DE3105718A1 - Fuer lebensmittel, insbesondere wurstwaren, geeignete rauchdurchlaessige schlauchhuelle mit einer klebenaht und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Description

HOEC FI ST AKTIENGESELLSCHAFT KALLE Niederlassung der Hoechst AG

Hoe 81/K 007 - jf - WLJ-Dr.Gt.-gk

16. Februar 1981

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Für Lebensmittel, insbesondere Wurstwaren, geeignete rauchdurchlässige Schlauchhülle mit einer Klebenaht und Verfahren zu ihrer Herstellung
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Die Erfindung bezieht sich auf eine Schlauchhülle von der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art und auf ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Schlauchhüllen aus einer Bahn, beispielsweise aus regenerierter Cellulose, die durch längsaxiales Falten und Verkleben der sich überlappenden längsaxial sich erstreckenden Randzonen hergestellt sind, sind bereits bekannt (US-PSen 2,148, 884, 2,226,442, 2,685,769, 2,685,770, 2,686,725, 2,757,495, 2,773,773). Bei den bisher beschriebenen Verklebungen handelt es sich entweder um die Anwendung von Lösungsmitteln, mit denen die Oberfläche der Bahn angelöst und klebrig gemacht wird, wobei ein "Klebstoff" in situ auf der Bahnoberfläche erzeugt wird, oder um Bahnen, die mit .einem thermoplastischen Harz überzogen sind oder aus einem thermoplastischen Material bestehen, das bei Anwendung von Wärme und Druck siegelfähig ist.

So beschreibt die US-PS 2,653,432 ein Verfahren zum Verbinden der überlappenden Ränder eines Films, der beispielsweise auch aus regenerierter Cellulose bestehen kann und gegebenenfalls eine Faserverstärkung aufweist, mit einem Streifen aus thermoplastischem Material, der

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zwischen den sich überlappenden Rändern angeordnet ist und der beim Erhitzen klebrig wird. Als Beispiel für dieses thermoplastische Material wird u.a. Acrylsäureester und Polyvinylidenchlorid genannt. Diese bekannte Schlauchhülle kann auch einen feuchtigkeitsdichten überzug auf der Außenseite aufweisen, wobei dann die überlappenden Ränder frei von dem Überzug und die restliche Oberfläche frei von thermoplastischem Material gehalten wird. Das Hüllenmaterial kann vorgestreckt sein, vorzugsweise in Längsrichtung.

Dieses bekannte, etwa 30 Jahre alte Verfahren, wird kaum mehr ausgeübt; insbesondere ist eine Überlappungsnaht gebildet durch Versiegeln der übereinanderliegenden Randzonen, nicht ausreichend fest und auch aus optischen Gründen völlig unbefriedigend. Ferner können diese bekannten Schlauchhüllen nur relativ umständlich hergestellt werden, nämlich bei hohen Temperaturen, bei langen Verweilzeiten bis zum Abbinden des Klebstoffs und zum Teil unter Zuhilfenahme von Säuren oder organischen Lösungsmitteln, die nur schwer und mit sehr aufwendigen Maßnahmen aus der Schlauchhülle entfernt werden können.

Für Würste, die eine rauch- und gasdurchlässige Schlauchhülle besitzen müssen, sind die bekannten Schläuche mit einer Klebenaht nicht geeignet, da der Nahtbereich nicht ausreichend durchlässig ist.

Wursthüllen werden inzwischen überwiegend aus nahtlosem Material hergestellt, obwohl bei diesen nahtlosen

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Schläuchen einige Nachteile akzeptiert werden müssen; insbesondere ist dieses Verfahren sehr kostenintensiv.

Nahtlose Schläuche aus faserverstärkter regenerierter Cellulose werden üblicherweise nach folgenden wesentlichen Verfahrensschritten hergestellt. Eine Faservliesbahn wird zu einem Schlauch geformt, dessen Ränder sich überlappen und mit Viskose verklebt werden. Nach ein- oder beidseitiger Beschichtung mit Viskose aus Ringschlitzdüsen wird der Schlauch koaguliert, zu Cellulosehydrat-Gel regeneriert und getrocknet. Während dieses Prozesses wird der Schlauch durch das bei der Koagulation und Regenerierung entstehende Gasgemisch und während des Trocknens durch ein eingebrachtes eingeschlossenes Luftvolumen abgestützt und gegebenenfalls zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften in Längs- und Querrichtung gestreckt.

Nachteiligerweise treten beispielsweise an den Kanten des flachgelegten Gelschlauchs längsaxial im Kantenbereich sich erstreckende Schwächungszonen, sogenannte Spinnkanten, auf. Ferner zeigt auch das Streckverfahren Nachteile.

Sowohl der Innendruck der Prozeßgase als auch der Innendruck beim Trocknen kann nicht präzise genug gesteuert werden, so daß der Durchmesser der Schläuche innerhalb enger Grenzen nicht konstant gehalten werden kann. Ferner ist es von Nachteil, daß beim Strecken von Schläuchen mit

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einem Spreizgas das Verhältnis der in tangentialer und radialer Richtung wirksamen Streckkräfte festgelegt ist, so daß der nahtlose Schlauch auch aus diesem Grund bezüglich seiner mechanischen Eigenschaften, insbesondere bezüglich der Schrumpfeigenschaften und der Festigkeit in Längs- und Querrichtung festgelegt ist.

• Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es deshalb Aufgabe der Erfindung, eine faserverstärkte Schlauchhülle aus regenerierter Cellulose vorzuschlagen, die diese

Nachteile der nahtlosen Schlauchhülle nicht aufweist, die vielmehr optimale mechanische Eigenschaften, insbesondere Schrumpf- und Festigkeitswerte, besitzt. Die Schlauchhülle und insbesondere die Verklebungsnaht muß relativ hohen mechanischen und thermischen Belastungen, z.B. Dehnungsbelastungen und der Einwirkung von heißem Wasser, (_ standhalten und den Geschmack und das Aussehen des

Lebensmittels nicht beeinträchtigen.

Eine besonders wesentliche Aufgabe besteht darin, eine Hülle zu schaffen, die im Verklebungsbereich ausreichend gas- und rauchdurchlässig ist, bei gleichzeitig großer Reißfestigkeit. Eine solche Hülle ist für Nahrungsmittel, die geräuchert werden sollen, z.B. für Brühwürste, deren Hülle gegebenenfalls auch abschälbar sein muß, oder für bestimmte Käsearten vorgesehen.

Eine zusätzliche Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Schlauchhülle aus regenerierter Cellulose vorzuschlagen, die eine Faserverstärkung auf-

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— Sf —

weist und die auf einfachere Weise aus einer Bahn hergestellt werden kann/ nämlich bei normalen Raumtemperaturen, kürzeren Verweilzeiten und ohne Zuhilfenahme von Säuren und zusätzlichen Lösungmitteln. 5
' Eine Aufgabe der Erfindung besteht auch darin, eine gerade, im wesentlichen krümmungsfreie und faltenfreie Hülle mit einer Naht zu schaffen, die auch unter Einwirkung von Wasser und beim Schrumpfen ihre krümmungsfreie und faltenfreie Form auch im Nahtbereich beibehält, trotz der relativ großen Hüllendicke in diesem Bereich. Schließlich ist es auch Aufgabe der Erfindung, eine Öffnungshilfe vorzusehen, die ein leichteres und hygienisches Entfernen der Hülle vom Inhalt gestattet, ohne daß Schwachstellen an der Schlauchhülle vorgesehen werden müssen.

, Diese Aufgabe wird überraschenderweise gelöst mit der im Anspruch 1 genannten Schlauchhülle. Die Ansprüche 2 bis 17 geben weitere Ausführungsformen der Schlauchhülle an. Die Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung der Schlauchhülle mit den im Anspruch 18 genannten Merkmalen. Die Ansprüche 19 bis 26 beschreiben weitere Ausbildungen des Verfahrens.

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Vor allem aber zeigt diese Hülle überraschenderweise den Vorteil, daß sie bei der Einwirkung von Wärme und Wasser, wie dies beispielsweise beim Brühen und anschließendem Abkühlen von Wursthüllen geschieht, ihre gerade, krümmungsfreie Form beibehält. Dies ist besonders überraschend

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und nicht vorhersehbar, denn es ist ansich zu erwarten, daß sich die Hülle bei Einwirkung von Wärme und Wasser aufgrund der verschiedenen Wandstärken im Nahtbereich einerseits und im übrigen Bereich andererseits und der daraus zu erwartenden unterschiedlichen Werte für die (. Festigkeit, das Wasseraufnahme- und Wasserrückhaite-

s vermögen krümmt oder ungleichmäßig ausdehnt oder schrumpft und sogar zum Platzen neigt.

Die Bildung einer Schlauchhülle mit einer oder mehreren längsaxial sich erstreckenden Nähten durch Verklebung der Randbereiche der längsaxial sich erstreckenden Ranzonen ist an sich bekannt, wozu auf die eingangs aufgeführten üS-PSen verwiesen wird.
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Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird ein um \ seine Längsachse gebogener, blatt- oder bahnförmiger

_f rechteckiger Folienzuschnitt oder eine entsprechend

gebogene, z.B. endlose Folienbahn durch Überlappung und Verklebung der längsaxial sich erstreckenden Randbereiche in eine Schlauchhülle mit einer längsaxial sich erstreckenden Verbindungsnaht übergeführt. Der Einfachheit halber wird im folgenden anstelle von "blatt- oder bahnförmigen Zuschnitten" und "endlosen Bahnen" nur von Bahnen gesprochen. Die Klebstoff enthaltende Schicht im Überlappungsbereich kann die Form eines Bandes, Fadens oder Streifens aufweisen. Es ist auch möglich, die Randzonen in der Weise miteinander zu verbinden, daß die Ränder bündig, d.h. mit den Kanten zumindest im wesentlichen aneinanderstoßend einander

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genähert werden und dann mit einem Klebstoff mit einem Band, Film- bzw. Folienstreifen/ im folgenden als Folienstreifen bezeichnet, der beide Randzonen überdeckt, miteinander verbunden werden. Der Folienstreifen befindet sich dann auf der Außenseite oder Innenseite der Schlauchhülle, oder es werden parallel zueinander verlaufende Folienstreifen verwendet, von denen sich dann einer auf der Innenseite und einer auf der Außenseite der Schlauchhülle befindet. Ein Folienstreifen kann auch verwendet werden, wenn die Randzonen sich überlappen. Die Klebstoffschicht befindet sich vor der Herstellung der Verbindungsnaht auf den Randzonen der Bahn, vorzugsweise auf der Oberfläche des Folienstreifens.

Der Folienstreifen hat zweckmäßigerweise eine Breite von 5 bis 15% des Schlauchumfangs und besteht vorzugsweise aus dem gleichen Material wie die Schlauchhülle, d.h. aus rauchdurchlässigem faserverstärktem Cellulosehydrat, wobei dessen Festigkeitswerte in Längs- und Querrichtung im gleichen Bereich liegen. Sofern jedoch auf die krümmungsfreie Form der Schlauchhülle kein besonderer Wert gelegt wird, ist es auch möglich, einen perforierten, genadelten oder gelochten Folienstreifen aus Papier oder aus streckorientierter Kunststoffolie wie Polyester-, Vinylidenchlorid-Copolymerisat, Polyvinylchlorid- oder Polypropylen-Folie oder einen Folienverbund aus zwei oder mehr Folien, z.B. mit einer Aluminiumfolie, oder einen rauchdurchlässigen Vliesstoff, z.B. einen adhäsiv, mechanisch oder thermisch verfestigten Faservliesstoff aus wirr oder geordnet abgelegten Spinnfasern, Filamenten

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oder multiplen Filamentgarnen aus synthetischem oder nativem Material, oder eine rauchdurchlässige Schaumfolie mit offenporiger oder geschlossenporiger Schaumstruktur, z.B. aus Polyurethan oder Polystyrol, zu verwenden. 5

Auch rauchdurchlässige mikroporöse Folien sind geeignet, worunter auch Membranen mit einem Porendurchmesser zu verstehen sind, wie sie beispielsweise Membranen besitzen, die bei der Reversosmose, Ultrafiltration, Dialyse oder Hämofiltration oder als Batterien- oder Brennstoffzellen-Diaphragmen eingesetzt werden.

Ebenso sind Bänder aus engmaschigem Gewebe, Netzwerk oder Gitter, die z.B. aus Fäden in Kette und Schuß gewebt sind, als rauchdurchlässige Folienstreifen zur Verbindung der Randzonen geeignet. Es ist somit wesentlich, daß der Folienstreifen aufgrunde seiner Struktur oder chemischen Zusammensetzung fähig ist, den Räucherrauch durch die Verbindungsnaht der Schlauchhülle durchtreten zu lassen.

Vorzugsweise werden jedoch kompakte Folienstreifen aus rauchdurchlässigem Material, insbesondere der oben genannte Folienstreifen aus Celluloseregenerat mit FaserverStärkung, verwendet, wobei dann eine zusätzliche rauchdurchlässige Struktur des Folienstreifens, z.B. in Form von Poren oder Lochungen, nicht erforderlich ist.

Zusätzlich ist bei der Verpackungshülle, da sie für zu räuchernde Nahrungsmittel verwendet werden soll, eine ausreichende Rauchdurchlässigkeit der Klebstoff

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enthaltenden Schicht vorzusehen, wie weiter unten noch ausgeführt wird.

Überraschenderweise läßt sich der Folienstreifen aus faserverstärktem Celluloseregenerat mit den für das Schlauchmaterial angegebenen mechanischen Eigenschaften auch als Aufreißband für den mit Füllgut gefüllten Schlauch, insbesondere für Wursthüllen, die vom Inhalt ohne großen Aufwand abgezogen werden sollen, verwenden.

Hierzu werden z.B. nach dem Anschneiden der Wurst rechts und links unmittelbar neben dem Folienstreifen kleine Einschnitte in die Wursthülle vorgenommen, so daß der Folienstreifen und der mit ihm versiegelte Hüllenteil eine Art Grifflasche bildet. Beim Anziehen an dieser Grifflasche reißt die Wursthülle rechts und links neben dem Folienstreifen in längsaxialer Richtung ein.

Die Formung der Bahn zu einem Schlauch erfolgt beispielsweise entweder auf einer genügend langen Wegstrecke, so daß keine Verzerrungen und Faltenbildung erfolgt, oder durch Umlenkung über ein schulterartiges Formwerkzeug. Die beiden Seitenkanten der Bahn grenzen im wesentlichen abstandslos aneinander oder überlappen sich. Mittels am Schlauchumfang angreifender Transportelemente wird der Schlauch über die Oberfläche eines im Schlauchinneren angeordneten Stützkörpers bewegt. Der Folienstreifen wird vor dem Nahtschluß vorzugsweise mit seiner in Richtung zur inneren Oberfläche des Schlauches weisenden Klebstoffschicht so zwischen die Oberfläche des Stützkörpers und den aneinanderstoßenden Ränder der Bahn eingeführt,

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daß die durch die Ränder der Bahn gebildete Stoßnaht die Mittellinie des Folienstreifens bildet, wobei der Folienstreifen beide Randzonen im wesentlichen gleich breit überdeckt. Die Verklebung erfolgt z.B. durch Kontakt mit

, 5 einer Walze, wobei es zweckmäßig ist, auf die Verklebungsstelle zusätzlich Druck auszuüben und/oder Wärme

( einwirken zu lassen. Bahnbewegung und Verklebung kann taktweise oder kontinuierlich erfolgen.

Als Basismaterial.für die Herstellung der Verpackungshülle dienen Bahnen aus faserverstärkter Cellulose (Zellglas, regenerierte Cellulose, Cellulosehydrat). So können faserverstärkte Cellulosebahnen, die nach dem Viskoseverfahren (US-PS 3,884,270), durch Denitrierung von Cellulosenitrat oder Hydrolyse anderer Cellulose- , ester, z.B. Deacetylierung von Celluloseacetat mit

wäßriger oder alkoholischer Alkalilösung . (US-PS ( 3,546,209) hergestellt wurden, eingesetzt werden.

Die Faserverstärkung ist insbesondere bahnförmig, z.B. eine Papierbahn, und besteht gewöhnlich aus Fasern wie sie bei der Herstellung von Papier oder Reispapier verwendet werden, oder aus nativen Fasern wie Hanf- oder Flachsfasern, oder synthetischen Fasern wie Polyamid-, Polyester- oder Polyacrylnitril-Fasern. Die bahnförmige Faserverstärkung ist z.B. ein textiles Gebilde wie ein adhäsiv, mechanisch oder thermisch verfestigter Faservliesstoff aus wirr oder geordnet abgelegten Spinnfasern, Filamenten oder multiplen Filamentgarnen aus nativem oder synthetischem Material, ein Gewebe, Netzwerk, Gitter, Gewirke oder dergleichen.

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Die Faserbahn wird vorzugsweise beidseitig mit einer Viskoselösung behandelt, insbesondere in eine Viskoselösung getaucht oder mit einer Viskoselösung beschichtet, z.B. mit schlitzförmigen Düsen, Walzen oder durch Sprühvorrichtungen, und anschließend in regenerierte Cellulose ^v übergeführt. Es ist auch möglich, in die Viskose 10 bis ( 80 Gew.-% Verstärkungsfasern einzuarbeiten, die zweckmäßigerweise eine mittlere Faserlänge von 0,05 bis 15 mm aufweisen. Die Fasern bestehen aus organischen Kunstfasern, aus Naturfasern, z.B. Baumwollfasern oder aus Fibriden (US-PS 2,999,788). Die Fasern enthaltende Viskose wird dann durch eine Düse in das Koagulationsbad ausgepreßt unter Bildung einer Gelbahn.

IJie Viskoselösung ist eine alkalische Lösung von Natrium-

_r Cellulosexanthogenat und wird üblicherweise hergestellt

durch Umsetzung der aus Cellulose mit Natriumhydroxid- ( lösung erhaltenen Alkalicellulose mit Schwefelkohlenstoff im alkalischen Medium; sie enthält meist noch 4 bis 20 Gew.-% Cellulose. Nach der Reifung wird die Viskose auf die Faserbahn aufgebracht und versponnen, d.h. koaguliert. Das Spinnbad enthält beispielsweise 20 bis 80 g/l Schwefelsäure, .ferner 80 bis 150 g/l Natriumsulfat und/oder 200 bis 350 g/l Ammoniumsulfat.

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In weiteren Stufen wird das aus Viskose-Gel bestehende faserverstärkte bahnförmige Produkt in saurem Medium, z.B. in verdünnter (kleiner/gleich 5 Gew.-%) Schwefelsäure, zu Cellulosehydrat-Gel regeneriert, zur Entfernung von Säure und Salzen mit Wasser gewaschen, mit

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z.B. Natriumsulfitlösung entschwefelt, gegebenenfalls durch ein Bleichbad und schließlich durch ein Weichmacherbad mit z.B. wäßriger 5 bis 20%iger Glycerin-, Sorbit- oder Glucoselösung (FR-PS 1 385 394) geführt.

Das Cellulosehydrat-Gel wird durch intensive Trocknung bei 90 bis 140⁰C in regenerierte Cellulose übergeführt und duch Konditionierung auf einen Wassergehalt von etwa 5 bis 15 Gew.-% eingestellt. Die faserverstärkten Cellulosehydratbahnen zeigen nach der Trocknung eine Dicke von 50 bis 200 ,um entsprechend einem Flächenge-

wicht von 50 bis 250 g/m .

Es ist erfindungswesentlich, daß die Faserbahn, insbesondere während die Viskose regeneriert wird und anschließend bis zum abschließenden Trockenprozeß, gegebenenfalls aber auch bereits während der Beschichtung mit Viskose, an den Rändern festgehalten wird, so daß ein Schrumpfen der Bahn verhindert wird. Das Festhalten der Faserbahn geschieht beispielsweise mit Nadelwalzen, Nadelbändern oder Nadelketten, die ein- oder mehrreihig ausgebildet sind. Diese ergreifen die Faserbahn an den beiden Rändern, so daß die Breite der Bahn während des gesamten Prozesses konstant gehalten wird. Die Zahl der Einstiche in den Randzonen ist möglichst gering zu halten, damit die Festigkeit der Bahn möglichst wenig verringert wird. Andererseits muß eine ausreichende Anzahl der Einstiche vorhanden sein, um eine ausreichende Schrumpfverhinderung zu gewährleisten. Auch Greifkluppenketten oder eine schnurförmige Führung aus säure- und

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alkalibeständigem Material, z.B. aus entsprechendem Kunststoff, können zum Festhalten der Ränder der Faserbahn eingesetzt werden. Bei der schnurförmigen Führung wird die Faserbahn an beiden Rändern mit jeweils einer Schnur festgehalten, wobei der Rand um diese Schnur gelegt und durch Kleben oder Schmelzen unter Hitzeeinwirkung oder mit einem Klebstoff befestigt ist. Diese Schnur läuft z.B. in einer Führungsschiene. Auch können sogenannte Breitzugwalzen zur Breithaltung der Bahn angewendet werden.

Ein weiterer wesentlicher Verfahrensschritt besteht darin, daß man die Bahn aus dem Cellulosehydrat-Gel während des Trockenprozesses am Schrumpfen hindert und dabei zusätzlich in Querrichtung vorzugsweise um etwa 5 s ■ bis 15, insbesondere 7 bis 12 % streckt, bezogen auf die

. ursprüngliche Breite der Faserbahn. Sofern während der ( Regenerierung ein geringer Schrumpf der Bahn in Querrichtung eingetreten ist, wird das Ausmaß der Querstrekkung während des Trocknens entsprechend erhöht. Vor diesem Strecken wird gegebenenfalls eine Vortrocknung durchgeführt, bei der die Hauptmenge an Wasser entfernt wird, bis die Gel-Bahn einen Wassergehalt von etwa 80 bis 150 Gew.-% aufweist.

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Eine weitergehende Streckung quer zur Bahnrichtung erfolgt nicht, ebenso unterbleibt eine eigene Längsstreckungsstufe. Der während des Prozesses, insbesondere beim Koagulieren, Regenerieren und Trocknen, auftretende Schrumpf der Bahn in Längsrichtung wird aufgehoben vor

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allem durch die auf die Bahn in Längsrichtung ausgeübte Zugkraft, die benötigt wird, um die Bahn durch die einzelnen Behandlungsstufen durchzuziehen.

, 5 Die infolge der schrumpfverhindernden Maßnahmen und der Querverstreckung während des Trockenprozesses erreichten

C Festigkeitswerte der Bahn in Längs- und Querrichtung sind

wesentlich für die Herstellung der Schlauchhülle mit einer Längsnaht und für den aus dem gleichen Material bestehenden Folienstreifen zur Verbindung der Randzonen der Bahn.

Die Messung der Reißfestigkeit und der Reißdehnung

erfolgt mit einer elektronischen Spanneinrichtung nach DIN 53 455. Unter Reißfestigkeit ist die Widerstands- , fähigkeit des Probekörpers gegenüber der Zugbeanspruchung

im Augenblick des Reißens zu verstehen. Sie wird gemessen ( als Reißkraft (N), bezogen auf den Querschnitt (mm ). Die

Reißdehnung ist die prozentuale Verlängerung des Probekörpers gegenüber der Ausgangslänge bei Belastung im Augenblick des Reißens und wird in Prozent angegeben.

Der Probekörper hat eine Länge von 100 mm, Breite von 15 mm und Dicke von 100 bis 110 ,um.

Für einen nassen, d.h. in Wasser von 40⁰C 30 Minuten lang gewässerten Probekörper aus dem erfindungsgemäßen Bahnmaterial liegt die Reißfestigkeit in Längsrichtung bei

2 bis 30, insbesondere 20 bis 30 N/mm und die Reißdehnung bei 30 bis 50, insbesondere 30 bis 40%. Die Reißfestigkeit in Querrichtung ist gleich vorzugsweise^ aber größer

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im Verhältnis zur Reißfestigkeit in Längsrichtung und zeigt Werte zwischen 15 bis 35, insbesondere von 25 bis

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35 N/mm . Die Reißdehnung in Querrichtung liegt im gleichen Wertebereich wie in Längsrichtung, d.h. 30 bis 50, insbesondere 30 bis 40%.

( Bei einem getrockneten Probekörper aus dem Bahnmaterial

der Erfindung, der eine Restfeuchte von 8 bis 10 Gew.-% Wasser und 20 bis 24 Gew.-% Glycerin enthält, liegt die Reißfestigkeit in Längsrichtung bei 50 bis 70, insbeson-

2
dere 55 bis 65 N/mm und die Reißdehnung.bei 10 bis 22, insbesondere 12 bis 15%. Die Reißfestigkeit in Querrichtung ist gleich groß, vorzugsweise aber größer im Verhältnis zur Reißfestigkeit in Längsrichtung und zeigt Werte

2 zwischen 50 bis 75, insbesondere 65 bis 75 N/mm . Die

* Reißdehnung' des getrockneten Probekörpers liegt bei 8 bis

19, insbesondere 8 bis 12%.

Unter Haftvermittler in bezug auf Klebstoffe sind bekanntlich Stoffe oder Stoffgemische zu verstehen, die vor dem Klebstoffauftrag auf eine oder beide Klebflächen aufgebracht werden, um die Haftung zwischen Klebstoff und Klebflächen zu verbessern. Falls erforderlich, soll er im vorliegenden Fall die Klebstoffschicht auf der Bahn und/oder Folienstreifen naßfest verankern. Er wird insbesondere eingesetzt, wenn der Klebstoff ein Haftklebstoff ist und befindet sich zwischen der Klebstoffschicht und der Bahn und falls erforderlich zwischen der Klebstoffschicht und dem Folienstreifen. Er ist vorzugsweise ein wasserunlösliches gehärtetes, kationisches

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hitzehärtbares Harz. Polyurethanharze, Nitrocellulose und andere als wasserunlösliche Verankerungsmittel bekannte Verbindungen können ebenfalls eingesetzt werden.

5 Obwohl die haftvermittelnde Harzschicht im Prinzip nur *" im Bereich der zu verklebenden Flächen der endlosen

C Bahn vorhanden sein müßte, ist es aus technischen

Gründen zweckmäßig, eine Oberfläche, für bestimmte Anwendungen oder überlappende Klebungen auch beide Oberflächen, der Bahn vollflächig mit einer oder zwei verschiedenen haftvermittelnden Harzschichten zu versehen, sofern diese ausreichend rauchdurchlässig ist.

Zusätzlich kann die Bahn auf der die spätere Innenseite der Schlauchhülle bildenden Oberfläche ein übliches , Mittel zur Verbesserung der Schälbarkeit der Schlauchhülle aufweisen. Zu diesen Mitteln zählen z.B. wässerig lösliche Proteine, wie Gelatin, Eialbumin und Glutenin.

Diese Mittel sind allerdings nur bei speziell haftvermittelnden Harzen erforderlich, bei gehärteten, kationischen hitzehärtbaren Harzen auf der Innenseite der Schlauchhülle ist bereits ohne zusätzliches Mittel eine ausreichende Schälbarkeit gewährleistet. Zudem zeigen diese Harze den Vorteil, daß sie ohne zusätzliche Maßnahmen überraschenderweise ausreichend durchlässig gegenüber Wasserdampf und Rauch sind.

Vorzugsweise wird die faserverstärkte Bahn aus Cellulosehydrat mit einer wäßrigen Lösung überzogen, die bis zu Gew.-% eines dispergierbaren, wärmehärtbaren kationischen

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Harzes enthält,, und das überzogene Material so lange auf 65 bis 125°C erhitzt, bis der Feuchtigkeitsgehalt unter 10 Gew.-% liegt. Durch das Erhitzen wird das Harz zu seiner wasserunlöslichen Form gehärtet und geht eine dauerhafte Bindung mit der Oberfläche der Bahn ein. Vor-V · zugsweise wird die Oberzugslösung bei der Herstellung der ζ faserverstärkten Bahn aus Cellulosehydrat auf die bereits regenerierte, aber noch nicht getrocknete Gelbahn aufgebracht. Dieser Auftrag kann vor, gleichzeitig oder nach der Behandlung der Gelbahn mit einem Weichmacher, wie z.B. einem Polyol, vorgenommen werden. Die Harzschicht

2 hat ein Flächengewicht von etwa 30 - 300 mg/m , vor-

2
zugsweise 40 bis 75 mg/m .

A'ls geeignete Lösungsmittel für das hitzehärtbare Harz werden niedrige aliphatische oder aromatische Kohlen-Wasserstoffe, niedrige Alkohole oder Ester oder Mischungen dieser Lösungsmittel eingesetzt. Vorteilhaft wird eine wäßrige Lösung oder Dispersion verwendet. ii

irälls für bestimmte Anwendungen gewünscht, wird zusammen mit dem hitzehärtbaren Harz ein zusätzliches wasserabstoßendes Harz wie Paraffin, Montanwachs, Carnaubawachs und/oder geeignete Verdickungsmittel, wie Celluloseäther oder Stärke, auf die Schlauchhülle.aufgetragen.

Die Schlauchhülle kann auch vor, vorzugsweise aber nach Aufbringen des hitzehärtbaren Harzes und vor dem Verkleben mit Beschriftungen oder dekorativen Mustern

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bedruckt werden, wobei neben dem bei der Herstellung von nahtlosen Wursthüllen üblichen Druckverfahren noch weitere Druckmöglichkeiten sich anbieten, da im vorliegenden Fall die flache Bahn vor der Schlauchformung bedruckt werden kann.

s Der Überzug aus hitzehärtbarem Harz ist beispielsweise frei von Pigmenten und organischen Farben und bildet somit eine klar.e Schicht, durch die eine eventuelle Bedruckung gut sichtbar bleibt. Es kann aber auch ein transparenter organischer Farbstoff verwendet werden, um der Verpackungshülle eine entsprechende Farbe zu verleihen.

Neben dem hitzehärtbaren Harz enthält die Schicht auf

der Schlauchhülle im Bereich der Verbindungsnaht gege-C. benenfalls Pigmente, einen Weichmacher für das hitze-

s härtbare Harz und/oder ein Härtungsmittel für das

hitzehärtbare Harz. Das hitzehärtbare Harz und der Weichmacher werden in einem geeigneten flüssigen Lösungs- bzw. Dispergiermittel aufgenommen, das vorteilhafterweise bei einer Temperatur verdampft werden kann, bei der gleichzeitig zumindest eine Vorhärtung des Harzes eintreten kann.

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Als Beispiele für das hitzehärtbare Harz sind zu nennen: Harnstoff-Formaldehyd-, Melamin-Formaldehyd- und Phenol-Formaldehyd-Harze. Als bevorzugter Weichmacher für diese hitzehärtbaren Harze dienen weiche, nicht-härtbare Harze vom Alkyd-Typ oder auch Dibutylphthalat, Trikresylphosphate oder Dibutylsebacat.

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Als Härter für das hitzehärtbare Harz kann beispielsweise Ammoniumthiocyanat, Toluolsulfonsäure, Maleinsäure oder Milchsäure eingesetzt werden. Diese Verbindungen verhalten sich wie Katalysatoren bei der Härtung der hitzehärtbaren Harze.

C Besonders bevorzugte hitzehärtbare Harze sind Kondensationsprodukte von Polyamidpolyamin oder aliphatischen Polyaminen oder von Polyamiden mit bifunktionellen Halohydrinen oder deren Derivaten wie z.B. Epichlorhydrin, wie sie beispielsweise in der US-PS 2,573,956 oder in den GB-PSen 8 65,727 und 908,205 beschrieben sind. Ein besonders geeignetes Harz ist beispielsweise das Reaktionsprodukt aus aliphatischem 2,6-Polyamid, Äthylentriamin und Epichlorhydrin.

Als Polyamine kommen einfache Alkylendiamine in C Betracht oder Polyalkylenpolyamine wie beispielsweise

• Diäthylentriamin, Triäthylentetramin, Tetraäthylenpentamin und die entsprechenden Polypropylenpolyamine, und Polybutylenpolyamine wie Dibutylentriamin. Die Polyamine werden zur Herstellung der entsprechenden Chlorhydrinharze mit mehr als einem Mol Epichlorhydrin je Mol Polyamin umgesetzt. Im allgemeinen werden von 1,5 bis 4,0 Mol Epichlorhydrin, meist 2 bis 3 Mol angewendet. Die Umsetzung erfolgt in wäßriger Lösung, bei mäßig erhöhter Temperatur (etwa 50⁰C), bis der gewünschte Viskositätsgrad erreicht ist. Vorzugsweise verwendet man Umsetzungsprodukte von Epichlorhydrin mit Dipropylentriamin oder mit Bis(3-Aminopropyl)methyl-

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arain, wobei man 2,8 bis 3,8 Mol Epichlorhydrin mit 1 Mol Polyamin umsetzt.

Die Polyamid-Polyamine sind Kondensationsprodukte einer gesättigten, aliphatischen, zweibasischen Säure, die

bis 8 Kohlenstoffatome im Molekül aufweist mit einem ( der oben genannten Polyamine, das mindestens eine

sekundäre und zwei primäre Amingruppen aufweist, wie beispielsweise die oben genannten Polyalkylenpolyamine. Vorzugsweise werden Diglykolsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure und Adipinsäure als zweibasische Säure verwendet. Es können auch Gemische zweibasischer Säuren verwendet werden. Die Gemische der Säuren können auch mehr als acht Kohlenstoffatome im Molekül aufweisende Säuren enthalten, sofern deren Anteil an der Mischung , nicht verhindert, daß das daraus hergestellte Polyamin-

Polyamid in Wasser echt löslich oder wenigstens ( kolloidal löslich ist. Ein Teil der Polyamine, die mit

der zweibasischen Säure umgesetzt werden, kann durch Alkylendiamine ersetzt sein. Deren Anteil kann bis zu 30% betragen. Die Umsetzung zwischen dem Polyamin und der zweibasischen Säure wird bei etwa 110 bis 250⁰C, meist bei etwa 160 bis 210⁰C, durchgeführt. Etwa 0,8 bis 1,4 Mol der Säure werden je Mol Polyamin angewendet. Die erhaltenen Polyamin-Polyamide werden in wässriger Lösung bei etwa 50⁰C mit 0,5 bis 1,8 Mol Epichlorhydrin je sekundäre Aminogruppe umgesetzt, vorzugsweise verwendet man etwa 0,9 bis 1,5 Mol Epichlorhydrin.
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Das Harz wird in einer wäßrigen Lösung, die etwa 0,3 bis 2,0 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 1,3 Gew.-% des Chlorhydrinharzes enthält, auf die für die Beschichtung vorgesehene faserverstärkte Cellulosebahn aufgetragen, vorzugsweise auf die noch feuchte, noch nicht getrocknete Gel-Bahn. Man kann die wäßrige Lösung jedoch auch auftragen, nachdem die Cellulosebahn getrocknet worden ist, was zwar den Vorteil hat, daß man Lösungen mit geringerem Gehalt an Harz zur Erzielung der gleichen Wirkung benötigt, was jedoch gelegentlich zu ungleichmäßiger Imprägnierung führt. Nach dem Auftragen der wäßrigen Lösung des Verankerungsmittels wird die Bahn bei mäßiger Wärme (etwa 100⁰C) getrocknet.

Die Permeationseigenschaften der Verpackungshülle im Verklebungsbereich werden durch die Verankerungsschicht aus dem gehärteten, kationischen, hitzehärtbaren Harz nicht oder nur ganz unwesentlich beeinflußt. Diese Eigenschaft ist von besonderer Bedeutung für die Durchlässigkeit gegenüber Wasserdampf und Räucherrauch, wenn die Schlauchhülle für Dauerwurstwaren oder geräucherte Brühwürste verwendet wird. Bei zu geringer Durchlässigkeit würde sich z.B. der typische rötlich-braune Farbton des geräucherten· Wurstbräts nicht einstellen.

.

Der Klebstoff wird entweder direkt in Form einer Emulsion, Dispersion oder Lösung, z.B. in Wasser, Benzin, Siedebereich 65 bis 95°C, Aceton, Essigester, Toluol, chlorierten Kohlenwasserstoffen oder in Lösungsmittelgemischen, z.B. Aceton/Benzin, oder in Schmelze auf die

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überlappungsflachen der Bahn aufgebracht. Es ist aber auch möglich, die Klebstoffschicht zunächst als dünnen Film auf ein Trägerband aufzubringen, das aus einem antiadhäsiv ausgerüsteten Material, z.B. aus Siliconpapier oder aus siliconisierter Kunststoffolie, besteht. Der Klebstoff wird dann auf die Überlappungsflächen übertragen und danach das antiadhäsiv ausgerüstete Trägerband vom Klebstoff-Film abgezogen. Wird ein Folienstreifen zur Verbindung der Randbereiche der längsaxial sich erstreckenden Randzonen der Bahn verwendet, so wird der Klebstoff vorteilhafterweise zunächst auf den Folienstreifen aufgebracht. Anschliessend wird der Folienstreifen zum Verkleben der Randzonen mit der Klebstoffschicht auf die Randzonen aufgedrückt. In einer weiteren Variante besteht der Folienstreifen aus zur Verklebung geeignetem Material z.B. aus siegelfähigem, thermoplastischem Material, so daß sich der Auftrag einer Klebstoffschicht auf den Folienstreifen erübrigt.

Es ist auch möglich einen Folienstreifen, z.B. aus Polyester, insbesondere aus faserverstärktem Cellulosehydrat, mit beidseitiger Klebstoffbeschichtung zu verwenden. Dieser Folienstreifen wird mit einer seiner beiden klebenden Oberflächen auf eine der beiden längsaxial.sich erstreckenden Randzonen der endlosen Bahn in längsaxialer Richtung ganzflächig aufgeklebt, während die andere klebende Oberfläche des Folienstreifens gegebenenfalls noch mit einem abziehbaren Schutzband abgedeckt ist. Danach wird der Schlauch unter Überlappung der beiden längsaxial

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sich erstreckenden Randzonen der Bahn geformt, wobei sich der Folienstreifen in der Überlappung zwischen den Randzonen befindet. Nach Abziehen des Schutzbandes von der zweiten klebenden Oberfläche wird diese mit der zweiten Randzone verklebt.

Die mit der Klebstoffschicht zu versehende Oberfläche aus faserverstärkter regenerierter Cellulose befindet sich beim Klebstoffauftrag im noch nicht getrocknetem, getrocknetem oder wieder angefeuchteten Zustand und weist zweckmäßigerweise ein Verankerungsmittel auf. Nach dem Auftragen wird das Dispergier- bzw. Lösungsmittel entfernt, z.B. durch Erhitzen mit Heißluft. Die Bahn wird gewöhnlich bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 15 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 10 Gew.-%, getrocknet. Eine Überzugsdicke der Klebstoffschicht im Bereich von etwa 0,02 bis 0,5 mm ist im allgemeinen ausreichend. Die bevorzugte Dicke des Klebstoffilms ist etwa 20 bis 150 ,um, insbesondere etwa 25 bis 50 ,um.

Die Gesamtbreite des Klebstoffauftrags wird je nach gewünschten Festigkeitswerten und Kalibern zwischen etwa 3 bis 70 mm gewählt und beträgt vorteilhafterweise 5 bis 15% des späteren Hüllenumfanges. Bei Verwendung eines Folienstrelfens zur überlappenden Verbindung einer aus den Randzonen gebildeten Stoßnaht ist ein entsprechend doppelt so breiter Klebstoffauftrag erforderlich.

Im Gegensatz zur Beschichtung der Bahn mit dem haftvermittelnden Harz erfolgt der Auftrag des Klebstoffs nicht

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über die gesamte Fläche der Bahn, sondern nur im gewünschten Verklebungsbereich, d.h. entlang der beiden längsaxial sich erstreckenden Ränder und/oder auf der Oberfläche des Folienstreifens.
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Es hat sich allerdings gezeigt, daß eine in üblicher Weise aufgetragene Klebstoffschicht gewöhnlich eine ausreichende Rauchdurchlässigkeit nicht gewährleistet. Mit Wurstbrät gefüllte, geklebte Schlauchhüllen aus faserverstärktem Celluloseregenerat zeigen nach dem Räuchern im Bereich der vollflächigen Verklebungsnaht keine oder nur unvollständige Räucherfarbe.

Es ist bekannt, daß die Raucherfärbung durch Reaktion von Phenolen und Carboxylverbindungen mit Proteinen zustande kommt, wobei ihre Intensität und Haltbarkeit besonders vom Wassergehalt der Hülle, vom pH-Wert des Substrats sowie von Dauer und Höhe der Erhitzung abhängen. Die Hauptbestandteil im Rauch darstellenden flüchtigen Carbonsäuren, die für die Färbung besonders maßgeblich sind, müssen deshalb den Nahtbereich der Schlauchhülle passieren können.

Zur Verbesserung der Rauchdurchlässigkeit ist es deshalb erforderlich, die Klebstoffschicht nicht vollflächig auf die Bahn bzw. den Folienstreifen aufzubringen, sondern mit Unterbrechungen oder Ausnehmungen. Die Klebstoffschicht kann auch in Streifen, spiralförmig oder punktförmig gerastert aufgetragen werden, z.B. mit einer profilierten Walze, die der Klebstoffschicht eine Struk-

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tür verleiht. Die Auftragswalze kann auch eine Textilstruktur oder eine Bürstenoberfläche aufweisen. Es ist auch möglich den Klebstoff mit mehreren Düsen, die sich quer zur Bahn hin- und herbewegen, auf die bewegte Bahn auszupressen, wobei ein wellenförmiges Streifenmuster der Klebstoffschicht erzeugt wird.

Besonders vorteilhaft ist der Antrag einer Klebstoffdispersion, z.B. in einer regelmäßigen Punkt- oder Linienrasterstruktur, im Rotationssiebdruck oder Tiefdruck, der mit einer Geschwindigkeit bis zu etwa 100 m/Min, durchgeführt werden kann. Die Schichtdicke des Klebstoffs von 25 bis 30 ,um bei einer Flächenabdeckung von 4 0 bis 60% ergibt eine ausgezeichnete Rauchdurchlässigkeit bei ausreichender Festigkeit der Verbindungsnaht. Der gleiche Erfolg wird erreicht durch öffnungen, Poren oder Perforationen der Klebstoffschicht und gegebenenfalls auch der Randbereiche der Bahn und des Folienstreifens, wobei der Durchmesser dieser Durchlässe auch im Mikro- oder Nanometerbereich liegen kann. Diese Öffnungen, Poren oder Perforationen können mechanisch vor oder nach dem Herstellen der Schlauchform bzw. Klebenaht erzeugt werden, z.B. durch Stanzen, Prägen, Lochen oder Nadeln der mit der Klebstoffschicht versehenen Randzonen und/oder Folienstreifens, wobei der Durchmesser etwa 0,7 - 1,2 mm ist. Geeignete Durchlässe lassen sich auch auf chemischem Weg, z.B. durch partielles Ablösen der Klebstoff schicht von den Randzonen oder von dem Folienstreifen vor dem Bilden der Klebenaht, erzeugen.

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Es kann ferner eine extrahierbare pulverförmige Substanz, beispielsweise ein Polymeres wie Stärke, Polystyrol oder Zucker, oder ein Salz, z.B. Natriumchlorid oder Natriumbicarbonat, in den Klebstoff eingearbeitet werden, welche nach dem Auftragen des Klebestoffs auf den Folienstreifen oder auf die längsaxial sich erstreckenden Randzonen der Bahn unter Bildung von Poren in der Klebstoffschicht herausgelöst wird. Es ist auch möglich, dem Klebstoff einen rauchdurchlässigen Zusatzstoff beizumischen, z.B. eine poröse Substanz oder organische Pigmente mit hoher Rauch- bzw. Gasdurchlässigkeit. Auch Fällungsreaktionen, wie sie bei der Herstellung von mikroporösen Folien und Membranen bekannt sind, können die Rauch- bzw. Gasdurchlässigkeit der Klebstoffschicht verbessern. Hierzu wird der Klebstoff in zwei flüchtigen, miteinander mischbaren Lösungsmitteln gemischt, das Gemisch auf einen Trägerfilm oder auf den zu verbindenden Randzonen ausgebreitet und die Lösungsmittel verflüchtigt, wobei das polymere Material unter Bildung einer porösen Struktur koaguliert. Der Klebstoff oder polymere Teile des Klebstoffs sind hierbei in dem einen Lösungsmittel schwer oder nicht löslich. Andererseits kann der Klebstoff auch in einem Lösungsmittel gelöst oder dispergiert werden und, z.B. nach Auftrag auf die Verbindungsflächen der Bahn, zur Koagulation mit einem flüssigen, mit dem Lösungsmittel mischbaren Fällmittel behandelt werden. Zur Verbesserung der Gas- und Rauchdurchlässigkeit können der Klebstoffschicht auch feinpulverige thermoplastische Kunststoffe zugesetzt werden, die bei erhöhter Temperatur durch Sintern eine mikro-

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poröse Struktur in dieser Schicht bilden. Auch mit dem Zusatz von Gasen, z.B. Luft, Stickstoff, Kohlendioxid, oder fluorierten Kohlenwasserstoffen, in Form kleiner Blasen, die gegebenenfalls in der Hitze ausgedehnt werden, läßt sich die Gas- und Rauchdurchlässigkeit der Klebstoffschicht verbessern, wobei diese Schicht z.B. auf die Randzonen der Bahn oder auf den Folienstreifen aufgesprüht wird. Das Gas kann auch durch Zusatz eines in der Hitze gasbildenden Mittels, z.B. Azoverbindungen oder Carbonate, erzeugt werden.

Die Klebstoffschicht kann auch, eventuell zusätzlich, ein textiles flächenhaftes, streifenförmiges, ketten- oder fadenförmiges Gebilde, z.B. einen adhäsiv, mechanisch oder thermisch verfestigten Faservliesstoff aus wirr oder geordnet abgelegten Spinnfasern, Filamenten oder multiplen Filamentgarnen aus nativem oder synthetischem Material, ein Gewebe, Netzwerk, Gitter oder dergleichen oder eine Schwamm- oder Schaumstoffolie, insbesondere mit offenporiger Struktur, enthalten.

Wie sich überraschenderweise gezeigt hat, sind die beschriebenen Ausführungsformen der Schlauchhülle mit guter Rauchdurchlässigkeit im Verklebungsbereich ausreichend stabil und mechanisch und thermisch belastbar.

Als Klebstoff wird vorzugsweise ein Stoffsystem verwendet, das ohne chemische Reaktion abbindet. Hierzu zählen Schmelzklebstoffe, die lösungsmittelfrei sind, ebenso wie Klebstofflösungen, deren Lösungsmittel man allerdings

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bereits vor der Klebung entweichen läßt. Zu den letzteren zählen insbesondere Heißsiegelklebstoffe, Kontaktklebstoffe und Haftklebstoffe. Eine wesentliche Voraussetzung ist, daß der Klebstoff physiologisch unbedenklich ist. 5

Schmelzklebstoffe, auch "Hot-melt-Klebstoffe" genannt, sind nicht härtende, schmelzbare thermoplastische Harze, die bei Raumtemperatur fest sind und die beim Verklebungsvorgang vorübergehend geschmolzen werden, wobei sie keine chemische Veränderung erleiden. Nach dem Erkalten und Erstarren haften sie fest an der Substratoberfläche. Als Polymerrohstoff dienen in erster Linie Äthylen-Vinylacetat-Copolymere, insbesondere mit einem Vinylacetat-Gehalt von 18 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise etwa 30%, und einem Schmelzindex von 4 bis 500, insbesondere 40 bis

400. Auch niedermolekulare Polyäthylene, ataktische Polypropylene, Äthylen-Acrylester-Copolymere, carboxylgruppenhaltige Copolymere, Styrol-Butadien- und Styrol-Isopren-Blockcopolymere, schmelzbare aliphatische oder aromatisehe Polyester, z.B. schwach verzweigt und hydroxylgruppenhaltig, Polyurethane, Polyamidharze, insbesondere mit relativ niedrigem Schmelzpunkt und Schmelzviskosität, sowie Polyaminoamide sind als Basisharz für den Schmelzklebstoff geeignet. Neben diesen Harzen enthalten diese Klebstoffe gewöhnlich noch Harze, wie Balsamharze, Kolophoniumderivate, Kohlenwasserstoffharze, Wachse bzw. Paraffine, Oxidationsstabilisatoren, Weichmacher, Pigmente und/oder Füllstoffe.

Es werden Schmelzklebstoffe bevorzugt, die sich bei rela-

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tiv niedriger Temperatur verarbeiten lassen, z.B. bei 140 bis 170⁰C. Sie müssen andererseits kochfest, hydrolysenunempfindlich und ausreichend flexibel sein.

Heißsiegelklebstoffe sind Klebstoffe, die - wie die Schmelzklebstoffe - bei der Verklebung thermisch aktiviert werden. Sie werden gewöhnlich in Form von Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen in Wasser oder organischen Lösungsmitteln auf mindestens eine der beiden gegeneinander zu siegelnden Oberflächen aufgebracht. Die abgebundene, lösungsmittelfreie Schicht soll nicht klebrig sein, sondern erst durch Wärmezufuhr während der Siegelung aufschmelzen und sich beim Abkühlen wieder verfestigen. Dabei wird Beschichtung gegen Beschichtung oder Beschichtung gegen Verankerungsschicht gesiegelt.

Als Rohstoff werden Copolymere des Vinylchlorids oder des Vinylidenchlorids in Lösung oder auch in Dispersion unter Zusatz von Harzen und anderen Polymeren benutzt. Daneben werden Copolymere des Vinylacetats sowie Polymethacrylsäureester, Polyurethane und Polyester, insbesondere Ä"thylen-Vinylacetat-Copolymere, Vinylacetat-Vinylchlorid-Copolymere, Polyamide und Polyäthylen, angewendet.

Als siegelfähiges thermoplastisches Material wird insbesondere ein Vinylidenharz, das mit einem Flächengewicht

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von gewöhnlich 3 bis 12 g/m vorhanden ist, eingesetzt. Hierzu gehören filmbildende Harze, die durch Mischpolymerisation von Monomeren erhalten werden, wobei wenigstens eine Komponente eine Vinylidengruppe enthält.

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Im allgemeinen können filmbildende Vinylidenharze verwendet werden, die im polymerisierten Molekül wenigstens 5 Gew.-%, vorzugsweise aber mindestens 80 Gew.-% Vinylidenchlorid enthalten. Als Comonomere seien genannt: Vinylchlorid, Vinylbromid, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylchloracetat, Alkylacrylat oder Methacrylat, wie beispielsweise Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Butyl-, Isobutyl-, Methoxyäthyl- oder Chloräthylacrylat oder -methacrylat, Methylvinylketon, Methylisopropenylketon, Acrylnitril, Methacrylnitril, Styrol, Viny!naphthalin, Äthylvinyläther, Butylvinyläther, N-Vinylphthalimid, N-Vinylsuccinimid, N-Vinylcarbazol, Methylen-diäthylmalonat, ungesättigte organische Säuren, wie Itaconsäure oder Mischungen von diesen Verbindungen. Das Copolymerisat kann neben Vinylidenchlorid eins bis drei dieser Monomeren enthalten.

Auch diese Klebstoffe können übliche Wachse, z.B. auf Basis von veresterten Montansäuren, Polyolefinwachse oder auf Basis von Oxazolin, und/oder übliche Füllstoffe, beispielsweise Kaolin, insbesondere hydrophobiertes Kaolin, Kieselsäure oder Calciumcarbonat (Kreide) mit einer bevorzugten mittleren Korngröße von 1 bis 3 ,um enthalten.

Ferner werden übliche Zusätze an Weichmachern, z.B. Ester der Phthalsäure, wie Dibutylphthalat, Ester der Citronensäure, wie Acetyltributylcitrat, der Sebacinsäure oder Weinsäure, wie Diisobutyltartrat, verwendet.

Die Versiegelung erfolgt z.B. durch Kontakt mit einer auf

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eine bestimmte Temperatur vorgeheizten Siegelbacke oder -rolle. Für die Versiegelung kann jedoch jede andere Wärmequelle in Frage kommen, wie beispielsweise IR-Strahler, Hochfrequenz-Erwärmung oder Heißluft. Häufig ist es zweckmäßig, zusätzlich Druck auf die Siegelstelle auszuüben, z.B. durch Anpressen einer geheizten Rolle. Die angewandten Siegeltemperaturen und Drucke hängen weitgehend von den Stoffeigenschaften der Siegelschichten ab. In der Praxis wird man gewöhnlich Siegelschichten bevorzugen, die im Temperaturbereich von 120 bis 150⁰C Verbindungsnähte ergeben, die den Beanspruchungen in der Praxis standhalten.

Kontaktklebstoffe müssen auf beide zu verklebende Oberflächen aufgetragen werden. Die Klebstoffschichten werden erst dann zur Verklebung gebracht, wenn die Lösungsmittel nahezu vollständig abgedunstet sind. Für die Verklebung ist ein kurzzeitiger, aber möglichst hoher Kontaktdruck notwendig. Diese Klebstoffe bestehen gewöhnlieh aus synthetischen Kautschukarten in Mischung mit Harzen oder aus hochmolekularen Polyurethanelastomeren.

Unter Haftklebstoff wird im allgemeinen ein dauerklebriger Stoff verstanden, der in lösungsmittelfreier oder dispergiermittelfreier Form an den meisten Werkstoffoberflächen schon unter leichtem Andruck spontan haftet. Er wird auch als "Pressure sensitive adhesive" bezeichnet.

Als Rohstoff für den Haftklebstoff dienen vorzugsweise

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Polyacrylsäureester oder Polymethacrylsäureester, jedoch sind im Prinzip auch andere Haftklebstoffe geeignet, sofern sie die an sie gerichteten Forderungen, z.B. bezüglich der hohen Kochfestigkeit und physiologischen Unbedenklichkeit, erfüllen. Auch Dispersionhaftklebstoffe, z.B. auf Basis von Polyacrylsäureester oder Vinylacetat-Copolymerisaten, gegebenenfalls unter Zusatz von geeigneten Harzen, oder Schmelzhaftklebstoffe, die neben geeigneten Harzen Äthylen-Vinylacetat-Copolymere und Styrol-Butadien- bzw. Styrol-Isopren-Blockcopolymere enthalten, sind im Prinzip geeignet, doch muß im Einzelfall geprüft werden, ob diese Haftklebstoffe die an sie gerichteten Forderungen im befriedigendem Maße erfüllen können.

Der Haftklebstoff besteht aus einem hochpolymeren Basisharz, das die Kohäsionseigenschaft und die spezifische Haftung bestimmt, und gewöhnlich einem klebrigmachenden Harz, das auch durch niedermolekulare Anteile des Basispolymeren ersetzt sein kann. Ein solches Harz wird überwiegend in gelöster Form zum Basisharz gegeben. Verwendung können z.B. finden: Naturharze, wie Balsamharze, modifizierte Naturharze, z.B. auf Basis von Hydroabietylphthalat oder Estern des Kolophoniums, Polyterpen-, Terpenphenol-, Cumarone Inden-, Keton- und Kohlenwasserstoffharze. Durch den Zusatz von klebrigmachenden Harzen wird zwar die Oberflächenklebrigkeit und Schälfestigkeit erhöht, doch kann hierbei gegebenenfalls eine Verminderung der Kohäsion eintreten. Zur Erhöhung der Kohäsion sowie der

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Wärmestandfestigkeit und Scherfestigkeit der Verklebung ist es z.B. möglich, das Basisharz nach dem Auftrag auf den verbindenden Folienstreifen oder auf die Bahnoberfläche zu vernetzen, z.B. mit chemischen Zusätzen bei Raumtemperatur oder thermisch durch 5 bis 15 minütiges Erwärmen auf 130 bis 140 C, wobei auch eine wesentlich verbesserte Heißwasserbeständigkeit der Klebenaht erzielt werden kann. Hierzu ist es erforderlich, dem Klebstoff Vernetzungsmittel zuzusetzen, die mit reaktionsfähigen Gruppen des Polymeren unter Vernetzung reagieren, oder man verwendet als Basisharz ein Homo- öder Copolymerisat, in dem reaktive, d.h. vernetzbare Comonomere mit funktioneilen Gruppen, z.B. Carboxyl-, Amid-, Amino-, Methylol- oder Hydroxylgruppen, einpolymerisiert sein können, die die Hafteigenschaften verbessern und/oder eine begrenzte Vernetzung des Klebstoffilms ermöglichen. Im allgemeinen sind diese Komponenten mit funktionellen Gruppen zwar von Vorteil, denn sie steigern die Kohäsion des Haftkleberfilms, doch sind sie nicht unbedingt erforderlich. Als Beispiele für solche Copolymerisate sind zu nennen: anionenaktive Copolymerisate aus Acrylsäureestern, Vinylacetat, ungesättigter Carbonsäure, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, und einer Glycidylverbindung, wie Glycidylacrylat oder Glycidylmethacrylate Copolymerisate mit bifunktionellen Monomeren wie Triäthylenglykol-dimethacrylat oder -diacrylat, Tetramethylenglykoldiacrylat, oder -dimethacrylat, Copolymerisate von Acrylsäureestern, 1-Halogencarbonsäurevinylester, wie z.B. Chloressigsäurevinylester, 1,2-ungesättigten Carbonsäuren, wie Acrylsäure, oder

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ungesättigten Dicarbonsäuren, und als 4. Komponente eine Hydroxylgruppen enthaltende polymerisierbare Einheit, Copolymerisate von N-Methylolacrylsäureamid (oder N-Methylolmethacrylsäureamid) mit Acrylsäureestern (bzw. Methacrylsäureester^, die noch freie, nicht veresterte Carboxylgruppen aufweisen, wobei dieses'Copolymerisat thermisch unter Wasserabspaltung vernetzt wird. Ferner dient als reaktives Comonomeres auch N-(I.l-Dimethyl-3-oxo)butyl-acrylamid
10

CH₂ = CH - CO - NH - C(CH₃)₂ - CH₂ - CO - CH₃

Die Doppelbindung gestattet die Copolymerisation, während die Keto-Gruppe und die Η-Atome benachbart zur Keto-Gruppe die Vernetzungsreaktion ermöglichen.

Die Vernetzung kann durch Erhitzen mit Peroxiden eingeleitet werden. Ein geeigneter vernetzbarer Haftkleber enthält beispielsweise ein Copolymerisat auf Basis von Acrylsäureestern unter Mitverwendung von Acrylnitril und carboxylgruppenhaltigen Monomeren, die bei Zugabe von Laugen oder Salzen ein- oder mehrwertiger Metalle, wie z.B. Ammoniak, Alkalilauge oder Aluminiumsalz, bereits kalt, d.h. bei Raumtemperatur, vernetzt werden. Als weitere Comonomere sind Acrylsäurehydrazide und Acrylathydrazone in Acrylsäureester enthaltenden Copolymerisaten zu nennen.

Für die Schlauchhülle aus faserverstärktem Cellulosehydrat werden besonders vorteilhaft Polyacrylsäureester als Haftklebstoffe verwendet, wobei die Säuregruppen mit

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einem oder mit verschiedenen aliphatischen Alkoholen mi I bis 12 C-Atomen, insbesondere aber mit 4 bis 8 C-Atomen, wie z.B. Butylalkohol oder 2-Äthylhexanol, verestert sind.
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Auch die Haftklebstoffschicht kann noch weitere nichtklebende Zusätze enthalten, wie sie bei Klebstoffen an sich üblich sind, z.B. hochviskose Verdickungsmittel auf Basis von Homo- oder Copolymerisaten von polyacrylsauren Salzen oder Polyvinylpyrrolidon, Konservierungsmittel, um die Klebstoffschicht vor dem Befall durch Mikroorganismen zu schützen, Netzmittel, Weichmacher z.B. auf Basis von Phthalsäureestern mit geradkettigen (Butanol) oder verzweigten (2-Äthylhexanol) Alkoholen, Füllstoffe wie Kaolin, Glaskugeln, Kreide, Quarzmehl, Mikrodolomit, Schwerspat, feinkörnigen Sand, Zinkoxid und Pigmente sowie organische und anorganische Farbstoffe in Pulveroder Schuppenform.

Mit Haftklebstoffen hergestellte Bindungen lassen sich bekanntlich mehrmals lösen und wieder zusammenfügen. Es ist deshalb völlig überraschend, daß gerade diese Klebstoffe in Kombination mit einem der oben genannten haftvermittelnden Harze als Grundierschicht beim Verkleben von Bahnen unter Ausbildung von Schlauchhüllen eine ausreichend feste Naht bilden. Besonders bei der Herstellung von Würsten, bei der die Naht beim Brühen der Wurst längere Zeit heißem Wasser von etwa 8Ö°C ausgesetzt ist, sowie beim Füllen, Abdrehen, Abbinden, Klippen und dergleichen, wenn die Naht hoher

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mechanischer Belastung und Spannungen standhalten muß und Dimensionsänderungen eintreten, hat sich gezeigt, daß diese Kombination aus faserverstärkter Cellulosebahn haftvermittelndem Harz und Haftklebstoff, auch wegen dessen elastischen Charakters, besonders vorteilhaft ist. So zeigen die Haftklebstoffe aufgrund ihrer Dauerklebrigkeit den Vorteil, daß die zu verbindenden Teile auf schnelle und einfache Weise mit ausreichender Haftfestigkeit gegenüber scherender Belastung miteinander verklebt werden können. Unter scherender Belastung ist das Einwirken von tangentialen Zugkräften auf die Klebenaht senkrecht zur Längsachse der Schlauchhülle zu verstehen.

Wie sich zeigte, liegt die Reißkraft von Klebestellen mit 35 bis 45 N/15mm Probenbreite im gleichen Bereich wie die Reißkraft des Materials der Schlauchhülle in Querrichtung.

Zur Verpackung von Fleischwaren in Form von Wurstmasse werden bekanntlich geraffte, nahtlose Schlauchhüllen verwendet, die beim Einpressen der Wurstmasse fortlaufend entfältelt werden. Diese gerafften Hüllen, in der Fachsprache auch als Raupen oder Hohlstäbe bezeichnet, werden bisher aus langen, nahtlosen Schläuchen hergestellt, die man in Richtung ihrer Längsachse fördert und gegen eine Gegenkraft rafft, wobei die Länge der gerafften Hülle gewöhnlich nur noch 1 bis 3% der Ursprungslänge beträgt.

Auch die erfindungsgemäße Schlauchhülle kann gerafft werden.

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Dies ist besonders überraschend, da wegen der Verdickung im Bereich der Versiegelung infolge des beide Ränder überdeckenden Folienstreifens eigentlich Schwierigkeiten beim Raffen zu erwarten sind. Die Schlauchhülle wird beispielsweise mit dem aus den US-PSe'n 3,988,804 und 4,185,358 bekannten Verfahren bzw. der dort beschriebenen Vorrichtung gerafft.

Gemäß diesem Verfahren wird die zum Raffen dienende Kraft von zumindest einem um die Längsachse der Schlauchhülle rotierenden Element aufgebracht. Insbesondere befindet sich das zum Raffen dienende Element während des Raffvorgangs ständig im Krafteingriff mit der Schlauchhülle und überträgt die zur Ausbildung einer biegesteifen Raupe ausreichende Preßkraft auf die Schlauchhülle. Vorteilhafterweise wird der zu raffenden Hülle vor dem eigentlichen Raffvorgang eine Vertiefung in Form einer exakten, durchgehenden Schraubenlinie eingeprägt. Zweckmäßigerweise wird auf die zu raffende Schlauchhülle vor dem Raffvorgang außen ein Gleitmittel und/oder Befeuchtungsmittel aufgebracht. Eine geeignete Vorrichtung für dieses Verfahren besteht aus einem Rafforgan und einem Widerlager, wobei das Rafforgan aus einem die Schlauchhülle umschließenden und in Rotation um diese versetzbaren Ringteil besteht, an dem das zum Raffen dienende und mit der Schlauchhülle im Eingriff stehende Element befestigt ist.

ο
Das zum Raffen dienende Element ist vorzugsweise als ein im zylindrischen Inneren des Ringteils schrauben-

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förmig gewundener Vorsprung ausgebildet. Insbesondere weist das Ringteil eine schraubenförmig gewundene Innennut auf, in die ein entsprechend gewundenes Element eingeführt ist, das von der zylindrischen Innenseite der Hülse als Schraubenwindung absteht. Dieses gewundene Element besteht zweckmäßigerweise aus einem Material mit günstigen Gleiteigenschaften und ist mehrgängig ausgebildet. Das Ringteil und der schraubenförmig gewundene Vorsprung sind gewöhnlich einstückig ausgebildet. Wegen Einzelheiten dieser Vorrichtung wird auf die beiden US-PSen verwiesen.

Ein Raffverhältnis von 1:70 bis 1:80 läßt sich ohne weiteres erreichen.

Es ist auch eine spiralförmige Verdrehung der Hülle und folglich eine Verdrillung der relativ dicken Nahtzone um die Längsachse der Hülle beim RaffVorgang möglich, aber nicht erforderlich. Dies geschieht beispielsweise mit an sich bekannten Raffvorrichtungen, wie sie z.B. in den US-PSen 2,819,488, 3,619,854, 3,594,857 und 3,766,603 beschrieben sind. Die Anzahl der Windungen pro 10 m Schlauchlänge liegt zweckmäßigerweise zwischen 0,5 und und wird je nach Ausmaß der Verdickung in der Nahtzone und der Breite des wärmeschrumpffähigen Folienstreifens gewählt.

Die gerafften Schläuche werden mit einem Wurstbrät vom Brühwursttyp gefüllt (ca. 20 m/min.), mechanisch abgedreht, bei 70 bis 80 C gebrüht, geräuchert und mit Wasser abgekühlt.

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Man erhält Würste mit gleichmäßiger Form und schälbarer, an der Wurstmasse eng anliegender Hülle.

Sofern die Schlauchhülle z.B. für empfindliche Nahrungsmittel vorgesehen ist, so wird die Bahn oder die Schlauchhülle sterilisiert, wobei man übliche Methoden, wie z.B. Hitze- oder Ozonbehandlung oder Hochfrequenzbestrahlung, anwendet.

Neben bereits genannten Vorteilen ist noch darauf hinzuweisen, daß die Schlauchhüllen der Erfindung sich mit höherer Geschwindigkeit als bisher produzieren lassen: Bei. der Herstellung von Bahnen aus regenerierter Cellulose nach dem Viskoseverfahren kann der Spinnprozeß rascher durchgeführt werden, ebenso das Beschichten der Bahnen mit dem wasserunlöslichen Harz und das Bedrucken. Die Hülle zeigt ferner eine gleichmäßige einheitliche koagulierte und regenerierte Schicht aus Cellulose.

Neben Flexodruck ist auch hochwertiger Tiefdruck möglich.

Ferner läßt sich der Zuschnitt bzw. die Bahn mit einem

Rundumdruck oder als Vorder- und Rückseitendruck bedrukken.

Bei der Verwendung als Wursthülle tritt keine Geschmacksbeeinflussung der Wurstmasse ein. Die Wursthülle und Klebenaht zeigen große Festigkeit gegenüber Dehnungsbelastung und Volumenbeständigkeit beim Füllen mit Wurstmasse, Hantieren und Verarbeiten. Durch den beim Füllen auftretenden Druck und durch die beim Brühen und Abkühlen

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auftretenden Quell- und Schrumpfkräfte tritt überraschenderweise keine Schädigung der Naht ein, obwohl die Klebstoffschicht nicht vollflächig vorhanden oder porös ist. Die Wursthülle ist auch bei tiefen Temperaturen lagerfähig und läßt sich gut aufschneiden, wobei der Folienstreifen als Aufreißband dienen kann.

Die Erfindung wird anhand der Figuren 1 bis 9 und dem folgenden Beispiel näher erläutert. 10

Fig. 1 zeigt die Herstellung der faserverstärkten Bahn

aus regenerierter Cellulose, Fig. 2 zeigt die Beschichtung der faserverstärkten Bahn aus regenerierter Cellulose mit einer Verankerungsschicht

Fig. 3, 4, 7, 8 und 9 zeigen Alternativen zur Herstellung

eines Schlauches aus der Bahn, Fig. 5a, 5b, 5c und 5d zeigen Siegelbereiche des Schlauches queraxial im Schnitt.

Fig. 6a und 6b zeigen die gefüllte Schlauchhülle mit außen bzw. innen liegendem Folienstreifen.

Beispiel

Eine Bahn 1 aus langfaserigem Hanfpapier mit einer Flachbreite von 235 mm und einem Flächengewicht von 21.

2
g/m wird von einer Rolle 2 abgewickelt und nach dem Durchlaufen von Zugwalzen 3 und. die Bahnkanten steuernden Walzen 4 mit einem Flachbahngießer 5 beidseitig mit Viskose beschichtet. Die Spaltbreite beträgt beispielsweise 0,8 mm, die Bahngeschwindigkeit 5 m/Min.

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AA

Die Bahn 1 passiert danach zur Fällung und Regenerierung Sprühdüsen 6a, 6b und 6c, aus denen Regenerierflüssigkeit auf die mit Viskose versehene Bahn aufgebracht wird. Die aus dem ersten Düsenpaar 6a austretende. Regenerierflüssigkeit besteht beispielsweise aus 30 g/l Schwefelsäure, 260 g/l Ammoniumsulfat und 100 g/l Natriumsulfat und hat eine leicht erhöhte Temperatur von etwa 35 bis 50⁰C. Der Anteil der Schwefelsäure wird gewöhnlich in den folgenden Düsen 6b und 6c erhöht. Die Bahnbreite wird durch die an den beiden Bahnkanten angreifenden Nadelketten 7 konstant gehalten, so daß die gewöhnlich beim Regenerieren auftretende Schrumpfung in Querrichtung verhindert wird. Die faserverstärkte Bahn aus Cellulosehydrat-Gel durchläuft anschließend die schematisch dargestellten Wasch-, Entschwefelungs- und Weichmachungsbäder 8, wobei sie über Walzen 9 geführt wird. Die Bahn aus Cellulosehydrat-Gel hat nun eine Breite von 210 mm. Eine Vortrocknung der Bahn erfolgt im Trockenteil 10, in dem die Bahn über Trockungswalzen 11 läuft. Der Wassergehalt der Bahn ist beim Verlassen dieser Trockenstufe 80 bis 150 Gew.-%. Danach werden die Bahnkanten von Nadelkluppenketten 12 erfaßt und die Bahn durch einen Spannrahmen 13 und anschließend durch mehrere Etagen eines Trockenfeldes 14 geführt. Im Spannrahmen 13 wird die Bahn auf eine Breite von 252 bis 262 mm in Querrichtung verdehnt und danach

- während sie weiterhin auf diese Breite gehalten wird getrocknet, vorzugsweise bei etwa 8O⁰C. Die Restfeuchte der auf der Walze 15 aufgewickelten Bahn beträgt etwa 14 Gew.-%, sie zeigt eine- Reißfestigkeit in Längsrichtung von 52 N/mm , in Querrichtung 58 N/mm und eine Reiß-

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' SO-

dehnung von etwa 17/5% in beiden Richtungen. Mit 16 sind weitere meist zur Umlenkung der Bahn und/oder der Kluppenketten dienende Walzen bezeichnet.

Das Aufbringen der Verankerungsschicht auf die Bahn wird in der Fig. 2 beispielhaft erläutert.

Die von einer Vorratsrolle 18 abgewickelte, doppellagige Bahn 17 wird nach Durchlaufen der Umlenkwalze 19 mit stetiger Geschwindigkeit durch eine Wanne 20 über eine in der Wanne befindliche Umlenkwalze 21 geführt. Mit 22 ist die Beschichtungsflüssigkeit in der Wanne 20 bezeichnet. Die Flüssigkeit besteht z.B. aus einer einprozentigen wäßrigen Lösung eines modifizierten Melaminformaldehyd-Harzes ( Accobond der Fa. ACC).

Die auf den Außenseiten die flüssige Beschichtung 24 aufweisende, doppellagige Bahn 23 durchläuft in vertikaler Richtung von unten nach oben den vom Rakel 25 oder von sogenannten Doctor-Walzen gebildeten Spalt, der eine bestimmte Dicke der Beschichtung auf den Oberflächen der Bahn einstellt. Die Bahn wird danach durch den Trockenschacht 26 geführt, in dem die flüssigen Anteile der Beschichtung durch Wärmeeinwirkung, z.B. Heißluft von ca. 115°C, verdampft werden und sich ein geschlossener Filmüberzug mit einem Flächengewicht von beispielsweise 10 g/m bildet. Nach den Umlenkwalzen 27 folgt ein zweiter Trockenschacht 28, der auch zur Rekonditionierung der Bahn, z.B. zum Wiederbefeuchten bis zu einem Wassergehalt von 8 bis 10 Gew.-%, benutzt werden kann. Hierzu

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wird mit Wasserdampf gesättigte Luft von 80 bis 98°C verwendet. Bei der Umlenkwalze 29 erfolgt die Trennung der beiden Lagen, welche auf den Vorratsrollen 30 und aufgewickelt werden.
5

Anstelle der in der Fig. 2 gezeigten Beschichtung einer doppellagigen Bahn ist auch die einseitige Beschichtung mit üblichen Beschichtungsvorrichtungen möglich.

Aus der mit der Verankerungsschicht versehenen Bahn wird nun ein Schlauch geformt, wie es beispielsweise in Fig. 3, 4, 7, 8 oder 9 dargestellt ist.

In der Fig. 3 wird die faserverstärkte Bahn 32 aus regenerierter Cellulose durch ein Ringsegment 33 geführt und zu einem Schlauch geformt, wobei sich die beiden Ränder in der Führungshülse 34 zu einer Stoßnaht 35 nähern. Das Ringsegment 33 und die Führungshülse 34 dienen zur äußeren Unterstützung der Schlauchbildung, während das im Schlauchinneren vorhandene zylindrische Stützelement 36 den Schlauch von Innen abstützt. Ein Folienstreifen 3 7, bestehend aus dem gleichen faserverstärkten Material wie die Bahn, wird von der Rolle 38 abgewickelt und über eine ösenförmige Halterung 3 9 in das Innere des Schlauches geführt, wobei sich die Stoßnaht 35 in der Mitte des Folienstreifens 37 befindet. Auf der Oberfläche des Folienstreifens befindet sich zur Verbindung der beiden Ränder der Bahn eine rauchdurchlässige Klebstoffschicht. Hierzu wurde die Klebstoffschicht z.B. mit einer Nadelwalze kontinuierlich mit durchgehenden feinen Löchern

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(Durchmesser ca. 0,2 mm, Anzahl 15/cm) versehen. Der Klebstoff kann auch in Form einer Dispersion oder Lösung mittels Siebdruck unter Verwendung beispielsweise einer 40 mesh-Lochschablone und einem Streichrakel auf den Folienstreifen aufgebracht werden, wobei die Klebstoffschicht nach Vertreiben des Lösungs- oder Dispersionsmittels in Form von im Querschnitt kreisförmigen Flächen mit einem Durchmesser von ca. 0,45 mm und einer Höhe von 20 bis 30 ,um vorliegt.

Die Backe 40, die bei Verwendung einer Siegelschicht oder eines Heißschmelzklebers geheizt wird und die z.B. auch die Form einer anpreßbaren Walze aufweisen kann, drückt nun den Folienstreifen 37 gegen die Randzonen der· zu einem Schlauch geformten Bahn. Eine gasdurchlässige Klebstoffschicht befindet sich gegebenenfalls auch auf der die Innenseite des Schlauches bildenden Bahnoberfläche. Der Schlauch 41 wird durch das Walzenpaar 42 abgezogen und mit der Rolle 43 aufgewickelt.

Anstelle des Stützelements 36 im Inneren des gebildeten Schlauches kann sich auch Füllgut z.B. Wurstbrät in dem Schlauch befinden, das aus einem Füllrohr einer Füllvorrichtung in dem Maße austritt wie der Schlauch fortbewegt wird. Vorzugsweise mündet das Füllrohr koaxial in. das Schlauchinnere ein. Ferner ist es auch möglich, das Stützelement 36 als Füllrohr auszubilden. In diesen Fällen erfolgt die Schlauchbildung in einem Arbeitsgang mit der Herstellung der Würste.

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In einer in Fig. 4 gezeigten Alternative wird die faserverstärkte Bahn 32 aus regenerierter Cellulose von der Rolle 44 abgezogen und über Leitrollen 45 und 46 zu einer Formschulter 47 geführt, wo die Schlauchformung stattfindet. Die beiden Ränder der Bahn 32 werden unter Bildung einer Stoßnaht 35 einander genähert. Das zylindrische Stützelement 48 befindet sich im Inneren des Schlauches und ist durch die öffnungen 49 mit einem Kühlmittel beaufschlagbar. Es zeigt einen Außendurchmesser/ der dem Innendurchmesser des gebildeten Schlauches entspricht.

Ein Folienstreifen 37, z.B. aus heißsiegelfähigem Material, wird von der Rolle 38 abgewickelt und über ein ösenförmiges Führungselement 39 in das Innere des Schlauches geführt, wobei sich die Stoßnaht 35 in der Mitte des Folienstreifens 37 befindet.

Die Backe 40 mit einer Länge von beispielsweise 200 mm wird mit 2 bar taktweise aufgepreßt, wobei der FoIienstreifen 37 gegen die Randzonen der zu einem Schlauch geformten Bahn gesiegelt wird. Der Folienstreifen hat beispielsweise eine Breite von 10 mm, so daß die Randzonen der Bahn jeweils um etwa 5 mm überdeckt werden.

An der äußeren Oberfläche des Schlauches schieben Transportbänder 50 den Schlauch taktweise um z.B. jeweils 150 πίίϊί in vertikaler Richtung nach unten. Der Schlauch passiert Bleche 51, die den Schlauch flachlegen, sowie ein Transportwalzenpaar 42 und wird dann auf der Rolle 43 aufgewickelt. Zur Herstellung einer gasdurchlässigen

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Siegelnaht wird der Nahtbereich mit einer nicht dargestellten Nadelwalze perforiert, so daß sich die in Fig. 5d gezeigte Struktur ergibt (ohne Klebstoffschicht 54).
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Ein Abschnitt des Schlauches wird mit einer üblichen Wurstabfüllvorrichtung mit einem Wurstbrät für Brühwürste bei einem Fülldruck von 0, 3 bar gefüllt und verschlossen. Danach wird die Wurst wie üblich geräuchert z.B. 10 - 60 Minuten im Feuchtrauch bei 70 bis 80⁰C, und für weitere 10 Minuten in Wasser von 80 bis 82°C gebrüht, danach gekühlt und im Kühlraum gelagert.

Eine Dimensionsänderung der Wurst ist weder vor noch nach dem Brühprozeß zu beobachten. Sie zeigte stets pralles Aussehen und behalt ihren gleichmäßigen Durchmesser bei. Der Gewichtsverlust nach einwöchiger Lagerung im Kühlraum ist kleiner als 1%. Nach dem Anschneiden der Wursthülle kann sie mühelos durch längsaxiales Ziehen am eingesiegelten Folienstreifen geöffnet und abgezogen werden, wobei der Folienstreifen als Aufreißband dient.· Ferner zeigt die Wurst auch im Nahtbereich eine gleichmäßige Raucherfärbung.

In Fig. 5a sind die zu den längsaxial sich erstreckenden Rändern 57 und 58 nahe Bereiche der Bahn 52 überlappend miteinander verklebt, wobei die Klebstoff enthaltende Schicht 54 sich zwischen den überlappenden Bereichen befindet. Mit 53a und 53b sind die haftvermittelnden Harzschichten auf den Oberflächen der Bahn bezeichnet.

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Die Durchlässe 59 in der Klebstoffschicht befinden sich zwischen dem punktförmig strukturierten Klebstoffauftrag.

Die Fig. 5b zeigt eine weitere Ausbildung des in Fig. 5a dargestellten Verklebungsbereichs. Mit 60 sind Perforationen im Bereich der Rändr 57 und 58 bezeichnet, die sich durch die ganze Naht einschließlich der Bahn 52 und der Klebstoffschicht 54 erstrecken.

Der in Fig. 5c dargestellte Nahtbereich besteht aus zwei aneinanderstroßenden Rändern 57 und 58 der Bahn 52. Diese sind mit einem Folienstreifen 37, der beide Ränder 57 und 58 überdeckt, über eine Klebstoff enthaltende Schicht 54 und eine haftvermittelnde Harzschicht 53 verbunden. Mit 59 sind Durchlässe in der Klebstoffschicht 54 bezeichnet, die sich zwischen dem punktförmig strukturierten Klebstoffauftrag befinden.

Die Fig. 5d zeigt eine weitere Ausbildung, des in Fig. 5c dargestellten Verklebungsbereichs. Mit 60. sind Perforationen im Bereich der Ränder 57 und '58 und des Folienstreifens 37 bezeichnet, die sich 'durch die ganze Naht einschließlich der Bahn 52, der haftvermittelnden Harzschicht 53, der Klebstoffschicht 54 und dem Folienstreifen 37 erstrecken.

Die in Fig. 5c und 5d gezeigte Klebstoffschicht 54 ist nicht erforderlich, wenn der Folienstreifen 37 aus heißsiegelfähigem Material besteht.
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I I₁.

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Im allgemeinen ist das aus faserverstärkter regenerierter Cellulose bestehende Material der Bahn und gegebenenfalls des Folienstreifens ausreichend rauchdurchlässig, so daß gewöhnlich die in Fig. 5b und 5d gezeigte Perforation der Bahn bzw. des Folienstreifens nicht erforderlich ist.

Die Dimensionen der in den Figuren 5a bis 5d gezeigten Schichten sind aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit nicht maßstabsgetreu wiedergegeben.

In Fig. 6a ist die gefüllte Schlauchhülle 55 mit außenliegendem, in Fig. 6b mit innenliegendem eingeklebtem Folienstreifen 37 dargestellt, der die Stoßnaht 35 im wesentlichen symmetrisch überdeckt. Mit 57 und 58 sind die beiden aneinanderstoßenden Ränder bezeichnet.

In Fig. 7 wird der Schlauch analog zu der in Fig. 4 gezeigten Weise hergestellt. Die Bezugsziffern haben die gleiche Bedeutung. Der Folienstreifen wird in diesem Beispiel allerdings auf die Außenseite des Schlauchs aufgebracht, wozu eine Walze 56 verwendet wird. Zur besseren Kontaktierung der Walze 56 mit den zu verbindenden Flächen ist das als Unterlage dienende rohrförmige Stützelement 48 im Klebebereich mit einer Abflachung versehen. Das Stützelement 48 kann auch als Füllrohr ausgebildet sein, durch welches das Füllgut in den gebildeten Schlauch eingepreßt wird.

Die Fig. 8 zeigt eine Weiterbildung des Verfahrens, wobei der direkte Klebestoffauftrag an der Flachbahn gezeigt wird.

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Von der .Vorratsrolle 61 wird eine Bahn 62 aus Celluloseregenerat in ein Tiefdruckauftragswerk geführt, das aus einer gerasterten Auftragswalze 6 5, einem Rakel 64 und einer Gegenwalze 63 besteht= Die Klebstofflösung oder -dispersion wird vom Vorratsbehälter 66 in die Wanne gefördert. Im Trockenkanal 68 wird der streifenförmige Klebstoffauftrag getrocknet. Die Bahn 62 wird mittels Formschablone 69, Stützrohr 36 und Anlegehülse 34 zu einem Schlauch mit überlappter Längsnaht geformt, mit dem Abzugsrollenpaar 42 flachgelegt und zu der Aufwickelvorrichtung 43 transportiert.

Aus der Fig. 9 ist eine Alternative für den Verfahrensablauf der Schlauchformung und Verklebung der Randbe- reiche mit einem Haftklebstoff ersichtlich. Die von einer Wickelrolle 44 abgezogene Bahn 32 und das von einer Wickelrolle 38 abgezogene und im Randbereich der Bahn mit der Bahn 32 verklebte Klebeband 37 durchlaufen eine Formschablone 69, im Schnitt in Fig. 9a gezeigt, und eine Überlappungshilfe 70. Danach wird der Papierträger 71 vom Klebeband 37 abgezogen und der innere Randbereich der jetzt schlauchförmigen Bahn 32 mit der nun freien Oberfläche der Haftklebstoffschicht 54 verklebt, wobei die Bahn 32 das" schematisch dargestellte Stützrohr 36 mit Änlegehülse 34 durchläuft.

Claims (3)

HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT KALLE Niederlassung der Hoechst AG Hoe 81/K 007 - j(V- WLJ-Dr.Gt.-gk 16. Februar 1981 Patentansprüche

1. Aus blatt- oder bahnförmigem, rechteckigem Folienzuschnitt oder endloser Folienbahn, der bzw. die um die Längsachse gebogen ist und dessen bzw. deren längsaxial sich erstreckenden Randbereiche mit einer Klebenaht verbunden sind, bestehende Schlauchhülle für Lebensmittel, insbesondere Wurstwaren, wobei die Schlauchhülle zumindest im Bereich der Klebenaht eine Schicht aufweist, die ein im wesentlichen wasserunlösliches haftvermittelndes Harz enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Folienzuschnitt bzw. Folienbahn aus faserverstärkter regenerierter Cellulose besteht, die im nassen wiederangefeuchteten Zustand in Bahnlängsrichtung

eine Reißfestigkeit von 15 bis 30 N/mm und eine Reißdehnung von 30 bis 50% und in Bahnquerrichtung eine Reiß-

2
festigkeit von 15 bis 35 N/mm und eine Reißdehnung von 30 bis 50% aufweist, wobei die Reißfestigkeit in Bahnquerrichtung gleich oder größer ist als die Reißfestigkeit in Bahnlängsrichtung, und daß die längsaxial sich erstreckenden Ränder durch eine einen Klebstoff enthaltende rauchdurchlässige Schicht miteinander verbunden sind, wobei diese Schicht zur Verbesserung der Rauchdurchlässigkeit Unterbrechungen und/oder Durchlässe, z.B.

in Form von Poren, öffnungen, Ausnehmungen oder Perforationen, aufweist und/oder ein flächenhaftes textiles Gebilde, einen Schwammstoff, Schaumstoff, eine mikroporöse Folie oder Membran enthält.

2. Schlauchhülle nach Anspruch 1, dadurch gekenn-

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zeichnet, daß den längsaxial sich erstreckenden Rändern nahe Bereiche des Zuschnitts bzw. der Bahn überlappend miteinander verklebt sind, wobei die Klebstoff enthaltende Schicht sich zwischen den sich überlappenden Bereichen befindet.

/-

3. Schlauchhülle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die längsaxial sich erstreckenden Ränder aneinander stoßen und mit längsaxial sich erstreckenden, beide Rändern nahe Bereiche überdeckenden Folienstreifen auf der Außenseite und/oder Innenseite der Schlauchhülle verbunden sind, wobei die Klebstoff enthaltende Schicht sich zwischen dem (den) Folienstreifen und den randnahen Bereichen und die haftyermittelnde Schicht sich jeweils zwischen Klebstoff und Bahn und gegebenenfalls Folienstreifen befindet und wobei der (. Folienstreifen aus rauchdurchlässigem Material besteht

, und/oder rauchdurchlässige Struktur, z.B. in Form von

Öffnungen, Unterbrechungen, Durchlässen, Ausnehmungen, Poren und Perforationen aufweist.

4. Schlauchhülle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich zwischen den überlappenden Bereichen ein längsaxial sich erstreckender rauchdurchlässiger Folienstreifen befindet, der auf beiden Seiten eine Klebstoffschicht aufweist.

5. Schlauchhülle nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Folienstreifen aus faserverstärkter regenerierter Cellulose besteht, dessen Reiß-

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festigkeit und Reißdehnung in dem für die Folienbahn angegebenen Bereich liegt.

6. Hülle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch

gekennzeichnet, daß das Bahnmaterial in nassem Zustand eine Reißfestigkeit in Längsrichtung von 20 bis 30

2 2

N/mm und in Querrichtung von 25 bis 35 N/mm aufweist,

wobei die Reißfestigkeit in Querrichtung größer ist als in Längsrichtung.
10

7. Hülle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnmaterial in nassem Zustand eine Reißdehnung in Längsrichtung und in Querrichtung von 30 bis 40% zeigt.

8. Hülle nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnmaterial in trockenem Zustand bei einer Restfeuchte von 8 bis 10 Gew.-% und mit einem Gehalt von 20 bis 24 Gew.-% Glycerin eine Reißfestigkeit in Längsrichtung von 50 bis 70, insbesondere 55 bis 65

2
N/mm , und in Querrichtung von 50 bis 75, insbesondere

bis 75 N/mm besitzt, wobei die Reißfestigkeit in Querrichtung gleich, vorzugsweise größer ist als in Längsrichtung.
25

9. Hülle nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnmaterial im trockenen Zustand bei einer Restfeuchte von 8 bis 10 Gew.-% und mit einem Gehalt von 20 bis 24 Gew.-% Glycerin eine. Reißdehnung von 8 bis 19, insbesondere 8 bis 12% zeigt.

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10. Schlauchhülle nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das wasserunlösliche haftvermittelnde Harz auf der Bahnoberfläche und gegebenenfalls auf der (den) Oberfläche(n) des Folienstreifens ein gehärtetes kationisches, hitzehärtbares Harz, insbesondere ein Harnstoff-Aldehyd-, Melamin-Aldehyd-, Phenol-Aldehyd-Harz oder ein Kondensationsprodukt von Polyamidpolyamin, aliphatischem Polyamin oder Polyamid mit bifunktionellen Halohydrinen oder deren Derivaten wie Epichlorhydrin, enthält oder ist.

11. Schlauchhülle nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff ein Stoffsystem ist, das ohne chemische Reaktion abbindet.

12. Schlauchhülle nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff ein Schmelzklebstoff, insbesondere auf Basis eines Polyesters, ist.

13. Schlauchhülle nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff eine Siegelschicht aus thermoplastischem Harz ist, insbesondere ein Vinyliden-Gruppen enthaltendes Polymeres, das mit dem haftvermittelnden Harz verankert ist.

14. Schlauchhülle nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff ein Haftklebstoff ist, der als Basisharz insbesondere einen Polyacrylsäureester, Polymethacrylsäureester oder ein Harz auf Basis eines Copolymerisats mit Acrylsäureester- und Acrylnitril-Comonomeren,

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insbesondere ein Homo- oder Copolymerisat von Acrylsäurebutylester und/oder Acrylsäure-2-äthylhexylester, enthält, wobei der Haftklebstoff mit dem haftvermittelnden Harz verankert ist.
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15. Schlauchhülle nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff thermisch und/oder chemisch vernetzbare Harze enthält.

16. Schlauchhülle nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff ein Copolymerisat mit reaktiven Comonomeren enthält.

17. Schlauchhülle nach Anspruch 16, dadurch gekenn-

zeichnet, daß der Klebstoff ein Harz auf Basis eines carboxy lguppenhaltigen Acrylsäureestercopolymerisats enthält.

18. Schlauchhülle nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß sie gerafft ist, wobei der Verklebungsbereich gegebenenfalls spiralförmig um die Längsachse der gerafften Schlauchhülle angeordnet ist.

19. Verfahren zur Herstellung der Schlauchhülle nach einem der Ansprüche 1 bis 18, wobei man einen blatt- oder bahnförmigen Zuschnitt oder eine endlose Bahn der bzw. die aus Viskose hergestellt ist und aus faserverstärkter regenerierter Cellulose besteht, um die Längsachse biegt und zu einem Schlauch formt und die beiden längsaxial sich erstreckenden Rnndbereiche miteinander

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verbindet, wobei zumindest im Verbindungsbereich eine haftvermittelnde Schicht aufgetragen worden ist, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Paserbahn mit Viskose beschichtet, die Viskose koaguliert, zu Cellulosehydrat-Gel regeneriert, durch Waschen von Säuren und Salzen befreit und trocknet, wobei man die Faserbahn zumindest während des Koagulierens der Viskose und/oder der Regenerierung zu Cellulosehydrat-Gel an den Rändern festhält, so daß ein Schrumpfen der Bahn verhindert wird, und die Bahn während des Trocknens um 5 bis 15% in Querrichtung dehnt, bezogen auf die Breite der Faserbahn vor der Beschichtung mit Viskose, und daß man die Randbereiche überlappend oder auf Stoß angeordnet mit einem beide Randbereiche überdeckenden rauchdurchlässigen FoIienstreifen verklebt, wobei man während oder nach der Schlauchformung auf die zu verklebenden Flächen des Zuschnitts bzw. der Bahn und/oder des Folienstreifens eine Klebstoff enthaltende Lösung, Dispersion oder Schmelze aufbringt, gegebenenfalls das Lösungs- bzw. Dispergiermittel entfernt, und die Verklebungsnaht bildet, wobei man zur Verbesserung der Rauchdurchlässigkeit vor während oder nach dem Bilden der Verklebungsnaht die Klebstoff enthaltende Schicht, die sich auf der einen oder auf beiden längsaxial sich erstreckenden Randzonen des Zuschnitts oder der Bahn oder auf dem einseitig oder doppelseitig klebenden Folienstreifen befindet, gegebenenfalls auch eine oder beide Randzonen und/oder den Folienstreifen, mit Durchlässen z.B. in Form von öffnungen, Poren, Ausnehmungen oder Perforationen versieht.

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20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß man beide überlappenden Randbereiche der Schlauchhülle mit einem zwischen den überlappenden Randbereichen angeordneten rauchdurchlässigen Folienstreifen verklebt, welcher beidseitig eine einen Klebstoff enthaltende Schicht aufweist, wobei man diesen doppelseitig klebenden Folienstreifen zunächst mit seiner ersten Oberfläche mit einer der beiden axial sich erstreckenden Randzonen des Zuschnitts bzw. der Bahn verklebt und danach unter Bildung der Schlauchform die zweite klebende Oberfläche des Folienstreifens mit der anderen axial sich erstreckenden Randzone des Zuschnitts bzw. der Bahn verklebt.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen und/oder Durchlässe in der Klebstoff enthaltenden Schicht während und/oder nach dem Aufbringen dieser Schicht auf die Randzone(n) des Zuschnitts oder der Bahn oder auf den einseitig oder doppelseitig klebenden Folienstreifen erzeugt werden.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Verbesserung der Rauchdurchlässigkeit die Klebstoff enthaltende Lösung Dispersion oder Schmelze mit Unterbrechungen und/oder Ausnehmungen, z.B. in Streifen-, Punkt- oder Rautenform, auf die zu verklebenden Flächen des Zuschnitts oder der Bahn und/ oder Fläche des die beiden Randbereiche überlappenden Folienstreifen oder Flächen des zwischen

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den überlappenden Randbereichen angeordneten Folienstreifens, z.B. im Siebdruck- oder Tiefdruckverfahren, aufbringt.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß man in den Schlauch während oder unmittelbar nach der Herstellung der Naht pastöses Füllgut, insbesondere Wurstbrät, einfüllt.