DE3045369A1

DE3045369A1 - Vorrichtung zum herstellen eines vorformlings

Info

Publication number: DE3045369A1
Application number: DE19803045369
Authority: DE
Inventors: Ernest Albert Robbinsville N.J. Beres; Charles Bryson Trenton N.J. Carroll; Frederick Charles Lincroft N.J. Schaller
Original assignee: RCA Corp
Current assignee: RCA Corp
Priority date: 1979-12-11
Filing date: 1980-12-02
Publication date: 1981-06-19
Also published as: GB2065544B; JPS6261418B2; FR2471270A1; IT1133789B; FR2471270B1; JPS5693521A; IT8025879A0; US4281816A; GB2065544A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen eines Zwischen- oder Vorformlings mit einer ein Formhälftenpaar mit jeweils eine konkave Ausnehmung enthaltenden, gegenüberstehenden sowie aufeinander zu zu bewegenden und voneiander zu trennenden Frontseiten aufweisenden Gießform und mit im Boden der Ausnehmung einer Formhälfte vorgesehener Einlaßöffnung für die Formmasse, wobei eine Formhälfte so in den zwischen den beiden Formhälften gebildeten Formfüllraum eingepaßt und einzuschieben ist, daß der zwischen den Frontseiten verbleibende Raum kleiner als das Volumen des herzustellenden Vorformlings ist.

Druckgepreßte, bespielte Platten z.B. Schallplatten oder Bildplatten, werden im allgemeinen durch Herstellen eines Zwischenoder Vorformlings bzw. Rohlings aus thermoplastischem Material und anschließendes justiertes Einsetzen des Vorformlings zwischen die erwärmten Formbacken einer entsprechenden Presse ausgeformt. Die Formbacken und gegebenenfalls daraufliegende Matrizen werden in Richtung auf den Vorformling geschlossen, berühren den thermoplastischen Körper und komprimieren ihn, so daß das thermoplastische Material nach außen fließt und den Formhohlraum bis zu den Grenzen der gewünschten Plattenkontur füllt. Es ist nun beim Herstellen von Platten außerordentlich wünschenswert, Oberflächenfehler, wie z.B. durch eingeschlossene Luft- oder Gasmengen verursachte Poren oder Bläschen, auszuschließen oder zumindest auf ein Minimum zu beschränken, da solche Fehler die Rillen an der Plattenoberfläche stören können. Beim Herstellen von Platten mit hoher Informationsdichte, z.B₀ bei Bildplatten, bei denen die Packungsdichte in der

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Größenordnung von etwa 4000 Rillen pro Zentimeter liegt, sind die Oberflächenfehler mit "besonderer Sorgfalt zu vermeiden, da kleinste Fehlstellen eine große Zahl von Rillen stören können.

Die zum Pressen der Platten verwendeten Vorformlinge werden selbst im allgemeinen mit Hilfe eines Formkastens bzw. einer Gießform hergestellt. Darin findet eine zweiteilige topf- oder backenförmige Form Anwendung, deren Einzelteile auch als Formbacken oder Formhälften bezeichnet werden. Der erhitzte Kunststoff wird durch eine in der Seite der Formhälfte vorgesehene Öffnung so lange eingegeben, bis der Hohlraum des als Form dienenden Gefäßes mit Kunststoff gefüllt ist. Beim Eingeben in den Formhohlraum bzw. Formfüllraum extrudiert der erhitzte Kunststoff vom Einlaß aus sich schlängelnd durch das Innere der Form und wird dann in der Form im Kreise gewirbelt, bis der Formhohlraum gefüllt ist. Daraus ergibt sich eine ungleichmäßige Temperaturverteilung im Kunststoff, die - zusammen mit der Wirbelwirkung - zum Einschluß von Luftblasen im Vorformling und zu Dichte-Schwankungen des Vorformlings führen kann. Die eingeschlossenen Luft- bzw. Gasvolumina und die DichteSchwankungen können Störungen der aus dem Vorformling hergestellten Informationsplatte zur Folge haben. Das Einfüllen des Kunststoffs von der Seite her in die Form kann außerdem durch Scheren, insbesondere an der der Einfüllöffnung der Form benachbarten Kante des Vorformlings, zu einem Zersetzen der Preßmischung führen. Auch hierdurch kann die Qualität der aus dem Vorformling herzustellenden Platte ungünstig beeinflußt werden.

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Um beim Herstellen eines Vorformlings vorgenannte Fehler zu vermeiden oder wenigstens auf ein Mindestmaß herabzusetzen, wurde eine Gießform bzw. ein Formkasten mit einem Formhälftenpaar und dazwischen vorgesehenem Formfüllraum entwickelt, bei dem eine Formhälfte wenigstens teilweise so in den Formfüllraum der anderen Formhälfte eingepaßt und einzuschieben ist, daß das so zu erzielende gemeinsame, von den zusammengescho^benen Formhälften umschlossene Volumen kleiner als dasjenige des herzustellenden Vorformlings ist. Bei dieser aus der DE-OS 30 15 136 bekannten Gießform soll ferner der Boden des Formfüllraums einer der Formhälften eine Einlaßöffnung für den Kunststoff enthalten und es sollen Mittel zum Annähern und zum Trennen der Formhälften vorgesehen sein. Zum Ausformen eines Vorformlings mit dem bekannten Formkasten werden die beiden Formhälften so lange aufeinander zu bewegt, bis die eine Formhälfte in die andere eindringt und zwischen den Formhälften ein Formfüllraum eines Minimalvolumens gebildet wird. Dieses Minimalvolumen soll deutlich kleiner sein als dasjenige des herzustellenden Vorformlings. Der erhitzte Kunststoff wird dann in den (verkleinerten) Formfüllraum eingegeben, bis dieser gefüllt ist. Durch fortgesetztes Einfüllen an Kunststoff wird die obere Formhälfte bis zum Erreichen des gewünschten Volumens des Formfüllraums gegenüber der unteren Formhälfte angehoben» Das gewünschte Volumen wird durch einen Anschlag festgelegt, durch welchen auch der Zufluß des Kunststoffs in den Formfüllraum zu sperren ist. Die Dichte und Form des Vorformlings wird durch eine auf die obere Formhälfte ausgeübte Kraft gesteuert. Diese Kraft soll kleiner sein als die vom einschießenden Kunststoff auf die Innenseite des Formfüllraums ausgeübte Kraft. An-

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schließend werden die Formhälften voneinander getrennt bzw. auseinander gezogen, um den Vorformling entnehmen zu können. Beim Herstellen dxickgepreßter Platten in einer automatischen Plattenpresse wäre eine Vorrichtung vorgenannter Art wünschenswert, bei der die Möglichkeit eines automatischen Transfers von Vorformlingen aus dem Formkasten zur Plattenpresse besteht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Herstellen eines Vorformlings zu schaffe», die so ausgebildet ist, daß sie einen automatischen Transport hergestellter Vorformlinge aus dem jeweiligen Formkasten zur Plattenpresse ermöglicht. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch einen den Formfüllraum zusammen mit den Ausnehmungen der Frontseiten zwischen den Formhälften begrenzenden, angetriebenen, hin- und herzubewegenden Trägerarm, wobei eine Formhälfte in den vom Trägerarm umfassenden Raum eingepaßt und einzuschieben ist.

Zu der erfindungsgemäßen Vorrichtung gehören also in erster Linie obere und untere Formbacken bzw. Formhälften und ein zwischen die Formhälften einzusetzender Trägerarm. Die obere Formhälfte besitzt eine konkave Formausnehmung in ihrer Grundfläche, wobei sich vom Rand der Ausnehmung aus ein vorzugsweise halbzylindrischer Ring nach unten erstrecken kann. Die untere Formhälfte besitzt eine konkave Formausnehmung in ihrer oberen Fläche sowie im Boden eine Einlaßöffnung für das Formmaterial. Vorzugsweise wird ein Trägerarm mit an einem seiner Ränder durchgehender, insbesondere halbzylindrischer Maulöffnung vorgesehen. Zum Betätigen der Formhälften und des Trägerarms, d.h. zum Aufeinanderzubewegen und Trennen der Formhälften sowie zum Querbewegen

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(bezüglich der Formhälften) des Trägerarms werden zweckmäßig Pneumatikzylinder verwendet, deren Kolbenstangen mit den Formhälften und dem Trägerarm zu koppeln sind. Die Formhälften und der Trägerarm werden erfindungsgemäß so ausgebildet, daß sie in eine Relativstellung zusammenzuschieben sind, in der der verbleibende Formfüllraum kleiner ist als das Volumen des herzustellenden yorformlings. Vorzugsweise wird die Anordnung dabei so getroffen, daß die untere Formhälfte in den Ring der oberen Formhälfte und die obere Formhälfte in die Maulöffnung des Trägerarms passend eingreifen. Ferner sollen die Formhälften so in Richtung auf eine Ausformstellung auseinanderzubewegen sein, daß der Trägerarm gemeinsam mit dem an die obere Formhälfte angesetzten Ring den äußeren Rand des Formfüllraums bildet und dieser bis zum Erreichen des Volumens des herzustellenden Vorformlings zu vergrößern isto

Anhand der schematischen Darstellung von Ausführungsbeispielen werden weitere Einzelheiten der Erfindung erläutert,, Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ;

Fig, 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 1, teilweise gebrochen;

Fig. 3 ein perspektivisches Sprengbild der Formbacken und angrenzenden Teile der Vorrichtung nach Fig. 1;

Fig. 4 eine Seitenansicht der Formbacken in vollständig

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geschlossener Stellung im Schnitt;

Fig. 5 eine Seitenansicht der Formbacken nach Fig. 4 in der Endposition beim Ausformen eines Vorformlings im Schnitt; und

Fig. 6 eine Seitenansicht der Formbacken nach Fig. 4 und 5 in auseinandergefahrener Position.

In Fig« 1 wird eine insgesamt mit 10 bezeichnete Formmaschine mit der eigentlichen Gießform oder dem Formteil bzw. Formkasten 12 dargestellt. Zu der Formmaschine 10 gehört ein Traggestell 13 mit vertikalen Seitenschienen.14, die an den Enden mit Hilfe von Kopf- und Bodenschienen 16 bzw. zusammengehalten werden. Zum Formkasten 12 gehören untere Formbacken bzw. Formhälften 20, obere Formbacken bzw. Formhälften 22 und ein zwischen den oberen und unteren Formhälften 20 und 22 angeordneter Gabel- bzw. Trägerarm

Gemäß Fig. 3 besteht die untere Formhälfte 20 aus einer kreisförmigen Platte mit einer konkaven Ausnehmung 26 in der oberen Fläche und einer durch die Mitte des Bodens der Ausnehmung 26 führende Eintrittsöffnung 28. Um etwa die Hälfte des Umfangs der unteren Formhälfte 20 erstreckt sich radial außerhalb des Randes der Formausnehmung 26 eine Ringscheibe 30. Von der Peripherie der Ringscheibe aus erstreckt sich ein Führungszapfen 32 nach oben. Die untere Formhälfte 20 wird gemäß Fig. 1 auf einer Bodenplatte 34 befestigt, die sich horizontal zwischen den vertikalen Seitenschienen 14 des Rahmengestells 13 erstreckt. An die

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Bodenplatte 34 sind Arme 36 angesetzt, die sich durch Öffnungen in den seitlichen Schienen 34 hindurch erstrecken. Die Bodenplatte 34 besitzt an ihrer oberen Fläche ferner eine Ausnehmung 38, welche sich vorzugsweise um den Teil des Umfangs der unteren Formhälfte 20 erstreckt, dem keine Ringscheibe 30 zugeordnet ist. Wie aus Fig. 4 hervorgeht, besitzt die Bodenplatte 34 eine durchgehende Öffnung 40 als Zugang zu der Eintrittsöffnung 28 der unteren Formhälfte 20.

Oberhalb der Grundplatte 34 wird an jeder Seitenschiene des Rahmengestells 13 ein besonderer pneumatischer Zylinder 42 befestigt. Die vertikal angeordneten Zylinder 42 besitzen je eine sich nach unten erstreckende Kolbenstange 44, deren Ende jeweils mit einem der Arme 36 der Bodenplatte 34 gekoppelt wird. Bei den Pneumatikzylindern 42 handelt es sich um einen Typ, der bei der vorliegenden Anordnung normalerweise die Bodenplatte 34 nach oben zieht. Auf jeder Seite des Rahmengestells 13 wird an den Schienen 14 oberhalb der Bodenplatte 34 ein verstellbarer Anschlag 46 angebrachte Gegen diesen Anschlag 46 kommen die Arme 36 der Bodenplatte 34 durch die Wirkung der Pneumatikzylinder 42 zur Anlage.

Unterhalb der Bodenplatte 34 wird ein Kunststoffextruder angebracht (Fig. 1)« Dieser besitzt eine sich nach oben in Richtung auf die Bodenplatte 34 erstreckende Ausgangsleitung 50, an deren Ende gemäß Fig. 4 eine sich durch die Öffnung 40 (Fig. 4 bis 6) der Bodenplatte 34 erstreckende Düse 52 gesetzt wird* Die Ausgangsleitung 50 ist in der Eintrittsöffnung 28 der unteren Formhälfte 20 mit genauer Passung verschiebbar.

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Ein weiterer Piieumatikzylinder 44 wird mit einem Ende an der Kopfschiene 16 befestigt und hängt im übrigen vertikal nach unten« Aus dem Zylinder 54 wiederum erstreckt sich ebenfalls vertikal nach unten eine Kolbenstange 56, mit deren Ende die obere Formhälfte 22 gekoppelt wird,, Gemäß Fig. 3 ist die obere Formhälfte 22 kreisförmig und besitzt eine konkave Ausnehmung 58 in der unteren (der anderen Formhälfte 20 zugewandten) Fläche. Vertikal nach unten über etwa eine Hälfte des Umfangs der Ausnehmung 58 erstreckt sich ein zylindrischer Ring 60. Radial nach außen von der Peripherie der oberen Formhälfte 22 ragt ein Führungsarm 62 mit einer Nut 64 am äußeren Ende. Die Nut 64 wird so ausgebildet und angeordnet, daß sie beim Zusammenführen der Formhälften 20 und 22 um den von der unteren Formhälfte 20 aus nach oben ragenden Führungszapfen 32 greift.

Der erfindungsgemäße Trägerarm 24 ist eine im wesentlichen rechteckige Platte mit ebenen Ober- und Unterseiten 66 bzw. 68. Zwischen der Ober- und Unterseite 66 und 68 erstreckt sich längs der Vorderkante 72 des Trägerarms 24 mit einem entsprechenden Durchmesser eine halbzylindrische Maulöffnung 70. In der inneren Umfangsflache der Maulöffnung 70 befindet sich eine flache Rinne bzw. Nut 73. Der Radius der Maulöffnung 70 ist gleich dem Radius der inneren Fläche des an die obere Formhälfte 72 angesetzten zylindrischen Rings 60. Von den Seitenkanten 76 des Trägerarms 24 erstreckt sich ein Paar Befestigungsarme 74. Eine Fläche der Befestigungsarme 74 bildet eine Fortsetzung der rückseitigen Kante 78 des Trägerarms 24.

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Auf einer zwischen den Seitenschienen 14 des Rahmengestells 13 (vgl. Fig„ 1 und 2) befestigten Tragplatte 82 wird ein Paar parallel zueinander auf Abstand gesetzter Pneumatikzylinder 80 angeordnet. Diese Zylinder 80 erstrecken sich senkrecht zu dem Pneumatikzylinder 54. Die aus den Zylindern 80 vorstehenden Kolbenstangen 84 werden mit ihren Enden an den Trägerarm 24 gekoppelt (Fig. 3). Der Trägerarm wird daher von den Kolbenstangen 84 derart gestützt, daß er mit Hilfe der Kolbenstange 84 auf einem Weg zwischen der oberen und unteren Formhälfte 22 bzw. 20 sowie senkrecht zu deren Verschiebeweg zu verfahren ist.

Zum Herstellen eines Vorformlings in der Formmaschine 10 werden die Zylinder 42 so betätigt, daß die Grundplatte 34 nach oben bis an die Anschläge 46 fährt, die dann so justiert werden, daß der Boden der Ausnehmung 26 der unteren Formhälfte 20 mit dem Ende der Düse 52 fluchtet und die untere Famhälfte 20 ferner zur Anlage an die untere Fläche 68 des Trägerarms 24 kommt. Bei sich oberhalb der unteren Formhälfte 20 befindendem Trägerarm 24 wird dieser mit Hilfe der an den Enden der Kolbenstangen 84 befindlichen Schrauben 85 so verstellt, daß er mit der Ringscheibe 30 der unteren Formhälfte 20 fluchtet und gleichzeitig die Wand der Maulöffnung 70 mit dem Umfang der Ausnehmung 26 zur Deckung kommt.

Daraufhin wird der Pneumatikzylinder 54 zum Absenken der oberen Formhälfte 22 auf den Trägerarm 24 und die untere Formhälfte 20 betätigt. Die obere Formhälfte 22 wird dabei so weit abgesenkt, bis sie auf der oberen Oberfläche 66 des Trägerarms 24 zur Anlage kommt und bis (gleichzeitig)

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der zylindrische Ring 60 in die Ausnehmung 38 der Bodenplatte 34 paßt sowie sich um den Umfang der unteren Formhälfte 20 herum erstreckt, wobei der Rand der Ausnehmung 58 mit dem Rand der Ausnehmung 26 gemäß Fig. 4 zur Deckung kommen soll. In dieser zusammengefahrenen Position der Gießform 12 befindet sich die obere Formhälfte 22 in der Maulöffnung 70 des Trägerarms 24 und die untere Formhälfte 20 innerhalb des zylindrischen Rings 60 der oberen Formhälfte 22. Ferner wird das Volumen des zwischen den Ausnehmungen 26 und 58 begrenzten Füllraums kleiner als das Volumen des herzustellenden Vorformlings. Die obere Formhälfte 22 wird mit Hilfe des in die Nut 64 des Führungsarms 62 eingreifenden Führungszapfens 32 in die jeweilig richtige Stellung auf den Trägerarm 24 und der unteren Formhälfte 20 geführt_β

Erfindungsgemäß wird der Extruder 48 dann zum Einspritzen des Kunststoffmaterials durch die Düse 52 in den zwischen den Ausnehmungen 26 und 58 gebildeten Füllraum eingeschaltet, wenn sich die Teile des Formkastens 20 in der zusammengefahrenen Position nach Fig. 4 befinden. Nachdem dann der Kunststoff den (noch relativ kleinen ) Formfüllraum vollständig ausfüllt, wird die obere Formhälfte 22 durch den Druck des nachströmenden Kunststoffs so lange nach oben gedrückt, bis der Formfüllraum das Volumen und die Form des herzustellenden Vorformlings besitzt. Diese gegenseitige Stellung der Bauteile wird in Fig. 5 dargestellt. Aus Fig. 1 ergibt sich, daß oben auf der oberen Formhälfte 22 eine Fahne 86 befestigt und in Bezug auf einen an einer Seitenschiene 14 angesetzten Näherungsschalter 88 so angeordnet sein kann, daß die Fahne 86 den Schalter 88 in der

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gewünschten Endstellung der oberen Formhälfte 22 "betätigt und damit den Extruder 48 abschaltet» Beim Anheben der oberen Formhälfte 22 bis zur endgültigen Formstellung wird die Innenfläche der Maulöffnung 70 des Trägerarms 24 dem Inneren des Formfüllraums gegenüber derart freigelegt, daß der flüssige Kunststoff in die Nut 73 eintreten und sie füllen kann.

Beim Eintreten des Kunststoffmaterials in den durch die Ausnehmungen 26 und 58 gebildeten Füllraum erhärtet die Oberfläche des Kunststoffs bei Berührung der Flächen der Ausnehmungen, da diese Flächen eine niedrigere Temperatur als der Kunststoff besitzen. Wenn schließlich die Formbacken an ihrer Formstellung gemäß Fig. 5 angelangt sind, ist der Füllraum vollständig mit Kunststoff gefüllt. Es werden dann die Zylinder 54 zum Anheben der oberen Formhälfte 22 und die Zylinder 42 zum Absenken der unteren Formhälfte 20 betätigt (vgl_o Fig. 6). In dieser offenen Stellung der Formbackenanordnung sind die unteren und oberen Formhälften 20 bzw. 22 auf Abstand von dem in Fig. gestrichelt gezeichneten Phantom des ausgeformten Vorformlings 90 gesetzt. Der Vorformling 90 wird jedoch auf dem Ende der Düse 52 getragen und außerdem durch den Trägerarm 24 mechanisch gesichert, weil sich etwas Material des Vorformlings innerhalb der auf der Innenfläche der Maulöffnung 70 vorgesehenen Nut 73 befindet. Es werden dann die Pneumatikzylinder 80 betätigt, um den Trägerarm 24 quer zu den oberen und unteren Formhälften 20 bzw«, 22 zu bewegen, dabei den Kunststoff am Ausgang der Düse 52 abzuscheren und den Vorformling 90 einer benachbarten, nicht gezeichneten, Formpresse zuzuführen; von dieser wird der

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Vorformlig 90 derart übernommen, daß beim Betätigen der Zylinder 80 zwecks Rückbewegens des Trägerarms 24 in seine Ursprungsstellung die mechanische "Verbindung zwischen Vorformling 90 und Trägerarm 24 gelöst und der Vorformling 90 in der Formpresse zurückgelassen wird. Wenn der Trägerarm 24 in die ursprüngliche Stellung zurückgezogen ist, kann die Formmaschine unter Schließen der Formbackenanordnung den Zyklus zum Herstellen eines Vorformlings wiederholen.

Durch die Erfindung wird also eine Formmaschine 10 geschaffen, die geeignet ist, einen Vorformling herzustellen und ihn automatisch einer Plattenpresse zuzuführen. Die Formmaschine 10 besitzt dazu eine Formbackenanordnung, deren Formfüllraum bei vollkommen zusammengefahrenen Formbacken kleiner ist als das Volumen des herzustellenden Vorformlings. Dieses kleinere Volumen bewirkt eine Minimierung der Verwirbelung des in den Formfüllraum eintretenden Kunststoffs. Dadurch wiederum wird das Entstehen von Luftblasen und anderen Fehlern des herzustellenden Vorformlings vermindert oder gar vermieden. Mit Hilfe eines erfindungsgemäß hergestellten Vorformlings können daher bespielte Platten mit besserer Qualität als bisher gepreßt werden.

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Claims

Dn.-lng. Reiman König ----- Crpl.-Ing. Klaus Bergen Cecilienallee 76 A Düsseldorf 3O Telefon 452OOB Patentanwälte

1. Dezember 1980 33 737 B

RCA Corporation, 30 Rockefeiler Plaza New Yor&, N.Y₀ 10020 (V.St.A.)

"Vorrichtung zum Herstellen eines Vorformlings"

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Herstellen eines Zwischen- oder Vorformlings

a) mit einer ein Formhälftenpaar mit jeweils eine konkave Ausnehmung enthaltenden, gegenüberstehenden sowie aufeinander zu zu bewegenden und voneinander zu trennenden Frontseiten aufweisenden Gießform; und

b) mit im Boden der Ausnehmung einer Formhälfte vorgesehener Einlaßöffnung für die Formmasse;

c) wobei eine Formhälfte so in den zwischen den beiden Frontseiten gebildeten Formfüllraum eingepaßt und einzuschieben ist, daß der zwischen den Frontseiten verbleibende Raum kleiner als das Volumen des herzustellenden Vorformlings ist,

gekennzeichnet durch

d) einen den Formfüllraum zusammen mit den Ausnehmungen

(26, 58) der Frontseiten zwischen den Formhälften (20, 22) begrenzenden, angetriebenen, hin- und herzubewegenden Trägerarm (24), wobei

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e) eine Formhälfte (22) in den vom Trägerarm (24) umfaßten Raum eingepaßt und einzuschieben ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Formhälfte (22) auf einem Teil des Umfangs ihrer Ausnehmung (58) von einem zylindrischen Ring (60) mit sich in Richtung auf die andere Formhälfte (20) erstreckender Zylinderachse umgeben ist, und daß der Trägerarm (24) an einer Seite eine sich über den Rest des Umfangs der Ausnehmung (58) der ersten Formhälfte (22) erstreckende Maulöffnung (70) besitzt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die andere Formhälfte (20) von einem teilkreisförmigen Bereich (38) zum passenden Einschieben bzw. Eintauchen des zylindrischen Rings (60) der ersten Formhälfte (22) umgeben ist und daß der von der Maulöffnung (70) des Trägerarms (24) und den Formhälften (20, 22) gemeinsam mit dem zylindrischen Ring (60) gebildete bzw. umschlossene Formfüllraum durch Zusammenfahren der Formhälften (20, 22) volumenmäßig kleiner als der herzustellende Vorformling einzustellen ist.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerarm (24) eine sich entlang der Umfangsflache der Maulöffnung (70) erstreckende Nut (73) besitzt.

5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Formhälfte (20) eine sich von der Kante ihrer Ausnehmung (26) radial nach außen erstreckende und die Ausnehmung (26) teilweise umfassende Ringscheibe (30) aufweist, die beim Zusammenfahren der Formhälften (20, 22) und Bilden

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des Formfüllreums eine Anlage- bzw. Auflagefläche oder einen Anschlag für den Trägerarm (24) darstellt.

6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Ring (60) der einen Formhälfte (22), die Maulöffnung (70) des Trägerarms (24) und die Ringscheibe (30) der anderen Formhälfte (20) halbkreisförmig sind.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerarm (24) als Teller mit einander gegenüberliegenden Flächen (66, 68) ausgebildet ist, und daß sich die Maulöffnung (70) am Rand des Tellers von der einen zur anderen Tellerfläche (66, 68) erstreckt.

8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7> dadurch gekennzeichnet, daß als Antrieb zum Zusammenschieben der Formhälften (20, 22) und zum Querbewegen (bezüglich der Formhälften) des Tragarms (24) getrennte Pneumatikzylinderanordnungen (42,54,80) mit mit den Formhälften bzw. mit dem Trägerarm gekoppelten Kolbenstangen (44, 56, 84) vorgesehen sind.

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