DE2827594B1 - Kerbschlagfeste ABS-Polymere - Google Patents

Kerbschlagfeste ABS-Polymere

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Description

Unter ABS-Polymeren werden im folgenden Gemische aus Pfropfprodukten und thermoplastischen Harzen verstanden. Die Pfropf produkte oder Pfropfkautschuke sind dabei Polymerisate von ethylenisch ungesättigten Monomeren, die in Gegenwart eines Kautschuks polymerisiert worden sind. Thermoplastische Harze werden aus entsprechenden Monomeren erzeugt, sie bilden in der Mischung die kontinuierliche Phase (Matrix) und werden im folgenden auch als SAN-Harze bezeichnet.
Die Herstellung von ABS-Polymerisaten erfordert neben dem eigentlichen Polymerisationsprozeß eine Compoundierung, bei der Pfropfkautschuk und thermoplastisches Harz intensiv gemischt und gleichzeitig für die nachfolgende Weiterverarbeitung oder den Gebrauch notwendiger Additive eingearbeitet werden. Hierzu zählen Gleitmittel, Pigmente und Antistatika.
Als Mischaggregate finden meist Innenkneter oder zwei- bis vierwellige Schneckenkneter Verwendung, an die ein Zweiwalzenstuhl mit Bandgranulator bzw. ein Strang- oder Unterwassergranulator angeschlossen ist. Die Auswahl des Compoundierungsaggregats richtet sich nach dem ABS-Herstellungsprozeß. Fällt z. B. das SAN-Harz als Lösungspolymerisat an, so mischt man mit dem getrennt hergestellten Pfropfkautschuk in einem Schneckenkneter; benutzt man Emulsionspolymerisation, so wird das primär resultierende Pulver oft in einem Innenkneter weiterbehandelt.
Im allgemeinen setzt man zirka 1 bis 3 Gew.-% eines Gleitmittels als Verarbeitungshilfe zu, um das Fließverhalten der ABS-Polymerisate zu verbessern und um innere Spannungen in den daraus hergestellten Formteilen zu verringern. Geeignet sind z.B. Alkali- und Erdalkalisalze von Fettsäuren, Fettsäureester von ein- oder mehrwertigen Alkoholen und Amide langkettiger Fettsäuren und Sulfonsäuren.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß durch Zusatz sehr geringer Mengen Silikonöle zu ABS-Polymerisaten zwar nicht die Fließfähigkeit, wohl aber die Schlagzähigkeit und Kerbschlagzähigkeit, insbesondere auch bei tiefen Temperaturen, erheblich verbessert wird. Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von 0,05—0,5 Gew.-°/o eines flüssigen eo Polymethylphenylsiloxans oder eines flüssigen Polydimethylsiloxans einer Viskosität von 20 bis 100 000 cSt. bei 20°C, zusammen mit 0,25 bis 5 Gew.-Teilen, jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile ABS-Polymerisat, Calciumstearat, Pentaerythrittetrastearat, Bis-stearylamid des Ethylendiamins oder Mischungen daraus zur Verbesserung der Kerbschlagzähigkeit und anderer Eigenschaften von ABS-Polymerisaten. Für die Polydimethylsiloxane besteht ein bevorzugter Mengenbereich von 0,05 bis 0,25 Gew.-%, bezogen auf das ABS-Polymerisat. Die Polymethylphenylsiloxane haben bevorzugt eine Viskosität von 30 -1000 cSt. bei 20° C, die Polydimethylsiloxane eine Viskosität von 50 bis 50 000 cSt.
ABS-Pfropfpolymerisate im Sinne der Erfindung sind insbesondere Mischungen aus
(a) 50 bis 70 Gew.-% eines oder mehrerer Pfropf
produkte und
(b) 95 bis 30 Gew.-% eines oder mehrerer thermopla
stischer Harze.
Pfropfprodukte (a) sind bevorzugt Polymerisate, die durch Polymerisation von Pfropfmonomeren in Anwesenheit eines Kautschuks als Pfropfbasis erhalten werden. Der Kautschukanteil ist bevorzugt 5 bis 80 Gew.-°/o, er hängt auch vom Polymerisationsverfahren ab.
Als Pfropfbasis kommt insbesondere Polybutadien, Naturkautschuk, Butadien/Acrylnitril-Copolymerisate und Butadien/Styrol-Co- und Blockpolymerisate in Betracht. Verwendbar sind auch Acrylester-Vinylether-Polymerisate sowie EPDM-Terpolymerisate. Pfropfmonomere sind hauptsächlich Styrol, Gemische aus Styrol und Acrylnitril, bevorzugt im Gewichtsverhältnis 90 :10 bis 50 :50, Gemische aus Styrol und Methyl(meth)acrylat, bevorzugt im Gewichtsverhältnis 5 :95 bis 95 :5 sowie Styrol/ Acrylnitril/Methyl(meth)acrylat-Gemische.
Die Herstellung solcher Pfropfprodukte ist an sich bekannt. Man kann die Pfropfmonomeren in Gegenwart eines Kautschuklatex in Emulsion polymerisieren. Die Pfropfreaktion wird dann mit einem radikalischen Initiator gestartet. Ist der Kautschuk anvernetzt und werden bei der Pfropfreaktion bestimmte Mengenverhältnisse von Pfropfmonomeren und Pfropfgrundlagen eingehalten, so ist die Größe der Kautschukteilchen im Latex bestimmend für die Teilchengröße des resultierenden Pfropfpolymerisats. Die Pfropfhülle aus chemisch an die Kautschukteilchen gebundenen Ketten des Polymerisats der Pfropfmonomeren ist im Verhältnis dünn und ändert die Größe des Kautschukteilchens nicht wesentlich. Als Größe wird hier der ofeo-Wert verstanden, d. h., der Durchmesser oberhalb dessen und unterhalb dessen jeweils 50% der Durchmesser der Teilchen liegen. Die Pfropfreaktion ist unvollständig, so daß ihr Produkt als Pfropfprodukt bezeichnet wird. Neben dem eigentlichen Pfropfpolymerisat enthält es auch nichtgepfropfte Copolymere der Pfropfmonomeren.
Man kann die Pfropfpolymerisate auch durch Masse/Lösungs- oder Masse/Suspensionspolymerisation, vorzugsweise aus Monomer löslichem Kautschuk herstellen. Die Größe der Pfropfkautschukteilchen wird dann in der Phaseninversionsstufe festgelegt und kann mechanisch (durch Rühren) und durch chemische Beeinflussung des Phasengleichgewichts (Zusatz von Dispergatoren) beeinflußt werden. Im allgemeinen werden bei Masse/Lösungs-Pfropfprozessen Teilchen von 1 μ Durchmesser oder größer erhalten. Der Kautschukgehalt des Pfropfproduktes ist auf maximal 25 Gew.-% beschränkt:
Man kann erfindungsgemäß Produkte verwenden, deren Teilchen eine Größe von 0,05 bis 20 μ haben, und solche, in denen ein erheblicher Teil der Pfropfmonomeren im Inneren der Kautschukteilchen als Homo- oder Copolymerisat inkludiert ist. Bevorzugte Teilchengröße sind 0,05 bis 1,2 μ, insbesondere 0,05 bis 0,6 μ. Es ist auch
ORIGINAL INSPECTED
möglich, mehrere verschiedene Pfropfprodukte nebeneinander einzusetzen, z. B. zwei Pfropfprodukte, die sich durch den Pfropfgrad (oder durch die Pfropfdichte), die Teilchengröße oder durch beides gleichzeitig unterscheiden. Besonders geeignet ist beispielsweise ein Gemisch aus einem Pfropfprodukt mit Teilchen einer Größe c/50 von 0,35 bis 10 μ und einem Pfropfprodukt mit Teilchen einer Größe c/50 von 0,05 bis 0,32 μ (so hergestellte ABS-Polymerisate werden auch als Bimodalsysteme bezeichnet).
Bevorzugt enthalten die Pfropfprodukte 35 bis 80 Gew.-%, insbesondere 40-70 Gew.-% Kautschuk, und besitzen Teilchengrößen ofeo von 0,1 bis 0,5 μ. Sie werden in einer solchen Menge eingesetzt, daß das fertige ABS-Polymerisat 5 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%, Kautschuk enthält.
Das den zweiten Bestandteil des ABS-Polymerisats bildende thermoplastische Harz (b) stellt die durchgehende Matrix dar und ist ein Polymerisat oder Copolymerisat von Styrol, a-Methylstyrol/Acrylnitril/ Methyl(meth)acrylat oder Maleinsäureanhydrid. Bevorzugt sind Polystyrol, Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate mit einem Acrylnitrilgehalt von 20 bis 35 Gew.-% sowie a-Methylstyrol-Acrylnitril-Copolymerisate mit einem Acrylnitrilgehalt von 20 bis 31 Gew.-%. Das Gewichtsmittel des Molekulargewichtes dieser Harze ist 50 000 bis 550 000; die molekulare Uneinheitlichkeit Un ^f -! = £/„) ist 1,0-3,5.
Verwendet man ein einzelnes Pfropfprodukt, so ist es Jo vorteilhaft, wenn die quantitative Zusammensetzung der Pfropfmonomeren und die des Harzes ähnlich oder gleich sind. Verwendet man ein Gemisch von zwei Pfropfprodukten verschiedener Teilchengrößen, dann ist es vorteilhaft, wenn die quantitative Zusammensetzung der Pfropfmonomeren des Pfropfproduktes mit den gröberen Teilchen von der Zusammensetzung des Harzes verschieden ist. a-Methylstyrol in Kombination mit Acrylnitril kann nicht gepfropft werden, sondern ist nur im Harz zu verwenden.
Die thermoplastischen Harze, z. B. Styrol/Acrylnitril oder a-MethylstyroI/Acrylnitril-Copolymerisate können nach bekannten Verfahren hergestellt werden, z." B. durch Massepolymerisation, Lösungspolymerisation, Suspensionspolymerisation und Emulsionspolymerisation.
Pfropfprodukt und thermoplastisches Harz werden häufig getrennt hergestellt, beide meist durch Emulsionspolymerisation. Fallen die Komponenten in Latexform an, so können die Latices gemischt und gemeinsam ausgefällt werden. Die erfindungsgemäß als Kerbschlagzähigkeit verbessernde Zusätze verwendeten Silikonöle können mit üblichen Gleitmitteln kombiniert werden. Im allgemeinen werden 0,25 bis 5 Gew.-Teile Gleitmittel auf 100 Gew.-Teile ABS-Polymerisat benutzt. Bevorzugte Kombinationen sind, jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile ABS-Polymerisat:
1. 0,05 bis 0,25 Gew.-Tle
0,25 bis 3,00 Gew.-Tle
2. 0,05 bis 0,25 Gew.-Tle
0,25 bis 2,00 Gew.-Tle
0,50 bis 1,50 Gew.-Tle
3. 0,05 bis 0,25 Gew.-Tle
0,25 bis 3,00 Gew.-Tle
Polydimethylsiloxan
Pentaerythrittetra-
stearat
Polydimethylsiloxan
Pentaerythrittetra-
stearat
bis-Stearylamid des
lendiamins
Polydimethylsiloxan
bis-Stearylamid des
Ethylendiamins
Ethy-
60
65
4. 0,05 bis 0,50 Gew.-Tle Polymethylphenylsil-
oxan
0,25 bis 2,00 Gew.-Tle Pentaerythrittetra-
stearat
0,50 bis 1,50 Gew.-Tle bis-Stearylamid des
Ethylendiamins
Die Kombination 1 liefert optimale Zähigkeit bei gleichzeitig optimaler Härte- und Wärmestandfestigkeit. Die Kombination 3 liefert hohe Zähigkeit bei sehr guter Fließfähigkeit. Die Kombinationen 2 und 4 schließlich geben optimale Kompromisse. Natürlich können die Silikonöle auch mit anderen bekannten Gleitmitteln kombiniert werden.
Besonders bevorzugte ABS-Polymerisate sind:
1.) Mischungen aus
5 bis 50 Gew.-Tln eines Pfropfproduktes aus
40 bis 80 Gew.-Tln Polybutadien und
60 bis 20 Gew.-Tln Styrol/Acryl-
nitril-Copolymerisat im Gewichtsverhältnis 75 :25 bis 70 :30 mit einer Teilchengröße c/50 von 0,1 bis 0,6 μ, bevorzugt 0,25 bis 0,5 μ, und
95 bis 50 Gew.-Tln eines Styrol/Acrylnitril-Copolymerisats (im Gewichtsverhältnis 75 :25 bis 70:30) oder eines a-Methylstyrol/ Acrylnitril-Copolymerisats (im Verhältnis 70 :30),
wobei das ABS-Polymerisat bis zu 20 Gew.-% Polybutadien enthalten kann;
2.) ein Gemisch aus
90 bis 10 Gew.-Tln einer Pfropfproduktmischung und
10 bis 90 Gew.-Tln eines Copolymerisats aus Styrol und/oder a-Methylstyrol, einerseits, und Acrylnitril, andererseits, im Gewichtsverhältnis 80 :20 bis 60 :40 bei einem mittleren Molekulargewicht von 50 000 bis 300 000.
Die Pfropfproduktmischung ihrerseits besteht aus 90 bis 20 Gew.-Tln eines Pfropfproduktes von 20 bis 60 Gew.-Tln Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 88 :12 bis 60 :40 auf 80-40 Gew.-Tle eines Butadien-Homo- oder Copolymerisats mit einem Butadiengehalt von mindestens 70 Gew.-% und einem mittleren Teilchendurchmesser c/50 von 0,26 bis 0,65 μ und 10 bis 80 Gew.-Tln eines Pfropfproduktes von 60 bis 40 Gew.-Tln einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 80 :20 bis 60 :40 auf 40 bis 60 Gew.-Tle eines Butadien-Homo- oder Copolymerisats mit einem Butadiengehalt von mindestens 70% und einem mittleren Teilchendurchmesser c/50 von 0,08 bis 0,25 μ.
Die Polysiloxane können zum ABS-Polymerisat bevorzugt bei der Compoundierung zugefügt werden, indem das Silikonöl direkt in das Knetaggregat, in dem die Durchmischung erfolgt, eingegeben wird. Wendet man Masse- bzw. Massesuspensionspolymerisation an, so kann das Silikonöl bereits bei der Polymerisation zugefügt werden. Seine Wirkung ist eine Erhöhung der Kerbschlagzähigkeit ohne Beeinträchtigung der übrigen physikalischen Eigenschaften.
Beispiele
A. Herstellung und Charakteristik der
ABS-Polymerisate
Verfahren 1
Der Latex des Pfropfkautschuks wird mit einem oder mehreren SAN-Copolymerisat-Latices in bestimmtem Mengenverhältnis gemischt. Nach Zugabe einer wäßrigen Stabilisatördispersion — die pro 100 Gewichtsteile Polymer 0,25-1,5 Gew.-Tle eines phenolischen Antioxydants enthält — wird die Latex-Mischung durch Elektrolyt- bzw. Säurezusatz koaguliert. Das resultie-
10 rende Pulver wird bei einer Temperatur von 70—8O0C im Vakuumtrockenschrank getrocknet.
Verfahren 2
Der Latex des Pfropfkautschuks (oder auch einer Pfropfkautschukmischung) wird nach Stabilisatorzusatz koaguliert und zum Pulver aufgearbeitet. Gegebenenfalls wird gemäß (B) SAN-Copolymerisat eingemischt. ·
Die benutzten ABS-Pfropfkautschuke und SAN-Copolymerisate sind in Tabelle 1 und 2 näher charakterisiert.
Tabelle 1
In den Beispielen benutzte Pfropfkautschuke
Pfropfpolymer-
Bezeichnung
Gew.-Verhältnis
Pfropfgrundlage
zu Pfropfauflage
Gew.-Verhältnis
Styrol: ACN
i. d. Monomermischung
Mittlerer Teilchendurchmesser in μ1)
(dso) G-Wert2)
Zusammensetzung der Pfropfgrundlage3)
B%
S%
50:50
60:40
50:50
50:50
80:20
70:30
88:12
70:30
70:30
70:30
-0,4 -0,4 -0,1 -1,2 0,1 0,55
0,45
0,72
0,45
/,16
100
100
100
90
100
10
1) Ultrazentrifugen-Messungen vgl. W. Scholtan, H. Lange, Kolloidz. und Z. Polymere 250 (1972) 783-796 bzw. G. Kämpf, H. Schuster, Angew. Makromol. Chemie 14 (1970) 111-129.Teilchendurchmesser ist der ί/50-Wert.
2) Pfropfgrad G (G-Wert) bezeichnet das Verhältnis als dimensionslose ZahL , Pfropfgrundlage
3) B = Butadien, S = Styrol.
Tabelle 2
In den Beispielen benutzte SAN- und a-Methylstyrol-Acrylnitril-Copolymere
Copolymerisat- Copolymerisat-Zusammensetzung Viskosität1) Un-WeTt2)
Bezeichnung (Gew.-%) l; sp ez.
Styrol ACN a-Methylstyrol C
Sl 74:26 95 3.0
S2 70:30 70 2.0
S3 68:32 65 2.1
S4 30:70 65 2.2
S5 70:30 110 2.5
') Viskosität= ι/- Pe^" hpi C — Ίσ/Ι MFIf 9VP
2) ί/.wert = ^ UCl l_ Jg/l lVl£jiV, £.J V^.
C
Mw = Gewichtsmittel der Molmasse.
Afn Mn - Zahlungsmittel der Molmasse.
B, Herstellung der ABS-Polymerisate
Für die Herstellung der ABS-Polymerisate können eo bekannte Compoundierungsaggregate verwendet werden, die bei Temperaturen von 140—2600C eine homogene Durchmischung gewährleisten. In Frage kommen u. a. beheizbare Mischwalzwerke mit nachgeschaltetem Granulator, zweiwellige bzw. vierwellige Schneckenkneter mit nachgeschalteter Granuliervorrichtung sowie Innenmischer und Banbury-Mixer mit nachgeschaltetem Zweiwalzenstuhl und Granulator.
Für die Compoundierung auf einem Banbury-Mixer BR (Pomini-Farrel) gelten für ABS-Polymerisate die folgenden Mischbedingungen:
Massetemperatur:
Mischzeiten:
Cycluszeiten:
190-225° C
1,5-2 Minuten
2,0-4 Minuten
Nach dem Mischen fällt das Material als plastische Masse auf einen Zweiwalzenstuhl (Walze 1 T= 16O0C, Walze 2 T= 150°C) und wird in Form eines Bandes abgenommen, das nach Abkühlung granuliert wird.
7 8
Allgemeine Rezeptur für die Beschickung des Zusammensetzung hergestellt:
Innenkneters: Pfropfpolymerisat P1 25,0Gew.-Tle
ABS-Polymerisat 100,00 Gew.-Teile SAN-Copolymerisat S 5 75,0Gew.-Tle
Gleitmittel 1 * Gew.-Teile g Unter Einhaltung der unter B beschriebenen Reak-
o T?1 α. ι -i yr,ew'\re\e tionsbedingungen werden im Innenkneter zugesetzt
Polydimethylsi oxan zGew.-Teile ,.-, ™ „„„>, ^ a dc-η ι \
η. J . J _, „ .. (Gew.-Tle/lOOGew.-TleABS-Pulver):
Pigmente flGew.-Teile v '
Beispiel Polydimethylsiloxan Castearat
C. Prüfmethodik Gew.-Teile Viskosität Gew.-Teile
Aus dem Granulat werden durch Spritzguß bei 220° C 20 C cSt
Massetemperatur Normkleinstäbe hergestellt. Nach
DIN-Methoden werden Kerbschlagzähigkeit, Schlagzä- a - - - -
higkeit, Härte und Wärmestandfestigkeit nach Vicat B 15 at 0,25
ermittelt. Die Verarbeitbarkeit wird mit dem Flachspiraltest gemäß H. Ebneth, K. Böhm: Fließfähigkeit von ABS-Polymerisaten, Plastverarbeiter, 19 (1968), 4, S. 261 -269, bestimmt; Prüftemperatur 220° C.
Beispiele 1 bis 5
Vergleichsbeispiele a,a,,b Nach Weiterverarbeitung des Granulats zu Norm-
Über Latexmischung und nachgeschalteter Pulver- kleinstäben und Ausprüfung gemäß C) ergeben sich die
aufarbeitung wird ein ABS-Polymerisat folgender 25 in Tabelle 3 aufgezeigten Daten:
b — — 0,5
1 0,2 10 0,5
2 0,2 50 0,5
3 0,2 1440 0,5
4 0,2 10000 0,5
5 0,3 300000 0,5
Tabelle 3 Beispiele/Vergleichsbeispiel
a ai b		 7,2
93		 1 2 3 4 5
5,3 16,3
88,1 87,2		 20,7
110		 20,5
111		 20,0
112		 19,2
112		 18,5
111
Kerbschlagzähigkeit
23 C kJ/m2
Kugeleindruckhärte
30 s N/mm2
Wie aus Tabelle 3 ersichtlich, ist der erfindungsgemäße Befund weitgehend unabhängig von der Viskosität (von der Molmasse) des Polydimethylsiloxans.
Beispiele 6-8
Vergleichsbeispiele c, d, e, f
Durch Latexmischung wird ein ABS-Polymerisat folgender Zusammensetzung hergestellt:
Pf ropfpolymerisat P 2 12,6 Gew.-Teile
Pfropfpolymerisat P 3 20,0 Gew.-Teile
SAN-Copolymerisat S 1 67,4 Gew.-Teile
In der Compoundierungsstufe gemäß B) werden, bezogen auf 100 Gew.-Tie des ABS-Polymerisats, zugesetzt:
Beispiel Polydimethyl Bisstearylamid Pentaerythrit-
siloxan des Ethylen- tetrastearat
100 cSt (20 C) diamins
Gew.-Teile Gew.-Teile Gew.-Teile
6 0,2 3,0
7 0,2 2,0 1,0
8 0,2 1,0 2,0
C 3,0 —
d - 2,0 1,0
e — 1,0 2,0
f - 3,0
Die an diesen Formen nach Weiterverarbeitung gemäß C ermittelten Daten sind in Tabelle 4 zusammengefaßt:
Tabelle 4
ίο
Beispiele/Vergleichsbeispiele
6 7 8
Kerbschlagzähigkeit
23"C kJ/m2 		12 14 15 9 10 12 7,5
Kugeleindruckhärte
30 see N/mm2 		93 90 92 94 93 93 94
Fließlänge
cm Flachspirale 220"C		 45 45 44 45 45 42 41
Wie aus Tabelle 4 ersichtlich, werden optimale Daten dann erzielt, wenn ein Gleitmittelsystem, bestehend aus Polydimethylsiloxan, Pentaerythrittetrastearat und dem Bis-stearylamid des Ethylendiamins verwendet wird.
Beispiele 9 bis 12
Gemäß den unter B) beschriebenen Reaktionsbedingungen werden in einem Innenkneter gemischt:
Beispiel Pfropfpolymerisat Gew.-Teile SAN-Copolymer Gew.-Teile Ca-stearat Polydimethyl
10 90 siloxan
20 80 2OcSt (20 C)
Typ 30 Typ 70 Gew.-Teile Gew.-Teile
9 Pl 40 Sl 60 0,5 0,2
10 Pl Sl 0,5 0,2
11 Pl Sl 0,5 0,2
12 Pl Sl 0,5 0,2
Die gemäß C) hergestellten Prüfkörper zeigen die folgenden mechanischen Grunddaten (Tabelle 5): Tabelle 5
Beispiele
9		 10 11 12
Kerbschlagzähigkeit
kJ/m2 23°C		 6,0 15,5 19,0 20,0
Kugeleindruckhärte
30 see N/mm2 		136 114 96 80
Vicat-Erweichungstemp.
B (4,9 N) 0C
Fließlänge 2200C
cm Flachspirale		 99
40		 98
36		 97
35		 96
33
Tabelle 5 zeigt den überraschenden Fortschritt, der sich aus der Verwendung der Polymethylsiloxane ergibt. Bereits bei einem Gesamtkautschukgehalt von 10 Gew.-% werden Kerbschlagzähigkeitswerte von 15 kJ/m2 erreicht.
Beispiele 13,14 und 15 Gemäß den unter B) angegebenen Reaktionsbedingungen werden in einem Innenmischer gemischt:
Beispiel Pfropfpolymerisat Gew.-Teile SAN-Copolymere Gew.-Teile Polydimethyl Wax1) PETS2)
Typ 12,6 Typ 67,4 siloxan
13 P2 20,0 S3 0,2 3,0
P3 12,6 67,4
14 P2 20,0 S3 0,2 2,0 1,0
P3 11,0 52,0
15 P2 17,0 S4 20,0 0,2 2,0 1,0
P3 Sl
') Wax = Bisstearylamid des Ethylendiamins.
) PETS = Pentaerythrittetrastearat.
28 27
π
Nach Weiterverarbeitung gemäß C) wurden an
diesen Produkten die folgenden Kenndaten ermittelt
(Tabelle 6):
Tabelle 6 5 		14 15 594
zugesetzt (pro		 12
100 Gew.-Tle Pulver):		 Ca-stearat
Gew.-Teile
Beispiele
13		 14
80		 10
14
94
102 15 		Beispiel Polydimethyl-
siloxan
20 C 60 cSt
Gew.-Teile		 0,5
Kerbschlagzähigkeit 13
kJ/m2 23 C
Kugeleindruckhärte 80
30 see N/mm2
Vicat-Erweichungstemp.		 52 38 16 0,15 17 0,15 0,5
Nach Weiterverarbeitung des Granulats wurden die
in Tabelle 7 aufgezeigten Prüfwerte ermittelt:
Tabelle 7
B
Fließlänge cm 55
Flachspirale 220 C
Beispiel
16 17
_ . „ . .,,.,,,,.,, , 20 Kerbschlagzähigkeit
Wie aus Tabelle 6 ersichtlich, fuhrt die Verwendung kJ/rn2 23 C von Polydimethylsiloxan zu hervorragenden Produktei- r, , . _, .... genschaften. Kugeldruckhärte
30 see N/mm2
Beispiel 16und 17 25 Fließlänge cm Über Latexmischung werden ABS-Polymerisate Flachspirale 220 C folgender Zusammensetzung hergestellt:
16
83
39
Beispiel Propfpolymerisat Gew.-Teile SAN-Copolymerisat Gew.-Teile
Typ 22 Typ 78
16 P5 35 S2 65
17 P4 Sl
Bei der Weiterverarbeitung im Innenmischer gemäß den unter B) gemachten Angaben werden dem Pulver
Beispiel 18 Vergleichsbeispiel g
jo Über Latexmischung und nachgeschalteter Pulveraufarbeitung wird ein ABS-Polyblend folgender Zusammensetzung hergestellt:
Pfropfpolymerisat P1 60 Gew.-Tle
SAN-Copolymerisat S 5 40 Gew.-Tle
Unter Einhaltung der unter B) genannten Kneterbedingungen werden zu jeweils 100 Gew.-Tln Polyblend-Pulver im Innenkneter zugesetzt:
Beispiel Polydimethylsiloxan Viskosität Ca-stearat Polypropylen-
20 C cSt glykol
Gew.-Teile MV-2000
18
g
0,2
1440
0,5
0,5
0,5
0,5
Nach Weiterverarbeitung des Granulats zu Normkleinstäben und Ausprüfung gem. den unter C) gemachten Angaben ergeben sich die in Tabelle 8 aufgezeigten Daten:
Tabelle 8
Beispiel
18		 g
Kerbschlagzähigkeit
kJ/m2 23 C		 19 18
-40'C 16 10
Kugeleindruckhärte
30 see N/mm2 		65 64,8
Fließlänge cm
Flachspirale 220 C		 30 30

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Verwendung von 0,05 bis 0,5 Gew.-°/o eines flüssigen Polymethylphenylsiloxans oder eines flüssigen Polydimethylsiloxans einer Viskosität von 20 bis lOOOOOcSt bei 20° C, zusammen mit 0,25 bis 5 Gew.-Teilen, jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile ABS-Polymerisat, Calciumstearat, Pentaerythrittetrastearat, Bis-stearylamid des Ethylendiamins oder Mischungen daraus zur Verbesserung der Kerbschlagzähigkeit und anderer Eigenschaften von ABS-Polymerisaten.
    15
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