DE3043674C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine extrudierbare Masse für die Herstellung einer thermoplastischen, schall- und wärmedämmenden Unterschicht für Teppiche oder Teppichböden und die Verwendung der Masse für die Herstellung einer solchen Unterschicht.

Für die industrielle Herstellung von Teppichen bzw. Teppichböden sind zahlreiche Verfahren bekannt, von denen das Nadelfilzverfahren und insbesondere das Nadelflorverfahren (Tutingverfahren) die gebräuchlichsten sind.

Beim Tuftingverfahren werden Noppen bzw. Schlingen aus Teppichfasern (nachstehend als "Teppichfaserbündel" bezeichnet) in eine zum Festhalten der Teppichfaserbündel dienende Grundschicht, die ein Gewebe oder Faservlies sein kann, eingeführt, was beispielsweise durch Einnähen erfolgt. Auf die Unterseite der Grundschicht wird dann eine Vorbeschichtung aus einem thermoplastischen Material aufgebracht, um die Teppichfaserbündel in der Grundschicht zuverlässig festzuhalten. Die Vorbeschichtung verleiht dem Teppich bzw. Teppichboden nicht nur Dimensionsstabilität, sondern führt auch zu einer größeren Abrieb- und Ver­ schleißfestigkeit und dient als Klebemittel für eine thermoplastische, schall- und wärmedämmende Unterschicht. Die Vorbeschichtung kann weggelassen werden, so daß die thermoplastische schall- und wärmedämmende Unterschicht auch zum Festhalten der Teppichfaserbündel in der Grundschicht dient.

Als Grundschicht sind viele Materialien eingesetzt worden, wozu vorzugsweise Gewebe aus z. B. Jute und Polypropylenfolie gehören. Die Grundschicht kann auch aus einem Faservlies wie einem durch das Nadelfilzverfahren hergestellten Polypropylen Faservlies bestehen. Seit vielen Jahren ist zur Herstellung einer Vorbeschichtung oder Unterschicht ein Verfahren angewendet worden, bei dem ein wäßriger Latex eingesetzt wird, jedoch ist in den letzten Jahren für diesen Zweck eine Heißklebermasse eingesetzt worden. Beispiele für solche Heißklebermassen sind thermoplastische, harzartige Materialien wie gepulvertes Polyethylen.

Ein anderes wichtiges Verfahren zur industriellen Herstellung von Teppichen oder Teppichböden ist das Nadel­ filzverfahren. Bei diesem Verfahren werden die Teppichfasern durch eine Reihe von mit Widerhaken versehenen Nadeln durchbohrt, wodurch die Teppichfasern mechanisch miteinander verschlungen werden, so daß sie eine lose Faservliesstruktur bilden. Bei den beiden vorstehend beschriebenen industriellen Verfahren zur Herstellung von Teppichen oder Teppichböden besteht immer das Problem eines Verlustes von Teppichfasern. Aus diesem Grund war in beiden Fällen die Anwendung einer Unterschicht notwendig, durch die auch Dimensionsstabilität gesorgt und dem Teppich Volumen verliehen wurde. Das Problem eines solchen Faserverlustes ist im Zusammenhang mit Teppichen oder Teppichböden für Kraftfahrzeuge besonders schwerwiegend, wo die Abnutzung im allgemeinen in begrenzten Flächenbereichen konzentriert ist und wo der Teppichboden Schleifkräften und anderen Kräften ausgesetzt ist, die zu einem übermäßigen Faserverlust führen können.

Als Verbesserung gegenüber der zuvor angewandten Vorbeschichtung aus gepulvertem Polyethylen und mit dem Ziel, Teppichen oder Teppichböden für Kraftfahrzeuge eine schall- und wärmedämmende Unterschicht zur Verfügung zu stellen, sind Versuche zum Aufbringen verschiedener thermoplastischer Harzschichten auf die Teppiche oder Teppichböden unternommen worden. Aus der US-PS 35 25 662 ist beispielsweise der Einsatz einer Beschichtung aus einem thermoplastischen Material, in dem eine Mischung aus Polyolefin und einem gesättigten Kohlenwasserstoff mit niedriger Viskosität wie Petroleumwachs enthalten ist, bekannt. In der US-PS 35 25 662 wird behauptet, daß durch die Einmischung des Materials mit niedriger Viskosität die Geschwindigkeit der Verabreichung erhöht wird und die Verschleißeigenschaften des fertigen Teppichprodukts, das nach dieser US-PS besonders für die Verwendung in Kraftfahrzeugen vorgesehen ist, verbessert werden.

Anschließend wurde von der Firma Collins & Aikman Corporation eine mit Calciumcarbonat als Füllmaterial versehenes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer- Masse entwickelt, die für den Einsatz als Unterschicht viele erwünschte Eigenschaften hat. Aus der US-PS 35 51 231 ist das Aufbringen einer Klebstoffmasse aus Ethylen/Vinylester-Copolymer, Petroleumwachs und einem thermoplastischen Harz in Form einer heißen Schmelze in Verbindung mit der Ausübung eines Druckes mit einem kritischen Wert auf die durch das Tuftingverfahren erhaltene Teppichstruktur während des Inberührungsbringens mit der zum Aufbringen der Klebstoffmasse dienenden Walze bekannt.

Zu weiteren Entwicklungen im Zusammenhang mit Vorbeschichtungen oder Unterschichten für Teppiche zählt der aus der US-PS 33 90 035 bekannte Stand der Technik, wonach ein geschmolzenes, thermoplastisches Klebstoffmaterial eingesetzt wird, in dem ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Wachs und gegebenenfalls ein von dem Ethylen- Copolymer verschiedenes, thermoplastisches Harz enthalten sind. Aus der US-PS 36 84 600 ist ein als Vorbeschichtung dienender Klebstoff mit niedriger Viskosität bekannt, der vor dem Aufbringen des in Form einer heißen Schmelze zur Bildung einer Unterschicht eingesetzten Klebstoffs auf die Rückseite einer durch das Tuftingverfahren hergestellten Teppichstruktur aufgebracht wird. Der aus der US-PS 36 84 600 bekannte Klebstoff für die Vorbeschichtung enthält wieder Ethylen/Vinylester-Copolymer, und zwar in diesem Fall zusammen mit niedermolekularem Polyethylen niedriger Dichte, mikrokristallinem Wachs, aliphatischem, thermoplastischem Kohlenwasserstoffharz, Dicyclopentadien- Alkylierungspolymerisat, Antioxidationsmittel und Füllmaterial.

Ähnliche Massen sind aus den US-PS 35 83 936 und 37 45 054 bekannt, und es wird behauptet, daß in der US-PS 39 14 489 Verbesserungen gegenüber diesen Massen offenbart werden. Aus der US-PS 39 14 489 sind Unterschichten für Teppiche bekannt, die Ethylen-Vinylester- Copolymer, ein Kohlenwasserstoffharz mit vorgeschriebenen Werten des Erweichungspunktes und der Viskosität und wahlweise auch niedermolekulares Ethylen-Homopolymer, Paraffinwachs, Antioxidationsmittel und Füllmaterial enthalten.

Aus der US-PS 39 82 051 ist eine heißschmelzbare Masse aus einem Ethylen-Vinylacetat- und/oder Ethylen-Alkylacrylat-Copolymer, einem ataktischen Polypropylen und vulkanisiertem Kautschuk bekannt, die beispielsweise als klebende Vorbeschichtung zum Verbinden einer Unterschicht mit den Fasern eines Teppichs verwendet wird.

Abgesehen von diesen thermoplastischen Harzmassen gehören zu den im industriellen Maßstab angewandten Systemen, die für Teppich-Unterschichten entwickelt wurden, im allgemeinen das vorstehend erwähnte Latexsystem sowie Massen auf Vinyl- und Urethanbasis.

Es war bisher nicht möglich, mehr als etwa 55 Masse-% einer Füll­ materialkomponente in Unterschichten für Teppiche einzumischen, ohne daß die Fähigkeit der Unterschicht, extrudiert zu werden, stark beeinträchtigt wurde oder ohne daß andere Gebrauchseigenschaften wie ihre Flexibilität zumindest nachteilig beeinflußt wurden. Beim Einmischen von mehr als etwa 55 Masse-% einer Füllmaterialkomponente wurde es im allgemeinen notwendig, das Extrudierverfahren zu modifizieren, was beispielsweise mit der Notwendigkeit zusätzlicher Extrudier- Hilfsmittel oder einer komplizierten Extrudierausrüstung verbunden war, während sonst eine starke Verminderung der Geschwindigkeit auftrat, mit der das Extrudieren und die Teppichherstellung durchgeführt werden konnten.

Aus der US-PS 38 21 333 ist der Einsatz einer Mischung von Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit Terpolymeren aus Ethylen, Propylen und einem konjugierten Dien (EPDM) bekannt. Die aus der US-PS 38 21 333 bekannte Mischung wird als Dichtung für Linsenformen angewendet. Aus der US-PS 40 46 840 sind Mischungen von EPDM-Polymeren und Polyethylen für die Verwendung zur Herstellung von Formkörpern oder Röhren bekannt. Aus der US-PS 41 31 564 sind Mischungen von EPDM-Polymerisat, Ethylen/Ethylenacetat-Polymer und gegebenenfalls Polyethylen bekannt, die z. B. zur Herstellung von rohr- und plattenförmigen Produkten, Drähten oder Kabelisolierungen dienen.

Aus der GB-PS 15 24 986 ist eine thermoplastische Polymermasse bekannt, die je 100 Masseteile eines EPDM-Polymers 5 bis 400 Masseteile eines Polyethylens und 5 bis 300 Masseteile eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers enthält und Füllmaterialien enthalten kann. In einem Ausführungsbeispiel enthält die bekannte Polymermasse als Füllmaterial je 100 Masseteile des EPDM-Polymers 50 Masseteile (entsprechend etwa 22 Masse-% der gesamten Polymermasse) eines hydratisierten Siliciumdioxids. Die bekannten Polymermassen haben eine hohe Zugfestigkeit und können als Röhren, Röhreneinlagen, Kabel- und Drahtisolierungen, Matten und Formteile wie z. B. Schuhsohlen, Spielsachen und Küchengeschirr verwendet werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine extrudierbare Masse für die Herstellung einer thermoplastischen, schall- und wärmedämmenden Unterschicht für Teppiche oder Teppichböden, insbesondere für die Innenausstattung von Kraftfahrzeugen, bereitzustellen, die trotz eines großen Anteils einer Füllmaterialkomponente gute elastische Eigenschaften und eine ausreichende Flexibilität behält und ohne zusätzliche Extrudier-Hilfsmittel oder komplizierte Extrudierausrüstungen gut extrahiert werden kann.

Diese Aufgabe wird durch eine extrudierbare Masse mit den im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmalen gelöst.

Eine besondere Ausgestaltung der Erfindung besteht in der Verwendung der erfindungsgemäßen Masse für die Herstellung einer thermoplastischen, schall- und wärmedämmenden Unterschicht für Teppiche und Teppichböden, wobei die thermoplastische Unterschicht zum Aufbringen auf die Teppichfasern vorzugsweise extrudiert wird.

Die erfindungsgemäßen extrudierbaren Massen haben hohe Werte der beispielsweise unter Anwendung des Tinius-Olsen-Steifigkeits-Testgeräts nach dem ASTM- Test D747 gemessenen Flexibilität (Tinius-Olsen-Steifigkeits- Testgerät, Modell 88 600 oder ein gleichwertiges Testgerät - Leistungsvermögen 6-inch-pound mit einer Gesamtmasse von 226 g - Proben 25×76 mm quer über die Breite des Materials - Aufstapelung - Ablesung wird bei 20°C vorgenommen - höhere Zahlen deuten eine höhere Steifigkeit an).

Die erfindungsgemäßen Massen enthalten außerdem erhöhte Mengen einer anorganischen Füllmaterialkomponente, wodurch die Gesamtkosten der Massen herabgesetzt werden, ohne daß gleichzeitig andere günstige Eigenschaften beeinträchtigt werden, die diese Massen im Zusammenhang mit dem Extrudieren zeigen.

Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Masse enthält 15 bis 25 Masse-% der thermoplastischen Harzkomponente, 4 bis 10 Masse-% der olefinischen Elastomerkomponente und 60 bis 75% der anorganischen Füllmaterialkomponente.

Bei dem Teppich oder Teppichboden (nachstehend als "Teppich" bezeichnet), dessen Unterschicht unter Verwendung der erfindungsgemäßen Masse hergestellt wird, liegen die Teppichfasern vorzugsweise in Form von Teppichfaserbündeln vor, und er enthält eine Grundschicht, durch die und in der die Teppichfaserbündel festgehalten werden. Die Grundschicht, vorzugsweise ein Gewebe aus einem Polymer oder Jute, hält die Teppichfasern in ihrer vorzugsweise durch das Tuftingverfahren hergestellten Form fest. Bei einer bevorzugten Verwendung der Masse wird eine thermoplastische, klebende Vorbeschichtung angewendet, um die Teppichfasern sicher miteinander zu verbinden. Auf die Vorbeschichtung wird dann die thermoplastische, schall- und wärmedämmende Unterschicht aufgebracht. Die thermoplastische, klebende Vorbeschichtung, die angewendet wird, hat bei 190,6°C vorzugsweise eine Schmelzviskosität zwischen etwa 4000 und 35 000 mPa · s.

Die thermoplastische, klebende Vorbeschichtung enthält vorzugsweise ein Copolymer aus Ethylen und einem Vinylester einer niederen, aliphatischen Carbonsäure wie einem niederen Alkylester.

Die erfindungsgemäßen Massen enthalten 10 bis 25 Masse-% und vorzugsweise 15 bis 25 Masse-% der thermoplastischen Harzkomponente, d. h., des Copolymerisats aus Ethylen und einem ungesättigten Ester einer niederen Carbonsäure. Vorzugsweise werden Copolymere aus Ethylen und Vinylacetat oder Alkylacrylaten eingesetzt. Diese Ethylen-Copolymere haben vorzugsweise einen Schmelzindex zwischen 1,5 und 165, es ist jedoch äußerst wichtig, daß die Harzkomponente oder Harzkomponenten, die eingesetzt werden, insgesamt einen Schmelzpunkt zwischen 2,5 und 50 haben. Es wurde festgestellt, daß das erhaltene Produkt im allgemeinen eine zu niedrige Viskosität für die Handhabung im Zusammenhang mit dem Extrudieren hat, wenn eines dieser Copolymere mit einem Schmelzindex von mehr als 165 eingesetzt wird. Andererseits ist die Viskosität des eingesetzten Gesamtprodukts zu hoch und wird ein Extrudieren oder eine andere, erforderliche Handhabung relativ schwierig, wenn eine dieser Harzkomponenten einen Schmelzindex von weniger als etwa 1,5 hat. Außerdem beginnt sich in einem solchen Fall das Ausmaß der Adhäsion zwischen der daraus hergestellten, thermoplastischen, schall- und wärmedämmenden Unterschicht und einer (textilen) Teppich- Auspolsterung, die durch Befestigung am Boden der Unterschicht des Teppichs angebracht wird, zu verschlechtern, wenn in diesem Fall keine getrennte Klebstoffschicht damit angewendet wird.

Wenn zwei oder mehr als zwei verschiedene Copolymere aus Ethylen und ungesättigten Estern niederer Carbonsäuren eingesetzt werden, sollte der gewichtete Durchschnitt ihrer Schmelzindizes auf einem logarithmischen Maßstab die vorstehend beschriebenen Anforderungen erfüllen.

Die Copolymere, die in der thermoplastischen Harzkomponente der erfindungsgemäßen Masse einzusetzen sind, enthalten vorzugsweise 70 bis 92 Masse-% Ethylen und daher 8 bis 30 Masse-% des ungesättigten Esters einer niederen Carbonsäure, d. h., des Vinylacetats oder Alkylacrylats, und die Copolymere enthalten insbesondere 14 bis 20 Masse-% des ungesättigten Esters einer niederen Carbonsäure, d. h., 80 bis 86 Masse-% Ethylen.

Dabei ist festgestellt worden, daß die Re­ kristallisationstemperatur des Copolymerisats aus Ethylen und ungesättigtem Ester auf einen Wert erhöht wird, der die effektive Verwendung der erfindungsgemäßen Massen in einem Wärmeverformungsverfahren zu beeinträchtigen beginnt, wenn ein Copolymer eingesetzt wird, in dem weniger als 14 Masse-% des ungesättigten Esters enthalten sind. Insbesondere bei einer im industriellen Maßstab durchgeführten Verfahrensweise wird die erfindungsgemäße Masse ingesamt nach ihrem Extrudieren auf den Teppich unter Bildung der Unterschicht im allgemeinen einem Formungs- bzw. Wärmeformungsschritt unterzogen, bei dem auf die Unterschicht gleichzeitig eine Polsterung aus einem textilen Material aufgebracht wird. Falls die Rekristallisationstemperatur jedoch zu hoch ist und falls der Beginn der Rekristallisation in der Nähe der Temperatur eintritt, bei der der Teppich nach der Wiedererhitzung in die Form eintritt, werden die Eigenschaften des Teppichs in schwerwiegendem Maße nachteilig beeinflußt. Es wurde festgestellt, daß durch die Verwendung dieser bevorzugten Massen, vorzugsweise der Massen, die in der thermoplastischen Harzkomponente mehr als 14% des ungesättigten Esters einer niederen Carbonsäure enthalten, die Rekristallisationstemperatur in ausreichendem Maße herabgesetzt wird, so daß diese Probleme vermieden werden. Eine der hauptsächlichen Eigenschaften, die infolgedessen unbeeinflußt bleiben, betrifft die Schrumpfung der daraus hergestellten Unterschicht. Die Unterschicht ist nämlich einer starken Schrumpfung ausgesetzt, wenn die Formungstemperatur zu nahe an der Rekristallisationstemperatur liegt oder niederer als die Rekristallisationstemperatur ist, und die Unterschicht kann in diesem Fall unbrauchbar werden, wenn sie für Anwendungen mit vorgeformten Teilen, beispielsweise für Kraftfahrzeug-Teppichböden, eingesetzt wird. Es wurde auch festgestellt, daß die Adhäsion der textilen Teppich-Auspolsterung nachteilig beeinflußt werden kann, wenn Copolymere eingesetzt werden, die weniger als etwa 14 Masse-% des ungesättigten Esters enthalten.

Schließlich sei jedoch auch angemerkt, daß in der thermoplastischen Harzkomponente der erfindungsgemäßen Masse ungesättigte Ester niederer Carbonsäuren wie Vinylacetat in einer Menge von weniger als 14%, d. h., in einer Menge zwischen 3 und 14 Masse-%, in dem Copolymer eingesetzt werden können, jedoch kann es in einem solchen Fall notwendig werden, spezielle Verfahren der Temperaturregulierung und eine besondere Gestalt der Form anzuwenden, um die Schrumpfung zu regulieren oder zu kompensieren. Es kann auch notwendig sein, in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Masse ein klebrigmachendes Harz einzusetzen, damit eine ausreichende Adhäsion bzw. Haftung an der textilen Teppich-Auspolsterung erhalten wird. Diese klebrigmachenden Harze werden nachstehend näher erläutert.

Beispiele für Alkylacrylate, die als Comonomere des Ethylens angewendet werden können, sind Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat und Butylacrylat, von denen Ethylacrylat am meisten bevorzugt wird.

Es gibt eine Anzahl von Copolymeren aus Ethylen und Vinylacetat und/oder Alkylacrylaten, die als thermoplastische Harzkomponente angewendet werden können und gegenwärtig im Handel erhältlich sind. Beispiele dafür sind ein Copolymer aus 81 Masse-% Ethylen und 19 Masse-% Vinylacetat mit einem Schmelzindex von etwa 2,5 sowie ein Copolymer aus etwa 82 Masse-% Ethylen und 18 Masse-% Vinylacetat mit einem Schmelzindex von etwa 150.

Die erfindungsgemäße Masse enthält die olefinische Elastomerkomponente in eine Menge von 4 bis 15 Masse-% und vorzugsweise von 5 bis 10 Masse-%, auf die Gesamtmasse der erfindungsgemäßen Masse bezogen.

Ein als olefinische Elastomerkomponente der erfindungsgemäßen Masse geeignetes Isoprencopolymer- Elastomer ist z. B. Butylkautschuk ein vulkanisierendes, kautschukartiges Copolymer in dem etwa 85 bis 99,5% kombiniertes Isoolefin mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen und 0,5 bis 15% kombiniertes, konjugiertes Diolefin mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen enthalten sind. Solche Isoprencopolymer-Elastomere und Verfahren zu deren Herstellung sind bekannt, und im allgemeinen ist das Isoolefin eine Verbindung wie Isobutylen und ist das Diolefin eine Verbindung wie Butadien oder Isopren. Die bevorzugten olefinischen Elastomerkomponenten der erfindungsgemäßen Massen enthalten jedoch ein Copolymer aus Ethylen und Propylen oder bestehen daraus.

Die Copolymere aus Ethylen und Propylen für die Verwendung in den erfindungsgemäßen Massen sollten etwa 55 bis etwa 70 Masse-% und vorzugsweise etwa 60 bis etwa 70 Masse-% Ethylen enthalten. Es wurde festgestellt, daß eine für die Festigkeit des Produkts ungenügende Kristallinität erzielt wird, wenn der Ethylengehalt in den Ethylen-Propylen-Copolymer zu niedrig ist, d. h., unterhalb dieser Werte liegt. Diese bedeutet, daß das Produkt dazu neigen kann, amorph und in zunehmendem Maße klebrig zu werden und zusammenzukleben. Andererseits würde im dem Fall, daß in den erfindungsgemäßen Massen ein Kohlenwasserstofföl vorhanden ist (was bevorzugt wird), ein Teil dieses Öls aus den Massen ausgeschieden bzw. abgestoßen werden, wenn der Ethylengehalt zu hoch ist, d. h., wenn er oberhalb dieser Werte liegt. Außerdem fängt in diesem Fall eine nachteilige Beeinflussung der Flexibilität und anderer physikalischer Eigenschaften des Produkts an. Die olefinischen Elastomerkomponenten für den Einsatz in den erfindungsgemäßen Massen sollten ein Molekulargewicht haben, das zu einer Mooney-Viskosität (ML1+8 bei 126,7°C) zwischen etwa 25 und 80, jedoch mit einem Wert, der mindestens größer als etwa 25 ist, führt. Bei niedrigeren Werten der Viskosität verleihen diese Elastomerkomponenten den erfindungsgemäßen Massen keine ausreichenden Werte der Festigkeit der Schmelze und anderer physikalischer Eigenschaften, die die Massen haben müssen, um insbesondere im Zusammenhang mit dem Aufbringen durch Extrudieren für die Herstellung von Unterschichten für Teppiche geeignet zu sein. Andererseits wird die Handhabung dieser Massen außerordentlich schwierig, wenn die Viskosität über diesen Wert liegt, und zwar wieder insbesondere in dem Fall, daß ein Extrudieren der Masse erwünscht ist. Es sei jedoch angemerkt, daß in einigen Fällen in Verbindung mit den erfindungsgemäßen Massen eine mit Öl verschnittene Elastomerkomponente eingesetzt werden könnte. In einem solchen Fall würden sich die vorstehend erwähnten Werte für die Mooney-Viskosität auf die gesamte, mit Öl verschnittene Elastomerkomponente beziehe, da die Entfernung des Öls aus der Elastomerkomponente zu Werte der Mooney-Viskosität führen würde, die beträchtlich höher sind als die vorstehend angegebenen Werte, während das Vorhandensein des Öls in der Elastomerkomponente zu Werten der Mooney-Viskosität führt, die in den vorstehend erwähnten Bereichen liegen, wodurch diese Materialien für den Einsatz in den erfindungsgemäßen Massen vollkommen zufriedenstellend gemacht werden.

Als olefinische Elastomerkomponente kann auch ein Terpolymer aus Ethylen, Propylen und einem nichtkonjugierten Dien (die ASTM-Bezeichnung dafür lautet EPDM) eingesetzt werden. In solchen Terpolymeren bilden das Ethylen und das Propylen eine vollständig gesättigte Hauptkette aus Methylenbindungen mit ungesättigten Seitenketten, wobei das nichtkonjugierte Dien (im allgemeinen Dicyclopentadien, 1,4-Hexadien, Methylennorbornen oder Ethylidennorbornen) angelagert bzw. angebunden ist und leicht verfügbare Vernetzungsstellen für ein Vulkanisieren mit Schwefel zur Verfügung stellt. Die nichtkonjugierten Diene können z. B. geradkettige oder cyclische Kohlenwasserstoff- Diolefine mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen wie Dicyclopentadien, Tetrahydroinden, 5-Methylen-2-norbornen, 1,4-Hexadien, 5-Ethylidennorbornen oder 4,7,8,9-Tetrahydroinden sein.

In die zur Herstellung von thermoplastischen Unterschichten für Teppiche dienenden Massen, die bisher eingesetzt wurden, konnte bis etwa 55 Masse-% eines Füllmaterials wie Calciumcarbonat eingemischt werden. Der Einsatz eines solchen Füllmaterials vermindert nicht nur die Gesamtkosten der Herstellung der Unterschicht des Teppichs, sondern erleichtert z. B. auch die Erzielung der Schalldämmeigenschaften dieser Unterschicht. In der erfindungsgemäßen Masse werden insgesamt größere Mengen an anorganischer Füllmaterialkomponente eingesetzt, während in der Masse sogar überlegene physikalische Eigenschaften erzielt werden. Die anorganische Füllmaterialkomponente wird vorzugsweise in einer Menge von 60 bis 85 Masse-% eingesetzt. Die anorganische Füllmaterialkomponente liegt in Form eines feinverteilten Materials vor, das bei der Temperatur der geschmolzenen Masse, beispielsweise während des Extrudierens, nicht schmilzt oder sich nicht zersetzt. Die anorganische Füllmaterialkomponente wird aus Bariumsulfat und Calciumcarbonat ausgewählt, bevorzugt wird. Die feinverteilte anorganische Füllmaterialkomponente hat im allgemeinen eine gleichmäßige Teilchengröße, beispielsweise eine solche Teilchengröße, daß mehr als etwa 85% der Füllmaterialkomponente durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 44 µm hindurchgehen. Wie festgestellt wurde, scheint jedoch während des Extrudierens unter Verwendung einer Füllmaterialkomponente deren Teilchen zu klein sind, d. h., deren Teilchen eine Größe von weniger als etwa 5 µm haben, mehr Wärme erzeugt zu werden, wodurch diese Verfahrensschritte nachteilig beeinflußt werden können.

Ein Zusatzstoff der in den erfindungsgemäßen Massen vorzugsweise enthalten ist, besteht aus bestimmten geradkettigen Fettsäuren oder den Salzen, Estern, Anhydriden oder Amiden solcher Fettsäuren, vorzugsweise aus Stearinsäure und/oder Stearaten, d. h., den Salzen oder Estern der Stearinsäure. Es wurde festgestellt, daß die Menge dieses in den erfindungsgemäßen Massen eingesetzten Zusatzstoffs eine relativ kritische Bedeutung hat. Es sollten Mengen zwischen 0,25 und 2 Masse-% eingesetzt werden. Wie festgestellt wurde, stellt die Gegenwart dieses Zusatzstoffs ein bedeutendes Hilfsmittel für die Verarbeitung der erfindungsgemäßen Massen dar. Man fand auch, daß solche Wirkungen nicht erzielt werden können, wenn dieser Zusatzstoff in einer Menge von weniger als 0,25 Masse-% eingesetzt wird, während die Neigung besteht, daß dieser Zusatzstoff in Form eines Pulvers an die Oberfläche kommt und sich störend auf die Handhabung und die Verwendung der Endprodukte auswirkt, wenn er in Mengen von mehr als 2 Masse-% eingesetzt wird.

Zu Beispielen für als Zusatzstoff geeignete Fettsäureester gehören die Oleate und Stearate, wobei die Stearate (und Stearinsäure) besonders bevorzugt werden. Spezifische Beispiele für bevorzugte Stearate, die in den erfindungsgemäßen Massen eingesetzt werden könnten, sind Zink- und Calciumstearat.

In den erfindungsgemäßen Massen kann auch ein Kohlenwasserstofföl, beispielsweise ein naphthenhaltiges Öl oder vorzugsweise ein Paraffinöl, enthalten sein. Durch das Vorhandensein solcher Kohlenwasserstofföle wird die Verarbeitung oder das Extrudieren der erfindungsgemäßen Massen unterstützt, und zwar hauptsächlich durch eine Verminderung der Viskosität der Masse. Es ist daher wichtig, daß das Kohlenwasserstofföl, das im Einzelfall in der erfindungsgemäßen Masse eingesetzt wird, bei den Temperaturen, die für die Verarbeitung der Masse vorgesehen sind, einen niedrigen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen hat, und es ist außerdem wichtig, daß das Kohlenwasserstofföl mit der Harz- und der Elastomerkomponente verträglich ist. Eine Anzahl solcher Kohlenwasserstofföle ist im Handel erhältlich. Beispiele für solche Kohlenwasserstofföle sind ein Paraffinöl auf Erdölbasis; ASTM-Typ 104B, mit einer relativen Dichte von 0,895; einer Farbe (ASTM) mit dem Wert 4,0; einer Viskosität von 157 Saybolt-Sekunden bei 98,9°C, einen Anilinpunkt von 126,1°C und einen Aromatengehalt (Tonerdegel-Methode auf Erdölbasis; ASTM-Typ 103; mit einer relativen Dichte von 0,930; einer Farbe (ASTM) mit dem Wert 2,5; einer Viskosität von 80 Saybolt-Sekunden bei 98,9°C; einen Anilinpunkt von 86,7°C und einem Aromatengehalt (Tonerdegel-Methode) von 45 Masse-%.

Wie vorstehend erläutert wurde, ist bei bestimmten Ausführungsformen der Erfindung auch der Einsatz eines klebrigmachenden Harzes möglich. Der Einsatz klebrigmachender Harze, der vorstehend im Zusammenhang mit dem niedrigen Gehalt an ungesättigtem Ester erläutert wurde, dient hauptsächlich zur Unterstützung der Adhäsion bzw. des Anklebens der Unterschicht des Teppichs an einer faserförmigen Auspolsterung oder Unterlage, die üblicherweise an der Unterseite der Unterschicht befestigt wird. Es wurde jedoch festgestellt, daß das Vorhandensein eines solchen klebrigmachenden Harzes nicht unbedingt erforderlich ist, wenn die bevorzugten erfindungsgemäßen Massen eingesetzt werden. Es können thermoplastische Harze der Typen angewendet werden, die üblicherweise in Schmelzklebern oder beim Compoundieren von Kautschuken eingesetzt werden. Ein Beispiel für ein klebrigmachendes Harz ist ein aliphatisches, thermoplastisches Kohlenwasserstoffharz auf Basis von Dienen und reaktiven Olefinen aus der Krackung von Erdöl mit einem Erweichungspunkt (Kugel-Ring-Methode) von 100°C; einer Farbe (Gardner) mit dem Wert 8 und einer relativen Dichte von 0,97.

Zum Zwecke der wasserabstoßenden Benetzung, der Kopplung bzw. Verknüpfung und des Dispergierens der Füllmaterialkomponente kann auch ein Oberflächenbehandlungs- Zusatzstoff enthalten sein, wodurch die Flexibilität, die Verarbeitung und das Aufnahmevermögen für die Füllmaterialkomponente verbessert werden. Beispiele für solche Zusatzstoffe sind Titanate, polymere Ester und organische Salze von Carbonsäuren. Eine Anzahl solcher Produkte ist im Handel erhältlich. Beispiele dafür sind Isopropyl­ triisostearoyltitanat; Farbe (Gardner): 18; relative Dichte (16°C): 0,95; Viskosität (25°C): 125 mPa · s; und ein hydrophobes Netz-, Dispergier- und Viskositätsverminderungsmittel auf Basis eines polymeren Esters; relative Dichte (20/4°C): 0,979; Viskosität: 30 mPa · s; pH: 6,5; Farbe (Gardner): weniger als 1; Flammpunkt: 62°C; Brechungsindex: 1,465.

Wie vorstehend erläutert wurde, wird bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verwendung vor dem Aufbringen der erfindungsgemäßen Masse zur Bildung der Unterschicht eine thermoplastische, klebende Vorbeschichtung auf die Teppichfasern aufgebracht. Der thermoplastische Klebstoff, der für diese Vorbeschichtung ausgewählt wird, muß ein ausreichendes Klebvermögen haben, wenn er abgekühlt ist, damit die Teppichfasern, aus denen der Teppichflor besteht, miteinander und mit der Unterschicht des Teppichs verbunden werden. Diese Klebstoff-Vorbeschichtung muß daher einen Erweichungspunkt haben, der über der maximalen Temperatur liegt, die während der tatsächlichen Verwendung des Teppichs zu erwarten ist, und die Vorbeschichtung muß bei ihrem Schmelzpunkt die Teppichfasern befeuchten und eine ausreichend niedrige Viskosität haben, um die Teppichfasermasse zu durchdringen, die den Rücken des Teppichs bildet. Es wurde festgestellt, daß geeigneterweise thermoplastische, klebende Vorbeschichtungen eingesetzt werden, die einen Erweichungspunkt von mindestens etwa 93,3°C oder höher und bei 190,6°C eine Schmelzviskosität von etwa 4000 bis 35 000 mPa · s haben. Im einzelnen enthalten die bevorzugten thermoplastischen, klebenden Vorbeschichtungen Copolymere von Ethylen und Vinylacetat. Beispiele für im Handel erhältliche, thermoplastische, klebende Vorbeschichtungsmaterialien, die in dieser Weise eingesetzt werden können, sind z. B. ein Copolymer, in dem 17,5 bis 18,5 Masse-% Vinylacetat und als Rest im wesentlichen Polyethylen enthalten sind und das einen Erweichungspunkt von etwa 98,9°C und einen Schmelzindex von etwa 136 bis 165 (Schmelzindex: g/10 min bei 190°C; ASTM D1238) hat sowie ein Copolymer aus Vinylacetat und Ethylen, in dem etwa 19 Masse-% Vinylacetat enthalten sind.

Zwischen der thermoplastischen, schall- und wärmedämmenden Unterschicht und z. B. einem Textilpolster, das am Boden der Unterschicht befestigt ist, kann eine weitere Klebstoffschicht gebildet werden. Diese Klebstoffschicht besteht aus einem Schmelzkleber und wird in einer relativ dünnen Beschichtungsmenge (etwa 34 bis 136 g/m²) aufgebracht. In diesem Fall wird vorzugsweise ein Klebstoff in Form eines Polymers oder Copolymers vom Ethylentyp eingesetzt und gemeinsam mit der thermoplastischen, schall- und wärmedämmenden Unterschicht in üblicher Weise auf die Rückseite des Teppichs extrudiert.

Wenn die erfindungsgemäßen Massen für die Herstellung der Unterschicht eines durch das Tuftingverfahren hergestellten Teppichs, beispielsweise für die Unterschicht eines "getufteten" Teppichbodens für die Verwendung in Kraftfahrzeugen, eingesetzt werden, läuft die Fertigung des Teppichs insgesamt nach dem folgenden Schema ab: Die Teppichfasern, die im allgemeinen aus einem synthetischen Garn wie Polyamid, Polyester oder Polypropylen bestehen, werden durch das Tuftingverfahren unter Anwendung einer Grundschicht "getuftet". Die Grundschicht kann irgendeinem bekannten Typ angehören, wozu Gewebe aus z. B. Jute oder Polypropylen und Faservliese, beispielsweise durch das Nadelfilzverfahren hergestellte Polypropylen- Faservliese gehören. Der Teppich kann dann zur Erzielung der gewünschten Färbung werden, und der gefärbte Teppich, dessen Teppichfasern an der Grundschicht befestigt sind, ist dann fertig für die Beschichtung mit der thermoplastischen, klebenden Vorbeschichtung, worauf die erfindungsgemäße Masse auf die Unterseite der Grundschicht aufgebracht wird. Im einzelnen wird die thermoplastische, klebende Vorbeschichtung auf die Rückseite des Teppichs extrudiert. Dann kann die erfindungsgemäße Masse mittels einer Anzahl von bekannten Vorrichtungen, durch die zwei oder mehr Bestandteile in innige Berührung miteinander gebracht werden, hergestellt werden. Beispielsweise können die thermoplastische Harzkomponente, die olefinische Elastomerkomponente, der Zusatzstoff, das Kohlenwasserstofföl und die Füllmaterialkomponente alle miteinander in einem Bandmischer innig vermischt werden und dann in eine kontinuierliche Mischvorrichtung mit hoher Scherwirkung eingeführt werden. Andererseits können diese Bestandteile in einem Banbury-Mischer oder einem ähnlichen Innenmischer miteinander vermischt werden. Die thermoplastische Harzkomponente, die olefinische Elastomerkomponente, die Füllmaterialkomponente und das Kohlenwasserstofföl können vermischt werden, während sie unter der Bedingung einer hohen Scherwirkung auf eine Temperatur zwischen etwa 150°C und 225°C erhitzt werden, bis eine gleichmäßige Schmelze erhalten wird. Zu diesem Zeitpunkt kann der Stearinsäure- oder Stearat-Zusatzstoff hinzugegeben werden, da es zu Problemen beim Mischen der anderen Bestandteile führen kann, wenn der Zusatzstoff in einer zu frühen Stufe hinzugegeben wird.

Die erfindungsgemäße Masse kann auch Stücke von Abfällen enthalten, die beim Zurechtschneiden der Teppiche während deren Herstellung erhalten werden. Dieses Abfallmaterial kann zu der Masse vor dem Schmelzen im allgemeinen in gewürfelter Form, die durch eine Standard-Zerkleinerungsvorrichtung hergestellt wird, in Mengen von bis zu 20 Masse-% hinzugegeben werden, und das Abfallmaterial vermischt sich in diesem Fall beim Schmelzen leicht mit den frisch eingesetzten Bestandteilen der Masse.

Die in dem Abfallmaterial enthaltenen Fasern müssen nicht entfernt werden, da sie in Form von einzelnen Fasern in der ganzen Masse bzw. der daraus hergestellten Unterschicht verteilt werden und dieser nur eine zusätzliche Verstärkung verleihen. Durch die Zugabe dieses Abfallmaterials wird der Unterschicht selbst, die im allgemeinen etwas neutral gefärbt ist, Farbe verliehen. Weiterhin werden durch den Einsatz dieses Abfallmaterials die Kosten des Produkts vermindert, da der bei der Herstellung der Teppiche anfallende Abfall verwertet werden kann und nicht weggeworfen werden muß. Außerdem wird der Masse bzw. der daraus hergestellten Unterschicht durch die Zugabe des Abfallmaterials zusätzliche Festigkeit verliehen, da die Fasern selbst zur Verstärkung der Masse bzw. der Unterschicht neigen und außerdem deren Schrumpfung zu verhindern scheinen.

Die erfindungsgemäße Masse kann durch eine Anzahl von bekannten Verfahren zum Aufbringen von Beschichtungen aus geschmolzenen Klebstoffen usw. auf ein bestimmtes Substrat wie den vorstehend erwähnten Teppich aufgebracht werden. Die erfindungsgemäßen Massen können beispielsweise durch Extrudieren aufgebracht werden, was bevorzugt wird, jedoch können in bestimmten Fällen andere Verfahren angewendet werden, beispielsweise ein Verfahren, bei dem zum Ausbreiten der Masse auf der Rückseite des Teppichs ein Kalander eingesetzt wird.

Die Menge, in der die erfindungsgemäße Masse auf den Teppich aufgebracht wird, liegt zwischen etwa 848 g/m² und etwa 5,09 kg/m², auf die Fläche des Teppichs bezogen, und die Masse wird bei einer Temperatur zwischen etwa 148,9°C und 204,4°C aufgebracht. Es ist möglich und wird bei bestimmten Anwendungen, beispielsweise bei der Herstellung der Unterschichten von Teppichen für Kraftfahrzeuge, bevorzugt, die erfindungsgemäße Masse bei verschiedenen Teilen des Teppichs in einer unterschiedlichen Dicke aufzubringen. So kann die Dicke der Unterschicht des Teppichs an bestimmten Stellen zwischen 381 und 635 µm liegen, während sie an anderen Stellen 2,92 bis 3,18 mm betragen kann. Es sei auch angemerkt, daß die Temperatur auf solchen Werten gehalten werden muß, daß weder ein Schmelzen noch eine Zersetzung der Grundschicht und der Fasern auftreten, wobei die Temperatur jedoch im wesentlichen über dem Schmelzpunkt der erfindungsgemäßen Masse liegen muß. Nach dem Extrudieren oder einer anderen Anwendung der erfindungsgemäßen Massen wird das Produkt abgekühlt und weiter verarbeitet. Dann können Gegenstände wie Vinyl- Absatzunterlagen, die bei Teppichen für Kraftfahrzeuge eingesetzt werden, aufgebracht werden, was im allgemeinen mit einem Zerschneiden des Teppichs in Rohlinge verbunden ist. Das Produkt kann dann einem Formungsschritt unterzogen werden, bei dem der Teppich geformt und die vorstehend erwähnte Polsterung auf die Unterseite des Teppichs aufgebracht wird. Die Polsterung wird während dieses Schrittes aufgebracht, so daß sie an der untersten Schicht der Unterschicht des Teppichs, die noch nicht gehärtet ist und während des Formungsschrittes Hitze und Druck ausgesetzt ist, befestigt wird. Diese Polsterung bestehen im allgemeinen aus verschiedenen Typen von textilen Abfallmaterialien, wozu Jute, Baumwolle und Polyester gehören. Der fertige, geformte Teppich wird dann zurechtgeschnitten und abgekühlt und ist für die Verwendung fertig. Der Formungsschritt wird im allgemeinen bei Temperaturen zwischen etwa 121,1°C und 148,9°C durchgeführt.

Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Um die verbesserte Flexibilität der erfindungsgemäßen Massen zu zeigen, wurde eine solche Masse mit einer vergleichbaren, bekannten Masse verglichen, in der die olefinische Elastomerkomponente der erfindungsgemäßen Masse nicht enthalten war. Im einzelnen wurden unter Bezugnahme auf Tabelle I eine erste Masse, Masse A, die 55% einer Füllmaterialkomponente und 45% eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit 17,5 bis 18,5 Masse-% Vinylacetat (nachstehend als thermoplastisches Harz A bezeichnet) enthielt (eine bekannte im Handel erhältlich Masse zur Herstellung von Unterschichten für Kraftfahrzeug- Teppiche) mit einer zweiten Masse, Masse B, die 10% eines Ethylen-Propylen-Copolymers mit etwa 64 Masse-% Ethylen (nachstehend als olefinisches Elastomer A bezeichnet) 70% einer Füllmaterialkomponente, 10% eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit 9 Masse-% Vinylacetat (nachstehend als thermoplastisches Harz B bezeichnet) 2% Stearinsäure und 8% eines Paraffinöls [ASTM D 2226 Typ 104 B; relative Dichte: 0,8899; Aromatengehalt: 25,3%; Viskosität (37,8°C): 2540 Saybolt-Sekunden; Flammpunkt: 296,1°C; Anilinpunkt: 130,0°C; nachstehend als Paraffinöl A bezeichnet] enthielt (einer erfindungsgemäßen Masse) verglichen. Der Vergleich wurde im einzelnen unter Anwendung des vorstehend beschriebenen Tinius-Olsen-Steifigkeits-Testgeräts durchgeführt. Aus den in Tabelle I gezeigten Ergebnissen geht die verbesserte Flexibilität der erfindungsgemäßen Massen in dem Zustand, in dem sie extrudiert wurden, hervor.

Für die gleichen Massen (Masse A und Masse B) werden außerdem in Tabelle II weitere Ergebnisse solcher Teste gezeigt, jedoch wurden die Massen in diesem Fall jeweils getestet, als sie in Form von fertigen Teppichproben mit verschiedenen flächenbezogenen Massen der aus diesen Massen hergestellten Unterschichten vorlagen. Aus diesen Ergebnissen geht die verbesserte Flexibilität aller vergleichbaren Teppichproben, bei denen die erfindungsgemäßen Massen angewendet wurden, über den Bereich der im industriellen Maßstab üblicherweise angewandten flächenbezogenen Massen für die Herstellung von Unterschichten hervor.

Tabelle I

Vergleichbare Steifigkeit von Massen für die Herstellung von Teppich-Unterschichten

Tabelle II

Vergleichbare Steifigkeit von Teppichproben

Beispiel 2

Unter Verwendung von erfindungsgemäßen Massen wurde eine Anzahl von Teppichproben hergestellt. Bei den Ansätzen 1, 2, 3 und 4 in Tabelle III wurden verschiedene olefinische Elastomere eingesetzt. Bei den Ansätzen 1 und 4 wurden 10 bzw. 6 Masse-% des olefinischen Elastomers A eingesetzt. Bei Ansatz 2 wurde ein elastomeres Ethylen-Propyl- Propylen-Copolymer mit einem höheren Ethylengehalt [Ethylengehalt: 77 Masse-%; Mooney-Viskosität (1+4; bei 125°C): 54; enge Molekulargewichtsverteilung; nachstehend als olefinisches Elastomer bezeichnet] eingesetzt, während beim Ansatz 3 ein anderes elastomeres von Ethylen-Propylen-Copolymer mit einem höheren Ethylengehalt, jedoch einem niedrigeren Molekulargewicht, Ethylengehalt: 66 Masse-%; Mooney-Viskosität (1+4; bei 125°C): 25; breite Molekulargewichtsverteilung; nachstehend als olefinisches Elastomer C bezeichnet] eingesetzt wurde. Außerdem wurde bei den Ansätzen 1, 2 und 4 eine Kombination von zwei thermoplastischen Harzkomponenten eingesetzt, nämlich Mischungen des thermoplastischen Harzes B und einer Ethylen-Vinylacetat- Copolymers 17,5 bis 18,5 Masse-% Vinylacetat mit einem Erweichungspunkt von etwa 98,9°C und einem Schmelzindex (g/10 min bei 190°C; ASTM D 1238) von etwa 136 bis 165, nachstehend als thermoplastisches Harz C bezeichnet, bei den Ansätzen 1 und 2 und eine Kombination des thermoplastischen Harzes C mit dem thermoplastischen Harz A beim Ansatz 4. Beim Ansatz 3 wurde jedoch nur eine einzige thermoplastische Harzkomponente eingesetzt, nämlich das thermoplastische Harz B mit einem Vinylacetatgehalt von 9%. In jedem der genannten Fälle waren in den Massen 70 Masse-% Calciumcarbonat enthalten, und die anderen Bestandteile sind in Tabelle III aufgeführt.

Aus den in Tabelle III gezeigten Ergebnissen geht hervor, daß die hergestellten Massen in jedem Fall zufriedenstellende physikalische Eigenschaften hatten und unter Anwendung einer üblichen Vorrichtung für das Extrudieren von Patten extrudiert werden konnten, daß jedoch die Qualität dieser zur Herstellung von Unterschichten dienenden Massen in starkem Maße durch die Auswahl des Elastomers beeinflußt wird. In diesem Fall wurden die besten Eigenschaften unter Anwendung des für die Ansätze 1 und 4 ausgewählten Elastomers erhalten. Die Masse von Ansatz 4 enthält jedoch ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit einem höheren Vinyl­ acetatgehalt und zeigt nach der Wärmeverformung eine geringere Schrumpfung.

Beispiel 3

Bei einer anderen Reihe von Ansätzen wurden weitere erfindungsgemäße Massen hergestellt, deren Zusammensetzung in Tabelle IV gezeigt wird. Von diesen Ansätzen zeigen die Ansätze 5 bis 11 Ergebnisse, aus denen das verbesserte Anhaften von Polsterungen unter Anwendung dieser Massen hervorgeht.

Tabelle III

Effekt des Elastomertyps auf die Verarbeitung und die Eigenschaften

Tabelle IV

Formulierungen von Testmassen für ein verbessertes Anhaften von Polsterungen

Claims (11)

1. Extrudierbare Masse für die Herstellung einer thermoplastischen, schall- und wärmedämmenden Unterschicht für Teppiche oder Teppichböden, gekennzeichnet durch 10 bis 25 Masse-% einer thermoplastischen Harzkomponente aus einem Copolymer aus Ethylen und einem ungesättigten Ester einer niederen Carbonsäure, 4 bis 15 Masse-% einer olefinischen Elastomerkomponente, ausgewählt aus Polyisobutylen, Isoprencopolymer-Elastomeren, einem Copolymer aus Ethylen und Propylen oder einem Terpolymer aus Ethylen, Propylen und einem nichtkonjugierten Dien, und 55 bis 85 Masse-% einer anorganischen Füllmaterialkomponente, ausgewählt aus Bariumsulfat und Calciumcarbonat.

2. Masse nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 15 bis 25 Masse-% der thermoplastischen Harzkomponente, 4 bis 10 Masse-% der olefinischen Elastomerkomponente und 60 bis 75 Masse-% der anorganischen Füllmaterialkomponente.

3. Masse nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen aus Stearinsäure und Stearaten ausgewählten Zusatzstoff in einer Menge von 0,25 bis 2,0 Masse-%.

4. Masse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß sie zusätzlich Paraffinöl oder naphthenhaltiges Öl in einer Menge von 2 bis 10 Masse-% enthält.

5. Masse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Harzkomponente ein Copolymer aus Ethylen und Vinylacetat enthält, in dem 8 bis 30 Masse-% Vinylacetat enthalten sind.

6. Masse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Harzkomponente einen Schmelzindex zwischen 2,5 und 50 hat.

7. Masse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastischen Harzkomponente eine Mischung von Copolymeren aus Ethylen und ungesättigten Estern niederer Carbonsäuren enthält.

8. Masse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung der Copolymere ein erstes Copolymer mit einem Schmelzindex zwischen 1,5 und 2,5 und ein zweites Copolymer mit einem Schmelzindex zwischen 150 und 160 enthält.

9. Verwendung einer Masse nach einem der vorhergehenden Ansprüche für die Herstellung einer thermoplastischen, schall- und wärmedämmenden Unterschicht für Teppiche oder Teppichböden.

10. Verwendung nach Anspruch 9, wobei die thermoplastischen Unterschichten zum Aufbringen auf die Teppichfasern extrudiert wird.

11. Verwendung nach Anspruch 9 oder 10, wobei vor dem Aufbringen der thermoplastischen Unterschicht auf die Teppichfasern eine thermoplastische, klebende Vorbeschichtung auf die Teppichfasern aufgebracht wird.