DE3008699C2

DE3008699C2 - Feuerbeständiges Laminat

Info

Publication number: DE3008699C2
Application number: DE3008699A
Authority: DE
Inventors: Katsuhiko Akigawa Tokio/Tokyo Arai; Hiroshi Higashimurayama Tokio/Tokyo Kaneda; Takashi Iruma Tokio/Tokyo Ohashi; Toru Sagamihara Tokio/Toyko Okuyama
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1979-03-06
Filing date: 1980-03-06
Publication date: 1986-07-24
Also published as: DE3008699A1; US4292369A; GB2045682A; GB2045682B

Description

Die Erfindung betrifft feuerbeständige Laminate nach Klasse 2, nicht brennbares Material, nach den Prüfbedingungen auf das Brandverhalten von Baumaterialien für Innenverkleidungen nach den japanischen Normen JIS-A-1321.

Bisher wurden die Forderungen nach Gewichtseinsparung, leichte Montierbarkeit, Wärmedämmung und dgl. für Baumaterialien laufend ernöht. Die Anforderungen auf Feuerbeständigkeit oder Flammfestigkcit wurden erhöht, und die Anwendung von quasi-unbrennbaren Materialien wird nicht nur in bestimmten Bereichen von Häusern gefordert, sondern aucn in sehr viel größerem Umfang in anderen Bereichen verlangt.

Die japanische Norm JIS-A-1321 »Prüfmethode zur Bestimmung derBrennbarkeit von Auskleidungsmateml und deren Montage« in der letzten revidierten Fassung fordert Untersuchungen an Laminaten aus einem Kernmaterial und dem Oberflächenmaterial zur Verkleidung von Decken, Wänden und dgl. auch an einem gelochten Produkt und war hinsichtlich der Rauchentwicklung und der Toxizität der Verbrennungsgase;.;nter erschwerten Bedingungen sowie eine Oberflächenprüfung, ob dem Material die Bewertung nach Klasse 2, nicht brennbares Material, zuerkannt werden kann oder nicht. Darüber hinaus kann eine extreme Begrenzung der Laminatdicke gefordert werden.

Aus der DE-OS 25 46 709 ist ein feuerbeständiges Laminat nach dem Oberbegriff des Anspruchs bekannt, hei

dem sich auf einer Fläche eines Schaumstoffkerns eine poröse Schicht aus Papier oder einem Gewebe befindet, welche gegebenenfalls mit einer aufgeklebten Metallschicht abgedeckt ist. Zwischen der porösen Schicht aus Papier oder Gewebe und Metallschicht kann sich gegebenenfalls ein Glasfasernetz befinden. Die Dicke der Metallfolie wird mit etwa 9 μπι angegeben. Nachteilig bei der Herstellung dieses bekannten Laminats ist, daß ;ils Voraussetzung für die entsprechende Haftung zwischen SchaumstofTkern und poröser Schicht die Schäummasse des Schaumstoffs in diese eindringen muß und die poröse Schicht das Aufschäumen der Schäummasse becinträchtigt. Darüber hinaus ist eine Papierschicht hygroskopisch und nicht dimensionsstabil, so daß sich ein denirtiges Laminat nicht für Verkleidungen o. dgl. eignet.

Aufgabe der Erfindung ist nun ein formbeständiges Laminat mit geringem Gewicht und guter Wärmedämmung, welches hinsichtlich Druckfestigkeit und Feuerwiderstandsfahigkeit verbessert und deren Herstellung vereinfacht ist.

Ausgehend von dem Laminat der genannten Art wird diese Aufgabe durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Laminate benötigt man keine speziellen Einrichtungen und Techniken.

Auf dem Kernmaterial kann sich an der Sichtseite ein dreischichtiger Aufbau aus einer Aluminiumfolie mit einer Dicke <0,l mm als obere Schicht a) und untere Schicht c) und dazwischen eine Glasfasereinlage b) befinden.

Diese Auflage ist durch Selbsthaftung auf dem Schaumstoff des Kernmaterials über die untere Schicht gebunden.

Diese Ausführungsform der erfindungsgemäßen Laminate eignet sich als Baumaterial, ist leicht und wärmedämmend, läßt sich leicht verarbeiten, hat ein gefälliges Aussehen, ist wirtschaftlich und kann nach den besiehenden Normen durch die Verwendung eines Urethan modifizierten Polyisocyanurat-SchaumstolTs geringer Dichte und hervorragender Wärmedämmung als nicht brennbar nach Klasse 2 eingestuft werden.

Das Kernmaterial in Form eines Urethan modifizierten Polyisocyanurat-Schaumstoffs, wie er erfindungsge-

gemäß angewandt wird, erhält man durch Polymerisieren und Aufschäumen der Polyisocyanat-Komponente und der Polyol-Komponente in Gegenwart eines Treibmittels, eines Isocyanat-Trimerisierungskatslysators und gegebenenfalls in Gegenwart weiterer Zusätze wie eines Schaumstabilisators.

Das Polyisocyanat soll zumindest 2 Isocyanatgruppen enthalten; Beispiele dafür sind aliphatische und/oder aromatische Polyisocyanate wie Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat, Methylcyclohexandiisocyanat, Toluoldiisocyanat (als 2,4- und/oder 2,6-Isomere), Diphenylmethandiisocyanat, Bitoluoldiisocyanat, 1,5-Naphthalindüsocyanat, Triphenylmethantriisocyanat, Dianisidindiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Tris-(isocyanatphenyl)-thiophosphat, Polymethylenpolyphenylisocyanat der Formel

NCO NCO NCO

CH₂-

worin η 0 oder eine ganze Zahl von zumindest 1 ist, d. h. sogenanntes rohes MDI oder polymere Isocyanate, erhalten durch Umsetzen eines niederen Polykondensate von Anilin und Formaldehyd mit Phosgen, und schließlich undestilliertes Toluoldiisocyanat. Schließlich eignen sich auch Prcpolymere mit zumindest 2 Isocyanatgruppen, welche durch übliche Herstellungsverfahren erhalten werden die Prepolymere rr>?' einer Urethangruppe, einer Biuretgruppe, einer Isocyanatgruppe, eine Carbodiimidgrjppe oder einer Oxszolidongruppe. Diese Polyisocyanate können allein oder in; Gemisch mit 2 oder mehreren Polyisocyanaten angewandt werden. Bevorzugt werden aromatische Polyisocyanate, insbesondere Polymethylenpolyphenylisocyanate, und zwar im Hinblick auf die Flammfestigkeit und das Wännedämmvermögen der Laminate.

Die Polyol-Komponente ist eine Kombination eines niedermolekularen Diols mit einem Hydroxyäquivalent von nicht mehr als 100 mit zumindest einem hochmolekularen iPolyol mit 2 bis 4 Hydroxylgruppen in einem Gewichtsverhältnis zwischen 0,55 und 7, wobei die Gesamtmenge an Diol und Polyol 12,5 bis 25 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile Polyisocyanat betragen soll. Als niedermolekulares Diol bevorzugt man Diäthylenglykol, Triälhylenglykol, Tetraäthylenglykol, Dipropy'.englykol, Tripropylenglykol, 2,3-Butandiol oder 2-Buten-l,4-diol. Die hochmolekularen Polyole mit 2 bis 4 Hydroxylgruppen haben bevorzugt ein Hydroxy-Äquivalent von 600 bis 2000.

Für die Herstellung des Kernmaterials kann man übliche Trimerisierungskatalysatoren anwenden wie

1. tertiäre Aminogruppe enthaltende Verbindungen, z. B. Dialkylaminoalkylphenole (wie 2,4,6-Tris-(dimethylaminomethyO-phenoO.Triathylenamin.N.N^N^Tris-idimethylaminoalkylJ-hexahydrotriazi^Tetraal- kylalkylendiamine, Dimetnyläthanolamin, Diazabicyclooctan oder deren niedere Alkyl-Derivate;

2. Kombinationen von tertiären Aminen mit Cokatalysatoren wie Äthanol, mono-substituierte Carbaminsäure, Ester, Aldehyde, Alkylenoxide, Alkylenimine, Äthylencarbonat oder 2,3-Butandion;

3. tertiäre Alkylphosphine;

4. Alkaiisalze von Imiden wie Phthalimid;

5. Oniumverbindungen wie quaternäre Hydroniumverbindungen von Stickstoff, Phosphor, Arsen oder Antimon, Hydroniumverbindungen von Schwefel oder Selen;

6. Alkyl-substituierte Äthylenimine wie N-Methyläthylenimin, Phenyl-N,N-äthylen-harnstoff;

7. Metallsalze von Carbonsäuren wie Kaliumacetat, Kalium-2-äthylhexanoat, Blei-2-äthylhexanoat, Natriumbenzoat, Kaliumnaphthenat, Kaliumcaprylat;

8. Oxide, Hydroxide, Carbonate, enolische Verbindungen und phenolische Verbindungen von Alkali- oder Erdalkalimetallen;

9. Epoxyverbindungen;

10. Kombinationen von Epoxyverbindungen mit Cokatalysatoren wie tertiäre Amine, Metallsalze von aromatischen sekundären Aminen, z. B. Natriumsalz von Diphenylamin;

11. verschiedene Metallsalze wie Zinnoctanoat, Titantetrabutyrat, Tributylantimonoxid;

12. Friedel-Crafts Katalysatoren wie Aluminiumchlorid, Bortrifluorid;

13. Chelate von Alkalimetallen wie Natriumsalicylaldehyd.

Diese Katalysatoren können allein oder im Gemisch angewandt werden, bevorzugt werden Alkalisalze von Carbonsäuren mit 2 bis 12 C-Atomen allein oder in Verbindung mit einer tertiären Aminoverbindung, und zwar im Hinblick auf die katalytische Aktivität und die Verträglichkeit mit dem Polyol.

Die anzuwendende Menge an IsocyanaKTrimerisierungskatalysator liegt vorzugsweise zwischen 0,5 und 10 Gcw.-%, bezogen auf Polyisocyanat, im Hinblick auf die katalytische Aktivität.

Als Treibmittel können üblicherweise angewandten Stoffe für die Herstellung von Polyurethan- oder Polyisocyanurat-Schaumstoffe angewandt werden wie Kohlendioxid, welches sich bei Zugabe von Wasser zu dem Reaktionsgemisch bildet, und/oder Stickstoff. Bevorzugt werden jedoch niedrig siedende inerte Lösungsmittel, die bei der Wärmeentwicklung der Urethanreaktion verdampfen. Solche Lösungsmittel sind fluorierte und/oder chlorierte Kohlenwasserstoffe mit guter Verträglichkeit, insbesondere Trichlormonofluormethan, Dichlordifluormethcin, Dicnlormonofluormethan, Monochlordifluormethan.Dichlortetrbfluoräthan, 1,1,2-TnChIOr-I^- trifluoräthan, Methylenchlorid oder Trichloräthan. Brauchbar ist auch Benzol, Toluol, Pentan und Hexan; man kann auch Gemische von Treibmitteln anwenden. Bevorzugt wird Trichlormonofluormethan im Hinblick auf das Schäumverhalten und das Aufschäumen. Die Treibmittelzugabe erfolgt unter Berücksichtigung der ange-

strebten Dichte des Schaumstoffs und liegt im allgemeinen zwischen 10 und 40 Gew.-%, bezogen auf die Schaumrezeptur.

Außer den oben angegebenen Bestandteilen kann die schäumende Masse auch ein oberflächenak.'ives Miuel oder einen Schaumstabilisator, ein modifizierendes Mittel und andere übliche Zusätze enthalten.
Übliche Schaumstabilisatoren einschließlich Organopolysiloxane sind brauchbar wie Organopolysiloxanpolyoxyalkylen-Mischpolymere und Polyalkenylsiloxane mit seitlich hängenden Polyoxyalkylengruppen. Oxyäthyliertes Alkylphenol oder Alkanol, Athylenpropylenoxid-Blockpolymere und dergleichen; üblicherweise in einer Menge von etwa 0,01 bis 5 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile Polyisocyanat.

Als weitere Zusätze kann die Schaumrezeptur anorganische hohle Teilchen, ein feuerfestes Granulat, Fascrstoffe, anorganische Füllstoffe und dergleichen enthalten, die man beispielsweise zur Erhöhung der Härte des Schaumstoffs einarbeiten kann. Geeignete Füllstoffe sind Glimmer, Ton, Asbest, Calciumcarbonai. Kieselgol, Aluminiumhydroxid, Calciumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Gips oder Natriumsilicat.

Gegebenenfalls kann man in die schäumende Masse auch ein flammhemmendes Mittel einarbeiten, wie diese allgemein für die Herstellung von Polyurethan oder Urethan modifizierten Isocyanurat-Schaumstofien anyewandt werden wie halogenierte organische Phosphorverbindungen, z. B. Tris-(chloräthyl)-phosphat, Tris-dlichlorpropyD-phosphat, Tris-(dibrompropyl)-phosphat, aber auch Antimonoxid.

Wie erwähnt soll die Aluminiumfolie auf der Sichtseite des Laminats ä0,015 mm dick sein; dickere Folien entsprechen vollständig. Beträgt die Foliendicke jedoch <0,015 mm, ist zwar die Feuerwiderstandsfähigkeit zufriedenstellend, iedoch ist das Aussehen des laminat« nirh' sehr gut, so daß man in der Praxis ein solches Material kaum als Bau- oder Verkleidungsmaterial anwenden kann. Mit zunehmender Foliendicke wird die Feuerwiderstandsfähigkeit weiter verbessert, jedoch die Verarbeitbarkeit und die Wirtschaftlichkeit geringer, so daß man mit der Foliendicke nicht über etwa 0,2 mm gehen sollte.

Bevorzugt ist eine Aluminiumfolie mit einer Dicke von 0,015 bis 0,2 mm, insbesondere 0,02 bis 0,1 mm, im

Hinblick auf die Gewichtseinsparung, das Aussehen und wirtschaftliche Gesichtspunkte. Es wird darauf hingewiesen, daß der besondere Effekt in dem oberen Teil des Bereichs deutlicher zum Ausdruck kommt. M;in kann eine beliebige, im Handel erhältliche Aluminiumfolie entsprechender Dicke durch Selbsthaftung aufdem Kernmaterial, also dem Urethan modifizierten Polyisocyanural-Schaumstoff, befestigen. Die Außenfläche der Aluminiumfolie kann dekorativ gestaltet sein, z. B. durch Anstreichen oder Bedrucken, ohne daß dadurch die Feuerwideratandsfähigkeit des Materials nachteilig beeinflußt würde, oder sie wird mit einem vorher geprägten, bemalten oder bedruckten Produkt überzogen.

Um gegebenenfalls die Haftung zwischen Kernmaterial und Aluminiumfolie zu verbessern, kann man eine Grundienjng oder eine Klebstoffschicht vorsehen, ohne daß dadurch die Feuerwiderstaniisfä'higkeil des Laminats in Frage gestellt würde.

Bei dem erfindungsgemäßen Laminat befindet sich zwischen Kernmaterial und Aluminiumauflagc eineGlasfaser-Einlage mit einer Dicke von maximal 2 mm bei einem Laminat mit einer Gesamtdicke von 10 bis 30 mm. Ist die Dicke der Glasfasern >2 mm, so kann die Schaummasse bzw. der Schaumstoff nur schwer zwischen die Fasern bzw. in das Gewebe oder die Matte eindringen, wodurch die Selbsthaftung an dem Kemmaterial verschlechtert wird.

Werden anstelle obiger Einlage Stapelfasern oder gemahlene Fasern angewendet, so verbessern diese nicht die Feuerwiderstandsfähigkeit des Laminats. Auch ist es außerordentlich schwierig, diese an dei Grenzfläche zwischen Kernmaterial und Auflage gleichmäßig zu verteilen.

Als Glasfaisereinlagen eignen sich insbesondere solche aus relativ langen Monofilen wie Vorgarne mit einem Bindemittel odergitterförmige Lagen aus Glasfasergeweben oder-gewirken, wobei letztere bevorzugt werden. Die Glasfasereinlage wird mit der Aluminiumauflage und dem Kemmaterial durch Selbsthaftung am Schaumstoff gehalten.

Bei der oben erwähnten weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Laminate mit 31agigem Aufbau auf der Sichtseite des Kerns sind 2 Aluminiumfolien mit einer Dicke von <0,l mm und dazwischen der Glasfasereinlage vorgesehen.

Auch in diesem Fall können handelsübliche Aluminiumfolien, jedoch mit einer Dicke <0,l mm, angewandt werden. Bei einer größeren Foliendicke wird das Beschneiden immer schwieriger und die Gewichtseinsparung und die Wirtschaftlichkeit geringer. Man bevorzugt daher Aluminiumfolien von 0,02 mm bis <0,l mm als die obere Schicht. Bei einer Foliendicke <0,02 mm kann es zu Unzulänglichkeiten wegen des Aussehens des Laminats kommen.

Auch bei diesen Laminaten kann wieder die Außenfläche der obersten Aluminiumfolie dekorativ gestaltet sein. Ebenso kann eine Haftschicht für den Schaumstoff vorgesehen sein.

Als Glasfasereinlage kann man obige handelsübliche Materialien anwenden. Im Hinblick auf die Haftung zwischen Schaumstoff und Auflage soil die Glasfasereinlage vorzugsweise nicht dicker als 0,5 mm sein. Auch hier bevorzugt man ein offenes oder gitterartiges Gewebe.

Den 31agigen Ausbau aufdem Kern für ein erfindungsgemäßes Laminat erhält man durch Aufeinanderbinden der Lagen a), b) und c) mit Hilfe einer geringen Menge an Kleber. Als Kleber eignen sich Polyester-, Polyepoxid- und Polyurethanharze.

Bei den beiden oben diskutierten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Laminate braucht auf der Rückseite des Kernmaterials keine Folie vorgesehen zu werden. Es ist jedoch im Hinblick auf eine eventuelle Beschädigung des Laminats im Laufe der Zeit zweckmäßig, eine Aluminiumfolie vorzusehen, und zwar zur Verbesserung der Wasserbeständigkeit und der Feuerwiderstandsfähigkeit.

Bei den erfindungsgemäßen Laminaten sind deren Dicke und die Schaumstoffdichte nicht kritisch, jedoeh bevorzugt man eine Laminatdicke von IG bis 30 mm und ein Raumgewicht oder eine Dichte des Schaumstoffs von 0,02 bis 0,04 g/cm' im Hinblick auf die Wärmedämmung, die Gewichtseinsparung und aus wirtschaftlichen

Gesichtspunkten.

Über clic Ursachen, warum die erfindungsgemäßen Laminate eine so hervorragende Feuerwiderstandsrähigkeil aufweisen, daß sie als nicht brennbar nach Klasse 2 der japanischen Normen JIS-A-1321 eingestuft werden können, isl folgendes anzusehen:

Hcsteht ein Laminat nur aus dem Urethan modifizierten Polyisocyanurat-Schaumstoff als Kernmaterial und einer dünneren Aluminiumfolie, schmilzt unter den Prüfbedingungen die Aluminiumfolie und gibt das Kernnutcriiil frei, dessen thermische Zersetzung begünstigt wird und fortschreitet. Gleichzeitig bilden sich von diescr Außenlläche mich innen Risse, in denen die Verbrennung des Schaumstoffs weiter fortschreitet. Die Folge d;ivon sind sehr unerwünschte Erscheinungen wie Zunahme der Rauchentwicklung, Vergrößerung der Flamme und dgl., so daß einem solchen Material die Klasse 2, nicht brennbar, nicht zuerkannt werden könnte.

Im Gegensatz dazu überdeckt die Glasfasereinlage bei den erfindungsgemäßen Laminaten das Kernmaterial, auch wenn die Aluminiumfolie geschmolzen ist, wodurch eine Verformung des Kernmaterials wesentlich eingeschränkt und damit die Ausbildung von Rissen verhindert wird. Damit ist aber das Ausmaß des Brennens und der Rauchentwicklung eingeschränkt, längere Flammen werden verhindert und die erfindungsgemäßen Laminate können in die Klasse 2, nicht brennbar, eingestuft werden.

(j lasfasern innerhalb des Kernmaterials vermögen keinen abdeckenden Effekt gegen eine Verbrennung an der freigelegten Oberfläche zu entwickeln und auch die Rißbildung nicht einzuschränken. Eingebettete Glasfasern erfüllen also den angestrebten Effekt nicht.

Hei dem Laminat mit 31agigem Aufbau nach der Erfindung liegt die Situation wie folgt: Wird ein übliches Laminat mit dünner Auflage den Prüfbedingungen unterworfen, so bildet sich aus dem Kernmaterial durch thermische Zersetzung eine große Menge an Zersetzungsgasen, und die Aluminiumfolie wird in Richtung auf den Brandherd ausgebeult, bis sie bei Annäherung an den Brandherd unter Freilegung des Kernmaterials schmilzt, so daß es zu einer explosionsartigen Verbrennung von Kernmaterial kommen kann; dies ist aber wieder verbunden mit zunehmender Rauchentwicklung und Verlängerung der Flammen.

Bei diesen erfindungsgemäßen Laminaten mit 31agigem Aufbau bildet die Glasfasereinlage eine Wärmeisolierung für die untere Aluminiumfolie, wodurch der Wärmeübergang auf das Kernmaterial beträchtlich eingeschränkt wird. Dies bedeutet, daß es nur zu einer sehr geringfügigen thermischen Zersetzung des Schaumstoffs kommen kann. Darüber hinaus verhindert die Glasfasereinlage ein Ausbeulen der unteren und oberen Aluminiumfolie in Richtung zum Brandherd. Es kommt somit nicht zu einem Schmelzen und zu einer explosionsartigen Verbrennung von Schaumstoffmaterial, so daß das Laminat mit 3lagigem Aufbau sich durch eine besonders hohe Feuerwiderstandsfähigkeit auszeichnet.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Laminate geschieht durch bekannte Verfahrensstufen. So wird beispielsweise Polyol als Urethan-Modifiziermittel, Katalysator und Treibmittel gemischt, dann Schaumstabilisator und die anderen Zusätze eingerührt, gegebenenfalls in Form einer homogenen Lösung, und schließlich das Polyisocyanat unter Rühren zugesetzt, woraufhin die Masse aufschäumen kann. Das Aufschäumen geschieht in einem vorbestimmten Raum, der der Gesamtdicke des Laminats entsprechen soll, und zwar innerhalb einer Form oder auf einem doppelten Förderband mit Aluminiumfolie oder Kombination von Aluminiumfolie und Glasfasermatte, so daß eine Seibsthaftung an dem Schaumstoff ermöglicht wird. Es wird nicht immer erforderlieh, die Aluminiumfolie mit der Glasfasermatte im Rahmen der kontinuierlichen Herstellung der Laminate zu verkleben. Die Glasfasermatte kann auch von Rollen o. dgl. abgezogen und getrennt zugeführt werden.

Wie erwähnt kann man zur Fixierung der Aluminiumfolie an dem Kernmaterial einen Kleber anwenden; dieser muß jedoch sorgfältig ausgewählt werden.

Die erfindungsgemäßen Laminate werden anhand der Zeichnungen weiter erläutert:

Die Fig. 1 und 2 zeigen schematische Querschnitte durch die beiden Ausgestaltungsformen der erfindungsgemäßen Laminate.

I η den folgenden Beispielen sind die Anteile, wenn nicht anders angegeben, jeweils auf das Gewicht bezogen.

Zur Durchführung des Brenntests werden Prüfkörper 22 ■ 22 cm in einen Ofen eingesetzt und dann die Oberfläche des Prüfkörpers innerhalb einer vorbestimmten Zeit mit Hilfe von Gas und einem elektrischen Heizkörper als Haupt-Wärmequelle erhitzt. Dann werden bestimmt: Zeit von züngelnden Flammen nach beendetem Erhitzen; Wärmeabgabe (⁰C · m), berechnet aus der Differenz zwischen der Abgastemperatur-Kurve des Prüfkörpers und der Bezugskurve einer Perlitplatte, sowie die Rauchentwicklung, berechnet aus der maximalen Rauchmenge, um die Feuerwiderstandsfahigkeit des Prüfköipers gegenüber den Standardwerten festzustellen, welche in Tabelle 1 angegeben sind.

Hs wird auch noch eine Prüfung mit gelochtem Laminat unter obigen Bedingungen durchgeführt mit Ausmihme, daß der Prüfkörper 3 durchgehende Bohrungen mit einem Durchmesser von 2,5 cm hatte. Bei dieser Prüfmethode werden Risse und Deformationen nicht bestimmt.

Tabelle 1

Standard-Werte für Klasse 2 - nicht brennbar - nach JIS-A-3121 Brennpriifung

Wärmeabgabe Rauchentwicklung Flammzeit s Risse/De-

⁰C · min formation

Oberfläche nicht mehr als 100 nicht mehr als 60 nicht mehr als 30 keinschäd-

üches Ausmaß

gelocht nicht mehr als 150 nicht mehr als 60 nicht mehr als 90 -

Beispiel 1 und Vergleichsversuch A

Es wurden Laminate hergestellt nach folgenden Verfahren mit der in Tabelle 2 angegebenen Schaumrezeptur. Tabelle 2

Gew.-Teile

rohes MDI, Isocyanatäquivalent 137 100

Polypropylen, OH-Äq. 1000 13,97

Kaliumacetat, 20%ig in Dipropylenglykol 4,0

N,N',N"-Tris-(dimethyIarninopropyl)-s-hexahydrotriazin 0,5

Schaumstabilisator 1,0

Trichlormonofluormethan 28

Aü5 obigem Schaumstoff würde ein Laminat mit einer GcSärfituiCiCc Vöü 25 iTnTi hergestellt und «jJs Auflage und Unterlage Aluminiumfolien mit einer Dicke von 0,05 mm angewandt. Die Glasfasereinlage bestand aus Glasfasern von 0,07 mm Dicke bei einem Gewicht von 55 g/m². Bei dem Vergleichsversuch wurde keine Glasfasereinlage angewandt.

Bei dem erfindungsgemäßen Laminat wurde die Aluminiumauflage an der Glasfasereinlage mit etwa 0,5 g Kleber fixiert und dann dieses Verbundmaterial in Quadrate mit einer Seitenlänge von 36 cm geschnitten. Ein solches Stück wurde in eine Aluminiumform entsprechender Größe eingelegt und auf 60⁰C erwärmt. Das Aluminiumstück für die Unterlage wurde in den oberen Formteil gleicher Größe eingelegt und ebenfalls auf 60°C.

Die Bestandteile der Schaumrezeptur mit Ausnahme von rohem MDI wurden in einen Becher aus korrosionsbeständigem Stahl mit einem Fassungsvermögen von 500 cm³ eingewogen und homogen gemischt. In einen anderen 200 cm³ Becher wurde rohes MDI eingewogen und dieses dann mit hoher Rührgeschwindigkeit in das Vorgemisch innerhalb von 6 s eingetragen. Die nun schäumende Masse wurde in die Aluminiumform gegossen und der obere Formteil über einen Abstandhalter von 25 mm aufgelegt und mit einer Klammer fixiert. Nach beendetem Aufschäumen wurde das Ganze in einem Ofen 20 min auf etwa 70⁰C erwärmt und damit gehärtet. Nun konnte das Laminat ausgeformt werden.

Das erfindungsgemäße Laminat ist im Querschnitt schematisch in der F ig. 1 gezeigt. Auf dem Kernmaterial 4 aus Urethan modifiziertem Polyisocyanurat-Schaumstoff befindet sich ein Glasfasergewebe 2 und auf diesem die Aluminiumauflage 1. An der Rückseite des Kerns 4 befindet sich eine Aluminiumunterlage 5.

Das Verglejchsiamina! wurde in gleicher Weise jedoch ohne eine Glasfasereinlage hergestellt.

Die beiden Laminate wurden nun nach JIS-A-1321 Brenntest geprüft und die Ergebnisse in der Tabelle 3 zusammengefaßt.

Tabelle 3

Bewertung

Beispiel 2 und 3

Nach Beispiel 1 wurden Laminate mit einer Gesamtdicke von 20 mm unter Verwendung der Schaumrezeptur aus Tabelle 4 hergestellt, wobei die Art der Glasfasereinlage variierte. In der Tabelle 5 sind die mit diesen Laminaten erhaltenen Werte zusammengestellt.

	Beispiel 1	gelocht	Vergleich A	gelocht
Prüfung:	Oberfläche	0,0308	Oberfläche	0,0293
Dichte g/cm³	0,0298	0	0,0288	3,8
Wärme-Ahgabe (Td 0)	0	42,2	0	60,6
Rauchentwicklung (C_A)	49,2	-	63,6	-
Risse/Verformung	keine/		keine/
	geringe	31	geringe	50
Flamm-Zeit s	14		34	nicht annehmbar
Bewertung	annehmbar

Tabelle 5 Beispiel 2 Beispiel 3

Aluminium-Auflage Aluminium-Unterlauge Glasfaser-Einlage Prüfung:
Dichte g/cm³
Wärme-Abgabe (Td Θ) Rauchentwicklung (C_A) Bruch/Verformung

Fiamm-Zest s
Bewertung

0,05 mm

0,08 mm, 35 g/m²

Oberfläche gelocht

0,0307 0,0302

0 0

52,8 44,3

kein/
geringe

2! ?9

annehmbar

Beispiele 4 bis 8

0,05 mm

0,07 mm, 55 g/m²

Oberfläche gelocht

0,0293 0,0303

0 0

36,6 38,6

kein/ -

geringe

17 4?

annehmbar

Nach Beispiel 1 wurden Laminate mit einer Gesamtdicke von 25 mm und der Schaumrezeptur aus; Tabelle 4 25 herausgestellt mit Ausnahme, daß Aluminiumfolien rnit einer Dicke von 0,03 mm und verschiedenen Arten von Glasfasercinlagen angewendet wurden. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 6 zusammengefaßt.

Tabelle 6(a) Beispiel 4 Beispiel 5

Glasfasern

Prüfung:

Dichte g/cm^J

Wärme-Abgabe (Td 0) Rauchentwicklung (C_A) Bruch/Verformung

Flamm-Zeit s
Bewertung

Tabelle 6(b)

0,07 mm, 55 g/m²

Oberfläche gelocht

0,0286 0,0299

0 0

45,0 41,6

kein/ geringe

0 20 annehmbar

0,08 mm, 35 g/m²

Oberfläche gelocht

0,0291 0,0286

0 0

39,3 39,7

kein/ geringe

11 18 annehmbar

Beispiel 6 Beispiel 7

Glasfasern

Prüfung:

Dichte g/cm³

Wärme-Abgabe (Td Θ) Rauchentwicklung (C_A) Bruch/Verformung

Flamm-Zeit s
Bewertung

0,24 mm, 75 g/m²

Oberfläche gelocht

0,0289 0,0294

0 2,5

45,9 39,4

kein/ geringe

17 31 annehmbar

0,3 mm, 45 g/m²

Oberfläche gelocht

0,0291 0,0300

36,3 11,3

41,7 43,5

kein/ geringe

23 43 annehmbar

30 08	Tabelle 6(c)	699	g/m²
		gelocht
Glasfasern	Beispiel 8	0,0303
Prüfung:	0,2 mm, 30	0
Dichte g/cm³	Oberfläche	46,4
Wärme-Abgabe (Td Θ)	0,0291	-
Rauchentwicklung (C_A)	0
B ruch /Verformung	48,9	29
	kein/
Flamm-Zeit s	geringe
Bewertung	10
annehmbar

Beispiele 9 bis 12

In Abwandlung der Beispiele 4 bis 8 wurden Laminate mit einer Gesamtdicke von 20 mm hergestellt unti Variation der Glasfasereinlagen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 7 zusammengefaßt.

Tabelle 7(a)

	Beispiel 9	g/m²	Beispiel 10	g/m²
Glasfasern	0,07 mm, 55	gelocht	0,08 mm, 35	gelocht
Prüfung:	Oberfläche	0,0309	Oberfläche	0,0301
Dichte g/cm'	0,0304	0	0,0312	0
Wärme-Abgabe (Td Θ)	0	34,6	0	36,2
Rauchentwicklung (C_A)	25,5	-	32,7	-
Bruch/Verformung	kein/		kein/
	geringe	21	geringe	24
Flamm-Zeit s	14		12
Bewertung	annehmbar		annehmbar
Tabelle 7(b)
	Beispiel 11	Beispiel 12

Glasfasern

Prüfung:

Dichte g/cm³

Wärme-Abgabe (Td Θ)

Rauchentwicklung (C_A)

Bruch/Verformung

Flamm-Zeit s Bewertung

0,24 mm, 75 g/m²
Oberfläche gelocht

0,0293

3,8

51,3

kein/
geringe

19
annehmbar

0,0300

5,0

43,4

33

0,2 mm, 30 g/m² Oberfläche gelocht 0,0313

46,2

kein/ geringe 22
annehmbar

0,0320

42,3

30

Vergleichsversuche B bis H

Zum Vergleich wurden Laminate mit einer Gesamtdicke von 25 mm und mit dem Schaumstoff aus de Schaumrezeptur der Tabelle 4 unter Verwendung einer Aluminiumfolie von 0,03 mm als Auflage und Unterlag hergestellt, jedoch mit der Abwandlung, daß sich die Glasfasereinlage in der Mitte - in Dickenrichtung - de Kerns (B, D und F) bzw. zwischen Kern und Unterlage (C, E und G) befanden bzw. daß gleichmäßig innerhiill des Kerns verteilte Fasern (H) vorlagen.

Die Herstellung der Laminate geschah nach der Arbeitsanweisung des Beispiels 1. Für die Anordnung der Einlage bei den Vergleichen B, D und F wurde ein Abstandhalter von 12,5 mm in die Form eingesetzt und dann die Einlage in Querrichtung unter Zug fixiert. Sollte für die Vergleiche C, E und G die Einlage zwischen Kern und Unterlage vorgesehen werden, wurde sie in der Art des Beispiels 1 daran mit einem Kleber fixiert. Bei Vergleich H wurden die Glasfasern gleichmäßig in der schäumenden Masse verteilt.

Die Ergebnisse sind in der Tabelle 8 zusammengefaßt.

Tabelle 8(a)

	Vergleich B	Vergleich C	Vergleich D	Vergleich E
Glasfasern	0,08 mm, 35 g/m²	0,08 mm, 35 g/m²	0,24 mm, 75 g/m²	0,24 mm, 75 g/m²
Ort der Glasfasern	Mitte in Dicken-	zwischen Kern	Mitte in Dicken-	zwischen Kern und
	Richtung	und Unterschicht	Richtung	Unterschicht
Prüfung:	Oberfläche	Oberfläche	Oberfläche	Oberfläche
Dichte g/cm³	0,0291	0,0294	0,0317	0,0302
Wärme-Abgabe (Td 0)	0	0	0	0
Rauchentwicklung (C_A)	48,9	32,7	49,2	393
Bruch/ Ve rform ung	kein/geringe	kein/geringe	kein/geringe	kein/geringe
Flamm-Zeit s	42	46	75	69
Bewertung	nicht annehmbar	nicht annehmbar	nicht annehmbar	nicht annehmbar
Tabelle 8 (b)
	Vergleich F	Vergleich G	Vergleich H

Glasfasern

Ort der Glasfasern

Prüfung:
Dichte g/cm³
Wärme-Abgabe (Td Θ)
Rauchentwicklung (C_A)
Bruch/Verformung
Flamm-Zeit s
Bewertung

0,2 mm, 30 g/m²

Mitte in Dicken-Richtung

Oberfläche

0,0302

37,2

kein/geringe

49

nicht annehmbar

0,2 mm, 30 g/m²

zwischen Kern und
Unterschicht

Oberfläche

0,0299

42,3

kein/geringe

105

nicht annehmbar

10 Teile Glaspulver und
100 Teile rohes MDI

gleichmäßig verteilt im
Kern

Oberfläche

0,0319

66,3

kein/geringe

68

nicht annehmbar

Aus der Tabelle 8 ergibt sich, daß Glasfaserauflagen an anderer Stelle als in den erP.ndungsgemäßen Laminaten zu unannehmbaren Laminaten führen, da im Vergleich zu den Beispielen 4, 5 und 8 die 1 lammzeiten wesentlich zu lang sind. Es ergibt sich auch, daß die Feuerwiderstandsfähigkeit schlecht ist, wenn Glaspulver, ähnlich wie Stapelfasern, innerhalb des Kernmaterials gleichmäßig verteilt ist.

Beispiele 13 bis 18

lis wurden Laminate mit einer Gesamtdicke von 20 mm nach den Anweisungen des Beispiels 1 hergestellt unter Verwendung einer zur Dekoration beschichteten Aluminiumfolie von 0,03 mm als Auflage und einer Aluminiumfolie gleicher Dicke als Unterlage sowie einer Glasfasereinlage aus »glass victoria lawn« - Faserdicke 0,08 mm, Gewicht 35 g/m² - mit Ausnahme einer Änderung der Schaumrezeptur. In der Tabelle 9 sind die jeweils angewandte Schaumrezeptur und die Ergebnisse zusammengefaßt.

Tabelle 9(a) Beispiel 13 Beispiel 14 Beispiel IS

Schaumrezeptur

*) Polypropylenglykol,
Oh-Äq. 1000 10,77 g

Dipropylenglykol 4,8 g

*) Polypropylenglykol, OH-Äq. 1000 7,57 g

Dipropylenglykol 8,0 g

*) Polypi opylenglykol, OH-Äq. 1000 2,99

Diäthylenglykol 1338

	Kaliumacetat, 20%ig in Dipropylen glykol 2,0 g	Kaliumacetat, 20%ig in DiDropylen- glykol 2,0 g	0,020	Kaliumacetat, 20%ig in Diäthylen glykol 1,2 g	0,019
Polyacrylat-Lack mm	0,021 0,020	0,021	gelocht	0,019	gelocht
Prüfung:	Oberfläche gelocht	Oberfläche	0,0318	Oberfläche	0,0292
Dichte g/cm³	0,0343 0,0335	0,0322	0	0,0295	0
Wärme-Abgabe (Td Θ)	0 0	0	35,9	0	40,2
Rauchentwicklung (C_A)	37,2 36,5	33,0	—	45,3	—
Brach/Veribrmung	kein/ geringe	kein/ geringe	41	kein/ geringe	28
Flamm-Zeit s	25 31	18		0
Bewertung	annehmbar	annehmbar		annehmbar
	*> und zusätzlich wie üblich
	Schaum stabilisator 1,0 g
	Trichlormono- (! jormethan 25 g
	rohes MDI, Iso- cyanat-Äq. 137 100 g
Tabelle 9(b)
	Beispiel 16	Beispiel 17	Beispie! 18

Schaumrezeptur

Poly öl von Pentaerythritol und Äthylenoxid/
Propylenoxid
OH-Äq. 1516 7,57 g

Polytetramethylenglykol Polypropylenglykol, glykol, OH-Äq. 1000 OH-Äq. 1000 7,57 g

Diäthylenglykol 8,8 g Diäthylenglykoi 8,8 g

Po!yacrylat-Lack mm Prüfung: Dichte g/cm³ Wärme-Abgabe (Td Θ) Rauchentwicklung (C_A) Bruch/Verformung

Flamm-Zeit s Bewertung

Kaliumacetat 20%ig in
Dipropylenglykol 1,2 g

0,018 0,020

Oberfläche gelocht

0,0305 0,0299

0 0

27,6 35,4

kein/ -

geringe

25 29

annehmbar

Kaliumacetat 20%ig in Diäthylenglykol 1,2 g

0,019 0,019

Oberfläche gelocht

0,0303 0,0311

0 0

50,7 44,6

kein/ -

geringe

18 35

annehmbar

Tripropylenglykol 4,8 g Diäthylenglykol 4,0 g

Kaliumacetat 20%ig in Diäthylenglykol 1,2 g

0,020 0,019

Oberfläche gelocht

0,0316 0,0320

0 0

30,9 40,0

kein/ -

geringe

18 31

annehmbar

10

Beispiele 19 bis 21 und Vergleichsversuch I

Laminate mit unterschiedlichen Auflagen wurden auf einem Schaumstoff aus folgender Schaumrezeptur
(Tabelle 10) hergestellt:

Tabelle 10

Gew.-Teile

rohes MDI, Isocyanatäquivalent 137 100

Polypropylen, OH-Äq. 1000 7,57

Diäthylenglykol 8,8

Kaliumacetat, 33%ig in Diäthylenglykol 1,2

2,4,6-Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol 0,5

Schaumstabilisator 1,0

Trichlormonofluormethan 28

Gewichtsverhältnis niedermolekulares DicJ/hochmolekularen Polyolen = 1,27
Gesamtmenge Polyole = 17,17 Gew.-Teile

M it den aus der Schaummasse entsprechend Tabelle 10 erhaltenen Schaumstoffen wurden Laminate mit einer
Gesamtdicke von 20 mm und 3Iagigem Aufbau hergestellt, wobei die Art der Einlage variiert wurde. Die Auflage a) war eine Aluminiumfolie 0,03 mm, die mit einem Anstrich auf der Basis Polyvinylchlorid/Vinylacetat in
einer Stärke von etwa 15 μΐη überzogen war. Die innere Lage c) war eine Aluminiumfolie 0,007 mm. Die Bindung der beiden Aluminiumfolien auf die Glasfasereinlage b) erfolgte mit einem Polyesterkleher.

Ein Laminat nach diesen Beispielen ist schematisch im Schnitt in der Fig. 2 dargestellt. Auf dem Kern 4 aus
Schaumstoffbefindet sich ein 31agiger Aufbau aus den Aluminiumfolien 1 und 3 (a und c) sowie dazwischen der
Glasfaserlage 2 (b). An der Rückseite des Kerns 4 befindet sich eine Aluminiumfolie als Unterlage 5.

Das Vergleichsprodukt enthielt keine Glasfasereinlage.

Die Herstellung der Laminate geschah nach den Anweisungen des Beispiels 1, jedoch wurde in der Form nur
auf 50⁰C erwärmt.

!n der Tabelle !1 sind Angaben über das Auflagematerial und die Ergebnisse zusammengefaßt.

Tabelle ll(a)

	Beispiel 19	gelocht	Beispiel 20	Vinylchlorid/ 15 am	gelocht
a)		0,0274	Aluminium mit Vinylacetat-Lack	Glasmatte 0,24 mm, 75 g/m*	0,0261
b)	Aluminium mit Vinylchlorid/ Vinylacetat-Lack 15 μπι	0		Aluminium	0
c)	Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m²	24,6	Oberfläche	28,5
Prüfung:	Aluminium	-	0,0253	-
Dichte g/cii³	Oberfläche	21	0	19
Wärme- Abgabe (Td Θ)	0,0277		0,6
Rauch entwicklung (C_A)	0	kein/geringe
B ruch/Verform ung	0,3	0
Flamm-Zeit s	kein/geringe	annehmbar
Bewertung	0
annehmbar

11

Tabelle ll(b)

a)

b) c) Prüfung: Dichte g/cm^J

Wärme-Abgabe (Td Θ)

Rauchentwicklung (C_A) B ruch/Verform ung Flamm-Zeit s Bewertung

Beispiel

Vergleichsversuch I

Aluminium mit Vinylchlorid/ Aluminium mit Vinylchlorid/ Vinylacetat-Lack 15 μηι Vinylacetat-Lack 15 μπι

Glasmatte 0,04 mm, 50 g/m²

Aluminium

Oberfläche

0,0274

0,3

gelocht

0,0269

30,9

kein/geringe

25

annehmbar

nichts	gelocht
Aluminium	0,0275
Oberfläche	0
0,0276
0

55.6

38,4

kein/geringe

45 39

nicht annehmbar

Aus der Tabelle 11 ergibt sich, daß hinsichtlich der Feuerwiderstandsfähigkeit die erfindungsgemüßen Pro dukte dem Vergleichsprodukt wesentlich überlegen sind.

Beispiele 22 und 12

Es wurden Laminate mit einer SchaumstofTdicke von 20 mm nach den Anweisungen des Beispiels 19 uniei Verwendung der gleichen Schaumrezeptur hergestellt mit Ausnahme, daß die Aluminiumfclie a) mit verschie denen Anstrichen versehen bzw. geprägt war. Der Aufbau des Laminats und die Ergebnisse sind in dei Tabelle 12 zusammengefaßt.

Tabelle

Beispie! 22

Beispie! 23

a)

b)	Glasmatte 0
C)	Aluminium
Prüfung:	Oberfläche
Dichte g/cm'	0,0265
Wärme- Abgabe (Td Θ)	0
Rarch- entwicklung (C_A)	1,8
Bruch/Verformung	kein/geringe
Flamm-Zeit s	0
Bewertung	annehmbar

Aluminium mit Vinylchlorid/ Aluminium mit Vinylchlorid/

Vinylacetat-Lack 10 μΐη Vinylacetat-Lack 15 μΐη

Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m^: Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m²

Aluminium

gelocht Oberfläche gelocht

0,0271 0,0271 0,0266

0 0 0

26,7

12

kein/geringe

annehmbar

30,0

16

Beispiele 24 und 25

Es wurden Laminate mit einer Schaumstoffdicke von 20 mm nach den Anweisungen des Beispiels 19 unter Verwendung des dort aufgeführten Aufbaus hergestellt, jedoch in diesem Fall die Schaumrezeptur für den Schaumstoff variiert. Diese Variationen sowie die damit erhaltenen Ergebnisse ergeben sich aus der Tabelle 13.

12

libelle I3(a)

	Beispiel 24	Beispiel 24	100 g	Beispiel 25	100 g
	rohes MDI Isocyanat- iiquivalent 137		4,37 g	rohes MDI Isocyanat- äquivalent 137	10,77 g
	Polypropylenglykol, Oh-Äq. 1000	11,2 g	Polypropylenglykol, OH-Äq. 1000	4,8 g
	Dipropylenglykol	2,0 g	Dipropylenglykol	2,0 g
Sehaumre/eptur	Kaliumacetat, 20%ig in Dipropylenglykol	0,5 g	Kaliumacetat, 20%ig in Dipropylenglykol	0,5 g
	2,4,6-Tris-(dimethy!amino- methyl)-phenol	1,0 g	2,4,6-Tris-(dimethy!amino- methyl)-phenol	1,0 g
	Schaumstabilisator	7Q „	Schaumstabilisator	?q ο
	Tri/'hlnrmrtnnfliinrmi'th'jn		*TYi r h I r\r* m r\ η η Π ι inr methan**
niedermokkulares/Diol hochmolekularen Polyol	2,92		0,59
Polyol-Menge	17,17		17,17
Tabelle 13(b)
	Beispiel 25

Prüfung:	Oberfläche	gelocht	Oberfläche	gelocht
Dichte g/cm¹	0,0278	0,0270	0,0295	0,0295
Wärme- Abgabe (Td Θ)	0	0	0	0
Rauch entwicklung (C\)	0,3	20,4	0	53,6
Bruch/Verformung	kein/geringe	-	kein/geringe	-
Flamm-Zeit s	0	13	0	16
Bewertune	annehmbar		annehmbar

Die Tabelle 13 zeigt, daß die Feuerwiderstandsfahigkeit der erfindungsgemäßen Laminate von der Zusammensetzung des Schaumstoffs nicht beeinflußt wird.

Beispiele 26 bis 28 und Vergleichsversuch J

Es wurden Laminate mit einer Schaumstoffdicke von 20 mm nach den Anweisungen des Beispiels 19 hergestellt und in diesem Fall die Schaumrezeptur und die Art des Aufbaus variiert. Zum Vergleich diente ein
Laminat, welches anstelle der Glasfasereinlage Aspestpapier enthielt. In der Tabelle 14 sind die Schaumrezeptur, der Aufbau des Laminats und die Ergebnisse zusammengefaßt.

Tabelle 14(a)	Beispiel 26	Beispiel 27
	wie Beispiel 19	wie Beispiel 19
Schaumrezeptur	Aluminium 0,03 mm mit Vinylchlorid/Vinylacetat- Lack 15 am	Aluminium 0,03 mm mit Vinylchlorid/Vinylacetat- Lack 15 μτη
a)	Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m²	Glasmatte 0,07 mm, 55 g/nr
b)	Aluminium 0,015 mm	Aluminium 0,015 mm
O	Oberfläche gelocht	Oberfläche gelocht
Prüfung:	0,0265 0,0267	0,0268 0,0266
Dichte g/cm³

13

Fortsetzung

IO

	Beispiel 26	0	Beispiel 27	0
Wärme- Abgabe (Td O)	0	21,9	0	24,3
Rauch entwicklung (C_A)	0,6	-	0	-
Bruch/Verformung	kein/geringe	19	kein/geringe	17
Fiamm-Zeit s	0		0
Bewertung	annehmbar		annehmbar
Tabelle 14(b)
	Beispiel 28	Vergleichsversuch J

30 35

Schaumrezeptur	wie Beispiel 24	wie Beispiel 19
a)	Aluminium 0,03 mm mit Vinylchlorid/Vinylacetat- Lack 15 am	Aluminium 0,03 mm mit Vinylchlorid/Vinylacetat- Lack 15 μίτι
b)	Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m²	Asbestpapier 0,07 mm, 250 g/m²
c)	Aluminium 0,015 mm	Aluminium 0,015 mm
Prüfung:	Oberfläche gelocht	Oberfläche gelocht
Dichte g/cm^!	0,0289 0,0290	0,0260 0,0267
Wärme- Abgabe (Td Θ)	0 0	0 0
Rauch entwicklung (C_A)	0 29,4	21,9 27,3
Bruch/Verformung	kein/geringe -	kein/geringe
Flamm-Zeit s	0 9	49 36
Bewertung	annehmbar	nicht annehmbar

45 50 55 60 65

Aus der Tabelle 14 ergibt sich, daß Asbestpapier als Mittelschicht zu einem unannehmbaren Verhalten beim Brennversuch führt.

Beispiele 29 bis 32

Nach den Anweisungen des Beispiels 19 wurden Laminate mit einer Schaumstoffdicke von 20 mm hergestellt unter Verwendung des gleichen Schaumstoffs und einer Einlage 0,07 mm, 55 g/m² als Mittelschicht, wobei jedoch die Dicke der beiden Aluminiumfolien variiert wurden. Die entsprechenden Angaben und Ergebnisse sind in der Tabelle 15 zusammengefaßt.

Tabelle 15(a)

Beispiel 29 Beispiel 30

a)

b) O

Prüfung: Dichte g/cm^J

Wärme-Abgabe (Td Θ)

Aluminium 0,03 mm mit
Vinylchlorid/Vinylacetat-Lack 15 jim

Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m²
Aluminium 0,03 mm
Oberfläche gelocht
0,0271 0,0276

0 0

14

Aluminium 0,03 mm mit Vinylchlorid/Vinylacetat-Lack 15 μΐη

Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m² Aluminium 0,05 mm Oberfläche gelocht

0,0267 0,0266

0 0

	30	Beispiel 29	08 699	Beispiel 30	31,2
Fortsetzung		0		0
				-
Rauch	kein/geringe	30,3	kein/geringe	13
entwicklung (C_A)	0		0
Bruch/Verformung	annehmbar	-	annehmbar
Flarnm-Zeit s		12
Bewertung	Beispiel 31		Beispiel 32
Tabelle 15(b)

b)	Glasmatte 0
c)	Aluminium
Prüfung:	Oberfläche
Dichte g/cm³	0,0270
Wärme- Abgabe (Td 0)	0
Rauch entwicklung (C_n)	0
Bruch/Verformung	kein/geringe
Flamm-Zeit s	0
Bewertung	annehmbar

Aluminium 0,05 mm mit Vinylchlnriri/Vinylacetat-Lack 15 μπι

mm, 55 g/m²
)7 mm
gelocht
0,0272
0

22,5

Aluminium 0,08 mm mit Vinylchlorid/Vinylacetat-Lack 15 μχη

Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m² Aluminium 0,007 mm Oberfläche gelocht

0,0269 0,0271

0 0

kein/geringe

annehmbar

23,4

19

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

15

Claims

Patentansprüche:

1. Feuerbeständiges Laminat aus einem Kern aus einem Urethan modifizierten Polyisocyanurat-Schaumstoff, einer Auflage in Form einer Aluminiumfolie sowie einer Einlage in Form einer(s) Glasfaser-Matte oder

U 5 -Gewebes zwischen Auflage und Kern und gegebenenfalls einer Aluminiumfolie an der Rückseite des Kerns,

J? wobei der Schaumstoff hergestellt worden ist durch Umsetzung eines Polyisocyanate mit einem Polyol in

% Gegenwart eines Isocyanat-Trimerisierungskatalysators, Treibmittel und gegebenenfalls anderer Zusätze,

g dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumfolie(n) eine Dicke vonS0,015 mm hat(habea) und das

i| Polyol eine Kombination eines niedermolekularen Diols in Form von Diätftylenglykol, Triäthylenglykol,

§ 10 Tetraäthylenglykol, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol, 2,3-Butandiol oder 2-Buten-l,4-diol mit einem

Jf Hydroxyäquivalent von nicht mehr als 100 mit zumindest einem hochmolekularen Polyol mit einem Hydro-

Il xyäquivalent von 600 bis 2000 und 2 bis 4 Hydroxylgruppen im Molekül war, das Gewichtsverhältnis des nic-

j?i dermolekularen Diols zu den hochmolekularen Polyolen 0,55 bis 7 betrug und die Polyole in einer Menge

j| von 12,5 bis 25 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teilen Polyisocyanat in der Schaumrezeptur enthalten waren.

§? 15 2. Feuerbeständiges Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumfolie eine

Dicke von 0,015 bis 0,2 mm hat.

;? 3. Feuerbeständiges Laminat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumfolie eine

% Dicke von 0,02 bis 0,1 mm hat.

II 4. Feuerbeständiges Laminat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich zwischen dem Schaum- || 20 stofl-Lartiinat und der Glasfasereinlage eine 2. Aluminiumfolie mit einer Dicke von <0,l mm befindet. % 5. Feuerbeständiges Laminat nach einem der Ansprüche 1 -4, dadurch gekennzeichnet, daß die Giasfaserjü einlage eine Dicke von S 2 mm hat.

'£ 6. Feuerbeständiges Laminat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasereinlage eine

Dicke von S0,5 mm hat.
25