DE2828394A1

DE2828394A1 - Bahnmaterial und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2828394A1
Application number: DE19782828394
Authority: DE
Inventors: Yoshikazu Fujinaga; Koji Mimura; Toru Takemura
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 1977-06-29
Filing date: 1978-06-28
Publication date: 1979-01-18
Also published as: DE2828394C2; JPS6142020B2; IT7850080A0; JPS5411377A; GB1598400A; IT1105378B; US4251587A

Description

PATENTANWÄLTE

TER MEER - MÜLLER - STEINMEISTfE£$8394

D-8OOO München 22 D-4SOO Blelefefd

Triftstraf3e 4 - ft " Siekerwall 7

Case: 1069 28. Juni 1978

MITSUBISHI RAYON COMPANY, LIMITED 3-19 Kyobashi, 2-chome, Chuo-ku, Tokyo JAPAN

Bahnmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung

Priorität vom 29. 6. 1977, Japan, Nr. 77597/77

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Mitsubishi Rayon Case: 1069

— Q —

BESCHREIBUNG

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Die Erfindung betrifft ein Bahnmaterial mit ausgezeichneten Griff- und Drapier-Eigenschaften sowie Verfahren zu seiner Herstellung.

Es ist bereits häufig versucht worden, den natürlichen Materialien ähnliche Bahnmaterialien herzustellen. So sind bereits verschiedene Produkte auf den Markt gekommen, beispielsweise künstliche oder synthetische Leder. Sie werden aus vergleichsweise billigen synthetischen und halBsynthetischen Fasern hergestellt und sollen Produkte ergeben, die den natürlichen Bahnmaterialien und insbesondere dem natürlichen Leder in ihren Eigenschaften ähnlich sind; erweisen sich jedoch in der Regel den natürlichen Bahnmaterialien bezüglich der Griffeigenschaften oder anderer Bahneigenschaften als weit unterlegen.

Andererseits ist bereits versucht worden, Bahnmaterialien aus natürlichen Pasern herzustellen, wie es beispielsweise bei Filzen der Fall ist, bei denen man die günstigen Eigenschaften der Wolle ausnützen kann. Diese Materialien sind jedoch den gewirkten und gewobenen Geweben und Bahnmaterialien aus Synthesefasern bezüglich physikalischer Eigenschaften_; wie der Formstabilität,erheblich unterlegen, so daß bislang keine wirklich gut geeigneten Bahnmaterialien gebildet werden konnten. Wie genaue Strukturanalysen gezeigt haben, wird angenommen, daß natürliches Leder ein Material mit Verbundgefüge darstellt. Wenn ein solches Material künstlich hergestellt werden soll, wird es erforderlich sein, verschiedene Funktionen und Eigenschaften zu vereinigen, was bislang jedoch noch nicht erfolgreich gelungen ist.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, ein Bahnmaterial zu schaffen, bei dem ein Grundgewebe mit ausgezeichneter Formstabilität und ein natürliches Faser-

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material mit ausgezeichnetem Griff und hervorragender
Hygroskopizität miteinander verbunden sind.
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Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Bahnmaterial gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es aus einem Grundgewebe, bei dem es sich um ein gewobenes Gewebe, ein gewirktes Gewebe, einen Vliesstoff oder ein

Faservlies mit guter Forinstabilität handelt/ und einem
kurzfaserigen Material oder kurzen Fasermaterial, das
mindestens zum Teil aus einem natürlichen Material besteht, aufgebaut ist, wobei das Grundgewebe mindestens
auf einer Oberfläche mit dem kurzfaserigen Material bedeckt ist und ein Teil des kurzfaserigen Materials in die Lücken oder Zwischenräume des Netzwerks des Grundgewebes eingeführt oder eingestopft ist, so daß das Grundgewebe und das kurzfaserige Material im wesentlichen miteinander bzw. ineinander integriert sind.

Bei dem erfindungsgemäßen Bahnmaterial werden bestimmte physikalische Eigenschaften, wie die Festigkeit und die Dehnung, durch das Grundgewebe bestimmt, während das
kurzfaserige Material dazu beiträgt, den Griff, die Hygroskopizität und verschiedene andere Eigenschaften des Materials in bemerkenswerter Weise zu verbessern. Das erfindungsgemäße Bahnmaterial stellt somit ein Material
dar, bei dem die ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften eines Grundgewebes aus Kunstfasern, beispiels-0 weise die Festigkeitseigenschaften und die Dehnungseigenschaften, die die Stabilität und das Drapiervermögen beeinflussen, mit den verschiedenen Funktionen eines natürlichen Fasermaterials, wie den Eigenschaften eines
ausgezeichneten Griffs, eines Feuchtigkeitsaufnahmevermögens oder der Hygroskopizität und der Wärmeisolation ohne Beeinträchtigung vereinigt werden. Erfindungsgemäß ist es weiterhin möglich, ein elastisches Polymeres als Bindemittel zu verwenden, wodurch eine stärker integrierte Struktur aus dem Grundgewebe und dem kurzfaserigen Ma-

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terial bewirkt wird und die Eigenschaften des Bahnmaterials verbessert werden. Da das erfindungsgemäße Bahnmaterial mindestens auf einer Oberfläche mit dem kurzfaserigen Material aus Naturfasern bedeckt ist, die sich gut anfühlen und einen guten Griff besitzen, ergibt sich eine ausgeglichene Kombination von durch das Grundgewebe und das kurzfaserige Material bedingten Eigenschaften. Erfindungsgemäß ist es möglich, daß das Grundgewebe und das kurzfaserige Material in Mengenverhältnissen von 1:4 bis zu 4:1 und noch bevorzugter von 3:7 bis 6:4 eingesetzt werden.

Das erfindungsgemäße Bahnmaterial enthält als Grundgewebe ein gewirktes oder gestricktes Gewebe, ein im eigentlichen Sinne gewobenes Gewebe, einen Vliesstoff oder ein Faservlies aus an sich bekannten Kunstfasern (Stapelfasern oder Endlosfasern) oder Naturfasern und besitzt 0 günstige Eigenschaften bezüglich der Formstabilität, wobei vorzugsweise gewirkte oder gewobene Grundgewebe eingesetzt werden. Beispiele für bevorzugte Kunstfasern sind Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polyolefinfasern, Polyacrylnitrilfasern, Polyvinylalalkoholfasern, PoIyvinylchloridfasern, Cellulosefasern und Acetatfasern. Von den Naturfasern sind Baumwollfasern, Seidenfasern, Wollfasern und Hanffasern bevorzugt. Es versteht sich, daß das erfindungsgemäß eingesetzte Grundgewebe auch aus zwei oder mehr verschiedenen Faserarten bestehen kann. Wie oben bereits angegeben wurde, bestimmt das Grundgewebe überwiegend die physikalischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Bahnmaterials. Daher ist es in dieser Hinsicht bevorzugt, ein Grundgewebe zu verwenden, das aus Fasern mit einem latenten Schrumpfvermögen besteht. Wenn man nämlich ein Grundgewebe aus Fasern mit einem latenten Schrumpfvermögen einsetzt und mit dem kurzfaserigen Material integriert und dann das Grundgewebe schrumpft, ergeben sich die Wirkungen, daß das kurzfaserige Material derart fest integriert wird, daß seine

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Ablösung von dem Bahnmaterial verhindert wird, und daß gleichzeitig das spezifische Volumen (cm /g) des Bahnmaterials vermindert wird, so daß das Bahnmaterial kompakter wird und weitgehend die physikalischen Eigenschaften des Grundgewebes annimmt. Vorzugsweise bewirkt man eine Schrumpfung des Grundgewebes von 10 bis 60 %, als Seitenschrumpfung gesehen. Wenn die Fasern des verwendeten Grundgewebes sowohl ein latentes Schrumpfvermögen als auch eine latente Spontandehnbarkeit besitzen, wird der Effekt erreicht, daß das Grundgewebe zunächst schrumpft und dann sich spontan dehnt, wodurch das Drapiervermögen in den meisten Fällen begünstigt wird.

Das erfindungsgemäße Bahnmaterial enthält auf der anderen Seite als kurzfaseriges Material oder als kurzes Fasermaterial ein Material, das zumindest teilweise und vorzugsweise zu mindestens 12 % aus einem natürlichen Material besteht. Als kurzfaseriges Material, das aus einem natürlichen Material besteht, kann man beispielsweise tierische Fasern nennen, wie Kollagenfasern und kurzgeschnittene Seidenfaden, die man durch das Scheren von Tieren, wie Schafen, Ziegen und Kaninchen, aus Federn und/oder Daunen von Wasservögeln und Hühnern und von Tierfellen gewinnt sowie pflanzliche Fasern, wie Baumwollfasern, Hanffasern und Zellstoffasern und schließlich mineralische Fasern, wie Asbestfasern. Mit anderen Worten kann man zur Bildung des erfindungsgemaßen Bahnmaterials irgendwelche Naturfasern verwenden, die sich für das ausgewählte Anwendungsgebiet eignen. Für Bahnmaterialien für die Herstellung von Kleidungsstücken verwendet man insbesondere tierische Fasern aufgrund ihres angenehmen Griffes. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemaßen Bahnmaterials ist darin zu sehen, daß man zu seiner Herstellung keinen üblichen Spinnvorgang durchführen muß, sondern auch Kollagenfasern einsetzen kann, die man als Abfälle beim Spinnen und Kardieren oder beim Gerben von tierischen Fellen erhält, wobei man auch Federn verwenden kann, die nicht versponnen wer-

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den können. Als kurzfaseriges Material kann man erfindungsgemäß auch eine Mischung aus zwei oder mehr verschiedenen Naturfasern der oben angegebenen Art verwenden oder kann die oben erwähnten Naturfasern auch mit anderen Pasern vermischen.

Als elastisches Polymeres, das man als weiteren Bestandteil bei einer Ausführungsform der Erfindung verwenden kann, kann man elastische Polymere, wie Polyurethan, Acrylkautschuk, Nitrilkautschuk, Butadienkautschuk, ChIoroprenkautschuk und Derivate davon verwenden. Dieses elastische Polymere muß nicht in allen Fällen verwendet werden, wird jedoch insbesondere bei der Herstellung eines Bahnmaterials für Bekleidungszwecke eingesetzt, um einerseits das Bahnmaterial steifer zu machen und andererseits eine festere Integrierung des kurzfaserigen Materials mit dem Grundgewebe zu bewirken, wobei man das elastische Polymere vorzugsweise in einer Menge von weniger als 50 % und vorzugsweise in einer Menge von etwa 2 bis 20 %, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes und des kurzfaserigen Materials, einsetzt.

Wenn man als kurzfaseriges Material eine Mischung aus Kollagenfasern und Mikrofasern mit einem Titer von weniger als 1,0 den einsetzt, bildet man das Bahnmaterial vorzugsweise aus 30 bis 6 7 Gew.-% des Grundgewebes, 3 bis 40 Gew.-% Kollagenfasern, 30 bis 67 Gew.-% Mikrofasern und weniger als 10 % des elastischen Polymeren, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes, der Kollagenfasern und der Mikrofasern.

Im Folgenden sei ein konkretes Beispiel der Herstellung der erfindungsgemäßen Bahnmaterialien erläutert. Zunächst bildet man ein Schichtgefüge aus einem Grundgewebe und einem Faservlies (das temporär gebunden sein kann) aus dem kurzfaserigen Material. Zur Bildung des Faservlieses aus dem kurzfaserigen Material wendet man eine Verfah-

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rensweise an, nach der das Faservlies als paralleles Faservlies oder als statistisch aufgebautes Faservlies mit Hilfe einer an sich bekannten Verfahrensweise ausgebildet wird, oder man wendet eine Methode an, bei der das Fasermaterial geschlagen, getrennt und dann mit Hilfe eines NaßVerfahrens zu einem Faservlies verarbeitet wird, oder ein Verfahren, nach dem das Fasermaterial geschlagen, geteilt und dann mit Hilfe von Luftstrahlen oder dergleichen trocken zu einem Faservlies verformt wird. Wenn man zunächst ein Faservlies aus dem kurzfaserigen Material bildet, kann man es erforderlichenfalls temporär binden, so daß es besser gehandhabt und dann in Form einer Schicht auf das Grundgewebe aufgebracht werden kann. Andererseits kann man das Verbundgefüge auch dadurch herstellen, daß man das Faservlies direkt mit Hilfe eines Naßablegeverfahrens auf dem Grundgewebe bildet. Das in dieser Weise erhaltene Schichtgefüge aus dem Grundgewebe und dem Faservlies wird dann behandelt, um eine Integration der beiden Bestandteile zu bewirken. Diese integrierende Behandlung erfolgt unter Anwendung eines an sich bekannten Nadelverfahrens oder noch bevorzugter unter Anwendung eines Verfahrens, nach dem man das erhaltene Verbundgefüge auf eine an der Oberfläche im wesentlichen glatte Stützeinrichtung aufbringt und der Einwirkung von säulenförmigen Flüssigkeitsstrahlen, Flüssigkeitssprühstrahlen oder filmartigen Flüssigkeitsstrahlen aussetzt. Wenn man das zuletzt erwähnte Verfahren unter Anwendung der Flüssigkeitsstrahlen benützt, kann man als Stützeinrichtung irgendein Material verwenden, das eine glatte Oberfläche aufweist, so daß das Bahnmaterial nicht das Muster der Stützeinrichtung e limmt, und das eine schnelle Abführung der aufgespritzten Flüssigkeit ermöglicht. Stützeinrichtungen, mit einer konkav-konvexgeformten Oberfläche, deren Muster so groß ^Jst, daß es sich auf dem Bahnmaterial abbildet, sind eher unerwünscht, können jedoch in Abhängigkeit von den angestrebten Eigenschaften des Bahnmaterials angewandt werden. Als Flüssig-

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keit kann man irgendein flüssiges Material verwenden, das jedoch für die zu behandelnden Fasern kein Lösungsmittel darstellt. Aus Gründen der einfachen Handhabung und aus wirtschaftlichen Gründen verwendet man vorzugsweise Wasser oder warmes Wasser.

Das integrierte Verbundgefüge wird dann erforderlichenfalls einer Schrumpfbehandlung unterzogen, mit einem elastischen Polymeren behandelt, gefärbt oder in anderer Weise mit einer Appretur versehen. Hierzu kann man irgendwelche, an sich bekannten Methoden anwenden. Man kann ein wildlederartiges oder velourlederartiges Bahnmaterial bilden, indem man das erfindungsgemäße Bahnmaterial an der Oberfläche aufrauht und weiterhin kann man es mit langen Haaren versehen, wie es bei künstlichen Pelzen der Fall ist.

Wie oben bereits erwähnt, sind bei dem erfindungsgemäßen Bahnmaterial ein die Formstabilität begünstigendes Grundgewebe und ein mindestens teilweise aus einem natürlichen Material bestehendes, kurzfaseriges Material integral miteinander vereinigt, wodurch sowohl die Formstabilität des Grundgewebes als auch die ausgezeichneten Griffeigenschaften und das gute Feuchtigkeitsaufnahmevermögen des natürlichen Fasermaterials beibehalten werden, so daß man ein Bahnmaterial mit hervorragenden Gesamteigenschaften erhält.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. Die Biegelänge bei freitragend eingespanntem Material und die Festigkeit des Materials wurden nach der japanischen Industrievorschrift JIS L-1079-1966 bestimmt.

Beispiel 1

Man bildet ein flach gewobenes Gewebe mit einem Flächengewicht von 65 g/m² aus Polyesterfasern, die in siedendem Wasser

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ein Schrumpfvermögen von 35 % besitzen.

Andererseits bildet man in üblicher Weise ein kardiertes Faservlies mit einem Flächengewicht von 70 g/m² aus 100 % Merinowolle, bringt es auf das flach gewobene Polyestergewebe auf und integriert das gebildete Fasergefüge durch Nadeln in üblicher Weise unter Bildung eines Bahnmaterials, das dann in heißem Wasser bei 80° C geschrumpft wird. Durch gleichzeitiges Trocknen und Hitzehärten des Bahnmaterials bei 160° C erhält man ein Bahnmaterial, das einen herkömmlichen Filz in der Formstabilität übertrifft.

Beispiel 2

Man legt das Schichtgefüge des Beispiels 1 aus dem Polyestergewebe und dem Wollabfall-Faservlies auf ein flach gewebtes Gewebenetz (60 meshes) und integriert das Fasergefüge dadurch, daß man mit Hilfe einer Sprühdüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm säulenförmige Wasserstrahlen mit einem Druck von 29,4 bar (30 kg/cm²) auf das Material einwirken läßt. Die gleiche Behandlung wiederholt man zweimal unter Anwendung eines Druckes von 49,0 bar (50 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck. Dann behandelt man das Bahnmaterial mit den gleichen säulenförmigen Flüssigkeitsstrahlen unter Anwendung eines Druckes von 49,0 bar (50 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck jeweils einmal an der Vorderseite und an der Rückseite, wobei man eine Metallwalze mit einem Durchmesser von 20 cm als Unterlage verwendet. Dieses Bahnmaterial wird in heißem Wasser bei 90° C geschrumpft und dann gleichzeitig getrocknet und hitzegehärtet. Das erhaltene Bahnmaterial liegt in Form eines filzartigen Materials vor, das auf beiden Oberflächen mit verfilzter Wolle bedeckt ist und eine gute Formstabilität besitzt.

Beispiel 3

Man verwendet als Grundgewebe ein Trikotwirkgewebe mit

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einem Flächengewicht von 60 g/m² aus latent schrumpfbaren Polyesterendlosfäden mit einem Titer von 75 den/50 Fasern und einem Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 40 %. Man bringt Federn, wie sie für handelsübliche Federkissen verwendet werden, in Form einer Schicht auf das Grundgewebe auf. Das Schichtgefüge integriert man, indem man von der Federseite aus säulenförmige Wasserstrahlen mit einem Druck von 34,3 bar (35 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck unter Anwendung einer Sprühdüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm einwirken läßt. Dann schrumpft man das Material in siedendem Wasser, um es zu verdichten, und trocknet und hitzehärtet es bei 160° C. Bei dem erhaltenen Bahnmaterial sind die Federn in die Maschen des Trikotwirkgewebes eingedrungen. Es zeigt an der der Flüssigkeitsstrahlenbehandlung abgewandten Seite weiche Federn in Form von Flaum und ist voluminös und weich, zeigt einen sehr guten Griff und ein ausgezeichnetes Wärmeisolationsvermögen.

Beispiel 4

Man integriert nach der Verfahrensweise von Beipiel 2 ein flach gewebtes Gewebe mit einem Flächengewicht von 70 g/m² aus versponnenen Acrylgarnen mit einem Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 20 % mit einem Faservlies aus Abfallwolle. Das integrierte Material wird geschrumpft und dann mit einer wasserlöslichen Urethanlösung behandelt, wonach die Lösung unter Aufnahme einer abgeschiedenen Urethanmenge von 5 Gew.-% entfernt und das Material bei 160° C getrocknet und wärmebehandelt werden. Das in dieser Weise erhaltene Bahnmaterial ist auf beiden Oberflächen mit Wolle bedeckt und zeigt einen ausgezeichneten Griff wie Naturleder.

Beispiel 5

Man verwendet ein Jerseywirkgewebe aus Polyesterfasern mit einem Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 25 % und breitet es auf einem Netz aus rostfreiem Stahl

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(80 meshes) derart aus, daß sich ein Flächengewicht von 50 g/m² ergibt, wonach man ein Faservlies aus Abfallwol-Ie in Form einer Schicht aufbringt und das Verbundgefüge nach der Verfahrensweise von Beispiel 2 integriert. Das Schichtgefüge wird geschrumpft, entwässert und dann mit einer wäßrigen Urethanlösung behandelt, wonach man die Lösung unter Aufnahme einer Urethanmenge von 8 Gew.-% abquetscht und das Material bei 160° C trocknet und wärmebehandelt. Das in dieser Weise erhaltene Bahnmaterial ist auf beiden Oberflächen mit Wolle bedeckt und besitzt den Griff von natürlichem Leder.

5 Beispiel 6

Man bildet aus Polyesterendlosgarn mit einem Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 35 % und einem Titer von 40 den/24 Fäden ein Gazegewebe mit einem Flächengewicht von 30 g/m².

Andererseits behandelt man (flaumige) Gänsefedern während 10 Minuten in heißem Wasser bei mehr als 90° C und führt sie dann in nassem Zustand durch eine Zahnradkräuselmaschine, um die harten Kielteile weich zu machen und formt das Material dann unter Anwendung einer Naßmethode zu einem Faservlies mit einem Flächengewicht von 50 g/m². Dann bringt man das aus den Federn gebildete Faservlies in Form einer Schicht auf das oben beschriebene Gazegewebe auf und läßt Wasserstrahlen unter einem hohen Druck von 19,6 bar (20 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck mit Hilfe einer Düse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,2 mm und einem Öffnungsabstand von 1 mm auf die Feder-Faservlies-Oberfläche einwirken, um das Material mit dem Gewebe zu integrieren, wonach man die mit den unter hohem Druck aufgebrachten Wasserstrahlen behandelte Oberfläche mit einem kardierten Faservlies mit einem Flächengewicht von 30 g/m² aus Acrylfasern mit einem Titer von 1,5 den, einer Länge von 3 0 mm und einem Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 15 % beschich-

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tet und die Fasern mit Hilfe von Wasserstrahlen, die unter Anwendung eines Druckes von 34,3 bar (35 kg/m²) über dem Atmosphärendruck mit Hilfe einer Spritzdüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,2 mm und einem Abstand von 1 mm durch das Faservlies führt und damit verschlingt. Nach dem Schrumpfen des Materials während 5 Minuten in heißem Wasser mit einer Temperatur von 98° C und dem Trocknen mit heißer Luft erhält man ein Bahnmaterial mit überraschend gutem Griff und hoher Fülle, das zufriedenstellende physikalische Eigenschaften besitzt.

Beispiel 7

Man bildet ein Trikotwirkgewebe mit 480 Maschenreihen/ 150 cm unter Verwendung von Endlosgarn mit einem Titer von 60 den/36 Fäden aus Polyesterfasern mit einem Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 40 %. Andererseits führt man die Federn von Brathühnern durch ein Walzenpaar mit einem Abstand von 0,2 mm und dann durch eine Zahnradkräuselmaschine, um die harten Kielteile zu zerkleinern, und bringt das Material dann mit Hilfe eines Luftablegeverfahrens mit einem Flächengewicht von 40 g/m² auf das in der obigen Weise gebildete Grundgewebe auf, wonach man eine Integrierung des Verbundgefüges durch Verschlingen der Fasern bewirkt, indem man Wasserstrahlen unter einem hohen Druck von 9,8 bar (10 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck und dann mit einem Druck von 29,4 bar (30 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck auf das Grundgewebe einwirken läßt.

Dann schlägt man eine 1 ^-Fasermischung aus Viskosefasern mit einem Titer von 0,2 den und einer Länge von 4 mm und Chromkollagenfasern und bringt sie direkt in Form eines Faservlieses mit einem Flächengewicht von 40 g/m² auf das integrierte Bahnmaterial auf. Dann spritzt man Wasserstrahlen unter Verwendung einer Spritzdüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,2 mm und einem Abstand von 1 mm unter Anwendung eines Druckes von 9,8 und 39,2 bar (10

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und 40 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck auf das Bahnmaterial auf, um die Fasern durch gegenseitiges Verschlingen zu integrieren. Man behandelt das Bahnmaterial dann während 5 Minuten in heißem Wasser bei 98° C, um es zu schrumpfen und trocknet es dann mit heißer Luft. Das erhaltene Bahnmaterial zeigt aufgrund der Federn auf der vorderen Oberfläche einen ausgezeichneten Griff und eine gute Fülle, zeigt auf der Rückseite den Griff von natürlichem Leder und stellt somit ein völlig neues Bahnmaterial· mit ausgezeichnetem Drapiervermögen und hervorragendem Griff dar.

5 Beispiel 8

Man bildet einen einfachen Jersey mit 540 Schlingen/150 cm unter Verwendung von Polyesterendlosfäden mit einem Titer von 80 den/36 Fäden und einem Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 45 %.

Andererseits bereitet man eine Spinnlösung mit einer Polymerkonzentration von 16 Gew.-% durch Auflösen eines Copolymeren aus 92 Gew.-% Acrylnitril und 8 Gew.-% Acrylsäure in Dimethylacetamid, worauf man die Lösung unter Anwendung einer Spinndüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,04 mm bei 40° C in eine 50gewichtsprozentige wäßrige Dimethylacetamidlösung verspinnt und die erhaltenen Fasern dehnt, trocknet und entspannt, so daß man Fasern mit einem Titer von 0,15 den erhäit. Diese Fasern werden auf eine Länge von 3 mm geschnitten, geteiit und in üblicher Weise in Wasser geschlagen. Auf der anderen Seite schlägt man in gleicher Weise Tanninkollagenfasern, die als Abfall bei der Tanningerbung von natürlichem Leder anfallen. Man vermischt die Acrylmikrofasern und die Tanninkollagenfasern in einem Verhältnis von 3:1 und bindet sie temporär unter Anwendung eines netzartigen Bandmaterials unter Bildung eines Papiers mit einem Flächengewicht von 40 g/m².

Man bringt das erhaltene Papier in Form einer Schicht auf

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den oben beschriebenen Polyesterjersey auf. Man bringt das Verbundgefüge auf ein gewobenes Kunststoffgazenetz (90 meshes) auf und behandelt es kontinuierlich mit säulenförmigen Strahlen von unter hohem Druck stehenden Wasser, wobei man den Druck unter Anwendung einer Flüssigkeitssprühdüse mit einem öffnungsdurchmesser von 0,15 mm von der Papierseite her von 14,7 auf 29,4 und auf 49,0 bar (15, 30 bzw. 50 kg/cm²) erhöht. Das erhaltene Bahnmaterial wird umgedreht und auf der Rückseite mit dem oben beschriebenen Papier beschichtet. Man bringt das Verbundgefüge erneut auf das Netz (90 meshes) auf und behandelt es ebenfalls mit den säulenförmigen Wasserstrahlen, um eine Integrierung durch Verschlingen der Fasern zu bewirken. Beim Eintauchen des erhaltenen Bahnmaterials in siedendes Wasser zum Zwecke des Schrumpfens ergibt sich eine seitliche Schrumpfung von 30 % in Querrichtung und von 25 % in Längsrichtung.

Dieses Bahnmaterial läßt sich sehr gut mit kationischen Farbstoffen färben. Nach dem Aufrauhen durch Schleifen beider Oberflächen erhält man ein lederartiges Material, das natürlichem Wildleder sehr ähnlich ist. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen lederartigen Materials sind weiter unten angegeben. Sein Griff und sein Drapiervermögen sind so gut, daß es nicht als übliches natürliches Leder angesehen wird. Es zeigt einen ähnlichen Geruch wie natürliches Leder und ein sehr hohes 0 Feuchtxgkeitsaufnahmevermögen.

Das Material besitzt ein Flächengewicht von 250/m², eine Dicke von 0,4 mm, eine Biegelänge bei freitragender Einspannung von 2,1 cm und eine Festigkeit von 190 kg/cm,/ g/cm².

Das Polyesterfaser/Mikrofaser/Kollagenfaser-Gewichtsverhältnis beträgt 6/6/2.

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Beispiel 9

Nach der Verfahrensweise von Beispiel 8 bildet man unter Anwendung eines Naßablageverfahrens ein mit 5 Gew.-% Polyacrylamid (auf den Fasern abgeschiedene Menge) temporär gebundenes Papier aus 100 % Acrylmikrofasern mit einem Flächengewicht von 30 g/m².

Andererseits bildet man ein Trikotwirkgewebe mit 480 Maschen/160 cm aus den im Beispiel 8 verwendeten Polyesterfasern mit hohem Schrumpfvermögen- Zunächst bildet man ein Schichtgefüge aus dem Trikotwirkgewebe und dem temporär gebundenen Acrylmikrofaserpapier, bringt das Schichtgefüge auf ein Stahlnetz aus rostfreiem Stahl (80 meshes) auf und behandelt es ur.ter Anwendung einer Flüssigkeitsspritzdüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm mit säulenförmigen Wasserstrahlen, die unter Anwendung eines Druckes in der Reihenfolge 14,7, 29,4 und 29,4 bar (15, 30 bzw. 30 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck einwirken gelassen werden. Dann bringt man auf der gleichen Seite des Verbundgefüges ein anderes gemischtes Papier aus Acrylmikrofasern und Kollagenfasern im Verhältnis von 3:1, wie es im Beispiel 8 beschrieben ist, auf und behandelt das Schichtgefüge mit säulenförmigen Wasserstrahlen mit einem Druck von 14,7, 49,0 und 49,0 bar (15, 50 und 50 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck. Das erhaltene Bahnmaterial wird dann in siedendem Wasser geschrumpft, wodurch eine Seitenschrumpfung von 29 % erreicht wird, dann durch trockenes Erhitzen auf 160° C gehärtet und anschließend mit einem kationischen Farbstoff gefärbt und schließlich auf der Seite, die direkt mit den säulenförmigen Wasserstrahlen behandelt worden ist, aufgerauht. Auf der der direkt mit den säulenförmigen Wasserstrahlen behandelten Oberfläche gegenüberliegenden Seite sind die Acrylmikrofasern an der Oberfläche ausgetreten, so daß das Material einen sehr weichen Griff besitzt.

Die physikalischen Eigenschaften des in dieser Weise er-

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haltenen lederartigen Materials sind nachstehend angegeben .
5

Das Material besitzt ein Flächengewicht von 240 g/m², eine Dicke von 0,43 mm, eine Biegelänge bei freitragender Einspannung von 2,1 cm, eine Festigkeit von 180 kg/citvig/cm² und weist ein Polyesterfaser/Acrylmikrofaser/Kollagenfaser-Gewichtsverhältnis von 6/6/1 auf.

Beispiel 10

Man bildet eine 19gewichtsprozentige Spinnlösung durch Auflösen eines Copolymeren aus 94 Gew.-% Acrylnitril und 6 Gew.-% Vinylace-5 tat und verspinnt die Lösung in eine 40gewichtsprozentige wäßrige Dimethylacetamidlösung mit einer Temperatur von 30° C, wozu man eine Spinndüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,03 mm verwendet, wonach man das Fasermaterial streckt, trocknet und entspannt und Mikrofasern mit einem Titer von 0,09 den erhält. Diese Mikrofasern werden auf eine Länge von 2 mm zerschnitten und zusammen mit Kollagenfasern in Wasser geschlagen, so daß man eine Acrylmikrofaser/Kollagenfaser-Mischung mit einem Mischungsverhältnis von 3:2 erhält.

Dann bildet man in üblicher Weise ein flach gewebtes Gewebe mit einem Flächengewicht von 50 g/m² aus Polyesterstapelfasern mit latentem Schrumpfvermögen (einem Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 35 %). Anschließend bildet man unter Verwendung einer Rundnetzpapiermaschine aus einem geschlagenen Brei aus den oben angegebenen Acrylmikrofasern und Kollagenfasern ein Bahnmaterial auf diesem flach gewebten Gewebe, behandelt das Schichtgefüge auf einem Kunststoffnetz (60 meshes) von der Seite der Mikrofasern her mit säulenförmigen Flüssigkeitsstrahlen, die man unter Anwendung eines Druckes von 14,7, 19,6, 29,4 und 49,0 bar (15, 20, 30 und 50 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck in der angegebenen Reihenfolge einwirken läßt, und behandelt das Material weiterhin auf Metall-

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walzen mit einem Durchmesser von 20 cm als Unterlage mit säulenförmigen Flüssigkeitsstrahlen, die man mit einem Druck von 49,0 bar {50 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck einwirken läßt. Das in dieser Weise erhaltene Bahnmaterial wird in siedendem Wasser geschrumpft und bei 170° C getrocknet und hitzegehärtet. Wenn man das Material in üblicher Weise färbt und dann mit einem Silikonöl (in einer Menge von 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Fasern) behandelt, erhält man ein wildlederartiges Material mit gutem Drapiervermögen und weichem Griff. Seine physikalischen Eigenschaften sind nachstehend angegeben.

Das Material besitzt ein Flächengewicht von 200 g/m², eine Dicke von 0,4 mm, eine Biegelänge bei freitragender Einspannung von 2,0 cm, eine Festigkeit von 200 kg/cm/ g/cm² und ein Polyesterfaser/Acrylmikrofaser/Kollagenfaser-Gewichtsverhältnis von 5/3/2.

Beispiel 11

Wenn man das gemäß Beispiel 9 gebildete, lederartige Material mit einer Polyurethanemulsion (in einer Menge von 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Fasern) auf der Seite bestreicht, die mit den säulenförmigen Flüssigkeitsstrahlen behandelt worden ist, und bei 140° C trocknet, erhält man ein steifes Bahnmaterial mit dem Drapiervermögen von natürlichem Leder. Seine physikalischen Eigenschaften sind nachstehend angegeben.

Das Material besitzt ein Flächengewicht von 247 g/m², eine Dicke von 0,4 mm, eine Biegelänge bei freitragender Einspannung von 2,7 cm und eine Festigkeit von 195 kg/cm.// g/cm².

Beispiel 12

Man verspinnt eine Viskose mit einem Salzpunkt von 8 und einer Cellulosekonzentration von 7 Gew.-% und einer Alka-

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likonzentration von 4 Gew.-% in ein Spinnbad aus 100 g/l Schwefelsäure, 350 g/l Natriumsulfat und 12 g/l Zinksulfat, wobei man bei 40° C arbeitet und ein Filternetz (Pail filter rigimesh sheet der Firma Pall Trinity Micro Corp., USA) mit einer Filterweite von 5 μπι als Düse verwendet, wonach man die erhaltenen Fasern um das 1,5fache ihrer Länge in einem Dehnbad aus 5 g/l Schwefelsäure bei 60° C dehnt, entschwefelt und in üblicher Weise mit Wasser wäscht, so daß man Fasern mit einem Titer von 0,08 den (und einer Schnittlänge von 3 mm) erhält. Diese Fasern werden in üblicher Weise geschlagen. Andererseits schlägt man Chromkollagenfasern in üblicher Weise in Wasser.

Getrennt davon bildet man ein kardiertes Faservlies aus Acrylfasern mit einem Titer von 2,0 den (nach dem Schrumpfen um 20 % in gesättigtem Dampf bei einem Druck von 1,47 bar (1,5 kg/cm) über dem Atmosphärendruck) mit einem latenten Schrumpfvermögen und nadelt das Material geringfügig unter Bildung eines Faservlieses mit einem Flächengewicht von 50 g/m². Auf diesem Faservlies bringt man das in der oben beschriebenen Weise durch ein Naßablageverfahren gebildete Faservlies aus den Cellulosemikrofasern und den Kollagenfasern (Mischungsverhältnis 3:1) auf und behandelt das Schichtgefüge auf einem Metallnetz (80 meshes) unter Anwendung eines Druckes von 29,4 und 49,0 bar (30 und 50 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck). Dann wiederholt man die Behandlung erneut. Das erhaltene Bahnmaterial schrumpft man mit gesättigtem Dampf unter einem Druck von 1,47 bar (1,5 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck und trocknet es dann. Nach dem Imprägnieren mit einer Polyurethanemulsion (entsprechend einer 3gewichtsprozentigen Aufnahme, bezogen auf das Gesamtgewicht der Fasern) und dem Trocknen erhält man ein, natürlichem Leder ähnliches, Bahnmaterial mit folgenden physikalischen Eigenschaften.

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Das Material besitzt ein Flächengewicht von 230 g/ΐϊΐ² , eine Dicke von 0,8 mm, eine Biegelänge bei freitragender Einspannung von 2,7 cm, eine Festigkeit von 210 kg/cm^g/cm² und ein Acrylfaser/Cellulosemikrofaser/Kollagenfaser-Gewichtsverhältnis von 5/6/2.

Beispiel 13

Man bildet in üblicher Weise ein Faservlies unter Verwendung von Verbunifasern mit einem Titer von 1,0 den, die aus Polyester und Nylon 6 bestehen und einen in acht gleiche Teile teilbaren Querschnitt besitzen und behandelt das Faservlies bei 80° C mit einer 1-n-Natriumhydroxidlösung, um das Material fein zu verteilen. Dann bringt man (geschlagene) Kollagenfasern in Form einer Schicht auf das Faservlies auf, bringt das Ganze auf ein Wirkgewebe aus Polyesterfasern auf und behandelt das Schichtgefüge auf einem Netz aus rostfreiem Stahl (100 meshes) mit säulenförmigen Flüssigkeitsstrahlen, die man mit einem Druck von 14,7, 29,4 und 58,8 bar (15, 30 und 60 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck einwirken läßt. Dann dreht man das Bahnmaterial um, behandelt es in gleicher Weise mit den säulenförmigen Flüssigkeitsstrahlen, schrumpft es in siedendem Wasser und bewirkt bei 150° C eine Trocknung und Hitzehärtung des Materials. Das erhaltene Bahnmaterial wird auf beiden Oberflächen aufgerauht, so daß man ein lederartiges Material erhält, das natürlichem Wildleder ähnlich ist und die folgenden physikalischen Eigenschaften besitzt.

Das Material besitzt ein Flächengewicht von 220 g/m², eine Dicke von 0,6 mm, eine Biegelänge bei freitragender Einspannung von 2,3 cm, eine Festigkeit von 180 kg/crtvfg/cm² und ein Polyesterfaser/Polyestermikrofaser, Nylonmikrofaser/Kollagenfaser-Gewichtsverhältnis von 6/2/2/1.

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Mitsubishi Rayon Case: 1069

Beispiel 14

Zur Lösung einer Spinnlösung mit einer Polymerkonzentration von 17 Gew.-% löst man ein Copolymeres mit einer Grenzviskosität von 1,7 (gemessen in Dimethylformamid bei 25° C) aus 92 Gew.-% Acrylnitril, 7,5 Gew.-% Methylacrylat und 0,5 Gew.-% Katriummethallylsulfat in Dimethylacetamid. Man verspinnt die Lösung bei 50° C in eine 50gewichtsprozentige wäßrige Dimethylacetamidlösung und dehnt die erhaltenen Fasern in siedendem Wasser um das 4fache, trocknet sie und dehnt sie unter Einwirkung von trockener Wärme bei 160° C um das 1,5fache, so daß man einen Strang mit einem Titer von 0,15 den pro Faser erhält. Das Material wird in gesättigtem Dampf um 10 % entspannt und dann auf eine Länge von 3 mm zerschnitten. Diese Mikrofasern v/erden in einem Gewichtsverhältnis von 90:10 mit Zellstoffasern vermischt und mit Hilfe einer Rundnetzpapiermaschine zu einem papierartigen gemischten Faservlies mit einem Flächengewicht von 30 g/m² verarbeitet.

unabhängig davon bildet man einen einfachen Jersey mit 540 Schlingen/180 cm und einem Flächengewicht von 50/m² in üblicher Weise unter Anwendung von Polyesterendlosfäden mit einem Titer von 80 den/36 Fäden und einem latenten Schrurnpfvermögen in siedendem Wasser von 40 %. Auf dieses Grundgewebe bringt man das in der obigen Weise erhaltene gemischte Faservlies (in ungetrocknetem Zustand) auf. Man montiert das Schichtgefüge auf einem Metallnetz (80 meshes) und bewirkt eine Integration der Bestandteile, indem man säulenförmige Wasserstrahlen mit Hilfe einer Flüssigkeitsspritzdüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm von der Seite des gemischten Fa- servlieses aus unter einem Druck von 14,7, 29,4 und 39,2 bar (15, 30 und 40 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck einwirken läßt. Auf das erhaltene Bahnmaterial bringt man ein weiteres gemischtes Faservlies der gleichen Art wie der oben beschriebenen auf und behandelt das

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Material unter Anwendung der gleichen Bedingungen mit den säulenförmigen Flüssigkeitsstrahlen. Das erhaltene Bahnmaterial wird entwässert und dann zum Schrumpfen in siedendes Wasser getaucht. In diesem Fall beträgt die Seitenschrumpfung 35 % in der MD-Richtung und 30 % in der CD-Richtung. Wenn man das geschrumpfte Bahnmaterial bei 150° C trocknet, hitzehärtet und aufrauht, erhält man ein Bahnmaterial mit ausgezeichnetem weicban Griff und gutem Drapiervermögen, das sich wie natürliches Wildleder anfühlt und folgende physikalische Eigenschaften besitzt.

Das Material besitzt eine Dicke von 0,7 mm, ein Flächengewicht von 230 g/m², eine Biegelänge bei freitragender Einspannung von 21 mm und eine Festigkeit von 190 kg/cm// g/cm² -

Beispiel 15

Man verspinnt eine Viskose mit einem Salzpunkt von 8, die 7 Gew.-% Cellulose und 4 Gew.-% Alkali enthält, bei 40° C unter Verwendung eines Filternetzes (Pail filter rigimesh sheet der Firma Pall Trinity Micro Corp., USA) mit einer Filterweite von 5μπι als Spinndüse in ein Spinnbad, das 100 g/l Schwefelsäure, 350 g/l Natriumsulfat und 12 g/l Zinksulfat enthält, wonach man die erhaltenen Fasern bei einer Temperatur von 60° C in einem Dehnbad, das 5 g/l Schwefelsäure enthält, um das 1,5fache streckt. Diese Fasern werden in üblicher Weise regeneriert und dann auf eine Länge von 2,5 mm zerschnitten. Der Sinzelfasertiter dieser Fasern beträgt 0,08 den. Diese Mikrofasern werden in einem Gewichtsverhältnis von 95:5 mit natürlichen ZeIlstoffasern vermischt und zu einer gleichmäßigen Aufschlämmung geschlagen. Das Material wird zu einem Faservlies mit einem Flächengewicht von 30 g/m² verarbeitet und in der in Beispiel 14 beschriebenen Weise von der Seite des gemischten Faservlieses aus mit säulenförmigen Wasserstrahlen behandelt. Dann wird das Bahnmaterial um-

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umgedreht und erneut von der Rückseite mit Hilfe des Naßablageverfahrens behandelt, so daß man ein Faservlies mit einem Flächengewicht von 3 0 g/m² erhält. Das erhaltene Bahnmaterial wird in siedendem Wasser geschrumpft und bei 160° C getrocknet und hitzegehärtet, so daß man ein wildlederartiges Bahnmaterial mit weichem Griff und den folgenden physikalischen Eigenschaften erhält.

Das Material besitzt eine Dicke von 0,6 mm, ein Flächengewicht von 220 g/m², eine Festigkeit von 218 kg/cm//g/cm² und eine Biegelänge bei freitragender Einspannung von 23 mm.

Beispiel 16

Das gemäß Beispiel 15 erhaltene Bahnmaterial wird aufgerauht und dann mit einer Lösung von Polyurethan in Dimethylformamid bis zu einer Polyurethanaufnahme von 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Fasern .(Grundgewebe + Mikrofasern + Zellstoffasern) imprägniert, koaguliert und getrocknet. Das erhaltene Bahnmaterial besitzt eine Dicke von 0,6 mm, ein Flächengewicht von 230 g/m², eine Festigkeit von 270 kg/cm//g/cm² und eine Biegelänge bei freitragender Einspannung von 28 mm.

Beispiel 17

Aus unrelaxierten Acrylfasern (2 den χ 51 m), die in üblicher Weise versponnen worden sind, bildet man ein Faservlies mit einem Flächengewicht von 50 g/m², bringt das Faservlies auf ein Kunststoff netz (60 meshes) auf und behandelt es kontinuierlich mit säulenförmigen Wasserstrahlen, die man mit Hilfe einer Flüssigkeitsspritzdüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm mit einem Druck von 14,7 bar und dann mit einem Druck von 29,4 bar (15 und 30 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck einwirken läßt. Dann wird das gemäß Beispiel 14 verwendete gemischte Faservlies auf den in dieser Weise erhaltenen Vliesstoff aufgebracht und auf einem Kunststoffnetz (60 meshes) mit säulenförmigen Was-

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Mitsubishi Rayon Case: 1069

serstrahlen behandelt, die man mit einem Druck von 14,7, 29,4 und 29,4 bar (15, 30 und 30 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck einwirken läßt. Dann wird ein weiteres gemischtes Faservlies in der oben beschriebenen Weise aufgebracht und in gleicher Weise mit säulenförmigen Wasserstrahlen behandelt. Das erhaltene Bahnmaterial wird in gesättigtem Dampf geschrumpft (30 % in der MD-Richtung und 20 % in der CD-Richtung), aufgerauht und mit einer Polyurethanemulsion bis zu einer Polyurethanaufnahme von 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Fasern, imprägniert. Das erhaltene Bahnmaterial liegt in Form eines weichen, wildlederartigen Materials mit einer Dicke von 1,0 mm, einem Flächengewicht von 260 g/m², einer Festigkeit von 290 kg/cm//g/m² und einer Biegelänge bei freitragender Einspannung von 26 mm vor.

Beispiel 18

Mit Hilfe einer Walzenkardiervorrichtung und einer Querablalagevorrichtung bildet man zwei gekreuzt abgelegte Faservliese mit einem Flächengewicht von 30 g/m² aus Polyesterstapelfasern (mit einem Titer von 1,5 den und einer Faserlänge von 51 mm) und einem latenten Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 40 %. Dann bringt man ein aus den gleichen Polyesterstapelfasern gesponnenes und gewobenes Gazegewebe mit einem Flächengewicht von 30 g/m² zwischen diese beiden Faservliese unter Bildung eines Schichtgefüges ein.

Unabhängig davon löst man ein Copolymeres mit einer Grenzviskosität von 1,7 (gemessen in Dimethylformamid bei 25° C aus 92 Gew.-% Acrylnitril, 7,5 Gew.-% Methylacrylat und 0,5 Gew.-% Natriummethallylsulfat in Dimethylacetamid unter Bildung einer Spinnlösung mit einer Polymerkonzentration von 17 Gew.-%. Diese Spinnlösung spinnt man in eine 50gewichtsprozentige wäßrige Dimethylacetamidlösung, verstreckt die Fasern in siedendem Wasser um das 4fache, trocknet sie und verstreckt sie unter Einwirkung von trocke-

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Mitsubishi Rayon Case: 1069

ner Hitze bei 160° C um das 1,5fache und erhält einen Faserstrang aus Einzelfäden mit einem Titer von 1,5 den. Man entspannt das Material in gesättigtem Dampf um 10 % und zerschneidet es dann auf eine Länge von 3 mm. Diese Fasern vermischt man mit breiartigen Kollagenfasern, die man durch Schlagen von Rasierabfällen der Chromledergerbung während 60 Minuten erhalten hat, in einem Gewichtsverhältnis von 70:30 und verarbeitet sie unter Anwendung einer Rundnetzpapiermaschine zu einem papierartigen Bahnmaterial, das nach dem Trocknen ein Flächengewicht von 40 g/m² besitzt. Dann bringt man dieses papierartige Bahnmaterial auf das in der oben beschriebenen Weise gebildete Schichtgefüge auf, montiert das Ganze auf einem Metallnetz (80 meshes) und behandelt es fünfmal mit säulenförmigen Wasserstrahlen, die man mit Hilfe einer Düse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm von der Oberfläche des papierartigen Bahnmaterials aus einwirken läßt, unter Anwendung eines Druckes von 14,7, 29,4, 39,2, 58,8 und 58,8 bar (15, 30, 40, 60 und 60 kg/cm²). Auf dem in dieser Weise gebildeten Bahnmaterial bringt man eine weitere Schicht des oben beschriebenen papierartigen Bahnmaterials auf und behandelt das erhaltene Schichtgefüge unter Anwendung der oben angegebenen Bedingungen erneut durch Bestrahlen mit säulenförmigen Wasserstrahlen. Das erhaltene Bahnmaterial wird entwässert, in siedendem Wasser entsprechend einer Flächenschrumpfung von 40 % geschrumpft und dann bei 150° C getrocknet und hitzegehärtet. Wenn man das Bahnmaterial auf der Oberfläche, die der Oberfläche entgegengesetzt ist, die mit den. säulenförmigen Wasserstrahlen behandelt worden ist, bürstet, so erhält man ein Bahnmaterial mit sehr gutem Griff, der demjenigen von natürlichem Wildleder sehr ähnlich ist. 35

Beobachtet man die Struktur dieses Bahnmaterials unter einem Rasterelektronenmikroskop, so ist zu erkennen, daß die Polyesterfasern stark miteinander und mit dem Garn des Gewebes verschlungen sind, daß die Acrylmikrofasern

Γι

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in die Weblücken des Gewebes eingeführt sind und miteinander verschlungen sind und daß die Polyesterfasern und ein _ Teil der Mikrofasern durch das Gewebe hindurchgedrungen sind, so daß sie die Oberfläche bedecken, die der Oberfläche gegenüberliegt, die mit den säulenförmigen Wasserstrahlen behandelt worden ist.

Es ist weiterhin zu erkennen, daß die Kollagenfasern nicht nur zwischen die Polyesterfasern eingeschoben vorliegen, sondern auch zwischen den Acrylmikrofasern eingebettet sind, die auf der Oberfläche vorliegen, die der Oberfläche gegenüberliegt, die mit den säulenförmigen Wasserstrahlen behandelt worden ist.

Beispiel 19

Wenn man das gemäß Beispiel 18 erhaltene Bahnmaterial mit einer wäßrigen Polyurethanemulsion imprägniert, um eine Polyurethanabscheidung von 15 Gew.-% auf dem Bahnmaterial zu erreichen und das Bahnmaterial trocknet, so nähert sich der Griff des Materials demjenigen von Leder, wobei die Festigkeit des nicht mit Polyurethan behandelten Bahnmaterials von 260 kg/cm//g/cm² durch die Behandlung auf 330 kg/cm//g/cm² zunimmt.

Beispiel 20

Mit Hilfe einer Kardiermaschine und einer Kreuzablegevorrichtung bildet man zwei kreuzförmig abgelegte Faservliese mit einem Flächengewicht von 30 g/m² aus Stapelfasern (mit einem Titer von 1,5 den und einer Faserlänge von 51 mm) aus einem Acrylnitrilcopolymeren mit einem Acrylnitril/Vinylacetat-Gewichtsverhältnis von 91:9. Zwischen diese beiden kreuzförmig abgelegten Faservliese bringt man ein Polyesterfaser-Gazegewebe mit einem Flächengewicht von 28 g/m². Auf dieses Schichtgefüge bringt man das in Beispiel 18 verwendete papierartige Bahnmaterial auf und behandelt das Ganze von der Oberfläche des papierartigen Bahnmaterials aus fünfmal nacheinander mit säulenförmi-

■ü

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gen Wasserstrahlen, die man mit Hilfe einer Düse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm unter einem Druck von 14,7, 19,6 29,4 58,8 und 78,5 bar (15, 20, 30, 60 und 80 kg/cm²) über dem Atmosphärendruck einwirken läßt, wobei man das Bahnmaterial auf ein Kunststoffnetz (60 meshes) als Unterlage ablegt. Dann bringt man ein weiteres papierartiges Bahnmaterial in der oben beschriebenen Art auf das erhaltene Bahnmaterial auf und behandelt dieses erneut unter den gleichen Bedingungen mit den säulenförmigen Wasserstrahlen, wonach man das Material unter Verwendung einer Ringfärbemaschine färbt, wodurch man ein wildlederartiges Bahnmaterial mit ausgezeichnetem Griff erhält. Die Festigkeit dieses Bahnmaterials beträgt 303 kg/cm//g/cm²..

Beispiel 21

Unter Verwendung einer Kardiervorrichtung und einer Kreuzablegevorrichtung bildet man zwei kreuzförmig abgelegte Faservliese mit einem Flächengewicht von 40 g/m² aus Polyesterstapelfasern (mit einem Titer von 1,5 den und einer Faserlänge von 51 mm) und einem latenten Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 40 %. Zwischen diese beiden kreuzförmig abgelegten Faservliese bringt man ein Nylontrikotwxrkgewebe mit 480 Maschen/200 cm, bringt zwei der in Beispiel 18 angegebenen papierartigen Bahnmaterialien auf dieses Schichtgefüge auf, das man dann nach der Verfahrensweise von Beispiel 20 durch Bestrahlen mit säulenförmigen Wasserstrahlen behandelt. Das in dieser Weise erhaltene Bahnmaterial wird in siedendem Wasser entsprechend einer Flächenschrumpfung von 21 % geschrumpft, getrocknet, hitzegehärtet, mit einer Ringfärbemaschine gefärbt, mit einer wäßrigen Polyurethanemulsion zur Abscheidung von 17 Gew.-% Polyurethan auf dem Bahnmaterial imprägniert und getrocknet, wobei man ein wildlederartiges Bahnmaterial mit ausgezeichnetem Griff erhält. Die Festigkeit dieses Bahnmaterials beträgt 380 kg/cm//g/cm².

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Beispiel 22

Unter Verwendung einer Walzenkardiervorrichtung und -einer Kreuzablegevorrichtung bildet man ein kreuzförmig abgelegtes Faservlies mit einem Flächengewicht von 60 g/m² aus Polyesterstapelfasern (mit einem Titer von 1,5 den und einer Faserlänge von 51 mm) mit einem latenten Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 40 %. Auf dieses kreuzförmig abgelegte Faservlies bringt man zwei der in Beispiel 18 angegebenen papierartigen Bahnmaterialien auf und behandelt das Ganze nach der Verfahrensweise von Beispiel 20 durch Bestrahlen mit säulenförmigen Wasserstrahlen. Das erhaltene Bahnmaterial wird in siedendem Wasser entsprechend einer Flächenschrumpfung von 46 % geschrumpft, getrocknet, hitzegehärtet, mit einer Ringfärbemaschine gefärbt und mit einer wäßrigen Polyurethanemulsion zur Abscheidung von 18 Gew.-% Polyurethan auf dem Bahnmaterial, imprägniert und schließlich getrocknet, wobei man ein wildlederartiges Bahnmaterial mit ausgezeichnetem Griff erhält. Die Festigkeit dieses Bahnmaterials beträgt 290 kg/cm//g/cm².

Claims

Mitsubishi Rayon Case 106 9 PATENTANSPRÜCHE

1. Bahnmaterial, dadurch gekennzeichnet , daß es aus einem Grundgewebe und
einem kurzfaserigen Material, das mindestens teilweise aus einem natürlichen Material besteht, aufgebaut ist, wobei das Grundgewebe mindestens auf einer Oberfläche mit dem kurzfaserigen Material bedeckt ist und ein
Teil des kurzfaserigen Materials in die Lücken des
Netzwerks des Grundgewebes eingeführt ist, so daß
das Grundgewebe und das kurzfaserige Material im we-

sentlichen miteinander integriert sind.

2. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das natürliche Material mindestens 12 Gew.-% des kurzfaserigen Materials ausmacht.

3. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Grundgewebe ein
gewirktes oder gewobenes Gewebe ist.

4. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es ein Gewichtsverhältnis von Grundgewebe zu kurzfaserigem Material von 1:4 bis 4:1 aufweist.

5. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es als kurzfaseriges
Material Wolle enthält.

6. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch g e kennz e ichnet , daß es als kurzfaseriges
Material Wolle und andere Fasermaterialien enthält.

7. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch g e -

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Mitsubxshi Rayon Case: 1069

kennzeichnet , daß es als kurzfaseriges Material Federn und/oder Daunen enthält. 5

8. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es als kurzfaseriges Material Federn und/oder Daunen und andere Fasermaterialien enthält.

9. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es als kurzfaseriges Material Zellstoffasern und Mikrofasern mit einem Titer von weniger als 1,0 den enthält.

10. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es als kurzfaseriges Material Kollagenfasern und Mikrofasern mit einem Titer von weniger als 1,0 den enthält.

11. Bahnmaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß es zu 30 bis 67 Gew.-% aus dem Grundgewebe, zu 3 - 40 Gew.-% aus Kollagenfasernund zu 3 - 67 Gew.-% aus Mikrofasern besteht.

12. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es als kurzfaseriges Material tierische Haare enthält.

13. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es als kurzfaseriges Material tierische Haare und andere Fasermaterialen enthält.

14. Bahnmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Grundgewebe, einem kurzfaserigen Material, das mindestens teilweise aus einem natürlichen Material besteht, und einem elastischen Polymeren in einer Menge von weniger als 50 %, be-

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Mitsubishi Rayon Case: 10G9

zogen auf das Gesamtgewicht aus dem Grundgewebe und dem kurzfaserigen Material, besteht, wobei das Grundgewebe mindestens auf einer Oberfläche mit dem kurzfaserigen Material bedeckt ist, ein Teil des kurzfaserigen Materials in die Lücken des Netzwerks des Grundgewebes eingeführt ist, so daß das Grundgewebe und das kurzfaserige Material im wesentlichen miteinander integriert sind, 0 und die Integration durch das elastische Polymere gefestigt ist.

15. Bahnmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß das natürliche Material mindestens 12 Gew.-% des kurzfaserigen Materials ausmacht .

16. Bahnmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß es ein gewirktes oder gewobenes Grundgewebe enthält.

17. Bahnmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß es ein Gewichtsverhältnis von Grundgewebe zu dem kurzfaserigen Material von 1:4 bis 4:1 aufweist.

18. Bahnmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß es als kurzfaseriges Material Wolle enthält.

19. Bahnmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß es als kurzfaseriges Material Wolle und andere Fasermaterialien enthält.

3520. Bahnmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß es als kurzfaseriges Material Federn und/oder Daunen enthält.

21. Bahnmaterial nach Anspruch 14, dadurch ge-

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Mitsubishi Rayon Case: 1069

kennzeichnet, daß es als kurzfaseriges Material Federn und/oder Daunen und andere Fasermaterialien enthält.

22. Bahnmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß es als kurzfaseriges Material Zellstoffasern und Mikrofasern mit einem Titer von weniger als 1,0 den enthält.

23. Bahnmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß es als kurzfaseriges Material Kollagenfasern und Mikrofasern mit einem Titer von weniger als 1,0 den enthält.

24. Bahnmaterial nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet , daß es aus 30 bis 67 Gew.-% des Grundgewebes, 3 bis 4 Gew.-% Kollagenfasern, 30 bis 67 Gew.-% Mikrofasern und weniger als 10 %, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes, der Kollagenfasern und der Mikrofasern, des elastischen Polymeren besteht.

25. Bahnmaterial nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß es als kurzfaseriges Material tierische Haare enthält.

26. Bahnmaterial nach Anspruch 14, dadurch g e kennzeichnet, daß es als kurzfaseriges Material tierische Haare und andere Fasermaterialien enthält.

27. Verfahren zur Herstellung der Bahnmaterialien gemäß den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet , daß man ein Faservlies aus einem kurzfaserigen Material, das mindestens teilweise aus einem natürlichen Material besteht, in Form einer Schicht auf ein Grundgewebe aufbringt und dann Flüssig-

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Jceitsstrahlen unter hohem Druck auf die Faservliesoberfläche richtet, um das Grundgewebe und das Faservlies im wesentlichen miteinander zu integrieren.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet , daß man ein gewirktes oder gewobenes Grundgewebe verwendet.

29. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet , daß man ein temporär gebundenes Faservlies verwendet.

30. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet , daß man das Faservlies direkt auf dem Grundgewebe bildet.

31. Verfahren zur Herstellung der Bahnmaterialien nach den Ansprüchen 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet , daß man ein Faservlies aus einem kurzfaserigen Material, das mindestens teilweise aus einem natürlichen Material besteht, in Form einer Schicht auf ein Grundgewebe aus Fasern mit latentem Schrumpfvermögen aufbringt, dann Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Faservliesoberfläche richtet, um das Grundgewebe und das Faservlies im wesentlichen miteinander zu integrieren, und dann das erhaltene Bahnmaterial schrumpft.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet , daß man ein gewirktes oder gewobenes Grundgewebe verwendet.

33. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet , daß man ein temporär gebundenes Faservlies verwendet.

34. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch ge-

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Mitsubishi Rayon Case: 1069

kennzeichnet , daß man das Faservlies direkt auf dem Grundgewebe bildet. 5

35. Verfahren zur Herstellung der Bahnmaterialien nach den Ansprüchen 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet , daß man ein Faservlies aus einem kurzfaserigen Material, das mindestens teilweise aus einem natürlichen Material besteht, in Form einer Schicht auf ein Grundgewebe aus Fasern mit einem latenten Schrumpfvermögen aufbringt, dann Flussigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Faservliesoberfläche richtet, um das Grundgewebe und das Faservlies im wesentlichen miteinander zu integrieren, das erhaltene Bahnmaterial schrumpft und mit einem elastischen Polymeren in der Weise behandelt, daß das Bahnmaterial weniger als 50 % des elastischen Polymeren, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes und des kurzfaserigen Materials, enthält.

36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet , daß man ein gewirktes oder gewobenes Grundgewebe verwendet.

37. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet , daß man ein temporär gebundenes Faservlies verwendet.

38. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet , daß man das Faservlies direkt auf dem Grundgewebe bildet.

39. Verfahren zur Herstellung der Bahnmaterialien nach den Ansprüchen 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet , daß man ein Faservlies aus einem kurzfaserigen Material, das mindestens teilweise aus einem natürlichen Material besteht, in Form einer Schicht auf ein Grundgewebe aufbringt

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und dann das erhaltene Gefüge nadelt, um das Grundgewebe und das Faservlies im wesentlichen miteinander zu integrieren.

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