DE2951045A1 - Herstellung von schlagzaehen harzen - Google Patents

Herstellung von schlagzaehen harzen

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Description

Herstellung von schlagzähen Harzen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung schlagzäher Harze als schlagzähe Komponente von Polymethacrylat-Formmassen mittels Emulsionspolymerisation, ausgehend von einem Saatlatex durch Aufpolymerisieren einer Zähphase und anschließendem Aufpolymerisieren einer härteren Schale. Zur Herstellung schlagzäher Modifikationen von Polymerisaten bzw. Copolymerisaten von äthylenisch ungesättigten Monomeren sind in der Technik verschiedene Wege eingeschlagen worden.
In der DE-AS 1 520 122 wird ein Verfahren zur Herstellung von Suspensionspolymerisaten durch Polymerisation von polymerisierbaren, äthylenisch ungesättigten Monomeren in wäßriger Dispersion in Gegenwart von monomerlöslichen Katalysatoren, Dispergiermitteln sowie in Gegenwart eines Polymerisat- oder Mischpolymerisatlatex vorgeschlagen. Dabei kann der Monomerenanteil aus einem Alkylacrylat mit 1-8 Kohlenstoffatomen im Alkylteil in Anteilen von 1 bis 50 Gew.-%, (bezogen auf das fertige Polymerisat), zusammen mit 0 bis 50 Gew.-%, (bezogen auf das Alkylacrylat eines anderen monoäthylenisch ungesättig-
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ten Comonomeren) und 0,01 bis 10 Gew.-%, (bezogen auf die Gesamtmenge der monoäthylenisch ungesättigten Verbindungen) , einer mehrfach olefinisch ungesättigten Verbundung bestehen.
5
Der Mischpolymerisat-Latex besteht nach der genannten DE-AS aus Methylmethacrylat, Styrol, einem substituierten Styrol oder Acrylnitril bzw. deren Gemisch,0 bis 50 Gew.-%, (bezogen auf den Gesamtmonomerengehalt des Latex), einer weiteren, mischpolymerisierbaren, monoäthylenisch ungesättigten Verbindung und 0 bis 50 Gew.-%, (bezogen auf den Gesamtmonomerengehalt des Latex), an einer mehrfach olefinisch ungesättigten Verbindung.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Kern-Schalen-Polymerisats, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt nach dem Emulsionspolymerisationsverfahren ein vernetztes Polystyrol von einer Teilchengröße > 0,8 μ hergestellt und dieses in einem zweiten Verfahrensschritt im Wege der Pfropfpolymerisation mit einer Schale aus Polymethylmethacrylat oder aus einem zum überwiegenden Teil aus Methylmethacrylat aufgebauten Copolymerisat umhüllt wird, ist in der DE-OS 22 64 224 vorgeschlagen. In der genannten DE-OS wird darauf hingewiesen, daß die
*5 nach dem Verfahren hergestellten Copolymerisate sich leicht und in gleichmäßiger Verteilung dispergieren lassen, und daß sie diese ideale Verteilung auch nach Verarbeitung der Formmasse durch Extrusion oder Spritzgießen beibehalten.
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Die Verfahren des Standes der Technik konnten indessen nicht voll befriedigen.
Insbesondere war die Aufgabe, Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von schlagzäh modifiziertem Methylmethacrylat, beispielsweise Methylmethacrylat-Formmassen mit Butylacrylat-Styrol-Zähphase, im betrieblichen Maßstab zu entwickeln, nicht überzeugend gelöst worden.
Zu den Problemen, die einer kontinuierlichen technischen Realisierung im Wege stehen, gehört z.B. die relativ geringe Reaktionsgeschwindigkeit des in der Zähphase enthaltenen Styrols, die wiederum die Gesamtdurchsatzgeschwindigkeit bestimmt. Zur Steigerung der Reaktionsgegeschwindigkeit auf einen hinreichenden Wert bietet sich eine Erhöhung der Initiatorkonzentrationen an. Gleichzeitig ergibt sich die Notwendigkeit, mit einer hohen Konzentration an Emulgatoren zu arbeiten. Zur kontinuierlichen Durchführung kommt beispielsweise die Umsetzung in mehreren, hintereinander geschalteten Reaktoren, z.B. in einer Rührkesselkaskade, in Betracht.
Unter den genannten Bedingungen lassen sich Produkte herstellen, die eine befriedigende Schlagzähigkeit und Vicat-Erweichungstemperatur, aber relativ niedrige Kerbschlagzähigkeit haben. Die optischen Eigenschaften derartiger Produkte sind hauptsächlich wohl wegen der hohen angewendeten Emulgator- und Initiatorkonzentrationen und vermutlich infolge einer durch Rückvermischung
bedingten Phasengrößenverteilung verbesserungsbedürftig. 30
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Es wurde nun gefunden, daß sich Schlagzähkomponenten für schlagzähes Polymethacrylat durch Emulsionspolymerisation in kontinuierlicher Verfahrensweise herstellen lassen, die den Anforderungen der Technik in besonderer Weise gerecht werden, wenn man einen Reaktor (Reaktor 1) mit einem Saatlatex A und einem Initiator I beschickt und unter Zusatz eines Emulgators E die Monomerenkomponente B zudosiert, die hinsichtlich ihrer Gesamtwirkung weiche Monomere enthält, nach Erreichen eines Polymerisationsgrades von 80 bis 95 %, bezogen auf die Monomerenkomponente B, das Reaktionsgemisch (Zähphase) in einen zweiten Reaktor (Reaktor 2) überführt, und ohne weiteren Zusatz von Emulgatoren im gesamten Verlauf des Verfahrens dann als härtere Komponente C ein oder mehrere Acrylat- und/oder Methacrylat-Monomere zusetzt, deren Polymere bzw. Copolymere eine T0 von wenigstens 450C
xmax
aufweisen und unter Zusatz eines Initiators I' aufpolymerisiert und die erhaltene Dispersion in an sich bekannter Weise aufarbeitet.
20
Der Saatlatex A ist seiner polymeren Zusammensetzung nach nicht unbedingt kritisch. Er kann vorteilhafterweise aus einem Polymeren bestehen, das durch (Co)-polymerisation von Alkylacrylaten bzw. -Methacrylaten mit 1 bis 4 Kohlenstoff atomen im Alkylrest, gegebenenfalls mit bis zu 30 Gew.-i eines anderen copolymerisierbaren Monomeren hergestellt wird. Vorteilhafterweise wird einer der üblichen Vernetzer, z.B. eine Acryl verbindung mit mindestens zwei reaktiven Vinyldoppelbindungen, mitverwendet. Genannt seien z.B. 1,4-Butandioldimethacrylat, Äthylendimethacrylat,
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Glykoldimethacrylat, Triglykoldimethacrylat, Tri- ]
methylolpropantrimethacrylat oder AlIy!verbindungen, '.
wie Allylmethacrylat oder Allylcyanurat. j
In der Regel wird der Saatlatex eine ^n103x von > 45°C '
besitzen. (To1J13x ist gemäß DIN 53 445 zu bestimmen). !
Im Hinblick auf die in der Mehrheit der Fälle anzustrebenden optischen Qualitäten der schlagzähen Harze, muß auf die Angleichung der Brechungsindices der einzelnen Polymerkomponenten geachtet werden.
Vorteilhafterweise liegt beim Saatlatex A die mittlere Teilchengröße unterhalb 5 nm.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann der Saatlatex ein Polymerisat aus Methylmethacrylat und 0,5 5, speziell etwa 1 Gew.-I eines Vernetzers wie 1,4-Butandioldimethacrylat darstellen. Als Richtwert für den Anteil der Monomeren im wäßrigen Polymerisationsansatz kann beim Saatlatex ca. 5 Gew.-I gelten.
D61- Saatlatex-Anteil kann beispielsweise 0,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das gesamte schlagzähe Harz, ausmachen. Die Herstellung des Saatlatex A kann in an sich bekannter Weise durch Emulsionspolymerisation der Monomeren in wäßrigem Medium, in Gegenwart von Emulgatoren, wie z.B.
Fettalkoholsulfaten (Natriumlaurylsulfat) und geeigneten Initiatoren wie Kalium- oder Ammoniumperoxydisulfat vorgenommen werden. Die Saatlatex-Emulsion kann im Vorreaktor kontinuierlich hergestellt bzw. in einem geeigneten Vorratsgefäß (4) gehalten und von dort der Reaktor (1) be-
^O schickt werden. (Die vorstehend und im folgenden in
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Klammern angegebenen Zahlen beziehen sich auf die Elemente der Zeichnung).
Die Manamerenkomponente. B soll hinsichtlich ihrer Gesamtwirkung "weiche" Monomere enthalten. In erster Linie kommen hierfür Alkylacrylate mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest infrage. Der Anteil und die Art der Alkylacrylate an der Komponente B ist so bemessen, daß ein Polymerisat mit einer T^1x von < 450C entsteht. In der Regel macht der Anteil 70 - 90 Gew.-%, vorzugsweise 75 - 80 Gew.-I an der Komponente B, aus. Besonders bevorzugt ist Butylacrylat. Weiter kann die Komponente B Alky !methacrylate mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest in Anteilen von 0 bis 10 Gew.-I und daneben Styrol und/oder niederalkylsubstituiertes Styrol in Anteilen von 5 bis 30 Gew.-$ enthalten. Bevorzugt ist die gleichzeitige Anwesenheit von ca. 3 bis 7 Gew.-I Methylmethacrylat, speziell ca. 5 Gew.-$ und von 10 bis 20 Gew.-* Styrol, speziell ca. 15 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Komponente B.
Vorteilhaft ist ferner die Anwendung von Vernetzern, z.B. der vorstehend beschriebenen Art in Anteilen von 1 bis 3 Gew.-I, bevorzugt von 1,4-Butandioldimethacrylat. Weiter können gegebenenfalls andere Monomere wie z.B. Hydroxyniederalkylacrylate und/oder -Methacrylate in Anteilen bis zu 10 Gew.-I zugesetzt werden. Zweckmäßig wird im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens die Komponente B zu dem vorgelegten Saatlatex im Reaktor (1), dem bereits der Initiator I zugefügt wurde, in wäßriger Emulsion zudosiert.
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Als Anhalt kann man davon ausgehen, daß die wäßrige Emulsion der Komponente B um die 40 Gew.-°i an Monomeren enthält. Als Emulgatoren E können z.B. Fettalkoholsulfate, wie Natriumlaurylsulfatjverwendet werden. Der Anteil an Emulgator liegt vorteilhaft zwischen 0,01 und 3 Gew.-t, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 Gew.-I, bezogen auf den Wasseranteil. Als Initiator I wird vorteilhaft Natrium- oder insbesondere Kaiiumperoxydisulfat, zweckmäßig in sehr schwachalkalischer Lösung in Konzentrationen von 0,001 bis 0,008 Mol, vorzugsweise 0,001 bis 0,005, insbesondere 0,003 Mol, eingesetzt. Es können auch die an sich bekannten Redox-Katalysatorensysteme, wie z.B. Persulfat in Kombination mit Natriumbisulfit, Rongalit, Ascorbinsäure u.a. verwendet werden.
Zweckmäßig kann die wäßrige Emulsion durch Zugabe schwacher Lauge auf einen pH von ca. 6 bis 8 gestellt werden. Als Lauge kann z.B. 0,5 η NaCH oder KCW verwendet werden. Die Zugabe der Komponente B wird vorteilhaft so bemessen, daß ihr Anteil als Polymerisat an dem schlagzähen Harz 30 - 80 Gew.-$ ausmacht.
Die Polymerisation der Zähphase im Reaktor (1) wird bei 40 bis 95 0C bis zu einem Polymerisationsgrad von 80 bis 95 % fortgesetzt, dann wird die Zähphase in einen weiteren Reaktor (2) überführt und ein oder mehrere Acrylat- und/oder Methacrylatmonomere, die in Polymerisatform eine Τλ^ von wenigstens 45°C aufweisen als "härtere" Komponente C zugegeben und vorzugsweise anschließend ein Initiator I1 zugesetzt.
Als Monomeres der Komponente C wird vorzugsweise Methyl-
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methacrylat, gegebenenfalls unter Mitverwendung von geeigneten Comonomeren, wie z.B. Äthylacrylat verwendet. In der Regel beträgt der Anteil an Methylmethacrylat an der äußeren Schale mindestens 90 Gew.-%. Der Anteil der äußeren Schale im erfindungsgemäß herzustellenden schlagzähen Harz kann im Bereich von etwa 10 bis 30 Gew.-O liegen. Gleichzeitig mit dem Schalenmaterial der Komponente C können noch an sich bekannte Zusätze wie Stabilisatoren u.a. zugegeben werden. Genannt seien z.B. thermische Stabilisatoren, wie etwa sterisch gehinderte Phenole. Vorzugsweise wird jedoch kein weiterer Emulgator zugesetzt. Der Initiator I1 entspricht hinsichtlich seiner chemischen Natur dem Initiator I. Auch hier wird zweckmäßig eine sehr schwach alkalische Lösung verwendet.
Die Konzentration an Initiator I1 liegt vorzugsweise im Bereich von 0,0001 bis 0,001 Mol, insbesondere bei 0,0003 Mol. Die Polymerisation der Schale kann im Temperaturbereich von 40 bis 95°C vorgenommen werden. Dabei wird der untere Temperaturbereich vorzugsweise bei Verwendung eines Redoxsystems, im übrigen der obere Temperaturbereich eingehalten. Nach Abschluß des Polymerisationsvorgangs kann die erhaltene Dispersion des schlagzähen Materials in einen Abkühl- bzw. Vorratsbehälter (5) geleitet werden. Die weitere Verarbeitung kann in an sich bekannter Weise erfolgen.
Nach vorliegenden Erfahrungen muß insbesondere die Einhaltung eines Polymerisationsgrades zwischen 80 und 95 % für die Zähphase vor dem Aufpolymerisieren der Schalenkompo-
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nente C als kritisch für die angestrebten physikalischen Eigenschaften des schlagzähen Harzes angesehen werden. So scheint z.B. die Einstellung einer Vicaterweichungstemperatur von > 900C mit der Einhaltung dieser Bedingung im Zusammenhang zu stehen.
Die erfindungsgemäß hergestellten schlagzähen Harze zeichnen sich im weiteren durch eine günstige Schlagzähigkeit und Kerbschlagzähigkeit aus. Hervorzuheben sind die günstigen optischen Eigenschaften des erfindungsgemäß hergestellten Materials, die besonders nach dem Abmischen mit Acrylglas (PM^A) zum Tragen kommen. In diesem Zusammenhang scheint es von Bedeutung zu sein, daß die Anwendung von Emulgator und in zweiter Linie Initiator konsequent auf die oben angegebenen, unbedingt erforderlichen Quantitäten beschränkt wird.
Das nachfolgende Beispiel dient zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens, soll aber den nachgesuchten Schutz in keiner Weise beschränken.
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Beispiel
Die Elemente der Polymerisationsapparatur sind der Vorratsbehälter (4) beliebiger Größe für den Saatlatex, eine dreistufige Rührkesselkaskade mit Reaktor (1) und Reaktor (2) von jeweils einem Volumen von 1,25 1 Inhalt und Reaktor (3) von einem Volumen von 2,5 1 Inhalt sowie ein Behälter (5) beliebiger Größe zum Aufnehmen der fertigen Dispersion. In den Vorratsbehälter (4) für den Saatlatex wird ein Emulsionspolymerisat vorgelegt, das zuvor durch Polymerisation bei 800C einer wäßrigen Emulsion aus Wasser, Methylmethacrylat QfVO, Butandioldimethacrylat (BDMA), Natriumlaurylsulfat (NaLS) und Kaliumperoxidisulfat (KPS) im Verhältnis 94,8:5,05:0,05:0,1:0,003 Teile hergestellt wurde. Dieser Saatlatex wird in einer Menge von 299 g/h (Zulauf 1) nach Zumischung von 101 g/h (Zulauf 2) einer Initiatorlösung aus Wasser, KPS und 0,5 ηNaOH im Verhältnis 96,5:0,85:2,6 Teile in den bei 85 - 95°C betriebenen Reaktor (1) dosiert unter gleichzeitiger Zugabe von 850 g/h (Zulauf 3) einer wäßrigen Emulsion aus Wasser, Butylacrylat, Styrol, MMA, BDMA, NaLS und 0,5 η NaOH im Verhältnis 57,5:33,01:6,77:1,95:0,64:0,005:0,1 Teile als Zähphasenkomponente.
Durch Temperaturführung (TI) wird die Polymerisation so gesteuert, daß das aus Reaktor (1) mit einer Menge von 1250 g/h entstehende Reaktionsgemisch, bezogen auf die eingesetzten Monomeren, einen Polymerisationsumsatz von > 80 < 95 % hat, bevor es in den gleichfalls bei ca. 900C
*0 betriebenen Rührkesselreaktor (2) eintritt und durch Zugabe
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von 360 g/h (Zulauf 4) einer Mononierenmischung aus MMA und Thioglykolsäure-2-äthylhexylester im Verhältnis 99,8:0,2 Teile und von 840 g/h (Zulauf 5) einer Initiatorlösung aus Wasser, KPS und 0,5 n-Na0H im Verhältnis 99,67:0,08:0,25 Teile die Schale aufpolymerisiert wird. Aus Reaktor (2) gelangt das Polymerisatgemisch mit einer Menge von nunmehr 2450 g/h in den ebenfalls bei 900C betriebenen Rührkesselreaktor (3) zur Nachpolymerisation, aus dem es als 30 ?eige Dispersion mit einem Umsatz > 99,5 %, bezogen auf die eingesetzten Monomeren } in den Abkühl- und Dispersionsvorratsbehälter (5) übergeführt wird. Die so hergestellte Dispersion wird in bekannter Weise durch z.B. Sprühtrocknung, Koagulieren durch Elektrolyte und/oder Scheren zur Gewinnung ..des Harzes aufgearbeitet.
Alternativ zu dem beschriebenen Verfahren kann der Saatlatex auch kontinuierlich hergestellt werden. In diesem Fall wird Behälter (4) als Vorreaktor bei 90° betrieben, in dem kontinuierlich 299 g/h (Zulauf 1) einer Monomerenemulsion aus Wasser, MMA, BDMA, NaLS und KTS im Verhältnis 94,8:5,05:0,05:0,1:0,003 Teile polymerisiert und nach Mischung mit Zulauf (2) wie oben beschrieben - dem Reaktor (1) zugeführt werden.
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Claims (10)

  1. 2351045
    Herstellung von schlagzähen Harzen
    Patentansprüche
    j1j Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung schlagzäher Harze als Komponente für schlagzähe Polymethacrylat-Formmassen mittels Emulsionspolymerisation, ausgehend von einem Saatlatex durch Aufpolymerisieren von ihrer Gesamtwirkung nach weichen Monomeren zu einer Zähphase und anschließendem Aufpolymerisieren von damit verträglichen härteren Monomeren als Schale,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß man einen Reaktor mit dem Saatlatex A und einem Initiator I beschickt und in Anwesenheit eines Emulgators E die hinsichtlich ihrer Gesamtwirkung weiche Monomere enthaltende Komponente B zudosiert, nach Erreichen eines Polymerisationsgrads von 80 bis 95 % die erhaltene Zähphase in einen weiteren Reaktor überführt und ohne weiteren Emulgatorenzusatz als härtere Komponente C ein oder mehrere Acrylat- und/oder Methacrylat-Monomere zusetzt, die in Polymerisatform ein "I''max von wenigstens 450C aufweisen und unter Zusatz eines Initiators I' aufpolymerisiert und die erhaltene Dispersion in an sich bekannter Weise aufarbeitet.
    130028/0017 ORIGINAL INSPECTED
  2. 2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Saatlatex A ein Acrylat- und/oder Methacrylat-Polymeres oder Copolymeres verwendet, das durch Emulsionspolymerisation von Alkylacrylaten und/oder Alkylmethacrylaten mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest zusammen mit 0 bis 30 Gew.-? 0 eines anderen copolymerisierbaren Monomeren hergestellt wurde.
  3. 3. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Saatlatex A ein Copolymeres aus Methylmethacrylat und 0,1 bis 5 Gew.-$ eines vernetzenden Monomeren verwendet.
  4. 4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerisatgehalt des Saatlatex A 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-I, bezogen auf das gesamte schlagzähe Harz, ausmacht.
  5. 5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als hinsichtlich ihrer Gesamtwirkung weiche Monomere der Komponente B Alkylacrylate mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, in Anteilen von ca. 70 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 75 - 85 Gew.-I,Alkylmethacrylate mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest in Anteilen von 0 bis 10 Gew.-0* und daneben Styrol, niederalkylsubstituiertes Styrol in Anteilen von 5 bis 30 Gew.-0* und gegebenenfalls andere Monomere in Anteilen von 0 bis 10 Gew.-I, alle bezogen auf die Gesamtheit der Monomeren der Komponente B, \ λ-wendet werden.
    130028/0017
  6. 6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkylacrylat 75 - 85 Gew.-°i Butylacrylat, als Alkylmethacrylat 2-10 Gew.-"* Methylmethacrylat, 10 - 20 Gew.-I Styrol und 1 bis 3 Gew.-I eines Vernetzers verwendet werden.
  7. 7. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Komponente B an dem schlagzähen Harz 30 - 80 Gew.-I beträgt.
  8. 8. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Monomeres der Komponente C Methylmethacrylat verwendet wird.
  9. *5 9. Schlagzähe Harze, hergestellt nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 8.
  10. 10. Schlagzähe Harze hergestellt nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Vicaterweichungstemperatur von > 900C besitzen.
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