06 A
  2. 2. Verfahren nach Anspruch I3 dadurch gekennzeichnet, dass die zu öffnenden Enden der Ausprägungen als Flächen ausgeformt werden, die zur Grundfläche der geprägten Folie etwa parallel
    'j verlaufen.
  3. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die kurzzeitige Erhitzung der Enden der Ausprägungen zur Bildung der Öffnungen durch Kontaktwärme erzeugt wird.
  4. 1J. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder der Öffnungen durch das Schrumpfen der Enden der Ausprägungen verdickt werden.
  5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Ausprägungen 3 bis 10 mal, vorzugsweise 5 bis 6 mal, so gross wie ihre Breite ist und die Ausprägungen in Reihen versetzt zu einander und in wechselnder Richtung gegenüber der Laufrichtung der Folie geneigt erfolgen.
  6. 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bestehend aus einer Prägeeinrichtung in der ein Prägespalt zwischen einem gravierten Metallzylinder und einer Walze mit elastischer Oberfläche aus z.B. Gummi gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der gravierte Metallzylinder (4) und die Walze (5) mit elastischer Oberfläche gekühlt sind, die geprägte Folie (1) auf dem gekühlten, gravierten Metalles zylinder (H) über einen Teil seines Umfangs geführt ist und vor der Abnahmestelle (7) der Folie (1) vom Metallzylinder (4) eine beheizte Walze (6) angeordnet und gegen die Enden der Ausprägungen der Folie (1) gedrückt ist.
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  7. 7. I'J- (R)
    7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächentemperatur der beheizten Walze (6) irr, thermoplastischen Temperaturbereich des Materials der Folie liegt.
  8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Anpressdruck zwischen dem Metallzylinder (4) und der beheizten Walze (6) ein Liniendruck von 1,0 bis 2,0 Kp/cm, vorzugsweise von 1,'( Kp/cm ist.
  9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die beheizte Walze (6) eine Oberfläche aus Stahl besitzt.
  10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der beheizten V/alze (6) elastisch ist.
    lt. Vorrichtung nach Anspruch 7, 8 oder 10,dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der beheizten Walze (6) aus einer Silikonschicht, einer PTFE-Schicht oder einer Schicht aus ähnlichem Material besteht.
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