DE2810029A1 - Verfahren zur herstellung eines dekorblatts - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines dekorblattsInfo
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Description
Firma DAI NIPPON INSATSU KABUSHIKI KAISHA, 12, Kaga-Cho,1-Chome,
Ichigaya, Shinjuku-Ku, Tokyo-To, Japan
Verfahren zur Herstellung eines Dekorblatts·
Die Erfindung betrifft die Herstellung eines Dekorblatts und insbesondere
ein Verfahren zur Herstellung eines Dekorblatts mit aus konkaven Vertiefungen und konvexen Erhöhungen bestehender,
reliefartiger Oberfläche, wobei die Erhöhungen und Vertiefungen einem Bildmuster entsprechen. Dabei soll nachfolgend unter Dekorblatt
eine Platte, Tafel, Filmschicht, Papierschicht oder Folie verstanden werden, deren Oberfläche aus dekorativen Gründen
reliefartig gestaltet ist.
Um einer Oberfläche eines Dekorblatts aus wärmehärtendem Harz einem Bildmuster entsprechende Erhebungen und Vertiefungen zu verleiher^
sind bisher zwei Gruppen von Verfahren bekannt.
Die erste Gruppe beinhaltet physikalische Verfahren, die allgemein
gesprochen als direkte träge Verfahren bezeichnet werden können. Typisches Beispiel dafür ist ein Verfahren, bei welchem eine
Prägeplatte mit einem Prägemuster gleich dem gewünschten BiId-
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muster verwendet wird und die Mustererhebungen und -Vertiefungen
direkt mit Hilfe einer Plattenpresse in das Dekorblatt eingeprägt werden. Ein anderes typisches Verfahren besteht darin, daß für
denselben Zweck eine Prägewalze verwendet wird. Diese Verfahren erbringen jedoch beträchtliche Kosten, weil die Herstellung von
Prägeplatten und Prägewalzen sehr teuer ist. Darüberhinaus läßt die Übereinstimmung des Bildmusters des Dekorblatts mit dem Reliefmuster
der Prägeplatte bzw. der Prägewalze zu wünschen übrig, ist zumindest äußerst schwierig herbeizuführen, wodurch die Produktionszeit
sehr lang ist, was ebenfalls zu hohen Kosten führt.
Die Verfahren der zweiten Gruppe können allgemein als chemische Prägeverfahren bezeichnet werden. Ein Verfahren dieser Gruppe besteht
darin, daß ein für eine Imprägnation mit Harz bestimmtes Papier mit einem Muster versehen wird, und zwar mit einer Farbe,
die einen Polymerisationsinhibitor enthält. Daraufhin wird das Papier mit einem wärmehärtenden Harz imprägniert, wobei sich Unterschiede
in der Aushärtungsgeschwindigkeit des auf der Oberfläche des Dekorblattes befindlichen Harzes ergeben. Diese Unterschiede
werden dazu ausgenutzt, ein Prägemuster auf der Oberfläche zu bilden. Ein anderes Verfahren dieser zweiten Gruppe besteht darin,
daß auf einem für eine Imprägnierung mit Harz bestimmten Papier ein Muster gebildet wird, und zwar mit einer Farbe, welche eine
Substanz enthält, die bezüglich des Imprägnierharzes abstoßend wirkt. Damit wird erreicht, daß auf den mit dieser Farbe belegten
Bereichen das Harz während des Überzugs-bzw. Imprägniervorgangs abgestoßen wird, wodurch ein Prägemuster entsteht.
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Diese chemischen Verfahren sind sehr vorteilhaft bezüglich der Übereinstimmung des Originalmusters und des Prägemusters, jedoch
ist im Fall des erstgenannten dieser Verfahren ein langer Zeitraum für den Aushärtungsvorgang des Harzes erforderlich und weil
nur die volumetrische Schrumpfung des Harzes ausgenutzt wird - es ergibt sich als zwangsläufiges Resultat eine Grenze bezüglich
der Breite der konkaven Aushöhlungen, so daß es nicht möglich ist, Aushöhlungen jeder gewünschten Flächenausdehnung
herzustellen. Darüberhinaus ist dieses Verfahren nicht sehr günstig mit wärmehärtenden Harzen durchzuführen, welche durch einen Erhitzungs-
und Preßvorgang ausgehärtet werden, wie etwa Harnstoffharze, Melaminharze und Diallylphthalat-Harze. Auf der anderen
Seite hat sich als Ergebnis zahlreicher Versuche erwiesen, daß das zweitgenannte Verfahren der chemischen Verfahrensgruppe einen
ungenügenden Prägeeffekt bei Verwendung von Harzen hat, welche durch einen Erhitzungs- und Preßvorgang aushärten, weil nur der
Abstoßungseffekt ausgenutzt wird.
Bezüglich dieses letztgenannten Problems ist ein Verfahren bekanntgeworden
(japanische Offenlegungsschrift 121 863/1977) welches
darin besteht, daß bei den erwähnten chemischen Verfahren ein Kunststoffilm auf die Oberfläche des das Farbmuster tragenden,
imprägnierten Papiers aufgebracht wird, dass dann das Harz unter Erhitzung und Druckausübung ausgehärtet wird und das/ schließlich
dieser Kunststoffilm wieder abgezogen wird, wodufch das Harz der noch nicht ausgehärteten Bereiche am Kunststoffilm'haften bleibt
und mit diesem abgezogen wird, so daß sich auf dem Dekorpapier
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konkave Aushöhlungen bilden.
Dieses erwähnte Verfahren erbringt ausgezeichnete Ergebnisse in der Richtung, daß Aushöhlungen gebildet werden, die identisch
treu dem Originalmuster entsprechen. Ausgedehnte Versuche haben jedoch gezeigt, daß auch bei diesem Verfahren noch Probleme bestehen,
wie nachfolgend erläutert wird.
1. Weil das Grundharz der einen Härtungsinhibitor enthaltenden
Farbe nicht aushärtet^ mangelt es an einer Lösungsmittelbeständigkeit
gegenüber dem Lösungsmittel der Imprägnierlösung während des Imprägnierens mit dem wärmehärtenden Harz, wodurch der Aushärtungsinhibitor einer Elution unterworfen wird. Aus diesem Grund wird
es schwierig/ Aushöhlungen zu bilden, und selbst dann, wenn sie
gebildet worden sind( besteht eine Neigung des Harzes, in diesen
Aushöhlungen zu verbleiben, wodurch die Ränder der Aushöhlungen ihre scharfe Kontur verlieren.
2. Weil in den Aushöhlungen des Musters ungehärtete Harzreste verbleiben,ist die Widerstandsfähigkeit des Dekorblattes gegenüber
Lösungsmitteln sehr gering. Wenn darüberhinaus eine übliche,
gegenüber Lösungsmitteln nicht beständige Farbe verwendet wird/
so beeinflußt die Berührung mit dem Lösungsmittel nicht nur die ungehärteten Harzreste/ sondern darüberhinaus auch das Muster
selbst.
3. Weil für die Bildung der Aushöhlungen die Unterschiede in
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der Aushärtungsgeschwindigkeit des an der Oberfläche befindlichen Harzes ausgenutzt werdenfergibt sich, daß die Harzbereiche an
der Peripherie der Aushöhlungen ebenfalls einer gewissen Erniedrigung ihrer Aushärtungsgeschwindigkeit unterworfen werden, wodurch
die Oberflächeneigenschaften verschlechtert werden.
Aufgabe der Erfindung ist deshalb die Schaffung eines verbesserten
chemischen Prägeverfahrens zur Bildung von Aushöhlungen, welche identisch treu dem Originalmuster entsprechen, wobei kein noch
nicht ausgehärtetes Harz zurückbleiben soll.
Als Ergebnis zahlreicher Untersuchungen hat sich ergeben, daß der Grund für das Auftreten der obigen Probleme 1 und 2 darin
liegt, daß ein Aushärtungsinhibitor für das Imprägnierharz sich im Farbmuster befindet und daß - um ein wirkungsvolles Eindringen
in das Imprägnierharz zu gewährleisten - eine Farbe guter Verträglichkeit mit dem Imprägnierharz verwendet wird. Aus diesem Grund
wird zwar die Aushärtungsgeschwindigkeit des Harzes wesentlich verlangsamt, zugleich jedoch v/erden auch die Trennungseigenschaften
des Farbmusters bezüglich des Imprägnierharzes vermindert und die Lösungsmittelbeständigkeit des Farbmusters verschlechtert. Erfindungsgemäß
wurde nun festgestellt, daß - im Gegensatz zur bisherigen Anschauung - eine Verhinderung des Aushärtens des Imprägnierharzes
auch dann erreicht werden kann, wenn das Grundpapier mit einer Farbe bedruckt wird, welche ein Harz enthält, das eine gute
Ablösungsfähigkeit bezüglich des Imprägnierharzes aufweist und dem ein Aushärtungsinhibitor für das Imprägnierharz zugegeben
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wird, wobei das in der Farbe befindliche Harz durch eine besondere
Behandlungsstufe, etwa eine Erhitzung, ausgehärtet wird, womit sich eine feste Musteroberfläche bildet, worauf dann erst
das Imprägnieren mit einem Oberflächenharz durchgeführt wird. Die nachfolgend angegebene Erfindung beruht auf diesen grundsätzlichen
Erkenntnissen.
Mit der Erfindung wird ein Ausführungsmuster erzielt, das ausgezeichnete
Oberflächeneigenschaften infolge der Verstärkung des Farbmusters aufweist und eine verbesserte Trennungsfähigkeit der
Musteroberfläche vom noch ungehärteten Imprägnierharz. Selbst
wenn ein Harz mit Loslösungsfähigkeit bezüglich des Imprägnierharzes sich in der Farblösung befindet( werden die gewünschten
Aushöhlungen bzw. Aushöhlungen mit guten Oberflächeneigenschaften
dann nicht erreicht, wenn kein Aushärtungsinhibitor für das Imprägnierharz enthalten ist oder wenn das Aushärten des Farblösungsharzes
nicht vor der Anwendung des Imprägnierharzes durchgeführt wird, wie dies ja bei dem vorbekannten Verfahren der Fall
war.
Das Erfindungsverfahren besteht aus folgenden Verfahrensstufen:
1. Bildung eines Musters auf einem Dekorpapier mit einer
Farbe, welche ein Grundharz enthält;
2. Aushärten des Grundharzes im Muster auf dem Papier;
3. Imprägnieren des gesamten Dekorblattes einschließlich
des Musters mit einem wärmehärtenden Harz, womit sich ein
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imprägniertes Blatt bildet, in welchem über dem Muster eine Schicht aus noch ungehärtetem wärmehärtenden Harz
besteht;
4. Herstellen einer Schichtstruktur durch Aufbringen des imprägnierten Blattes auf eine Unterschicht, derart, daß
die das Muster tragende Oberfläche des Blattes die Außenfläche darstellt, und durch Aufbringen eines ebenen Formgebungskörpers
auf das Blatt;
5. Erhitzen und Pressen des Schichtgebildes, wodurch das wärmehärtende
Harz in den außerhalb des Musters befindlichen Bereichen aushärtet, in den auf dem Muster befindlichen
Bereichen jedoch im ungehärteten Zustand verbleibt, und
6. Abnehmen des ebenen Formgebungskörpers unter Wärmeeinfluß
aber nach Beendigung des Preßvorgangs, wodurch sich in der Schicht aus wärmehärtendem Harz mit dem Muster übereinstimmende
Ausnehmungen ergeben, und zwar durch die Entfernung des noch ungehärteten Harzes auf dem Muster infolge
der Haftung des ungehärteten Harzes an dem ebenen Formgebungskörper, wobei das Grundharz in der Musterfarbe
gegenüber dem wärmehärtenden Harz ablösungsfähig ist und einen Aushärtungsinhibitor für das wärmehärtende Harz
enthält.
Ein auf diese Weise hergestelltes Dekorblatt ist jedoch immer noch mit dem obigen Problem 3 behaftet, d.h. gewissen Unzulänglichkeiten
der Oberflächeneigenschaften infolge des unvollständigen Aushärtens des wärmehärtenden Harzes an der Peripherie der
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Aushöhlungen. Gemäß einer bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung
wird dieses verbleibende Problem dadurch gelöst, daß das gemäß obigem Verfahren hergestellte Dekorblatt einer besonderen
Nachbehandlung unterworfen wird, die darin besteht, daß die obere Oberfläche des Dekorblatts mit ultravioletten Strahlen oder
Elektronenstrahlen bestrahlt, nochmals erhitzt oder nochmals einem Wärme- und Druckprozeß unterworfen wird. Durch diese Nachbehandlung
wird ein Dekorblatt mit noch besseren physikalischen Oberflächeneigenschaften erreicht.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung noch näher erläutert.
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Auf der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 schematische Schnitte senkrecht zur Dekorblattebene
bis 5:
zur Erläuterung des Verfahrens nach der Erfindung und
Fig. 6: einen ähnlichen Schnitt zur Erläuterung einer Nachbehandlungsstufe
.
Das Grundprinzip der Erfindung wird nun anhand der Fig. 1 bis 5 beschrieben.
Zunächst wird als nicht dargestelltes Grundmuster ein Gewebemuster,
ein Holzmaserungsmuster oder dergleichen auf ein Papierblatt 1 für dekorative Zwecke aufgedruckt, und zwar unter Verwendung
einer üblichen Druckfarbe oder eines üblichen Drucklackes, je nach den Erfordernissen. Dieses Papierblatt 1 ist in Fig. 1
dargestellt. Dann wird ein Muster 2 auf das Papierblatt 1 aufgebracht, jedoch nur auf diejenigen Teile, wo die Beschichtungsflache
der Holzmaserung, des abstrakten Musters oder dergleichen als Ausnehmung erscheinen soll. Die Beschichtung mit dem Muster 2 erfolgt
mittels einer Farbe, welche eine Harz-Grundsubstanz, nachfolgend Grundharz genannt, enthält, die bezüglich des für die
Imprägnierung verwendeten wärmehärtenden Harzes loslöslich ist, und einen Härtungs-Inhibitor bezüglich des für die Imprägnierung
verwendeten wärmehärtenden Harzes enthält. Daraufhin wird das Grundharz zum Aushärten gebracht.
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Wie aus Fig. 2 ersichtlich wird dann ein wärmehärtendes Harz 3 dazu verwendet, das bedruckte Papier zu imprägnieren, und zwar
etwa durch Beschichten mit dem Harz 3 oder durch Eintauchen in dasselbe, worauf ein Trocknungsvorgang erfolgt, wodurch ein
imprägniertes Dekorblatt erhalten wird. Bei diesem imprägnierten Dekorpapier wird nicht nur das Papier 1 mit wärmehärtendem Harz
imprägniert, sondern es wird auch eine Schicht 3 aus wärmehärtendem Harz sowohl auf dem Muster 2 als auch auf die Rückseite des Papiers
1 aufgebracht. Daraufhin wird dieses imprägnierte Papier gemäß Fig. 3 auf eine Unterschicht 4 aufgebracht, wobei die Seite mit
dem Muster 2 die obere Oberfläche darstellt. Schließlich wird auf dieses geschichtete Gebilde ein ebener Formkörper aufgelegt,
beispielsweise eine Metallplatte oder eine Kunststoff-Folie. Schließlich
wird dann dieses geschichtete Gebilde mittels eines üblichen Verfahrens einer Wärmebehandlung sowie einem Druck in Richtung
des Pfeiles ausgesetzt.
Durch diese Wärme- und Druckbehandlung wird das wärmehärtende Harz in denjenigen Bereichen, welche nicht den Bereichen des
Musters 2 entsprechen, ausgehärtet, wie dies in Fig. 4 angedeutet ist, während das wärmehärtende Harz in den Bereichen des Musters
2 weiterhin im nicht-ausgehärteten Zustand verbleibt; damit ergeben
sich ausgehärtete Bereiche 6 und nicht-ausgehärtete Bereiche 3. Dieser Effekt wird dadurch erreicht, daß der im Muster 2 enthaltene
Inhibitor in die Schicht aus wärmehärtendem Harz, welche sich auf dem Muster 2 befindet, wandert, wodurch die Teile 3 des wärmehärtenden
Harzes oberhalb des Musters 2 nicht aushärten können.
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Schließlich wird gemäß Fig. 5 der ebene Formkörper 5 von dem sich ergebenden Schichtpapier abgenommen, wobei das Harz der
erwähnten ungehärteten Bereiche 3 an dem ebenen Formkörper 5 haften bleibt und somit ebenfalls abgenommen wird. Weil diese
ungehärteten Bereiche 3 keine Affinität bezüglich des Grundharzes im Muster 2 aufweisen lösen sie sich leicht ab, ohne daß
Reste am Muster 2 haften bleiben. Weil darüberhinaus diese Teile sich noch im ungehärteten Zustand befinden haften sie sehr gut
an dem ebenen Formkörper 5 als Ergebnis der Wärme- und Druckbehandlung .
Auf diese Weise wird ein Dekorblatt A erzielt, welches ein
konkav-konvexes Muster entsprechend dem Muster 2 aufweist . Weil in den konkaven Bereichen keine gehärtete Schicht aus wärmehärtendem
Harz verbleibt, ist das Muster 2 dort freigelegt, das Dekorblatt besitzt jedoch trotzdem eine hohe Oberflächenfestigkeit,
weil das in dem Muster 2 befindliche Grundharz ausgehärtet ist.
Die Materialien und andere Einzelheiten der verschiedenen Bereiche
des gemäß der Erfindung hergestellten Dekorblatts sollen nachfolgend im einzelnen erläutert werden.
Für das Dekor-Papier 1 können - neben den üblicherweise als Papier
bezeichneten Materialien - Titanpapier, Gewebepapier, Kraftpapier, Baumwollgewebe, Gewebe aus anderen Materialien wie Glas sowie
folienartige Materialien verwendet werden, welche aus feinen Fasern
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in Form nicht-gewebter Gewebe bestehen. Ein geeignetes Gewicht pro Flächeneinheit dieses Papiers 1 liegt in der Größenordnung
von 20 bis 500g/m2.
Wie oben beschrieben, werden erwünschtenfalls ein Grundmuster und
ein Farbmuster 2 der als konkave Ausnehmungen auszubildenden Bereiche auf das Papier 1 aufgebracht, worauf das Papier mit einem
wärmehärtenden Harz 3 imprägniert wird. Beispiele für geeignete Harze zur Verwendung als wärmehärtendes Harz sind ein oder mehrere
wärmehärtende Harze des Typs mit Polymerisation durch Radikalzusätze,
d.h. Harzarten, bei welchen die Wärmeaushärtung des Harzes durch zusätzliche Polymerisation stattfindet, etwa Polyallylesterharze,
wie Diallyl-Phthalate, Diallyl-Maleate und Triallyl-Cyanurate sowie ungesättigte Polyesterharze; außerdem auch Prepolymere
dieser Harze.
Mit dem hier verwendeten Ausdruck "ungesättigte Polyesterharze" sollen Gemische verstanden werden, welche durch Lösen eines ungesättigten
Polyesters in reaktive Monomere entstehen, die eine ungesättigte Äthylen-Bindung aufweisen, wie etwa Styren, Divinylbenzene
und Vinylazetate. Die ungesättigten Polyester enthalten ein Produkt, welches durch Veresterung ungesättigter Säuren entsteht,
etwa von Maleinsäure, Ameisensäure und Itakonsäure oder deren Anhydride mit Glykolen, wie etwa Äthylenglykol, Diethylenglykol,
Propylenglykol und Butandiol.
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Andere Beispiele sind wärmehärtende Harzgemische des Typs mit zusätzlicher Polymerisation durch Radikale, welche die oben erwähnten
wärmehärtenden Radikal-Zusatz-Polymerisationsharze als Hauptbestandteil enthalten sowie zusätzlich wärmehärtende Harze
des Typs mit zusätzlicher Kondensation, d.h. des Typs, bei welchem der Härtungsvorgang durch Wiederholung einer Additipn und einer
Kondensation erfolgt, wie etwa Melaminharze, Harnstoffharze, Azetoguanaminharze, Benzoguanaminharze und dergleichen sowie deren
Prepolymere. Diese Stoffe v/erden in einer Menge in der Größenordnung von 10 bis 40 Gewichtsprozent dem Harz zugemischt.
Weiterhin ist es auch möglich/ eines oder mehrere der oben erwähnten
wärmehärtenden Harze des Typs mit Addition-Kondensation (additioncondensation type) zu verwenden, nämlich die oben aufgeführten
Melaminharze, Harnstoffharze, Azetoguanaminharze und Benzoguanaminharze
sowie Prepolymere dieser Harze; außerdem können wärmehärtende Harzgemische aus diesen Harzen mit Addition-Kondensation als
Hauptbestandteil und wärmehärtenden Harzen des Typs mit Radikal-Addition-Polymerisation
(radical addition polymerisation type) verwendet werden, wie Polyallyl-Esterharze und ungesättigte Polyesterharze
sowie Polymere dieser Harze, wobei diese in eine Menge in der Größenordnung von 10 bis 40 Gew.- % zugemischt werden.
Diese wärmehärtenden Harze werden erfindungsgemäß in der Form einer
Imprägnationsflüssigkeit als Lösung oder Emulsion verwendet, beispielsweise bestehend aus 20 bis 70 Gew.-% des Harzes und 30 bis
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70 Gew.-% eines Lösungsmittels oder eines Dispergiermittels, wobei je nach Erfordernis ein Härtungsbeschleuniger zugesetzt
wird, und zwar in einer Menge von 1 bis 5 Gew.-%. Auch können erforderlichenfalls bekannte Additive zugesetzt werden, etwa die
Loslösung erleichternde Stoffe, wie Laurinsäure, Einfärbemittel,
wie Farben oder Pigmente, Plastifizierungsmittel, Stabilisierungsmittel,
Wachse oder Fette, Trocknungsmittel, HiIfs-Trocknungsmittel,
Eindickungsmittel, Dispersionsmittel und Füllstoffe- Die so hergestellte Imprägnierflüssigkeit wird zum Imprägnieren des
Dekorpapiers verwendet.
Es hat sich gezeigt, daß beim Hinzufügen einer anorganischen Substanz in Pulverform als Füllmittel, Vielehe Substanz mit sowohl
dem Harz als dem Lösungsmittel unverträglich ist und wobei dem Harz eine Menge von 1 bis 6 Gew.-% der Gesamtmenge der Harzflüssigkeit
zugegeben werden, das nach dem Wärme- und Druckvorgang noch ungehärtete wärmehärtende Harz an dem ebenen Formkörper sehr gut
haften bleibt, so daß eine Zugabe an anorganischem Pulver wünschenswert ist. Diese Zugabe kann auch einen Beitrag dazu leisten, daß
die Kohäsion des ungehärteten wärmehärtenden Harzes weiter abnimmt.
Wenn der ebene Formkörper eine Metallplatte ist( kann dies
zu einer Verbesserung der Adhäsion der ungehärteten wärmehärtenden
Harze an der Metallplatte führen, und zwar weil die Affinität der anorganischen Pulversubstanz relativ zur Metallplatte
hoch ist.
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Beispiele anorganischer Pulver für diesen Zweck sind anorganische Pulver, wie sie üblicherweise als Füllstoffe oder als Streckmittel
verwendet werden, einschließlich Metalloxide wie Siliziumoxid, Aluminiumoxid und Titanoxid, Metallsalze, wie Kalziumkarbonate
und Magnesiumkarbonate sowie Metallpulver wie Aluminiumpulver.
Die mittlere Teilchengröße dieser Pulver liegt vorzugsweise zwischen
0,1 und 50μ.
Wenn die Menge des Imprägnierharzes im imprägnierten Papier zwischen
30 und 200% des Feststoffes, und zwar bezogen auf das Gewicht des
beträqt
Dekorpapiers, dann kann damit die Aufgabe der Erfindung gelöst werden, aber eine Menge des Imprägnierharzes zwischen 70 und 100% ist vorzuziehen. Dabei ergibt sich, daß nicht nur das Dekorpapier mit dem wärmehärtenden Harz imprägniert ist sondern sich eine getrocknete Schicht aus Harz auf dem Muster 2 bildet, und zwar mit einer Dicke in der Größenordnung zwischen 1 und 500μ.
Dekorpapiers, dann kann damit die Aufgabe der Erfindung gelöst werden, aber eine Menge des Imprägnierharzes zwischen 70 und 100% ist vorzuziehen. Dabei ergibt sich, daß nicht nur das Dekorpapier mit dem wärmehärtenden Harz imprägniert ist sondern sich eine getrocknete Schicht aus Harz auf dem Muster 2 bildet, und zwar mit einer Dicke in der Größenordnung zwischen 1 und 500μ.
Vor dem Imprägnieren mit dem wärmehärtenden Harz kann auf das Dekorpapier ein Grundmuster aufgebracht werden, etwa ein Gewebemuster
oder ein Holzmaserungsmuster. Weiterhin können Muster von konkaven Einprägungen aufgebracht werden, entsprechend HoIztracheiden,
Kanälen oder dergleichen. Diese Muster können durch übliche Druckverfahren aufgebracht werden, etwa dem Buchdruck,
dem Offsetdruck, dem Tiefdruck, dem Siebdruck und dergleichen, aber auch durch Aufzeichnen des Musters von Hand oder durch Aufmalen.
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Als Farbe oder Lack zur Bildung des Grundmusters können bekannte Materialien Verwendung finden. Beispielsweise kann ein Färbemittel,
wie ein Farbstoff oder ein Pigment,einem Färb- oder Lackgrundstoff
zugegeben werden- Weiterhin können erwünschtenfalls bekannte
Additive zugegeben werden, wie Plastifiziermittel, Stabilisationsmittel/
Wachse, Fette, Trocknungsmittel, Hilfs-Trocknungsmittel,
Härtungsmittel, Eindickungsmittel, Dispersionsmittel und Füllstoffe. Die sich ergebende Substanz wird dann mit einer Flüssigkeit
verrührt, etwa einem Lösungsmittel oder einem Verdünnungsmittel. Als Grundsubstanz für die erwähnte Farbe bzw. den erwähnten
Lack können bekannte Substanzen verwendet werden, wie etwa Fette und Öle, beispielsweise Leinsamenöl, Sojabohnenöl und synthetische
Öle; ferner können natürliche Harze und veredelte Harze verwendet werden, wie Rosin, Kopal, Dammar, gehärtetes Rosin, Rosinester
und polymerisiertes Rosin. Ferner können synthetische Harze verwendet werden, wie mit Rosin modifiziertes Phenolharz, 100%-ige
Phenolharze, Maleinharze, Alkydharze, Petroleumharze, Vinylharze, Acrylharze, Polyamidharze, Epoxyharze und Aminoalkydharze. Schließlich
können Zellulosederivate verwendet werden, wie etwa Nitrozellulose und ÄthylζelIulose, Gummiderivate, wie Gummichloride
und zyklischer Gummi sowie andere Substanzen,wie etwa Leim, Kasein,
Dextrin und Zein.
Die Zusammensetzung für die Herstellung des Musters 2, in welches Aushöhlungen geformt werden, enthält 5 bis 50 Gewichtsprozent
eines Grundsubstanzharzes, 20 bis 70% eines Lösungsmittels und 3 bis 60% eines Aushärtungsinhibitors für das imprägnierende
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wärmehärtende Harz. Zusätzlich können je nach Erfordernis bis zu 50 Gewichtsprozent eines Pigments oder eines Farbstoffs zugegeben
werden und verschiedene Additive, wie sie oben in Verbindung mit der Zusammensetzung zur Bildung des Grundmusters aufgezählt
worden sind.
Es ist erforderlich, daß das Grundharz die Eigenschaft hat, sich vom wärmehärtenden Harz 3 zu lösen. Mit Ablösungsfähigkeit soll
deshalb hier verstanden werden, daß die Adhäsion zwischen dem gehärteten Grundharz und dem ungehärteten wärmehärtenden Harz
kleiner ist als diejenige zwischen dem ungehärteten wärmehärtenden Harz und dem ebenen Formgebungskörper, ebenso wie die Kohäsionskraft
des ungehärteten wärmehärtenden Harzes.
Diese Bedingung wird beispielsweise erfüllt durch die Verwendung eines lösungsmittelbeständigen thermoplastischen Harzes als Grundharz
, das im Lösungsmittel des wärmehärtenden Harzes für die
Imprägnation nicht löslich ist. Typische Beispiele sind Fluor enthaltende Harze( wie Polytetrafluoräthylen, Polychlorotrifluoräthylen
und Polyvinylidenfluorid oder ein wärmehärtendes Harz eines anderen Typs als desjenigen für die Imprägnation. Geeignete
Beispiele für letzteren Fall sind wärmehärtende Harze des Kondensationstyps, d.h. des Typs, bei welchem das Aushärten des
Harzes durch Kondensation erfolgt, wobei die Additions-Kondensations-Harze mit eingeschlossen sein sollen.Beispiele dieser Harze sind
Melaminharz, Harnstoffharz, Silikonharz und Phenolharz in dem
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Fall, wenn ein Harz des Radikal-Additions-Polymerisationstyps
für das wärmehärtende Imprägnierharz verwendet wird- Wenn jedoch andererseits für die Impragnation ein wärmehärtendes Harz des
Kondensationstyps verwendet wird, dann soll das wärmehärtende Harz vom Additions-Polymerisationstyp sein, wie etwa Diallyl-Phthalate,
ungesättigte Polyester, Urethanharze, Amin-Epoxyharze
mit Aminen als Härtungsbeschleuniger sowie Silikonharze vom Additions-Polymerisations-Typ, in welchen eine ungesättigte
Äthylengruppe eingeführt ist. Alle die jetzt erwähnten Harze sind als Grundharze verwendbar.
Werden diesen Harzen modifizierte Produkte dieser Harze mit Zellulose, Alkohol, Alkyde oder dergleichen hinzugefügt, beispielsweise
in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-% bezüglich des Grundharzes oder von 10 bis 60 Gew.-% eines thermoplastischen Harzes,
wie Zellulose, Acrylharz und Polyvinylchlorid, so können besondere Effekte erreicht werden. Beispielsweise kann eine Verbesserung
der Druckfähigkeit erreicht werden sowie eine Erleichterung der Bedingungen für das nach dem Aufbringen der Farbe erfolgende Aushärten
des Grundharzes, etwa in Form einer Verkürzung der Aushärtungszeit und einer Verminderung der Temperatur, und zwar ohne
die Eigenschaften der Farbschicht zu verschlechtern.
Beispiele für das Lösungsmittel bzw. das Verdünnungsmittel in der Farbe sind aromatische Kohlenwasserstoffe,wie Toluene und Xylene
sowie aliphatische Alkohole, wie Isopropylalkohol, Äthylalkohol, Methylalkohol, Ester wie Äthylazetate und Butylazetate, Ketone,
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wie Azetone, Methyläthyl-Ketone und Methylisobutylketone, Ester
wie Äthylenglykol-Monomethylester, Dioxene und Tetrahydrofurane,
Lactone wie '.° -Propiolactone und { -Butyrolactone sowie Amide
mit Dimethylformamid und Dimethylazetamid. Diese Lösungsmittel
oder Dispersionsmittel werden allein oder in Mischung verwendet. Zusätzlich kann als Dispersionsmittel Wasser verwendet werden.
Diese erwähnten Lösungsmittel bzw. Dispersionsmittel können auch zur Herstellung der oben erwähnten Imprägnierflüssigkeit verwendet
werden.
Wenn als wärmehärtendes Imprägnierharz ein solches des Radikal-Additions-Polymerisationstyps
verwendet wird4so kann als Aushärtungsinhibitor
jeder Inhibitor verwendet werden, welcher die Radikal-Additionspolymerisation verhindert. Beispiele geeigneter
Aushärtungsinhibitoren sind Quinone, wie p-Benzoquinon und Naphthoquinon, Hydroquinone, p-Tertiarybutylkatechole, Phenole,
wie ditertiäres Butyl-Paracresol und Hydroquinon-Monomethyl-Äther,
organische und anorganische Rupfersalze( wie Kupfernaphthenate,
Hydrozinsalze/wie Phenylhydrazin-Hydrochlorid und schließlich
quaternäre Ammoniumsljaze(wie Trimethylbenzylammoniumchlorid. Diese
Aushärtungsinhibitoren können allein oder in Mischung Verwendung finden.
Wenn ein wärmehärtendes Harz vom Additions-Kondensationstyp für die Imprägnierung verwendet wird, dann werden als Aushärtungsinhibitoren vor allem stark basische Substanzen verwendet, wie
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etwa Hydrooxide, Oxide von Alkalimetallen und Erdalkalimetallen.
Typische Beispiele stark basischer Substanzen sind Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Kalziumoxid und KaIziumhydroxid. Diese
Aushärtungsinhibitoren können direkt in die Farblösung eingegeben werden, und zwar in Form von Mikrokapseln, wobei als Einkapselungsstoff
ein thermoplastisches Harz verwendet wird, das bei einer Temperatur zwischen 100 und 200°C während des Wärme- und Druckvorgangs
erreicht. Die erwähnten stark basischen Substanzen können alleine verwendet werden, wird jedoch zusammen mit diesen stark
basischen Substanzen ein Blasmittel verwendet, welches unter den Bedingungen des Wärme- und Druckvorgangs aktiv wird, dann ergibt
sich ein noch wirkungsvollerer Inhibitionseffekt. Beispiele geeigneter Blasmittel sind Natriumhydrokarbonat, Natriumborhydrid,
Azobxsisobutyronitril, Benzensulfonylhydrazid und p-Toluensulfonylhydrazid.
Diese Treibmittel können allein oder in Mischung verwendet werden, und zwar in einer Menge in der Größenordnung von
10 bis 50 Gew.-%, bezogen auf den Aushärtungsinhibitor.
Bezogen auf die Farbzusammensetzung befinden sich 3 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-%-Inhibitor in der Farbzusammensetzung.
Es hat sich gezeigt, daß mit einem Anteil unter 3 Gew.-% der Hemmeffekt auf das wärmehärtende Imprägnierharz ungenügend
ist, wodurch die Kohäsivkraft zwischen denjenigen Harzteilen, welche dem Inhibitor unterworfen sind, und denjenigen Harzteilen,
welche vom Inhibitor nicht beeinflußt sind, vergleichsweise groß ist, so daß es nicht möglich ist, lediglich mit der Ablösefähig-
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2810023
keit bezüglich des Grundharzes und der Adhäsionskraft zum
ebenen Formgebungskörper die erwünschte konkav-konvexe Gestalt zu erhalten. Wenn andererseits der Inhibitoranteil größer als
60 Gew.-% ist, dann wird er die Aushärtungseigenschaft des Grundharzes beeinflussen, wodurch die Festigkeit der Farbschicht
nachläßt und zugleich das Ablösen des wärmehärtenden Harzes schwierig wird.
In der Farbzusammensetzung können übliche Pigmente und Farbstoffe enthalten sein. Beispiele sind organische Farbstoffe und Pigmente,
wie Azofarbstoffe, Phthalozyanine, Quinacridone, Anthraquinone,
Dioxazine und Anilinschwarz-Gruppen, anorganische Pigmente wie Titanoxid, Cadmiumpigmente, Eisenoxide und Chromoxide sowie
Kohlenstoff und Aluminiumpulver. Diese Pigmente und Farbstoffe können allein oder in Kombination verwendet oder vollständig
weggelassen werden.
Nachdem mit Hilfe der eben beschriebenen Farbzusammensetzung das Muster 2 auf das Dekorpapier aufgebracht worden ist,wird dieses
ausgehärtet. Das Aushärten schließt das Aushärten des wärmehärtenden Harzes und das Zusammenbacken des lösungsmittelbeständigen
thermoplastischen Harzes ein und unterscheidet sich von der üblichen Filmbildung einer Druckfarbe durch Eindringen und Trocknen. Bedingungen
für diesen Aushärtungsvorgang hängen wesentlich von der Art des Harzes ab. Bei einem wärmehärtenden Harz des Kondensationstyps
beträgt die Aushärtungstemperatur 100 bis 2000C und
die Aushärtungszeit zwischen 10 Sekunden und 10 Minuten. Im Fall
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eines wärmehärtenden Harzes des Additions-Polymerisationstyps liegt die Aushärtungstemperatur zwischen Raumtemperatur und 20O0C
und die Aushärtungszeit zwischen 5 Sekunden und 15 Minuten. Im Fall eines lösungsmittelbeständigen thermoplastischen Harzes beträgt
die Verfestigungstemperatur zwischen 150 und 300°C und die Verfestigungszeit 30 Sekunden bis 30 Minuten. Die besonderen Bedingungen
für das Aushärten bzw. das Verfestigen dieser Harze sind für alle Harze bekannt und müssen deshalb hier nicht im
einzelnen beschrieben werden. Auf jeden Fall ist die Bildung eines harten Filmes infolge des Aushärtungs- oder Verfestigungsvorganges
in dieser Verfahrensstufe erforderlich, um gute Oberflächeneigenschaften
zu erzielen, insbesondere eine gute Ablösungsfähigkeit des Grundharzes vom wärmehärtenden Imprägnierharz und eine
Widerstandsfähigkeit des zu erzielenden Dekorblatts gegenüber
Lösungsmittel. Die Menge der aufgebrachten Farbe soll so ein, daß nach dem Trocknen die Dicke 2 bis 200μ. beträgt.
Das durch die Bildung des Musters 2 und das Imprägnieren mit dem wärmehärtenden Harz hergestellte imprägnierte Dekorpapier wird
dann auf ein Grundmaterial 4 aufgebracht, wie dies aus Fig. 3 ersichtlich ist, worauf ein ebener Formgebungskörper 5 auf den
entstandenen Schichtkörper aufgelegt wird. Die sich dabei ergebende Anordnung wird dann Wärme und Druck unterworfen, woduch das
Gebilde von Fig. 4 entsteht. Die Bedingungen der Wärme- und Druckstufe hängen wesentlich vom gewählten wärmehärtenden Harz ab,
sind jedoch für die verschiedenen Harze bekannt und werden deshalb hier nicht für jedes Harz beschrieben. Bei einer Ausführungs-
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form der Erfindung betrug die Temperatur 100 bis 2OO°C, der Druck
5 bis 150kg/cm2 und die Einwirkungszeit 3 bis 60 Minuten.
Beispiele für Materialien, welche als Unterschicht 4 verwendet werden, sind Schichtholz, Preßplatten, biegsame Platten, Schichten
aus Kalziumsilikat und Schichten aus Zementbrei. Zusätzlich können
auch andere Materialien verwendet werden, wie etwa mit Harz imprägnierte, einen geschichteten Kern aufweisende Papiere.
Als ebener Formgebungskörper 5 kann eine Platte, eine Tafel, ein
Film oder dergleichen aus einem Material Verwendung finden, welches der Temperatur und dem Druck beim Aushärten des wärmehärtenden
Harzes zu widerstehen vermag. Beispiele solcher Materalien sind Metalle/ wie Duraluminium und rostfreier Stahl sowie
Kunststoffe. Eine weitere Forderung für diese ebenen Founfrebungskörper
5 besteht darin, daß seine Adhäsionskraft bezüglich des
noch ungehärteten wärmehärtenden Harzes größer sein muß als diejsnige
des Grundharzes des Farbmusters. Schließlich besteht auch noch eine an den ebenen Formgebungskörper 5 zu stellende Forderung
darin, daß er vom ausgehärteten wärmehärtenden Harz lösbar sein muß· Die sich in Berührung mit dem wärmehärtenden Harz befindende
Oberfläche des Körpers 5 muß zwar nicht notwendigerweise die Form einer flachen Platte haben und kann auch ein Oberflächenmuster
besitzen, dieses Muster darf jedoch die Loslösbarkeit der Oberfläche nicht beeinträchtigen.
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Gemäß Fig. 6 wird dann unter Beibehaltung des Erwärmungszustandes der Schichtkörper vom Druck entlastet und der ebene
Formgebungskörper 5 vom Werkstück abgezogen, wobei die noch ungehärteten Bereiche 3 des wärmehärtenden Harzes entsprechend
dem Muster 2 an dem ebenen Formgebungskörper 5 haften bleiben, welcher Effekt durch die Loslösungsfähigkeit des ungehärteten
Harzes vom das Muster 2 bildenden Grundharz unterstützt wird. Als Ergebnis verbleiben mit dem Muster 2 deckungs-gleiche Aushöhlungen
.
Alternativ kann auch so vorgegangen werden, daß nach dem Erwärmungs-
und Preßvorgang der Schichtkörper von Fig. 4 unter Beibehaltung des Preßdrucks abgekühlt wird. Weil die noch ungehärteten
Harzbereiche 3 im kalten Zustand keine Haftung am ebenen Formgebungskörper 5 zeigen, wenn dieser vom Rest der Anordnung
abgezogen wird(ist es erforderlich, zunächst den abgekühlten
Schichtkörper bei einem Preßdruck von 5 bis 50 kg/cm2 nochmals auf 100 bis 200°C zu erwärmen und dann unter Fortführung der Erwärmung
den Preßvorgang zu beenden und den Formgebungskörper 5 abzunehmen, wobei dann die noch ungehärteten Bereiche 3 am Formgebungskörper
5 haften bleiben und somit mit diesem entfernt werden, so daß sich die erwünschten Aushöhlungen ergeben. Durch
diesen zusätzlichen Verfahrensschritt wird eine Abnahme der Bindekraft zwischen dem Grundmaterial 4 und dem Dekorpapier 1 vermieden,
die auftreten kann, wenn der Formgebungskörper sofort nach dem ersten Erwärmungs- und Preßvorgang abgezogen und dabei das
Grundmaterial 4 einer Schrumpfung oder einer Schwellung unter-
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worfen wird ^
Das auf diese Weise erzielte Dekorblatt A von Fig. 5 hat ein freiliegendes
Muster 2, wie bereits oben erläutert worden ist, weil jedoch sein Grundharz vollständig ausgehärtet ist,genügt die sich
ergebende Oberflächenfestigkeit, jedenfalls soweit die Musterbereiche betroffen sind.
Wenn die Bewegung des Inhibitors im Muster 2 mikroskopisch genauer
untersucht wird, so zeigt sich, daß der Inhibitor nicht nur in die
Bereiche des wärmehärtenden Harzes über dem Muster eingedrungen ist4 sondern sich auch durch das wärmehärtende Harz hindurch verteilt,
mit dem Muster 2 als Zentrum. Aus diesem Grund verteilt sich der Inhibitor mit vergleichsweise hoher Konzentration innerhalb
des wärmehärtenden Harzes in die Nachbarbereiche des Musters 2 und mit niedriger Konzentration sogar in Bereiche des wärmehärtenden
Harzes, die vergleichsweise weit vom Muster 2 entfernt sind. Nach der Verfahrensstufe des Erwärmens befindet sich deshalb
das wärmehärtende Harz am Umfang der Aushöhlungen, welcher Bereich in Fig. 6 mit 7 bezeichnet ist, in einem nur unvollständig ausgehärteten
Zustand und dies kann in manchen Fällen sehr nachteilig sein, insbesondere wenn ein Dekorblatt mit guten physikalischen
und chemischen Eigenschaften erforderlich ist.
Aus diesem Grund wird gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung ein Dekorblatt B (Fig. 6) geschaffen, welches vollständig
ausgehärtet ist und verbesserte physikalische und chemische Oberflächeneigenschaften
besitzt. Dies wird dadurch erreicht, daß
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28 7 0023
die Oberfläche des Dekorblatts mit ultravioletten Strahlen oder mit Elektronenstrahlen 8 bestrahlt wird, und zwar dann, wenn das
wärmehärtende Imprägnierharz (3 oder 7) vom Typ Radikal-Addition-Polymerisation ist, oder daß das Dekorblatt nochmals erhitzt oder
nochmals einem Erhitzungs- und Preßvorgang unterworfen wird, und zwar dann, wenn das wärmehärtende Imprägnierharz (3 oder 7) vom
Typ Addition-Kondensation ist.
Diese vollständige Aushärtung des unvollständig ausgehärteten wärmehärtenden Harzes infolge der Bestrahlung mit ultravioletten
Strahlen oder mit einem Elektronenstrahl beruht auf folgenden Ursachen. Die sich infolge des Aushärtungsinhibitors mit geringem
Molekulargewicht stabilisiert habenden Polymerketten werden durch die ultravioletten Strahlen bzw. die Elektronenstrahlen unterbrochen,
derart, daß Radikale entstehen. Infolge dieser Radikale wird eine weitere Polymerisation verursacht bzw. beschleunigt,
mit der Folge, daß ein Polymer höheren Molekulargewichts entsteht und eine vollständige Aushärtung erfolgt. Wird eine Bestrahlung
mit ultravioletten Strahlen durchgeführt so kann die Zeitspanne bis zum vollständigen Aushärten dadurch noch weiter verkürzt werden,
daß dem wärmehärtenden Imprägnierharz vorher eine Substanz zugegeben wird, die bei Einstrahlung von Licht Radikale erzeugt,
also ein sogenannter Ultraviolett-Sensibilisator.
Für die Bestrahlung mit ultraviolettem Licht können Lichtstrahlen
—9 einer Wellenlänge in der Größenordnung zwischen 200 und 500m
verwendet werden, die von einer Niederspannungs-Quecksilberlampe,
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einer Hochspannungs-Quecksilberlampe oder einer Hochstspannungsquecksilberlampe
ausgehen. Für die Bestrahlung mit einem Elektronenstrahl eignet sich eine Strahlungsdosis von 0,05 bis 10 Megarad,
und zwar mittels eines beschleunigten Elektronenstrahl einer Beschleunigungsspannung
von 300 bis 60OkV und einem Ausgang von bis TOOmA.
Beispiele für Ultraviolett-Sensibilisatoren, welche dem wärmehärtenden
Harz zum Zweck der Erhöhung der Strahlungswirksamkeit der ultravioletten Strahlen zugegeben werden, sind Benzophenone
und deren Derivate(wie p-Chlorobenzophenon und p-Benzoylbenzoysäure,
Benzoin und dessen DerivateJwie Benzoin-Methyläther, Benzoinethyläther,
Benzoin-Isobothyläther, Benzyl und dessen Derivate sowie polyzyklische Kenone( wie 1-Chloronidrachinon und 1,4-Naphtochinon.
Der ültraviolett-Sensibilisator wird in einer Menge von 0,5 bis 10% zugegeben, und zwar bezogen auf die wärmehärtende
Imprägnier-Harzlösung.
Wenn auch der exakte Mechanismus des erwähnten Vorganges nicht
völlig geklärt ist, so hat sich doch gezeigt, daß eine Erwärmung der zu bestrahlenden Oberfläche auf eine Temperatur zwischen 50
und 1000C unmittelbar vor der Bestrahlung mit Ultraviolettstrahlen
einen positiven Einfluß hat und die erforderliche Bestrahlungszeit verkürzt. Diese Erwärmung kann beispielsweise mit Hilfe infraroter
Strahlen erfolgen^ wobei sich Strahlen des entfernten Infrarots
einer Wellenlänge zwischen 1 und 25μ als besonders vorteilhaft erwiesen haben.
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Bei der Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder mit einem
Elektronenstrahl kann die Bestrahlungszeit auch dadurch verkürzt werden, daß die zu bestrahlende Oberfläche des Dekorblattes in
eine Atmosphäre ausströmendem Inertgas, etwa Stickstoff oder Helium eingebracht oder daß die zu bestrahlende Oberfläche mit
einem luftundurchlässigen Abschirmungsfilm abgedeckt wird, der
sich in innigem Kontakt mit tier zu bestrahlenden Oberfläche befindet.
Beispiele für solche Schutzfilme sind BolyesterfUrne,
Polyethylenfllme und andere durchsichtige oder durchscheinende Filmschichten- Im Fall einer Bestrahlung mit einem Elektronenstrahl
können zusätzlich auch Aluminiumfolien einer Dicke von 20 bis lOOji
Verwendung finden- Diese Verkürzung der erforderlichen Bestrahlnngszeit kann daher rühren, daß der Sauerstoff der Luft in der Lage
ist, die von den ultravioletten Strahlen oder dem Elektronenstrahl erzeugten Radikale zu verbrauchen.
Wenn das wärmehärtende Imprägnierharz vom Typ Addition-Kondensation
bestehtj können die Kondensation und die Bildung von Kreuzverbin—
düngen dadurch gefördert werden, daß eine nochmalige Erhitzung erfolgt
bis der Aushärtungsvorgang völlig abgeschlossen 1st. Für dieses nochmalige Erhitzen können übliche Heißluftgebläse» Infrarotstrahlen
des entfernten Infrarotbereichs einer Wellenlänge in der Größenordnung zwischen 1 μ und 25μ oder Heizpressen verwendet werdenEin
vollständiges Aushärten wird beispielsweise dadurch erreicht, daß eine nochmalige Erhitzung auf 130 bis 200DC für eine
Zeitdauer von 5 bis 30 Minuten durchgeführt wird. Ein bevorzugtes Verfahren besteht darin, einen nochmaligen Erhitzungs- und Preß-
80983S/0721 ~T "
Vorgang durchzuführen, und zwar mit 130 bis 200°C und 20 bis
100kg/cm2 unter Benutzung einer Wärmepresse.
100kg/cm2 unter Benutzung einer Wärmepresse.
Aus den obigen Erläuterungen ergibt sich, daß mit dem Erfindungsverfahren
ein Dekorblatt mit einem Ausnehmungsmuster, welches mit
dem ursprünglichen Muster auf dem Dekorpapier übereinstimmt, hergestellt wird, das unter anderem folgende Vorteile aufweist.
1. In dem Farbmuster, über welchem die Ausnehmungen gebildet werden,
besitzen der Aushärtungsinhibitor und das Grundharz eine
Loslösungsfähigkeit bezüglich des wärmehärtenden Harzes, und nach dem Aushärten des Grundharzes wird erst das wärmehärtende
Imprägnierharz aufgebracht. Aus diesem Grund kann das wärmehärtende Harz über dem Muster nicht schnell aushärten und ist darüberhinaus sehr leicht entfernbar. Deshalb entstehen scharf begrenzte Ausnehmungen mit scharfen Kanten und scharfen Seitenwänden in
enger Übereinstimmung mit dem Muster.
Loslösungsfähigkeit bezüglich des wärmehärtenden Harzes, und nach dem Aushärten des Grundharzes wird erst das wärmehärtende
Imprägnierharz aufgebracht. Aus diesem Grund kann das wärmehärtende Harz über dem Muster nicht schnell aushärten und ist darüberhinaus sehr leicht entfernbar. Deshalb entstehen scharf begrenzte Ausnehmungen mit scharfen Kanten und scharfen Seitenwänden in
enger Übereinstimmung mit dem Muster.
2. Weil das Grundharz im Muster gegenüber Lösungsmittel beständig
und ausgehärtet ist sind die freiliegenden konkaven Bereiche des Musters ähnlich fest wie die konvexen Bereiche.
3. Selbst dann, wenn nach dem Abnehmen des ebenen Formgebungskörpers
dieser für den nächsten Herstellungsvorgang ohne Entfernen
des an ihm haftenden Harzes verwendet wird, so vereinigt sich
doch das anhaftende Harz mit dem wärmehärtenden Harz und hat keinen Einfluß auf das sich ergebende Dekorblatt. Dies bedeutet,
des an ihm haftenden Harzes verwendet wird, so vereinigt sich
doch das anhaftende Harz mit dem wärmehärtenden Harz und hat keinen Einfluß auf das sich ergebende Dekorblatt. Dies bedeutet,
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daß es nicht erforderlich ist, das am Formgebungskörper haftende Harz nach jedem Herstellungsvorgang zu entfernen, was die Wirtschaftlichkeit
des Herstellungsvorgangs erhöht.
4. Durch unter Wärmeeinwirkung und unter Druckeinwirkung erfolgende
Bestrahlung der Oberfläche des Dekorblattes nach seiner Herstellung mit ultravioletten Strahlen oder einem Elektronenstrahl,
durch Wiedererhitzung des Dekorblattes oder durch einen erneuten Erhitzungs- und Preßvorgang können die noch nicht vollständig
ausgehärteten Umfangsbereiche der Ausnehmungen vollständig ausgehärtet werden. Damit wird dann ein Dekorblatt mit ausgezeichneten
physikalischen und chemischen Eigenschaften erzielt.
Erfindungsgemäß hergestellte Dekorblätter haben einen weiten Anwendungsbereich.
Beispielsweise können diese Dekorblätter als Dekortafeln für architektonische Zwecke oder Zwecke der Innendekoration
verwendet werden, wie etwa für Türen, als Wandmaterial, als Möbelteile, als Teile von Musikinstrumenten und als Küchenteile.
Um das Erfindungsverfahren noch mehr zu verdeutlichen werden nachfolgend
spezifische Beispiele bevorzugter Ausführungen der Erfindung aufgeführt, wobei diese Beispiele, insbesondere bezüglich
ihrer Zahlenangaben, die Erfindung nicht begrenzen sollen. Dabei sind in allen Beispielen die "Teile" und "Prozente" als Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozente zu verstehen.
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Auf ein Blatt ans Titanpapier eines Gewichtes von SOg/in2 wcurde
mittels eines Tiefdmickverfajforens rand mittels üblicher Tiefdruck— farbe ein Holzmmster auf gedruckt- Daramfliin wairde mit MiIf e eimer Tiefdröckmasclhine das Holz—Masemangsiiffiastea: anfge<dnuickt„ wrnl zwaa: unit eimer eine IiOSlosuiiiigsfaliigkeit aiafweisenden Farbe folgernder
mittels eines Tiefdmickverfajforens rand mittels üblicher Tiefdruck— farbe ein Holzmmster auf gedruckt- Daramfliin wairde mit MiIf e eimer Tiefdröckmasclhine das Holz—Masemangsiiffiastea: anfge<dnuickt„ wrnl zwaa: unit eimer eine IiOSlosuiiiigsfaliigkeit aiafweisenden Farbe folgernder
FarJbznsammeiiasetziuiiag:
Silikorfiarz CDimetliYlpolYsiloxaia vom iKomdensatioinstyip,,
5O% Feststoff anteil iKS-7O5F, !Hergestellt von
Slain-Etsu JKagafca K.K-1 13 Teile
KobaltnapihtJhenate ©„ 11 "feile
HYdrogjiiinon 115 Teile
Figment, Druckerschwärze 3 3
1 IO Teile
Eisenoxid 7 1
Tolnaen 3O Teile
Xyleaa 32 Teile
Das so Ibedniackte Papier morde eine Minnate 1-ang bei 12O'°C Warme
benandelt» womit die Silikonfarbe des Masenangsmusters auslaärtete. Das Papier woarde dann mit SOg/m2 „ bezogen auf den Feststof fgehalt, imprägniert„ end zwar mit einer Imprägnierflüssigkeit folgender
ZTasammensetziang-
benandelt» womit die Silikonfarbe des Masenangsmusters auslaärtete. Das Papier woarde dann mit SOg/m2 „ bezogen auf den Feststof fgehalt, imprägniert„ end zwar mit einer Imprägnierflüssigkeit folgender
ZTasammensetziang-
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Diallylphthalat-Prepolymer 188 Teile
Diallylphthalat-Monomer 12 Teile
Benzoylperoxid 12 Teile
Laurinsäure O76 Teile
Methyl-Ethyl-Ketone 150 Teile
Toluen 50 Teile
Nachfolgend wird der Einfachheit halber Diallylphthalat als
DAP abgekürzt.
Die aufgebrachte Imprägnierflüssigkeit wurde dann 10 Minuten lang
bei 800C getrocknet, wodurch ein imprägniertes Papier entstand-Dieses
Papier wurde dann, und zwar mit seiner Musterseite nach oben, auf eine Platte aus 3mm dickem Sperrholz gelegt- Daraufhin
wurde auf das Papier eine polierte Duraluminiumplatte gelegt,
und zwar mit ihrer Spiegelfläche nach unten,, worauf das sich ergebende
Gebilde 8 Minuten lang bei 1400C einem Preßdruck von
10kg/cm2 ausgesetzt wurde.
Nach dieser Preßstufe wurde die Duraluminiumplatte wieder abgenommen.
Da die sich auf dem Masermuster befindenden Harzbereiche keine Bindekraft zu der das Masermuster bildenden Farbe besitzen,
und weil das Harz dieser Bereiche infolge des Aushärtungsinhibitors
noch nicht ausgehärtet war, blieben nur die Harzbereiche auf dem Masermuster an der Duräluminiumplatte haften, so daß ein Dekorblatt
mit Einprägungen entstand, die mit dem Muster übereinstimmten,
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wobei die Einprägungen scharfe Kanten und steile Seitenwände aufwiesen.
Die obere Oberfläche des Dekorblattes wurde dann 20 Sekunden lang aus einer Entfernung von 10cm mit einer Hochspannungs-Quecksilber
lampe (Ausgang SOW/cmXTSmiti, Typ HI-6A, hergestellt von Nippon
Denki K.K.) bestrahlt, wodurch das Dekorblatt eine noch größere Beständigkeit gegenüber Oberflächenbeschädigungen erhielt.
Denki K.K.) bestrahlt, wodurch das Dekorblatt eine noch größere Beständigkeit gegenüber Oberflächenbeschädigungen erhielt.
Auf ein Blatt aus Titanpapier eines Gewichtes von 80 g/m2 wurde
mittels eines üblichen Tiefdruckverfahrens und mittels üblicher Tiefdruckfarbe ein Holzmuster aufgedruckt. Dann wurde das
Maserungsmuster mit Hilfe einer Tiefdruckmaschine aufgedruckt, und zwar mit einer eine Loslösungsfähigkeit besitzenden Farbe folgender Zusammensetzung.
Maserungsmuster mit Hilfe einer Tiefdruckmaschine aufgedruckt, und zwar mit einer eine Loslösungsfähigkeit besitzenden Farbe folgender Zusammensetzung.
Fluororesin (Polyvinylidenfluorid, 50% Feststoff-
anteil) 15 Teile
(Fukkaron 3000 von Kansai Paint K.K.)
Hydroquinon 23 Teile
Pigment, Benziden-Gelb 5 Teile
Eisenoxid 4 Teile
Lösungsmittel, Dimethylazetamid 40 Teile
Dipentaerythritol 0,1 Teile
Isophoron 10 Teile
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Das so bedruckte Papier wurde dann 1 Minute lang auf 2000C
erwärmt, wodurch die Farbe der Maserung aushärtete. Das Papier wurde dann mit 8Og/m2, bezogen auf den Feststoffanteil, imprägniert,
und zwar mit einer Imprägnierflüssigkeit folgender Zusammensetzung.
DAP Prepolymer 188 Teile
DAP Monomer 12 Teile
Benzoylperoxid 12 Teile
Laurinsäure 0,6 Teile
Methyl-Ethyl-Ketone 150 Teile
Toluen 50 Teile
Benzyl 10 Teile
Die aufgebrachte Imprägnierflüssigkeit wurde bei 800C 10 Minuten
lang getrocknet, so daß ein imprägniertes Papier entstand. Dieses Papier wurde dann, und zwar mit seiner Farbseite nach oben, auf
eine 3mm starke Sperrholzplatte gelegt. Dann wurde auf das Papier eine polierte Duraluminiumplatte aufgelegt, und zwar mit ihrer
Spiegelseite nach unten. Das sich ergebende Gebilde wurde dann 8 Minuten lang einer Erwärmung auf 1400C und einem Preßdruck von
10kg/cm2 unterworfen.
Nach Beendigung des Preßvorgangs wurde die Duraluminiumplatte wieder abgenommen. Nur diejenigen Teile des Harzes, die sich auf
dem Masermuster befanden, blieben an der Duraluminiumplatte hängen
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und wurden mit dieser entfernt,, so daß ein Dekorblatt ähnlich dem
von Beispiel 1 entstand.
Die obere Oberfläche dieses Dekorblattes wurde dann 50 Sekunden
lang mit einem Strahlungsabstand von 15cm von einer aochspaniiiungs—
Quecksilberlampe {30 W/cm χ 700mm, Typ H 2OOO3L, hergestellt von
Toshiba K.K- J bestrahlt,, wodurch sich die Qberflächemeigenschaften
des Dekorblattes noch verbessern.
Die Unterschiede in den Eigenschaften des Dekorblattes vor uind nach
der Bestrahlung mit Ultraviolettstrahlen ergeben sich aus der folgenden Tabelle.
Ultraviolette Strahluing
Oberflachentest ^x der ^3^3^,^ nacla der Bestrahlung
1. jLösungsMttelbestähdigkeit
iTropftext}
iTropftext}
Toiuen ο ο
Isopropjlalüfcohol ο ο
Ifethyl-Ethyl-Keton Δ ο
Chloroform ο ο
2. Äbriebfestigkeit C
JBS F W Test!
Äbriebwert !(anzahl! 250 '
JBS F W Test!
Äbriebwert !(anzahl! 250 '
Abrieb pro 1OO Vorgänge O,O75 . 0,07
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3. Fingernageltest
Zu den Testmethoden ist noch folgendes zu sagen.
Beim Lösungsmittel-Test wurden einige Tropfen des jeweiligen Lösungsmittels auf die Oberfläche des Dekorblattes aufgebracht
und mit einem kleinen Gefäß abgedeckt. Nach Verdampfen des Lösungsmittels wurde die Oberfläche des Dekorblattes mit bloßem Auge geprüft,
und zwar insbesondere auf störende Flecken. Es ergab sich, daß alle Farbbereiche fleckenlos waren, während sich die Umfangsbereiche
in folgendem Zustand befanden:
ο : es blieb kein Flecken zurück ^\ : es wurden in einigen Fällen einige Flecken
festgestellt,
χ : es blieben Flecken zurück.
χ : es blieben Flecken zurück.
Der Abriebtest wurde mit einem Taber-Abriebwerkzeug gemäß NEMA,
Nr. LP 2-1963, Teil 6 durchgeführt. Die Schleifscheibe war vom Typ
CS. 17 und die Belastung betrug 50Og. Die Abriebwerte in der
Tabelle geben die Anzahl von Umdrehungen (Mittelwert über drei Versuche) an, bei welchen flächenmäßig das halbe Muster weggeschliffen
war und die Abriebmenge für 100 Umdrehungen zeigt die Abriebverluste auf der Grundlage folgenderAbriebformel:
Gewichtsverlust am Endpunkt .. _
Abriebwert
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Der Fingernagel-Test wurde so durchgeführt, daß die Kratzer
untersucht wurden, welche sich durch einen Fingernagel ergaben:
ο : kein Kratzer blieb zurück
^ : einige Kratzer blieben zurück, konnten aber mit dem bloßen Auge kaum erkannt werden.
Auf ein Blatt aus Titanpap'ier eines Gewichtes von 55g/m2 wurde
mittels Tiefdruck und mittels einer üblichen Tiefdruckfarbe ein
Holzmuster aufgedruckt. Dann wurde mit Hilfe einer Tiefdruckmaschine das Maserungsmuster auf-gedruckt, und zwar mit derselben
Farbe wie beim Beispiel 1.
Das so bedruckte Papier wurde dann eine Minute lang auf 1200C
erwärmt, um die Farbe der Masern auszuhärten. Das Papier wurde dann mit 55g/m2, bezogen auf den Feststoffanteil, derselben
Imprägnierflüssigkeit imprägniert wie beim Beispiel 1. Die Imprägnierlösung
wurde 10 Minuten lang bei 80°C getrocknet, so daß ein imprägniertes Papier entstand.
Daraufhin wurde das Papier auf eine 4mm dicke Sperrholzplatte aufgelegt und auf das Papier ein Vinylonfilm gelegt. Der Schichtkörper
wurde dann unter denselben Bedingungen wie beim Beispiel 1 erwärmt und gepreßt. Beim nachfolgenden Abnehmen des Vinylonfilmes
ging das Harz auf dem Masermuster auf den Vinylonfilm über, wodurch ein geprägtes Dekorblatt entstand, dessen Ausnehmungen völlig
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deckungsgleich mit dem Muster war.
Dieses Dekorblatt wurde dann 2O Sekunden lang mit Infrarotlicht
bestrahlt (10 W/cm, Infrarotlampe Infrajet von Jard), wobei der Lampenabstand 20cm betrug. Daraufhin V7urde das Dekorblatt 30
Sekunden lang mit einer Hochspannungslampe (30 W/cm χ 700mm,
Typ H 2000L von Toshiba) bestrahlt, wobei der Lampenabstand 15cm
betrug, wodurch ein Dekorblatt mit ausgezeichneten Oberflächeneigenschaften bestand.
Um vergleichen zu könneni wurde ein Teil des Blattes nicht mit der
Infrarotlampe sondern nur mit der Hochspannungslampe bestrahlt. In diesem Fall mußte das Blatt 60 Sekunden lang mit der Hochspannungslampe
bestrahlt werden^um zum selben Ergebnis zu kommen.
Auf ein Blatt aus Titanpapier von 80g/m2 Gewicht wurde durch
Tiefdruck mittels Tiefdruckfarbe ein Holzmuster aufgedruckt. Das
Masermuster wurde dann mittels einer Tiefdruckmaschine aufgedruckt, und zwar mittels einer Farbe folgender Zusammensetzung.
Fluororesin (Polyvinylidenfluorid,
Fukkaron 3000 von Kansai Paint K.K.) 15 Teile
Hydroquinon 23 Teile
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Pigment, Eisenoxid 10 Teile
Lösungsmittel Dimethylazetamid 40 Teile
Dipentaerythritol 0,1 Teile
Isophoron 10 Teile
Das so bedruckte Papier wurde dann 1 Minute lang auf 2000C erwärmt,
womit die Farbe aushärtete. Das Papier wurde dann mit 96 g/m2 r bezogen auf den Feststoffanteil, imprägniert, und zwar
mit einer Imprägnierflüssigkeit folgender Zusammensetzung.
DAP Prepolymer 120 Teile ungesättigtes Polyesterharz
(ALLYLAX DH2000G, von Mitsubishi 40 Teile
Benzoylperoxid 12 Teile
Laurinsäure 0,6 Teile
Methyl-Ethyl-Ketone 150 Teile
Toluen 50 Teile
Die Imprägnierlösung wurde dann 10 Minuten lang bei 80°C getrocknet,
so daß ein imprägniertes Papier entstand. Dieses Papier wurde dann, und zwar mit der Farbseite nach oben, auf eine 3mm starke
Sperrholzplatte gelegt. Daraufhin wurde auf das Papier eine Duraluminiumplatte gelegt, deren 20% matte Oberfläche nach unten
wies, worauf der Schichtkörper erhitzt und gepreßt wurde, und zwar unter den Bedingungen des Beispiels 1.
- 48 -
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281002a
Nach dem Preßvorgang wurde die Duraluminiumplatte abgenommen, wodurch im wesentlichen dasselbe Dekorblatt entstand wie beim
Beispiel 1.
Dieses Dekorblatt wurde dann in einem Stickstoffstrom mit einem Elektronenstrahl einer Beschleunigungsspannung von 30OkV und einer
Strahlungsdose von 0,2x10 rad bestrahlt, wodurch ein Dekorblatt mit sehr guten Eigenschaften entäand.
Ein Blatt aus Titanpapier mit 80 g/m2 Gewicht wurde mittels
Tiefdruck und mittels einer üblichen Tiefdruckfarbe mit einem Holzmuster bedruckt. Dann wurde mit Hilfe einer Tiefdruckmaschine
das Maserungsmuster aufgedruckt, und zwar mit einer Loslösungsfähigkeit besitzenden Farbe folgender Zusammensetzung.
Melaminharz (Trimethylolmelamin) 5 Teile
Zellulose-Azetat-Propionat 5 Teile
p-Toluensulfonsäure 0,2 Teile
Pigment (Anilin-Schwarz) 20 Teile
Hydroquinon 20 Teile
Ethylazetat/Toluen/Isopropylalkohol
(10/25/15) 50 Teile
- 49 -
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2B10029
Das so bedruckte Papier wurde 1 Minute lang auf 150°C erwärmt,
wodurch die Farbe der Masern aushärtete. Das Papier wurde dann mit 5Og/m2, bezogen auf den Feststoffanteil, einer Imprägnierflüssigkeit
folgender Zusammensetzung imprägniert.
DAP Prepolymer 188 Teile
DAP Monomer 12 Teile
Benzoylperoxid 12 Teile
Laurinsäure 0,6 Teile
Methyl-Ethyl-Ketone * 150 Teile
Toluen 50 Teile
Die aufgebrachte Imprägnierflüssigkeit wurde dann 10 Minuten lang
bei 80°C getrocknet, so daß ein imprägniertes Papier entstand. Dieses Papier wurde dann, und zwar mit seiner Farbseite nach oben,
auf eine 3min starke Sperrholzplatte gelegt. Schließlich wurde auf
das Papier ein Polypropylenfilm gelegt und die gesamte Anordnung 8 Minuten lang bei 140°C mit einem Preßdruck von 10kg/cm2 gepreßt.
Nach Beendigung des Preßvorgangs wurde der Polypropylenfilm wieder
abgenommen. Dabei blieben die Harzteile auf den Masern, welche keine
Bindekraft zu der die Masern bildenden Farbe aufweisen und noch unausgehärtet sind, letzteres infolge der Wirkung des Aushärtungsinhibitors, an der Polypropylenplatte hängen, so daß ein Dekorblatt
der
in Art desjenigen von Beispiel 1 entstand.
in Art desjenigen von Beispiel 1 entstand.
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Die obere Oberfläche des Dekorblattes wurde dann mit einem
Elektronenstrahl einer Beschleunigungsspannung von 50OkV und einer Strahlungsdosis von 1,0 χ 10 rad bestrahlt, welches dem NEMA Test Nr. LP 2-1961, Teil 6 bestand.
Elektronenstrahl einer Beschleunigungsspannung von 50OkV und einer Strahlungsdosis von 1,0 χ 10 rad bestrahlt, welches dem NEMA Test Nr. LP 2-1961, Teil 6 bestand.
Ein in derselben Weise wie im Beispiel 1 bedrucktes Papier wurde unter denselben Bedingungen wärmebehandelt, so daß die das Masermuster
bildende Silikonfarbe aushärtete. Das Papier wurde dann mit 80 g/m2, bezogen auf den Feststoffgehalt, einer Imprägnierflüssigkeit
folgender Zusammensetzung imprägniert.
DAP Prepolymer 120 Teile ungesättigtes Polyesterharz
(ALLYLAX DH2OOOG, von Mitsubishi 40 Teile
Benzoylperoxid 12 Teile
Laurinsäure 0,6 Teile Mikrosilika (Siloid gleichmäßiger Teilchengröße
von 3,3μ#244,hergestellt von Fuji-
Davison Company) 10 Teile
Azeton 150 Teile
Toluen 50 Teile
- 51 -
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Die aufgebrachte Imprägnierflüssigkeit wurde dann 10 Minuten
lang bei 8O°C getrocknet, so daß ein imprägniertes Papier entstand.
Der Preß Vorgang erfolgte dann unter den Bedingungen des Beispiels 1 .
Nach Beendigung des Preßvorgangs wurde die Duraluminiumplatte abgenommen.
Das unausgehärtete DAP-Harz auf den die Masern bildenden Farbbereichen blieb dabei an der Duraluminiumplatte hängen, so daß
ein Dekorblatt mit sehr stabilen Einprägungen und scharfen Einprägungskanten
entstand.
Das unausgehärtete DAP-Harz haftete sehr fest an der Duraluminiumplatte, vermutlich deshalb, weil das der Imprägnierflüssigkeit
zugesetzte Mikrosilika die Kohäsivkraft des ungesättigten DAP-Harzes
verminderte und zugleich eine Adhäsion zwischen dem Mikrosilika und der Duraluminiumplatte auftrat.
Das Bedrucken und das Imprägnieren wurde in derselben Weise ausgeführt
wie beim Beispiel 1; ebenso der Erwärmungs- und Preßvorgang.
Daraufhin wurde die Presse mittels Wasser auf Zimmertemperatur abgekühlt, und zwar unter Beibehaltung des Preßdrucks. Nach Erreichung
der Zimmertemperatur erfolgte eine Druckentlastung. Beim Abnehmen der Aluminiumplatte blieb kein Harz an der Platte haften.
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Das Dekorblatt wurde nochmals unter die Duraluminiumplatte gelegt und das Schichtgebilde zwei Minuten lang bei 14O°C und einem
Druck von 5kg/cm2 gepreßt. Dann wurde der Druck gelöst, die Anordnung
jedoch weiter erwärmt, mit der Folge, daß das Harz an der Duraluminiumplatte wie beim Beispiel 1 haften blieb.
Auf ein Blatt aus Titanpapier mit 8Og/m2 Gewicht wurde mittels
Tiefdruck und mittels einer üblichen Tiefdruckfarbe ein Holzmuster aufgedruckt. Dann wurde mit Hilfe einer Tiefdruckmaschine das
Maserungsmuster mit derselben Farbe aufgedruckt wie beim Beispiel 1, mit der einen Ausnahme, daß das Hydroquinon weggelassen wurde.
Das so bedruckte Papier wurde wärmebehandelt, imprägniert und unter
denselben Bedingungen wie beim Beispiel 1 gepreßt.
Nach Beendigung des Preßvorgangs wurde die Duraluminiumplatte abgenommen. Es blieb kein Harz an der Platte hängen ( und es ent stand
lediglich ein übliches, flaches DAP-Dekorblatt. Der Grund dafür besteht darin, daß die bloße Zugabe eines Harzes mit Loslösungseigenschaft
zu der Farbe nicht genügt, um die Kohäsionskraft des DAP-Harzes in einem solchen Ausmaß zu vermindern, daß
das Harz an der Duraluminiumplatte haften bleibt.
Auf ein Blatt aus Titanpapier mit 8Og/m2 Gewicht wurde mittels
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Tiefdruck und mittels einer üblichen Tiefdruckfarbe ein Holzmuster
aufgedruckt. Dann wurde mit Hilfe einer Tiefdruckmaschine das Maserungsmuster aufgedruckt,und zwar mittels einer Farbe gemäß
der Farbe vom Beispiel 1, wobei jedoch das Silikonharz und das Kobaltnaphthenat durch 13 Teile Zelluloseazetat ersetzt wurden.
Das Papier wurde dann 5 Sekunden lang bei 8O°C getrocknet.
Das gedruckte, getrocknete Papier wurde dann mit derselben Harzlösung
unter denselben Bedingungen wie beim Beispiel 1 imprägniert; auch der Preßvorgang wurde unter denselben Bedingungen durchgeführt.
Nach Beendigung des Preßvorgangs wurde die Duraluminiumplatte abgenommen, wobei es jedoch nicht möglich war, das noch ungehärtete
Harz in ausreichendem Maße zu entfernen, vielmehr blieb nur ein Teil des Harzes an der Platte haften. Die Ausprägungen des Dekorblattes
waren flach und wiesen Unregelmäßigkeiten auf.
Die Gründe für dieses Ergebnis liegen in folgenden Effekten.
1. Weil die Farbe nicht wärmebehandelt war ergab sich kein lösungsmittelbeständiger
Film(und zum Zeitpunkt der Imprägnierung mit dem
DAP-Harz erfolgte in der Harzlösung eine Elution des Hydroquinons,
wodurch die Menge an Hydroquinon in der Farbe abnahm.
2. Die Loslösungsfähigkeit des Zelluloseharzes bezüglich des DAP-Harzes
war gering, zusätzlich aber die Adhäsionskraft gegenüber dem unausgehärteten DAP-Harz hoch. Aus diesem Grund vermochte das
809838/0721 54 "
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unausgehärtete DAP-Harz der damit in Berührung stehenden Duraluminiumplatte bei der Abnahme nicht zu folgen.
Außerdem wurde auch ein Test bezüglich der Beständigkeit gegenüber
Lösungsmittel durchgeführt, und zwar unter Verwendung von Methylethyl-Keton,
ähnlich wie beim Beispiel 2. Dabei zeigte sich, daß das Harz in den ümfangsbereichen der Farbe sich löste und Flecken
entstanden. Zusätzlich wurde die Farbe selbst vollständig gelöst und das Muster verschwand.
Dasselbe Papier wie beim Beispiel 1 wurde bedruckt, und zwar mit
derselben Farbe, womit ein Dekorpapier entstand. Dieses Papier wurde nicht wärmebehandelt sondern direkt mit demselben Harz wie
beim Beispiel 1 imprägniert, worauf der Erwärmungs- und Preßvorgang unter denselben Bedingungen wie beim Beispiel 1 durchgeführt
wurde.
Nach Beendigung des Preßvorgangs wurde die Duraluminiumplatte
abgenommen, wobei sich zeigte, daß die Menge des an der Platte haften bleibenden Harzes klein war. Darüberhinaus konnten keine
scharfen Kanten der Ausnehmungen erzielt werden.
Auf die Außenfläche des Dekorblattes wurde dann ähnlich wie beim Beispiel 2 Methyl-Ethyl-Keton getropft, worauf nicht nur das die
Ausnehmungen umgebende DAP-Harz sondern auch die das Masermuster
809830/0721 " 55 "
bildende Farbe in den Ausnehmungen vollständig gelöst wurde, derart, daß das Muster verschwand.
Die Gründe dafür, daß keine Ausnehmungen mit scharfen Kanten entstanden,
mögen folgende sein.
1. Weil keine Wärmebehandlung der Farbe durchgeführt wurde, löste
sich das Hydroquinon im Lösungsmittel der Imprägnierlösung zum Zeitpunkt der Harzimprägnierung. Damit aber löste sich auch der
Aushärtungsinhibitor und diffundierte nach allen Seiten.
2. Weil keine Wärmebehandlung der Farbe erfolgte verlor das Grundharz
der Farbe seine Loslösungsfähigkeit.
Der Grund für das Verschwinden der Lösungsmittelbeständigkeit
liegt darin, daß sich - es erfolgt ja keine Wärmebehandlung der Farbe - Lösungs- oder Elutionserscheinungen im Harz ergaben, und
zwar nach dem Imprägnierungsvorgang durch das Lösungsmittel, wobei
dann unter den Bedingungen des nachfolgenden Erhitzungs- und Preßvorgangs sich kein ausgehärteter Film genügender Lösungsmittelbeständigkeit
mehr ergeben konnte.
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eerse ί f e
Claims (1)
- DIPL.-ING. KLAUi BEHN DIPL.-PHYS. ROBERT MÜNZHUBERJ · 1 X ^^ L·^ ^^ I % I IVI ^J t X Λλ* > I ^m* h^ ^^ 1% ~ \ " * I ^·PATENTANWÄLTE /θ I U U ^f vjWIDENMAYERSTRASSE 6 D-8000 MÜNCHEN 22 TEL. (089) 222530 2951928.3.1978 Unser Zeichen: A 47 78 Mü/DePATENTANSPRÜCHE1. Verfahren zur Herstellung eines Dekorblattes, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensstufen:a) auf ein Papier für dekorative Zwecke wird mittels einer ein Grundharz enthaltenden Farbe ein Muster aufgebracht,b) das Grundharz im Muster wird auf dem Papier ausgehärtet,c) das gesamte Dekorpapier einschließlich des Musters wird mit einem wärmehärtenden Harz imprägniert, derart, daß sich ein imprägniertes Papier bildet, welches eine Schicht aus noch ungehärtetem wärmehärtenden Harz über dem Muster beinhaltet,d) es wird ein Schichtkörper gebildet, und zwar dadurch, daß das imprägnierte Papier auf eine Unterschicht aufgebracht wird, wobei die Oberfläche des das Muster tragenden Papiers die Außenfläche darstellt, und daß außerdem ein ebener Formgebungskörper auf das Papier aufgelegt wird,809838/0721Bankhaus Merck, FJnck & Co., München Bankhaus H. Aufhäuser. München Postscheck: München(BLZ 70030400) Konto-Nr. 254649 (BLZ 70030600) Konto-Nr. 261300 (BLZ 70010080) Konto-Nr. 209O4-800Telegrammadresse: Patentsenior2810(|29e) der Schichtkörper wird einem Erhitzungs- und Preßvorgang funterworfen, derart, daß das wärmehärtende Harz außerhalb des Musters aushärtet, das sich auf dem Muster befindende wärmehärtende Harz jedoch im ungehärteten Zustand verbleibt, undf) der ebene Formgebungskörper wird nach Beendigung des Preßvorgangs aber unter Beibehaltung der Wärmezufuhr abgenommen, wobei infolge der Haftung des ungehärteten Harzes am ebenen Formgebungskörper beim Abnehmen desselben das auf dem Muster befindliche, noch ungehärtete Harz entfernt wird und sich in der Schicht aus dem verbleibenden wärmehärtenden Harz mit dem Muster deckungsgleiche Ausnehmungen ergeben,wobei das Grundharz in der Musterfarbe bezüglich des wärmehärtenden Harzes eine Loslösungsfähigkeit besitzt und einen Aushärtungsinhibitor für das wärmehärtende Harz enthält.2. Verfahren zur Herstellung eines Dekorblatts nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Imprägnierharz ein wärmehärtendes Harz vom Typ Radikal-Addition-Polymerisation enthält.3. Verfahren zur Herstellung eines Dekorblatts nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Harz vom Typ Sadikal-Addition-Polymerisation aus Diallylphthalat-Harz und/oder einem ungesättigten Polyesterharz besteht.4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Imprägnierharz ein Harz vom Typ Addition-Kondensationist· 809838/07215. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Harz vom Typ Addition-Kondensation ein Melaminharz, ein Harnstoffharz, ein Azetoguanamxnharz und/oder ein Benzoguanaminharz ist.6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Imprägnierharz in Form einer Imprägnierflüssxgkeit verwendet wird, die 20 bis 70 Gew.-% wärmehärtendes Harz, 30 bis 70 Gew.-% Lösungsmittel und 1 bis 5 Gew.-% eines Härtungsbeschleunigers enthält.7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Papier mit 30 bis 200% wärmehärtendem Harz imprägniert wird, bezogen auf seinen Feststoffanteil und auf das Gewicht des Papiers.8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2,3,6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Musterfarbe enthaltene Grundharz ein wärmehärtendes Harz vom Kondensationstyp ist.9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Harz aus einem Melaminharz, einem Harnstoffharz, einem Silikonharz, einem Phenolharz und/oder einem Epoxyharz besteht.10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn-809838/0721 _ 4 _zeichnet, daß das in der Musterfarbe befindliche Grundharz ein gegenüber Lösungsmitteln beständiges, thermoplastisches Harz ist.11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Harz ein Fluor enthaltendes Harz ist.12. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Musterfarbe befindliche Grundharz ein wärmehärtendes Harz vom Typ Addition-Polymerisation ist.13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Harz aus Diallylphthalat-Harz, ungesättigtem Polyesterharz, Urethanharz, Epoxyharz mit Aminhärtung und/oder einem Silikonharz vom Typ Addition-Polymerisation besteht.14. Verfahren nach einem der Ansprüche 2, 3 und 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Musterfarbe befindliche Aushärtungsinhibitor ein Radikal -Addition-Polymerisation-Inhibitor ist.15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Aushärtungsinhibitor aus p-Benzoquinon, Naphthoquinon, Hydroquinon, Methoquinon, Methylhydroquinon, p-tertiären Butyl— Katechol, ditertiärem Butylparacresol, Hydoquinon-Monomethyl-Äther, Kupfernaphthenat, Phenylhydrazin-Hydochlorid und/oder Trimethylbenzylammoniumchlorid besteht.16. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7 und 10 bis 13,809838/0721dadurch gekennzeichnet, daß der Aushärtungsinhibitor in der Musterfarbe aus Hydroxiden von Alkalimetallen, aus Hydroxiden von Erdalkalimetallen und/oder aus Oxiden von Erdalkalimetallen besteht.17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Aushärtungsinhibitor aus Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Kalziumhydroxid und/oder Kalziumoxid besteht.18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Aushärtungsinhibitor in Verbindung mit einem Treibmittel verwendet wird, das aus Natriumwasserstoffkarbonat, Natrium-Bor-Hydroxid, Azobisisobutyronitril, Benzensulfonylhydrazid und/oder p-Toluensulfonylhydrazid besteht.19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Musterfarbe 5 bis 50 Gew.-% Grundharz, 20 bis 70 Gew.-% Lösungsmittel, 3 bis 60 Gew.-% eines Aushärtungsinhibitors und Null bis 50% eines Pigments enthält.20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Musterfarbstoff in einer derartigen Menge verwendet wird, daß sich nach dem Trocknen eine Musterschicht einer Dicke von 2 bis 200μ ergibt.21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der ebene Formgebungskörper eine Platte, eine Tafel809838/0721— D —~6~ 2810023oder ein Film aus Metall oder Kunststoff ist.22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Verfahrensstufe a auf das Papier ein Grundmuster aufgebracht wird.23. Verfahren nach einem der Ansprüche 2,3,6 bis 11, 14,15 und 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abnehmen des ebenen Formgebungskörpers die mit Aushöhlungen versehene äußere Oberfläche des Dekorblatts mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen bestrahlt und damit das wärmehärtende Harz am Umfang der Aushöhlungen vollständig ausgehärtet wird.24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des Dekorblattes in einer inerten Gasatmosphäre der Strahlung unterworfen wird.25. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des Dekorblatts in einem Zustand bestrahlt wird, in welchem es durch einen fest haftenden Film abgedeckt ist, der die Strahlung hindurchläßt, gegenüber Luft jedoch abschirmt.26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23,24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß dem wärmehärtenden Imprägnierharz eine auf ultraviolette Strahlen ansprechende Substanz zugefügt wird und daß die Außenfläche des Dekorblattes mit ultravioletten Strahlen bestrahlt wird.809838/0721 _ 7 _27. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß ultraviolette Strahlen verwendet werden und daß die Außenfläche des Dekorblatts nach dem Abnehmen des Formgebung skör per s und vor dem Bestrahlen erwärmt wird.28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des Dekorblattes durch infrarote Strahlen erwärmt wird.29. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, 7 bis 13 und 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abnehmen des ebenen Formgebungskörpers das Dekorblatt nochmals erwärmt und damit das wärmehärtende Harz am Umfang der Aushöhlungen vollständig ausgehärtet wird.30. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Dekorblatt unter Druckausübung nochmals erwärmt wird.31 . Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierflüssigkeit zusätzlich zum wärmehärtenden Imprägnierharz und zum Lösungsmittel 1 bis 6 Gew.-% eines anorganischen Pulvers enthält, das sowohl mit dem wärmehärtenden Harz als auch mit dem Lösungsmittel unverträglich ist.32. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Abnehmen des ebenen Formgebungskörpers der809838/0721— O —Schichtkörper vom Preßdruck entlastet und gekühlt wird und daß daraufhin der Schichtkörper erneut erhitzt und unter Druck gesetzt wird.809838/0721
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