DE2834392A1

DE2834392A1 - Verfahren zur herstellung von gefuellten kunststoffbeuteln

Info

Publication number: DE2834392A1
Application number: DE19782834392
Authority: DE
Inventors: Eddie Lee Greenawalt
Original assignee: Dow Chemical Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1977-08-08
Filing date: 1978-08-05
Publication date: 1979-02-15
Also published as: NL7808175A; DE2834392C2; NL175280C; CA1070604A; GB2002289A; JPS5946843B2; AU3841778A; FR2399949A1; AU526217B2; US4106261A; FR2399949B1; NL175280B; JPS5440788A; GB2002289B; BE869568A

Description

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Diese Erfindung betrifft verstärkte Kunststoffbeutel und ein Verfahren und eine Vorrichtung zu ihrer Herstellung. Insbesondere richtet sich die Erfindung auf die Herstellung von Beuteln aus Verbundbändern von Kunststoffen, die eine eingeschlossene verstärkende Faserschicht (scrim) enthalten und auf die direkte umwandlung solcher Bänder in gefüllte und verschweißte Beutel, wie sie in der Industrie und im Handel von Interesse sind.

Es sind bereits Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Mehrschichtfilmen aus Kunststoffraaterialien bekannt, wobei eine permanente oder temporäre Verbindung dieser Schichten stattfindet. Es scheint jedoch kein befriedigendes Verfahren zu geben, um mehrere Schichten zu vereinigen und in ihren Dimensionen zu kontrollieren, wenn ein noch nicht verschweißtes Mehrschichtenband starken Veränderungen in seiner Ebene und seiner Gestalt iunterworfen wird, wie das bei der Herstellung von Schläuchen und in Vorrichtungen zur Bildung, Füllung und Verscfeieißuag von Beuteln der Fall ist. Es besteht deshalb der !tausch nach einem besseren Verfahren und einer besseren Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Kuiaststoffbeuteln, die z.B. durch eine verstärkende Faserschicht verstärkt sein können, wobei solche Beutel besonders für schwere Beanspruchung von Interesse sind, z.B. für Packungen v©n etwa 10 bis 12 kg oder größer.

Aufgabe der Erfindung ist deshalb ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von gefüllten Kunststoffbeuteln für schwere Beanspruchung, die eine verbesserte Beständigkeit gegenüber einer Verformung und Beschädigung unter typi-

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sehen Lager-, Transport- und Gebrauchsbedingungen haben.

Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst, die ein wirtschaftliches und zuverlässiges Verfahren zur Herstellung von Kunststoffbeuteln für schwere Beanspruchung mit einer verstärkenden Faserschicht (scrim) zur Verfügung stellt, wobei die verstärkende Faserschicht in den Beutel eingebaut ist und in den Verschweißungen des Beutels befestigt ist, so daß ein Endprodukt von hervorragender Festigkeit und Dimensionsbeständigkeit sowohl in der Ringrichtung als auch in der Axialrichtung des Beutels entsteht .

Die Erfindung schließt auch ein verbessertes Verfahren zum Abwickeln und Kombinieren von gleichen linearen Längen der verschiedenen und miteinander zu kombinierenden Schichten, einschließlich der verstärkenden Faserschicht, ein, so daß eine hohe Gleichförmigkeit der Längen der verschiedenen Schichten erreicht wird. Außerdem ergibt die Erfindung eine ausgezeichnete Ausrichtung der Kanten der verschiedenen Schichten, so daß ein Verbundband entsteht, das im wesentlichen frei von Falten oder Runzeln ist und sich ausgezeichnet für die direkte Umwandlung in geformte, gefüllte und verschweißte Beutel für schwere Beanspruchung eignet.

Gegenstand der Erfindung ist deshalb ein Verfahren zur Herstellung von gefüllten Kunststoffbeuteln mit den Stufen:

1) Umwandlung eines mit einer Faserschicht verstärkten Verbundbandes in einen Schlauch mit überlappenden Randkanten,

2) Verschweißen der Randkanten miteinander unter Befestigung der verstärkenden Faserschicht in der Schweißstelle,

3) Füllen des Schlauches mit Produkt und Verschweißen des

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Schlauches in Querrichtung nach jeder Produktfüllung und Befestigung der verstärkenden Faserschicht in der Querverschweißung, wobei dieses Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß das Verbundband hergestellt worden ist durch a) Abwickeln einer Trägerschicht aus einem Kunststoffilm von einer Vorratsspule und Führen dieser Trägerschicht um die Rotationsfläche einer Spule einer verstärkenden Faserschicht, b) Vorwärtsbewegung der Trägerschicht auf der Rotationsoberfläche der Spule der verstärkenden Faserschicht im wesentlichen ohne Gleiten und c) Aufbringen einer weiteren Schicht aus einem Kunststoff auf der entgegengesetzten Seite der verstärkenden Faserschicht.

Weitere Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen, in denen gleiche Zahlensymbole stets gleiche Teile bezeichnen.

Die Zeichnungen zeigen folgendes:

Figur 1 ist eine Aufrißansicht von einer Vorrichtung zur Vereinigung und zum Kombinieren von verschiedenen Materialschichten zur Herstellung eines Verbundbandes und zur Umwandlung des Bandes in einen Schlauch, der nachher gefüllt und in Querrichtung verschweißt wird. Figur 2 ist eine Draufsicht auf die vereinigte Verbundfolie, wie sie mit der Vorrichtung von Figur 1 erhalten wird.

Figur 3 ist eine Querschnittsansicht der Vorschweißeinrichtungen von Figur.

Figur 4 ist eine Querschnittsansicht entlang den Linien 4-4 von Figur 1.

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Figur 5 ist eine Querschnittsansicht der Schweißköpfe der Vorrichtung von Figur 1.

Figur 6 ist eine isometrische Ansicht eines mit. einer verstärkenden Faserschicht hergestellten Beutels iaaster Verwendung des Verfahrens nach Figur 1. Figur 7 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht des Beutels von Figur 1, entlang der Linien 7-7. Figur 8 ist eine vergrößerte Ansicht des Beutels iron Figur 6 entlang des Bereichs der Längsschwelßung des Beutels.

Unter Bezugnahme auf Figur 1 besitzt die Vorrichtung 10 eine Reihe von Abspuleinriclitungen 12, 14 und 16, die jeweils einen drehbaren Schaft 18, 20 und 22 für das Tragesa des aufgespulten Materials besitzen. Eine Bremseinrichtung 24, 26, 28 kontrolliert unabhängig die Drehlcraft der Schäfte IS₅ 20 und 22 für das Abspulen der darauf aufgespulten Materialien, Ein Paar von Backen oder Kamfcenführungen 30, 32, 34, von denen jeweils nur eine Seite gezeigt wird., Ist auf jedem Schaft befestigt und die einzelnen Teile dieses Paars sind im Abstand voneinander emit-, sprechend der Breite der Spule des abzuspulenden Materials angeordnet. Die Backen sind infolgedessen in Arbeltsrlclfotung ausgerichtet und die Achsen der Schäfte 18, 20, 22 sind genau parallel ausgerichtet.

Auf dee Trägerscfeaft'18 ist ein Film eines Kunstsfcoffffimaterlals₉ das hler als Trägerschicht 36 bezeichnet wild,, aufgewickelt. Auf dem mittleren Schaft 20 ist das verstSrkemäe Fasexmaterlal 38 aufgewickelt. Auf dem aaalefczfc aageordiaeteii Schaft 22 ist ein weiterer Film eines IBsmmfcstoffiuaterlals aufgewickelt, das hier als weitere ScM.dht

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40 (liner ply) bezeichnet wird. Die Trägerschicht wird mit Hilfe der Leitrollen 42, 44 nacheinander über die Rotationsoberfläche der Spule der verstärkenden Faserschicht und der Spule der weiteren Kunststoffschicht gezogen.

Ein Paar von angetriebenen Haltwalzen 46, 48 bewegt die zum Verbundband 50 vereinigten Schichten vorwärts zu der Station 52, die zwei im Abstand angeordnete Leitrollen 54, 56 und dazxvischen eine Losrolle 58 einschließt. An diese Station schließt sich eine durch eine Bremseinrichtung kontrollierte Leitrolle 60 an, die mit einem Bremsschuh 62 und einer Vielzahl von Vorschweißeinrichtungen 64 verbunden ist. Bevorzugt wird ein Satz aus 4 Vorschweißern verwendet, die unabhängig in ihrer Stellung eingestellt werden können.

Die Vorschweißeinrichtungen (vergl. Figur 3) enthalten jeweils einen geheizten Schweißblock 66 mit passendem Andruckschweißblock 68. Der Andruckschweißblock 68 besitzt einen elastischen, bevorzugt schaumförmigen Amboß (oder Stirnfläche) 70, der besonders bevorzugt aus Silikongummi besteht und von einer flachen und festen Basis 72 getragen wird.

Der geheizte Schweißblock 66 enthält bevorzugt eine wärmeleitende Basis 74, die mit einer Vielzahl von elektrisch geheizten Elementen 76 ausgerüstet ist. Aufgelegt auf der geheizten Basis 74 ist eine isolierende Maske 78, die ein Muster von diskreten, bevorzugt kreisförmigen Öffnungen besitzt. Eine Trennschicht 82 ist zwischen der Maske 78 und einer Metallbasis 74 angeordnet. Diese Trennschicht

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besteht bevorzugt aus Poly(tetrafluoräthylen) oder aus mit diesem Kunststoff imprägnierten Glasfasern.

Ein Apparat zum Formen, Füllen und Versiegeln der Beutel ist nach den Vorschweißeinrichtungen 64 angeordnet. Dieser Apparat ist bevorzugt derjenige aus der US-PS 39 25 963.

Der Apparat 84 besitzt eine verstellbare Zuführungswalze 86. Die Zuführungswalze kontrolliert den Winkel, unter dem das Band dem Schlauchbildner 88 zugeführt wird. Der Schlauchbildner schließt ein Luftlager oder perforiertes Rohr ein, das an seiner äußersten oberen Kante befestigt ist. Ein hohler, vertikaler Fülldorn 52, der in Verbindung mit einem Sauggebläse 94 steht, ist in dem Schlauchbildner 88 angeordnet und steht in Verbindung mit einer Produktwäge- und Zuführeinrichtung. Der Fülldorn 92 definiert einen ovalen oder zylindrischen Zwischenabschnitt 98 und einen in Figur 4 näher charakterisierten Endabschnitt 100. Eine flache abgrenzende Platte 102 schließt eine zentrale Öffnung 104 ein, die dem Umriß des Endabschnitts 100 entspricht und in Nachbarschaft des äußeren, unteren Endes des Fülldorns angeordnet ist.

Der Zwischenabschnitt 98 des Doms 92 trägt einen vertikalen Andrückschweißstreifen. Eine vertikale, zurückziehbare Heizeinrichtung 108 ist gegenüber dem Streifen 106 angeordnet. Sie schließt ein oberes Heißgasansatzrohr und ein unteres Kaltgasansatzrohr 112 ein, die untereinander durch die Klammer 114 verbunden sind.

Ein reziprok betriebenes Verschließgestell 116 ist unter dem Dorn 92 angeordnet. Es besitzt ein Rahmen 118, pneumatische oder hydraulische Zylinder 120, die mit dem

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Rahmen 118 verbunden sind und ein Paar von aufeinander passenden Verschließköpfen 122, 124, die mit den Zylindern 120 verbunden sind. Die Verschließköpfe (vergl. Figur 5) besitzen die Formblöcke 126, 128, die mit äußeren Graten 130 versehen sind. Die Deckplatten 132 sind über den Graten 130 angeordnet, und grenzen die inneren Kühldurchgänge 134 ab.

Der Verschließkopf 122 enthält einen beweglichen Klingenhalter 136, der in einer länglichen Aushöhlung 138 des Formblockes 126 angeordnet ist. Der Klingenhalter schließt eine zentrale Leiste 140 ein, die eine Schneidklinge trägt. Eine Reihe von ausgerichteten Auslaßkammern 144, 146 sind auf jeder Seite der zentralen Leiste 140 angeordnet. Die Schweißanschläge 148, 150 erstrecken sich in Nachbarschaft und entlang der äußersten Außengrenze der Auslaßkammern 144, l-;6.

Der Verschließkopf 124 besitzt eine Aushöhlung 152, deren Boden mit einer Schicht 156 aus einem isolierenden Material überzogen ist. Ein hohler Schweißkopf 158 ist in der Aushöhlung 152 angeordnet und besitzt eine erhabene Schweißfläche 160 und einen Kanal 162 zur Zuführung von Druckgas. Der Schweißkopf 158 ist mit einer Aushöhlung 164 zur Aufnahme des Messers versehen, die an ihrer Grenze die Streifen 166, 168 besitzt, die bevorzugt aus einem bei Raumtemperatur härtbaren Silikonkautschuk bestehen. Der Schweißkopf 158 ist von einer elastischen Dichtung 170 umgrenzt, die gegenüber der Schweißfläche 160 erhaben ist. Die Dichtung 170 besteht bevorzugt aus Silikongummi und dichtet gegenüber dem Formblock 126 ab, wenn die Verschließköpfe 122, 124 zusammengepaßt werden, um eine innere

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Schweißkammer 172 zu bilden. Im Schweißkopf 158 ist ein Paar von Schlitzen 174, 176 vorhanden, die in Verbindung mit dem Zufuhrkanal 162 und der Kammer 172 an jeder Seite der Leiste 140 stehen.

Bei der Durchführung des Verfahrens wird die Trägerschicht 36 um die Rotationsoberfläche der verstärkenden Faserschicht unter Mitwirkung der Leitrollen 42, 44 gezogen. Die kombinierten Bänder der Träger- und verstärkenden Faserschicht werden danach um die Rotationsoberfläche der weiteren aufgespulten Kunststoffschicht unter Mitwirkung der Leitrolle 44 und der Haltewalzen 46, 48 geführt. Bei Inbetriebnahme des Verfahrens wird bevorzugt eine Umwicklung zwischen 1/3 bis 1/2 des Umfanges der Spule der verstärkenden Faserschicht und der Spule der weiteren Kunststoffschicht eingestellt.

Unterschiedliche Spannungsbeanspruchungen, wie sie durch die Form-, Füll- und Schweißstation hervorgerufen werden, werden isoliert gegenüber dem Bereich von den angetriebenen Haltewalzen 46, 48 und Punkten davor. So sind die Bremsen 26, 28 bevorzugt so eingestellt, daß sie bei Verlangsamung der Geschwindigkeit oder beim Stehenbleiben der angetriebenen Haltewalzen 46, 48 ein freies Drehen der entsprechenden Schäfte auf ein Minimum reduzieren. Da das Trageband durch die Reibung sich in einer "gespannten" Relation zu der verstärkenden Faserschicht und zu der weiteren Schicht befindet, wird jede Tendenz einer Zufuhrspule für die Bewegung mit einer anderen Geschwindigkeit als die anderen Spulen auf ein Minimum reduziert. Es wird infolgedessen durch den dichten Reibungskontakt zwischen den Schichten 36, 38 und 40 eine syn-

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chronisierte Geschwindigkeit bei der Bewegung um die Spulen der verstärkenden Faserschicht und der weiteren Kunststoffschicht erreicht, so daß beim Abspulen der einzelnen Schichten genau gleiche Längen jeder Schicht entstehen, wobei diese Längen von den verschiedenen Eigenschaften der Filme, wie z.B. ihrer Dehnung, unabhängig sind. Der Bremsmechanismus 24 für die Spule der Trägerschicht wird deshalb vorteilhafterweise auf ein minimales Bremsniveau eingestellt, das erforderlich ist, um eine freie Drehung zu vermeiden und um einen ausreichenden Reibungskontakt zu erzielen, so daß kein Gleiten weder an der Grenzfläche zwischen der Trägerschicht und der Verstärkerschicht noch zwischen der Verstärkerschicht und der weiteren Kunststoffschicht eintritt. Die Feineinstellung der Bremseinrichtungen bereitet dem Fachmann keine Schwierigkeiten, wobei niedrigere Bremsniveaus bevorzugt sind, um eine starke Beanspruchung der Bahn zu vermeiden. Der Bremsmechanismus 24 zur Kontrolle der Trägerschicht ist auch in der Lage, das gesamte Band zu kontrollieren, so daß auch ein einziger Bremsmechanismus an der Spule der Trägerschicht möglich ist, vorausgesetzt, daß die Fixierung der Trägerschicht auf der Verstärkungsschicht und der weiteren Kunststoffschicht nicht überbeansprucht wird und daß keine übermäßigen Dehnungskräfte auf die Trägerschicht ausgeübt werden.

Das so hergestellte Verbundband wird in der Vorratsstation 52 gesammelt. Die Absperrglieder 178, 180 zeigen die vertikale Position der Losrolle 58 an. Das Absperrglied 178 zeigt eine Erschöpfung des Vorrats des Verbundbandes an und gibt ein Signal zum Anlaufen oder Beschleunigen der Haltewalzen 46, 48, wogegen das Absperrsignal 180 die An-

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triebswalzen anhält oder ihre Geschwindigkeit verlangsamt, so daß der Vorrat des Verbundbandes innerhalb der erwünschten Grenzen bleibt.

Das Band wird aus der Vorratsstation 52 mit der Geschwindigkeit der Beutelherstellung abgezogen und wird zuerst der Vorverschließeinrichtung 64 zugeführt, die in Übereinstimmung mit dem Zeitintervall für die Vorwärtsbewegung des Verbundbandes und in Übereinstimmung mit dem Bremsschuh 62 arbeitet, wobei dieser mit der Leitrolle 60 zum Eingriff kommt, um die Position des Verbundbandes zu stabilisieren. Der geheizte Schweißblock 66 und der Andruckschweißblock 68 werden mit dem Verbundband zwischen ihnen gegeneinander gepreßt. Die elastische Schicht 70 wird an diskreten Stellen in die Öffnung 80 gepreßt, wodurch ausgewählte Teile des Verbundbandes 50 gegen die geheizte Basis 74 gedrückt werden. Die restlichen Teile des Verbundbandes, die außerhalb der Öffnungen liegen, bleiben wegen der dazwischenliegenden isolierenden Maske 78 unverschweißt. Es entsteht ein Muster 182 von diskreten Wärmeschweißungen oder Punktschweißungen, wie es in Figur 2 gezeigt wird. Eine imaginäre punktierte Linie 184 erstreckt sich quer über das Band in horizontaler Richtung und schneidet sich mit einem vorgesehenen Zeichen 186 auf dem Verbundband, das die Linie angibt, an der das Band zum Schluß bei der Herstellung des Beutels geschnitten werden wird. Die vertikalen Linien 188 zeigen Bereiche an, in denen das Band nach innen gefaltet werden soll, um seitliche Zwickel des fertigen Beutels zu bilden. Die Schweißmuster 182 befinden sich infolgedessen im Zwickelbereich des Beutels (vergl. Figur 6), so daß der

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Beutel im wesentlichen aus freistehenden, nicht verbundenen Schichten der verschiedenen Materialien besteht. Es sind nur leichte oder "klebende" Schweißpunkte 182 erforderlich, die bevorzugt so ausgebildet sind, daß sie sich bei einer Beanspruchung ohne eine Beschädigung der Filmschichten trennen.

Bei der intermittierenden Weiterbeförderung des vorverschweißten bzw. vorverschlossenen Verbundbandes wird das Luftlager bzw. das perforierte Rohr 90 aktiviert und die vertikale Wärmeschweißeinrichtung wird nach vorne in verschweißenden Eingriff mit dem sich bewegenden Band gebracht. Das Band wird infolgedessen aus einer flachen in eine schlauchförmige Geometrie mit überlappenden Randkanten umgeformt. Gleichzeitig wird ein kontinuierliches Verschweißen in Längsrichtung der sich überlappenden Kanten durch die vertikale Schweißeinrichtung bewirkt.

Die Herstellung von jedem aufeinander folgenden gefüllten Beutel beginnt mit dem reziproken Gestell 116 in extrem erhöhter Stellung. Vor dem Beginn der Abwärtsbewegung wirken die Zylinder 120 auf die Verschließköpfe 122, 124 (Figur 5) ein. Die Dichtung 170 wird dadurch gegen die passende Fläche 190 des Formblockes 126 gedrückt, so daß eine gasdichte Abdichtung entlang der entgegengesetzten Klemmzonen entsteht, die sich transversal über die Weite des schlauchförmigen Bandes erstrecken. Der Klingenhalter 136 bewegt die Klinge 142 nach vorne, bis sie in die Vertiefung 164 für die Klinge eintritt und das schlauchförmige Band in Querrichtung durchschneidet. Die Schweißanschläge 148 und 150 ziehen die abgeschnittenen Enden 192 und 194 des schlauchförmigen Bandes auseinander und bilden dabei

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einen Raum zwischen den geschlossenen Enden, der eine Verbindung mit den Auslaßkammern 144, 146 erlaubt. Es wird dann heißes Gas unter Druck, bevorzugt an beiden Enden des Kanals 162, eingeführt, das mit hoher Geschwindigkeit durch die Schlitze 174, 176 entweicht und bevorzugt ein äußeres Endstück der abgeschnittenen Enden berührt. Die abgeschnittenen Enden werden dadurch durch den Druck der heißen Gasströme verschweißt und das verbrauchte Gas wird durch die Auslaßkammern 144, 146 abgeführt. Die Zuführung des heißen Gases wird danach beendet, und es wird daraufhin eine Zuführung von Kühlgas eingerichtet, welches durch die Schlitze 174, 176 strömt und das Kunststoffmaterial zu Querverschweißungen innerhalb des vorgesehenen Zeitzyklus erstarren läßt.

Das Schlauchsegment 198 oberhalb der zusammengeführten Verschließköpfe 122, 124 wird bevorzugt mit dem Produkt gefüllt, sobald die Verschließköpfe sich ihrer äußersten unteren Stellung nähern. Das Sauggebläse 94 erzeugt ein Paar von seitlichen Zwickeln 200, 202 in dem schlauchartigen Band nach jeder Materialabgabe, indem es das Schlauchsegment 198 evakuiert und es dadurch gegen die Konfiguration des Endes 100 des Fülldorns 92 unter Mitwirkung der abgrenzenden Platte 102 zieht (vergl. Figur 4). Die Punktschweißungen 182 übertragen die Saugkraft auf die verstärkende Faserschicht und die äußere Trägerschicht des Segmentes 198, wodurch alle Schichten eng an die Konfiguration des Ende 100 gedrückt werden.

Nach oder bei der Ankunft des Gestells 116 in der unteren Position werden die Verschließköpfe 122, 124 getrennt und geben den gefüllten und verschweißten Beutel 204 auf ein

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ihn fortführendes Fließband 206 frei. Das vorhergehende schlauchförrnige Bandsegment 198 x<tfird in einer vorbereiteten Position vom Schlauchbildner 88 getragen. Die Desaktivierung des Luftlagers 90 und der Eingriff des Bremsschuhs 62 ergeben eine ausreichende Kraft, um ein Hinuntergleiten des gefüllten schlauchförmigen Bandsegments zu verhindern. Das Gestell 116 kehrt dann zu seiner obersten Position zurück, um den Zyklus zu wiederholen, wobei es seine Aufwärtsbewegung beim Ablesen der Markierung 186 unterbricht.

Die nach der Erfindung hergestellten Beutel werden in den Figuren 6 bis 8 gezeigt. Sie besitzen einen schlauchförmigen Körper 208 mit einer äußeren Trägerschicht 36, einer inneren Schicht 40 und einer inneren eingekapselten verstärkenden Faserschicht 38. Die Längsverschweißung 210, die durch die vertikale Verschweißeinrichtung 108 erzeugt worden ist, besteht aus überlappenden Schichten des Bandes, wie dies aus den Figuren 7 und 8 hervorgeht. Die beiden Schichten 36 und 40 des Bandes sind entlang der zentralen Grenzfläche 212 und zusätzlich entlang der Grenzflächen 214, 216 verbunden. Die Fäden 218 der verstärkenden Faserschicht sind mechanisch in der Verschweißung in enger Verbändung und unter Deformation des Kunststoffmaterials der Schichten 36 und 40 um die Fäden der Faserschicht verankert. Eine ähnliche Struktur trifft für die Endversclweißungen 220 und 222 zu, wo alle Schichten des Bandes eng miteinander verschweißt sind und die Fäden 218 mechanisch in der Schweißstelle gehalten werden.

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Unter verstärkender Faserschicht (scrim ply) wird hier eine Schicht aus einem verbundenen Netzwerk von Fasermaterialien verstanden, wie Fäden oder Spinnfäden in gewobener oder ungewobener Form und dergleichen. Typischerweise bilden diese Fasermaterialien ein in sich verbundenes Netzwerk mit sich Aviederholenden Mustern und offenen Räumen 226 (vergl. Figuren 2 und 8).

Das bevorzugte verstärkende Fasermaterial ist eine biaxial gestreckte und dadurch orientierte vorgeschlitzte Polypropylenfolie (pre-slit polypropylene sheet), die in Figur 8 durch punktierte Linien gezeigt wird. Da das Material aus einer ebenen Folie oder einem Film hergestellt wird, besteht bevorzugt keine doppelte Dicke an den sich überschneidenden Punkten 224 der Stränge (strands) 218. Es wurde festgestellt, daß diese Stränge nicht wärmeverschweißbar sein müssen, da die mechanische Verankerung der Stränge in den Längs- und Querverschwexßungen ausreichend ist, obwohl auch wärmeverschweißbare Verstärkungsschichten verwendet werden können.

Die Trägerschicht und die innere Kunststoffschicht sind wärmeverschweißbar und bestehen aus flexiblen Filmen aus thermoplastischen Kunststoffmaterialien. Typischerweise haben diese Schichten jeweils eine Dicke von weniger als 250 Mikron. Für gefüllte Beutel oder Säcke mit einem Gewicht von etwa 20 kg werden in der Regel Filme von einer Dicke von 50 bis 125 Mikron verwendet. Das bevorzugte Filmmaterial ist Polyäthylen, obwohl auch andere wärraeversiegelbare Filmmaterialien benutzt werden können.

Die Erfindung erlaubt noch zahlreiche Abwandlungsformen. So können z.B. Klebstoffe oder elektrostatische Aufladungen

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für die Vorverbindung der Schichten des Verbundbandes benutzt werden. Als alternative Einrichtungen zur Förderung des Verbundbandes können statt der angetriebenen Walzen 46, 48 andere bekannte Einrichtungen benutzt werden, einschließlich der Beförderung des Bandes allein durch das Verschließgestell.

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Claims

Dr. Michael Harm Patentanwalt Ludwigstr. 67 6300 Gießen/Lahn (1161) H/He The Dow Chemical Company, Midland, Michigan, U.S.A. VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON GEFÜLLTEN KÜNSTSTOFFBEUTELN Priorität: 8. August 1977, USA Serial No. 822 481 Patentansprüche: ( 1. Verfahren zur Herstellung von gefüllten Runststoff- ^—^beuteln mit den Stufen:

1) Umwandlung eines mit einer Faserschicht verstärkten Verbundbandes in einen Schlauch mit überlappten Randkanten,

3) Füllen des Schlauches mit Produkt und Verschweißen des Schlauches in Querrichtung nach jeder Produktfüllung und Befestigung der verstärkenden Faserschicht in der Querverschweißung

dadurch gekennzeichnet , daß das Verbundband hergestellt worden ist durch a) Abwickeln einer Trägerschicht aus einem Kunststofff ilin von einer Vorratsspule und Führen dieser Träger-

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schicht um die Rotationsfläche einer Spule einer verstärkenden Faserschicht,

b) Vorwärtsbewegung der Trägerschicht auf der Rotationsoberfläche der Spule der verstärkenden Faserschicht im wesentlichen ohne Gleiten und

c) Aufbringen einer weiteren Schicht aus einem Kunststoff auf der entgegengesetzten Seite der verstärkenden Faserschicht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Trägerschicht mit der weiteren Kunststoffschicht an einzelnen Stellen punktförmig verbunden wird, bevor die Verbundbahn in einen Schlauch umgewandelt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Umfang der Umwicklung der Trägerschicht um die Spule der verstärkenden Faserschicht zwischen 1/3 bis 1/2 des Umfanges der Spule der verstärkenden Faserschicht liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die vereinigte Träger- und verstärkende Faserschicht um die Rotationsoberfläche einer Spule der weiteren Kunststoffschicht geführt wird, wobei die verstärkende Faserschicht die Oberfläche der weiteren Kunststoffschicht berührt und die Träger- und verstärkende Faserschicht vorwärts bewegt werden und veranlaßt werden, sich um die Rotationsoberfläche der Spule der weiteren Kunststoffschicht im wesentlichen ohne Gleiten an den sich berührenden Kontaktflächen zu bewegen, wobei die Trägerschicht durch Reibungskontakt

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auf der Spule der verstärkenden Faserschicht und der Spule der weiteren Kunststoffschicht fixiert wird, so daß im wesentlichen gleiche Längen der Trägerschicht, der verstärkenden Faserschicht und der weiteren Kunststoffschicht in Verbundform entstehen.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Länge der Umwicklung der Trägerschicht um die Spule der verstärkenden Faserschicht und die Spule der weiteren Kunststoffschicht zwischen 1/3 bis 1/2 des Umfanges von jeder dieser Spulen beträgt .

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