DE2819794A1 - Bauprodukt und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Bauprodukt und verfahren zu seiner herstellung

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DE2819794A1 DE19782819794 DE2819794A DE2819794A1 DE 2819794 A1 DE2819794 A1 DE 2819794A1 DE 19782819794 DE19782819794 DE 19782819794 DE 2819794 A DE2819794 A DE 2819794A DE 2819794 A1 DE2819794 A1 DE 2819794A1
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    • E04C5/07—Reinforcing elements of material other than metal, e.g. of glass, of plastics, or not exclusively made of metal

Description

Bauprodukt und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauprodukts durch Vermischen eines hydraulischen Bindemittels, vorzugsweise eines Portland-Zements, als Matrix mit einer FaserverStärkung und ein so hergestelltes Produkt. Insbesondere, jedoch nicht ausschließlich befaßt sich die Erfindung mit der Herstellung von faserverstärkten Bauplatten bzw. -tafeln und der Zusammensetzung der so hergestellten Platten bzw. Tafeln.
Faserverstärkte Bauprodukte der beschriebenen Gestaltung sind wohl bekannt. Diese Produkte basieren auf einer Matrix, die hauptsächlich aus einem hydraulischen Bindemittel besteht, wie beispielsweise Portland-Zement, Aluminiumzement, Flugaschenzement, Kalk, Gips, Diatomenerde, Puzzolan und Mischungen derselben.
Für die Verstärkung verwendete Fasern können organische oder anorganische Fasern oder eine Fasermischung sein; und Fasern, die vorgeschlagen worden sind, umfassen Asbest, Glasfasern, Stahlfasern, Mineralfasern, Zellulosefasern und Kunststofffasern.
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Die Quellen für für die Herstellung von faserverstärkten Bauprodukten geeigneten Asbestfasern sind begrenzt, und für viele Zwecke ist es wünschenswert, die Verwendung vonAsbest als Verstärkungsfasern zu vermeiden. Des weiteren ist es bei der Verwendung von Glasfasern und Stahlfasern nachteilig, daß diese Pasern sehr teuer sind und zur Erzielung desselben Verstärkungsausmasses der Aufwand gegenüber der Verwendung von Asbest 4 bis 5 mal so groß ist. Nebenbei neigen Glasfasern und Stahlfasern zu einer Zersetzung in einem bestimmten Ausmaß, die letzteren zwar nur in unbedeutender Weise und ausschließlich an der Oberfläche des faserverstärkten Fasermaterials, während die erstgenannten fortlaufend einer bestimmten Zersetzung als Folge der Alkali-Natur des Zements unterliegen.
Aus der GB-PS 11 30 612 ist die Verwendung von faserigen Verstärkungskomponenten bekannt, die aus einem gedehnten und anschließend zerfaserten Kunststoff!immaterial, vorzugsweise einem Polyolefinfilm, hergestellt sind. Die oben in Verbindung mit Asbestfasern, Glasfasern und Stahlfasern angegebenen Nachteile treten nicht auf, wenn das vorstehend genannte Material in einem Mörtel verwendet wird, der beispielsweise aus Portland-Zemen und Kies besteht; infolge ihrer extrem glatten Oberfläche wird jedoch nur eine schwache Bindung an die Matrix nach Aushärtung derselben erreicht. Die aus der GB-PS bekannte Faserverstärkung besteht aus einem gedrehten bzw. verdrillten Kunststoff garn mit einem Gewicht von 1 bis 1,5 g/m und ist zu Filamenten von etwa 75 mm Länge zerschnitten. Das Garn ist als sogenanntes Spaltfasermaterial aus einem film- bzw. folienförmigen Kunststoffband hergestellt, das nach Extrusion und Kühlung auf etwa das 10-Fache seiner ursprünglichen Länge gestreckt worden ist. Die Streckung bzw. Reckung bewirkt, daß die Struktur des Kunststoffmaterials stärker orientiert wird mit einer sich daraus ergebenden, erheblich vergrößerten Zugfestigkeit in Längsrichtung und einer erheblich reduzierten Zugfestigkeit rechtwinklig hierzu.
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Wegen seiner schwachen Zugfestigkeit in Querrichtung besitzt das verlängerte bzw. gedehnte Material eine natürliche Tendenz zur Aufspaltung; diese Aufspaltung kann beispielsweise durch Drehen bzw. Verdrehen des gestreckten Kunststoffilmbandes rund um seine Längsachse und durch weiteren mechanischen Stoß, beispielsweise als eine Folge von Schlagen oder Reibungskräften von Stein- und Kiespartikeln während des Zumischens in einem Betonmischer, im Rahmen eines Verfahrens auftreten, bei dem sie in mehrere dünnere Streifen aufgespalten werden. Durch die bekannteAufspaltung findet die Unterteilung in dünnere Streifen stets entlang der von Haus aus schwächsten Linien oder Bereiche des Materials parallel zur Richtung der Verlängerung des Bandes statt. Somit erhalten die gebildeten Fasern rechteckige Querschnitte, stets vollständig glatte Oberflächen und einen konstanten Querschnitt über ihre Länge, was der Grund dafür ist, warum es vollständig unmöglich war, eine Verankerung zu erhalten, die zufriedenstellender ist als in dem Fall der üblichen runden Fasern. Die glatte Oberfläche und der konstante Querschnitt der bisher verwendeten Kunststoffasern sind auch für die ungeeignete Kontrolle einer homogenen Rißverteilung in dem ausgehärteten kunststoffaserverstärkten Produkt verantwortlich. Dieser Nachteil ist noch schwergewichtiger aufgrund des Umstandes, daß die quergerichteten Kontraktionseigenschaften der Kunststoffmaterialien extrem hoch sind, beispielsweise 0,4 bis 0,5 im Vergleich zu etwa 0,2 für den Fall von Glas und etwa 0,3 für den Fall von Stahl. Somit wird die glatte Faser infolge einer Verlängerung, so bald eine Belastung auf sie einwirkt, dünner, weshalb sie ihren innigen Kontakt mit der umgebenden Matrix entlang kleinerer oder größerer Bereiche ihres Umfangs und entlang ihrer gesamten Längsrichtung verliert.
Zur Abhilfe ist lediglich vorgeschlagen worden, die Aufspaltung entlang eines Bereichs der Gesamtlänge des Garns versetzt innerhalb des Faserbündels stattfinden zu lassen, so daß bei Auseinanderspreizen des Bündels ein Material erreicht wird, das einer
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Vernetzung mit verschiedenen Maschenweiten ähnelt. Es wird gesagt, daß hierdurch eine Verankerung erreicht wird, die mit den üblichen runden Kunststoffasern nicht erreicht werden kann, daß aber auch diese Verstärkung nicht ausreichend ist. Die verhältnismäßig wenigen Kreuzungspunkte, die nebenbei bzw. auf dem Weg voneinander getrennt verhältnismäßig schwach sind, wenn bzw.da die Aufspaltung sich gerade fortsetzen kann, sind nicht in einem bedeutenden Ausmaß geeignet, den Einfluß der sehr langen Bereiche mit vollständig glatten Spaltungs- bzw. Teilungsflächen zu überwinden, die auf die Aufspaltung zurückgehen und an denen eine Zementmatrix nicht anhaften kann und die folglich nicht den gewünschten Effekt liefern. Das bekannte Kunststofffasergarn ist in Figur 1 dargestellt.
Die bekannte Aufspaltung von Fasern kann dadurch stattfinden, daß die gereckte bzw. gestreckte Kunststoffolie einer bestimmten physikalischen Behandlung ausgesetzt wird. Sie bilden jedoch zusammenhängende Bündel von Faserfilamenten, und zwar auch nach der heftigen Handhabung, der sie ausgesetzt sind als einer Folge der Vermischung mit Kies und Stein in dem Betonmischer. Der Querschnitt der einzelnen Fasern ist noch so groß, daß eine bestimmte.elastische Bewegung auftritt, wenn die Fasern gebogen bzw. gekrümmt worden sind, was der Fall ist nach der Zusammendrückung der Fasern enthaltenden Betonmasse, und dies führt aus sich heraus auch zu einer schwachen Verankerung der Fasern.
Mittels des neuen erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens werden Verbesserungen der FaserverStärkung erreicht, wobei mindestens ein Teil der Fasern in flexiblen organischen Fasern des Polyolefintyps besteht, die dadurch hergestellt sind, daß gerecktes bzw. gestrecktes und zu Fasern verarbeitetes, vorzugsweise wärmestabilisiertes Filmmaterial zu kurzen Längen verschnitten bzw. verhächselt wird, wobei die Verarbeitung zu Fasern durch mechanisches Aufspalten des gereckten Filmmaterials
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bewirkt wird vor der Einmischung in eine Aufschlämmung, um einzelne Polyolefxnfilamente mit etwa 2 bis 35 Denier dispergiert in der Aufschlämmung zu erreichen, der nach der Formgebung oder Gestaltung eine Aushärtung gestattet ist.
Somit erfolgt bei der Herstellung der Verstärkung in der Form des gereckten Filmmaterials, gereckt in einer oder mehreren Stufen bzw. Schritten, die Zerlegung zu Fasern bzw. zu deren Bildung mit Hilfe von Rollen bzw. Walzen mit Messern oder Nadeln, die den gestreckten Film teilweise quer zur Richtung der starken Kerne bzw. Adern des Materials zerschneiden oder aufspalten.
Die Fasern werden hierbei in einer solchen Weise gebildet, daß sie an den Rändern ausgefranst sind, wodurch die Bindung der Fasern in der Matrix verbessert wird. Es ist jedoch wichtig, daß die Verstärkung erreicht wird, indem eine vollständige Aufspaltung in einzelne Filamente dispergiert in der Aufschlämmung stattfindet, die mittels des Verfahrens erreicht wird.
In bevorzugter Weise sind die Fasern Polypropylenfasern, die in der Lage sind, direktem oder indirektem Einfluß von Veränderungen des Lichts und der Temperatur zu widerstehen, die bei Bauteilen schwanken kann von etwa -200C bis etwa 1200C. Unter Polypropylenfasern werden in diesem Zusammenhang insbesondere auch ausschließlich aus Polypropylen bestehende Fasern hergestellt auf der Basis eines Filmmaterials ohne Polyäthylen verstanden, das üblicherweise beigemischt wird, um das Ziehen und Strecken des Filmmaterials zu erleichtern bzw. ermöglichen.
Entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Fasermaterial in einem Teil des Bindemittels dispergiert, das hiernach mit dem Rest des Matrixmaterials vermischt wird.
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Infolge der ausgefransten Ränder und des unglatten Charakters der Fasern und der vielen befestigen bzw. gebundenen und sehr dünnen Fibrillen können sich die in Frage stehenden Fasern nur
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sehr ,entwirren und gleichmäßig in dem Matrixmaterial verteilen. Zur Erzielung der notwendigen Dispersion der Fasern kann die Beimischung in einem ersten Schritt vorzugsweise in einem Teil des Matrixmaterials, beispielsweise in einer reinen Portland-Zementmatrix, stattfinden.
Hierbei wird der Vorteil erreicht, daß die Dispersion der Fasern in einem fetten oder hoch viskosen Fluid erfolgt.
Von der industriellen Betonherstellung her ist es wohl bekannt, daß eine hoche Festigkeit bei einem kleinen Verhältnis von Wasser zu Zement erreicht wird, während Asbestzement ein großes Verhältnis von Wasser zu Zement erforderlich macht, um annehmbare Festigkeiten der Gegenstände zu erreichen.
In hinreichend überraschender Weise ist festgestellt worden, daß die Festigkeit von Gegenständen hergestellt in dieser Weise bei einem kleinen Verhältnis von Wasser zu Zement und mit Fasern erheblich erhöht ist im Vergleich zu Asbestzementgegenständen hergestellt mit dem erforderlichen großen Verhältnis von Wasser zu Zement.
Zur Verbesserung der Anhaftung der flexiblen organischen Fasern kann deren Oberfläche mit einem anorganischen, feinen, gekörnten Füllmaterial oder Teil des Bindemittels vor der Vermischung mit dem Matrixmaterial behandelt werden. Das feine, gekörnte Füllmaterial dient auch zur Plastifizierung der Mischung, um eine gleichmäßige Dispersion der Fasern zu erreichen.
Weitere Verbesserungen bei der Beimischung können bei einem erfindungsgemäßen Verfahren erreicht werden, bei dem die Beimischung der Fasern zu der Matrixmasse unter Zugabe eines Dispersionsmittel ausgeführt wird.
*) schwierig ^ , ,
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Das Disperionsmittel kann zur Verbesserung der Verteilung der Fasern dienen, und ein Teil der Fasarn kann als Dispersionsmittel dienen, wie beispielsweise Zellulosefasern; jedoch können auch chenische Verbindungen, wie beispielsweise Methylzellulose, Hydroxypropylmethylzellulose, Polysiloxane, Sili.conöle, Mineralöle mit Silikonderivaten etc. verwendet werden, um die Affiiiität der Fasern zu verbessern und das Zusammenballen der Fasern zu verhindern ur.d hierdurch die zufällige Orientierung der Fasern zu verbessern.
Die Beimischmg der Fasern in einer Menge bis zu etwa 20 Vol.-% zu dem Matrixmaterial kann erfolgen in Mixern vorzugsweise ohne Rührexnr ich tunger,, beispielsweise in Vibrations-, Schütteloder Trommelmischern.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere anwendbar bei einem Prozess, bei dem das Produkt in der Form von Platten bzw. Tafeln auf einer Faser/Tafel-bildenden Maschinenanlage mit einer Saugeinrichtung zur Entwässerung der grünen Platten bzw. Tafeln in dem Formgebungsprozess hergestellt wird.
Die Mischung der Fasern trägt dazu bei, eine vollständige Wirksamkeit der Aufschlämmung in der Maschinenanlage der vorstehend angegeben Art zu erreichen.
Die anderen Fasern bestehen in Zellulosefasern und vielleicht Minweralwollfasern oder dgl.; und richtig zugegeben können sie wegen ihrer sehr großen spezifischen Oberfläche eine gleichmäßige Verteilung der Zementpartikel in dem komplizierten Gittersystem sicherstellen, das die Kunststoffasern bilden, und dann, wenn der Wasserüberschuß anschließend während der Aushärtung und Bildung des Materials abgesaugt wird, bilden die tragenden Fasern ein Filter, das verhindert, daß die Zementpartikel von der Oberfläche der Kunststoffasern weggezogen werden.
Ein verbessertes Produkt wird erreicht, wenn erfindungsgemäß die Tafeiibzw. Platten einer Zusammendrückung während eines Zeitiriervalls nach der Formgebung ausgesetzt werden.
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Die vorliegende Erfindung umfaßt des weiteren ein faserverstärktes Bauprodukt, das aus einer Matrix eines hydraulischen Bindemittels, vorzugsweise Portland-Zement, und Verstärkungsfasern besteht, von denen mindestens ein Teil in einzelnen Filamenten von Polyolefinfasern, vorzugsweise Polypropylenfasern, besteht, die auf der Basis eines Filmmaterials mit einer Dicke zwischen 10 und 60 Mikron gestreckt auf mindestens das 15-Fache und zu Fasern verarbeitet mit Hilfe von rotierenden Nadel- oder Schneidrollen bzw.-walzen hergestellt sind, um ein ^asermaterial mit einer Zugfestigkeit von 4.000 bis 6.000 kp./cm2 , einem Elastizitätsmodul von 7 bis 10 χ 10 kp/cm2 und einer Dehnbarkeit bis zu 8% zu erreichen, wobei die Länge der Fasern zwischen 5 und 25 mm liegt.
Es hat sich erwiesen, daß die erfindungsgemäßen Fasern als Folge ihrer festen Verankerung in dem Zement in der Lage sind, die volle Zuglast zu absorbieren bzw. aufzunehmen, wenn der Zement aufgibt, und daß sie gleichzeitig in Folge der Scherkräfte entlang der Faseroberfläche durchsetzen können eine Verteilung von Mikrorissen so extrem fein, daß das Produkt die Funktion eines homogenen Einkomponenten-Materials bis zum eigentlichen Bruchpunkt hin bei einer Dehnung erlangt, die 10 bis 100 mal so groß sein kann wie die in dem Fall eines nicht verstärkten Matrixmaterials; diese Dehnung ist unter Verwendung der bisher bekannten kunststoffaserverstärkten Baumaterialien nicht erreichbar gewesen.
Bei der Aufspaltung des bis nahe zu seiner Reiß.grenze gestreckten Kunststoffilmmaterials mit Hilfe der Schneid- oder Nadelrollen bzw. -walzen wird der Kunststoffilm in kleine Streifen und Einheiten etwas unterschiedlicher Breiten aufgespaltet, normalerweise zwischen dem 3 und 7-fachen der Abmessung des Kunststoffilms. Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch ein solches Faserbündel. Bei der Aufspaltung ist es wichtig, daß das Zerschneiden an Stellen stattfindet, die nicht mit den von Haus aus schwächsten Bereichen in dem Material
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zusammenfallen. Bei dem Zerschneiden wird der Kunststoffilm irgendwie zufällig durchgeschnitten und häufig in Richtungen, die von der Dehnungsrichtung abweichen, was vermutlich geschieht, weil die Rollenbahn bei Auftreffen von der einen oder anderen der Nadeln oder Schneidmesser in bestimmte seitwärts gerichtete Bewegungen in ihrer eigenen Ebene gedrückt wird. Folglich tritt das Abschneiden der starken Kerne oder Adern des Materials häufig auf - wodurch eine gewisse Ausfransung der Schnittbereiche bewirkt wird - und des weiteren unterscheiden sich die Querschnitte der einzelnen Fasern in der Längsrichtung. Diese beiden Umstände sind aus den Figuren 3 und 4 zu ersehen. Die feinen Fibrillen und die Ausfransung sind überall in den Schnittbereichen zu ersehen, und es ist auch selbstverständlich, daß die beiden Schnittbereiche nicht ganz parallel sind, wie dies der Fall ist bei dem natürlich aufgespaltenen Streckfilm, sondern daß sie in dem Fall jeder einzelnene Faser vorstehen und zurückspringen. Diese Beispiele der Ungleichmäßigkeit bewirken die besonders feine Verankerung und die mechanische Verflechtung bzw. Fixierung der Fasern in dem erfindungsgemäßen Baumaterial.
Die Aufspaltung eines Kunststoffilmmaterials mit Hilfe von Schneid- oder Nadelrollen bzw. -walzen ist an sich bekannt; neu ist es jedoch, diese zu zerschneiden, um das Material zu unterteilen, wodurch einzelne Filamente erreicht werden, und diese nicht-glatten Fasern mit ungleichmäßigen Querschnitten und den oben angegeben geforderten Eigenschaften als Kunststofffaserverstärkung in der Form von einzelnen Filamenten in einem Baumaterial zu verwenden; der Grund hierfür kann in der Tatsache gesehen werden, daß die hier genannten Kunststoffasern als Folge ihrer besonderen Art in einem Zementmaterial sehr viel schwieriger verteilt werden können als in dem Fall der bisher verwendeten Materialien mit glatten Kunststoffasern.
Es ist erfolglos versucht worden, Polyolefinfasern in Wasser zu dispergieren, und zwar entsprechend der normalen Verfahrens-
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weise, die auch bei der Dispergierung beispielsweise von Asbestfasern in Hinblick auf die Herstellung eines Asbestzements verwendet wird, oder entsprechend der normalen Verfahrensweise in dem Fall von Zellulosefasern. Je mehr gerührt wird, desto mehr verwirren bzw. verfitzen sich die Fasern bei Verwendung einer Mischung von tragende Fasern, beispielsweise Zellulosefasern, umfassenden Fasern hat sich jedoch herausgestellt, daß eine normale Dispersion sogar ohne Zugabe von dispergierenden Additiven erreicht werden kann. Ausreichend überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß bei Verwendung eines fetten oder hoch viskosen Fluids eine vollständige Dispergierung ganz einfach und leicht durchgeführt werden kann.
Die erfindungsgemäßen faserverstärkten Materialien sind in Laboratorien und in der tatsächlichen Benutzung untersucht worden,, und im Vergleich zu beispielsweise üblichen asbestverstärkten Zementprodukten, hergestellt in der gleichen Weise mit derwselben Zusammendrückung, zeigen sie Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften derwselben Größenordnung, während festgestellt worden ist, daß die Stoß- bzw. Schlagfestigkeit erheblich größer sind, nämlich 3 bis 5 mal so groß wie diejenigen von asbestverstärkten Zementprodukten. Figur 5 zeigt Spannungs-Dehnungs-Kurven von Biegetests mit verschiedenen Materialien.
Die Kurve 1 zeigt eine nichtverstärkte Zementmatrix. Die Kurve 2 zeigt eine Zementmatrix verstärkt mit glattem Polypropylengarn, und Fig. 3 zeigt ein erfindungsgemäß verstärktes Produkt. In der Zeichnung bedeuten:
Ordinate ^ - Randbiegebeanspruchung Abszisse ζ - Randdehnungen in der Zug- und der Druckzone
(beide positiv dargestellt) in der Form von £t und £ .
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Entsprechend einer erfindungsgemäßen Modifikation bestehen die Polypropylenfasern aus zwei Fasergrößen, wobei das Längenverhältnis bei etwa 1:3 liegt. Durch Verwendung verschiedener Fasergrößen wird eine verbesserte Dispersion der Fasern in einer verflochtenen Weise erreicht, beispielsweise mit einer Mischung aus Fasern mit 6 mm und 18 mm.
Andere Faserarten, insbesondere Zellulosefaser und/oder minerale Fasern, werden zur Verbesserung der Filtrationseigenschaften der Aufschlämmung zugegeben, d.h. wie oben angegeben, um als Filter zu dienen, der in der bereiteten Aufschlämmung eine Basis bildet, die es möglich macht, Tafeln bzw. Platten auf einer herkömmlichen entsprechenden Herstellungsmaschinenanlage herzustellen, in -1er eine Aufschlämmungsschicht auf einem Sieb oder Filz bei gleichzeitiger Entwässerung durch Absaugen aufgebracht wird. Gleichzeitig dienen diese verhältnismäßig feinen Fasern als eine feste Bindung der Matrixmasse.
Entsprechend einem wichtigen Merkmal der Erfindung enthält das Matrixmaterial ein feines, gekörntes, anorganisches Füllmaterial einer solchen Größenordnung, bei der 85% kleiner als 1 Mikron sind.
Das feine gekörnte Material hat, wie oben angegeben, eine wichtige Funktion während der Zubereitung der Aufschlämmung für die Herstellung des Produkts durch Plastifizierung der Masse und in einigen Fällen auch dadurch, daß es als Temperaturregelungsadditiv dient, um die Reaktionstemperatur in bestimmten Grenzen zu halten. In dem hergestellten Produkt dient das feine, gekörnte Füllmaterial, beispielsweise Puzzolan oder feine gekörnte Schlacke, jedoch dazu, mit dem stets in dem Produkt enthaltenen freien Kalk zu reagieren und den freien Kalk zu kontrollieren bzw. zu regeln und zur Verbesserung der Festigkeit des Produkts.
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Claims (1)

  1. DR. A. VAN DERWERTH DR. FRANZ LEDERER REINER F. MEYER
    DIPL.-ING. (1934-1974) DIPL-CHEM. DIPL-ING.
    8000 MÜNCHEN 80 LUCILE-GRAHN-STRASSE 22
    TELEFON: (089) 472947 TELEX: 524 624 LEDER D TELEGR.: LEDERERPATENT
    3. Mai 1978
    M/Hö
    8538-3
    DANSK ETERNIT-FABRIK A/S DK-9100 Aalborg Dänemark
    Patentansprüche
    ( 1. Verfahren zur Herstellung eines Bauprodukts durch Vermischen eines hydraulischen Bindemittels, vorzugsweise von Portland-Zement, als Matrix mit einer Faserverstärkung, dadurch gekenn zeichnet, daß mindestens ein Teil der Fasern in flexiblen organischen Fasern des Polyolefintyps besteht, die dadurch hergestellt sind, daß gerecktes bzw. gestrecktes und zu Fasern verarbeitetes, vorzugsweise wärmestabilisiertes Filmmaterial zu kurzen Längen verschnitten bzw. verhächselt wird, wobei die Verarbeitung zu Fasern durch mechanisches Aufspalten des gereckten Filmmaterials bewirkt wird vor der Einmischung in einer Aufschlämmung, um einzelne Polyolefinfilamente von etwa 2 bis 35 Denier disperigert in der Aufschlämmung zu erreichen, der :iach der Formgebung oder Gestaltung eine Aushärtung gestattet wird.
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    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Polypropylenfasern sind.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial in einem Teil des Bindemittels dispergiert wird, das hiernach mit dem Rest des Matrixmaterials vermischt wird.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der flexiblen, organischen Fasern mit einem anorganischen, feinen, gekörnten Füllmaterial oder dem Bindemittel vor der Vermischung mit dem Matrixmaterial behandelt wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 1,2,3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beimischung der Fasern zu der Matrixmasse mit der Zugabe eines dispergierenden Mittels ausgeführt wird.
    6. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Produkt in der Form von Tafeln oder Platten auf einer Faser/Tafel-bildenden Maschinenanlage mit einer Saugeinrichtung zur Entwässerung der grünen Platten bzw. Tafeln in dem Formgebungsprozess hergestellt wird.
    7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Tafeln bzw. Platten einer Zusammendrückung während eines Zeitintervalls nach der Formgebung ausgesetzt werden.
    8. Faserverstärktes Bauprodukt, insbesondere hergestellt nach dem Verfahren einer der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer Matrix eines hydraulischen Bindemittels, vorzugsweise Portland-Zement, und Verstärkungsfasern besteht, von denen mindestens ein Teil in einzelnen Filamenten von Polyolefinfasern, vorzugsweise Polypropylenfasern, besteht, die auf der Basis eines Filmmaterials mit einer Dicke zwischen 10 und 60 Mikron gestreckt auf mindestens
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    das 15-Fache und zu Fasern verarbeitet mit Hilfe von rotierenden Nadel- oder Schneidrallen bzw. -walzen hergestellt sind, um ein Fasermaterial mit einer Zugfestigkeit von 4.000 bis 6.000 kp/cm2, einem Elastizitätsmodul von 7 bis 10x10 kp/cm2 und einer Dehnbarkeit bis zu 8% zu erreichen, wobei die Länge der Fasern zwischen 5 und 25 mm liegt.
    9. Produkt nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Polypropylenfasern aus zwei Fasergrößen bestehen, wobei das Längenverhältnis bei etwa 1:3 liegt.
    10. Produkt nach Anspruch 3 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Fasern in Zellulosefasern besteht.
    11. Produkt nach Anspruch 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Fasern in anorganischen, mineralen Fasern besteht.
    12. Produkt nach Anspruch 8, 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Matrixmaterial ein feines, gekörntes, anorganisches Füllmaterial einer solchen Größenordnung enthält, bei der 85% kleiner als 1 Mikron sind.
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